JP2020180009A - ガラス板の製造方法、及びガラス板、並びにガラス板集合体 - Google Patents
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Abstract
Description
図1は、本発明の第一実施形態に係るガラス板の製造方法の各工程を示すフローチャートである。同図に示すように、このガラス板の製造方法は、ガラス板1を準備する第一工程F1と、ガラス板1にテーパ状の貫通孔を形成する第二工程F2とを備える。第一工程F1では、ガラス板1の板厚を計測する計測処理g1と、ガラス板1に要求される条件を求めるための演算を行う演算処理g2とが行われる。そして、計測処理g1と演算処理g2との結果に基づいて第一工程F1で準備するガラス板1が選び出される。
このような設定の下で、
貫通孔2が板厚方向の一方側のみに向かって漸次拡開するものである場合に、板厚のバラツキの範囲ΔTが、
ΔT≦(D×A/tanθ)/200
の関係(以下、数式1という。)を満たすガラス板1を選び出すか、または、
貫通孔2が板厚方向の中間部から板厚方向の一方側と他方側との双方に向かって漸次拡開するものである場合に、板厚のバラツキの範囲ΔTが、
ΔT≦(D×A/tanθ)/100
の関係(以下、数式2という。)を満たすガラス板1を選び出す。
上記の数式1及び数式2は、最小孔幅Dの幅方向に沿うバラツキの範囲を板厚方向に沿うバラツキの範囲に換算したものと、ガラス板1の板厚(実測板厚T)のバラツキの範囲ΔTとの関係を示すものである。
本発明の第二実施形態は、ガラス板に係るものである。このガラス板は、板厚方向の少なくとも一方側に向かって漸次拡開する貫通孔を形成するために用いられるものである。このガラス板の板厚t0は、30〜1300μmである。また、このガラス板に形成される貫通孔は、内壁面の板厚方向に対する傾斜角度αが2〜45°、最小孔幅dが5〜200μmである。そして、最小孔幅dについて許容できるバラツキの範囲a%が最小孔幅dの2〜40%である。
このような条件の下で、
貫通孔2が板厚方向の一方側のみに向かって漸次拡開するものである場合に、板厚(実測板厚t)のバラツキの範囲Δtが、
Δt≦(d×a/tanα)/200
の関係を満たすか、または、
貫通孔2が板厚方向の中間部から板厚方向の一方側と他方側との双方に向かって漸次拡開するものである場合に、板厚(実測板厚t)のバラツキの範囲Δtが、
Δt≦(d×a/tanα)/100
の関係を満たしている。なお、上記の板厚t0、傾斜角度α、最小孔幅dは、何れも、設計上の値である。
1a 一方の主面
1b 他方の主面
2 貫通孔
2a 内壁面
4 仮想線
5 複数の点
F1 第一工程
F2 第二工程
A 誤差
a 誤差
D 最小孔幅
d 最小孔幅
g1 計測処理
g2 演算処理
h1 レーザー照射処理
h2 エッチング処理
T 実測板厚
t 実測板厚
T0 板厚
t0 板厚
T1 平均板厚
t1 平均板厚
θ 傾斜角度
α 傾斜角度
ΔT 板厚のバラツキの範囲
Δt 板厚のバラツキの範囲
Claims (13)
- 貫通孔を有するガラス板の製造方法であって、
ガラス板を準備する第一工程と、前記ガラス板に板厚方向の少なくとも一方側に向かって漸次拡開する貫通孔を形成する第二工程とを備え、
前記第一工程では、前記貫通孔の内壁面の板厚方向に対する傾斜角度をθとし、前記貫通孔の最小孔幅をDとし、前記最小孔幅Dについて許容できるバラツキの範囲を前記最小孔幅DのA%とすることを条件に、
前記貫通通孔が板厚方向の一方側のみに向かって漸次拡開するものである場合に、前記ガラス板の板厚のバラツキの範囲ΔTが、
ΔT≦(D×A/tanθ)/200の関係を満たすガラス板を準備し、または、
前記貫通孔が板厚方向の中間部から板厚方向の一方側と他方側との双方に向かって漸次拡開するものである場合に、前記ガラス板の板厚のバラツキの範囲ΔTが、
ΔT≦(D×A/tanθ)/100の関係を満たすガラス板を準備することを特徴とするガラス板の製造方法。 - 同一の大きさで同一の形状をなす複数の前記貫通孔を、前記板厚のバラツキの範囲ΔTが前記何れかの関係を満たすガラス板に形成する請求項1に記載のガラス板の製造方法。
- 前記第一工程では、前記板厚のバラツキの範囲ΔTが前記何れかの関係を満たす複数枚のガラス板を準備する請求項1または2に記載のガラス板の製造方法。
- 前記第二工程では、前記ガラス板の主面に対するレーザー照射処理と、該レーザー照射処理後のガラス板に対するエッチング処理とによって、前記貫通孔を形成する請求項1〜3の何れかに記載のガラス板の製造方法。
- 前記レーザー照射処理によって、前記ガラス板に照射処理領域を形成し、前記エッチング処理によって、前記照射処理領域を除去して前記貫通孔を形成する請求項4に記載のガラス板の製造方法。
- 前記レーザー照射処理を行う際に、前記ガラス板の主面上で、前記貫通孔の開口部の輪郭線に対応する仮想線の互いに離隔した複数の点に対して、レーザーを照射する請求項4または5に記載のガラス板の製造方法。
- 板厚方向の一方側のみに向かって漸次拡開する前記貫通孔を形成するためのガラス板に対して前記エッチング処理を行う際に、前記ガラス板の片側の主面のみにマスクを配設する請求項4〜6の何れかに記載のガラス板の製造方法。
- 前記ガラス板の板厚T0が、30〜1300μmである請求項1〜7の何れかに記載のガラス板の製造方法。
- 前記貫通孔の内壁面の板厚方向に対する傾斜角度θが、2〜45°である請求項1〜8の何れかに記載のガラス板の製造方法。
- 前記貫通孔の最小孔幅Dが、5〜200μmである請求項1〜9の何れかに記載のガラス板の製造方法。
- 前記最小孔幅Dについて許容できるバラツキの範囲Aが、前記最小孔幅Dの2〜40%である請求項1〜10の何れかに記載のガラス板の製造方法。
- 板厚方向の少なくとも一方側に向かって漸次拡開し、内壁面の板厚方向に対する傾斜角度αが2〜45°で、最小孔幅dが5〜200μmの貫通孔を形成するためのガラス板であって、
板厚t0が30〜1300μmであり、前記最小孔幅dについて許容できるバラツキの範囲を前記最小孔幅dのa%としてaが2〜40%であることを条件に、
前記貫通通孔が板厚方向の一方側のみに向かって漸次拡開するものである場合に、板厚のバラツキの範囲Δtが、
Δt≦(d×a/tanα)/200の関係を満たし、または、
前記貫通孔が板厚方向の中間部から板厚方向の一方側と他方側との双方に向かって漸次拡開するものである場合に、板厚のバラツキの範囲Δtが、
Δt≦(d×a/tanα)/100の関係を満たすことを特徴とするガラス板 - 請求項12に記載の板厚のバラツキの範囲Δtが前記何れかの関係を満たすガラス板を複数集めたガラス板集合体。
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