JP2020163732A - 容器の製造方法及びブランク - Google Patents

Abstract

【課題】 プレス成形でシート状部材から成るブランクから容器を製造する場合において、ブランク成形体に潰れや変形が生じるのを防止する。【解決手段】 プレス成形装置１でブランク１０Ａの底面相当部１１を成形空間６内へ押し込み、周壁相当部１２を成形面７に接触させて起立させる。ブランク１０Ａは、襞状部分形成領域１２ａの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ１を、平面状部分形成領域１２ｂの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ２よりも大きくなるよう設定して、ブランク成形体２０Ａを成形した状態において、襞状部分２４の少なくとも一部が平面状部分２３よりも高くなる。後続のブランク成形体は先行するブランク成形体の襞状部分に優先的に接触するから、後続のブランク成形体で先行するブランク成形体を押圧したときに、平面状部分に潰れや変形が生じるのを防止して歩留まりを向上させることができる。【選択図】 図２

Description

本発明は、紙などのシート状部材から成る容器の製造方法及びこれに用いるブランクに関し、特に、周壁部に平坦な平面状部分と、周壁部を折り曲げて形成した襞状部分とを有する容器の製造方法及びブランクに関するものである。

紙等のシート状部材から成り、底部と周壁部とを有し上面が開口する容器は、例えば食品の収納用として広く使用されている。このような容器を製造するための技術が、特許文献１に記載されている。

特許文献１が対象とする容器は、上部が開口し、円形の底部とこの底部から起立する周壁部とを有し、周壁部に、起立方向に延びる線状の折り曲げ部で折り曲げて形成した多数の襞が一定間隔で配置された形状を有している。この襞付きの容器は、従来、プレス成形装置を用いてプレス成形法により製造される。

図１５は、容器を製造するためのプレス成形装置を示す断面図である。

プレス成形装置１は、押圧部３及び駆動軸４を含む雄型２と、円筒形状の成形面７を備え、一方側６ａ及び他方側６ｂが開口する成形空間６を有する雌型５とを含む。

雄型２の押圧部３は、駆動軸４により、成形空間６の連通方向に沿って進退可能に構成される。雌型５は、一方側６ａにテーパ状の案内面８ａを持つ雌型主部８と、雌型主部８に連接して成形空間６を他方側６ｂへ伸ばすための延長部９Ａ、９Ｂを備える。

雌型主部８の案内面８ａ、及び、雌型５の成形面７には、製造する容器の襞形状に対応した溝部ｍ２〜ｍ５が、一方側６ａから他方側６ｂまで連通するように形成されている。そして、雄型２における雌型主部８の案内面８ａに対応する部分にも、同様の溝部ｍ１が形成されている。

尚、図示は省略するが、雄型を雌型に対し接近・離隔させるための移動手段が設けられる。又、雄型及び雌型それぞれを加熱するためヒータと、このヒータの動作を制御するための制御手段が設けられる。

このプレス成形装置１を用いた襞付き容器の製造は、以下のような工程で行われる。

始めに、ヒータで、雄型２及び雌型５を適温に加熱した状態とする。

次に、雌型５における成形空間６の一方側６ａにブランクを配置する。ブランクは、製造する容器の形状及び大きさに合わせて成形されたシート状部材であり、通常は、同時に複数個の容器を製造するため、複数枚のブランクを積層した状態で用いる。

続いて、移動手段で雄型２を雌型５に接近する方向へ移動させ、雄型２と雌型５との間にブランクを挟んだ状態とし、必要に応じこの状態を一定時間保持することにより、ブランクにおける周壁部に相当する部分に、溝部ｍ１、ｍ２の溝形状を転写させる。

引き続き、雄型２と雌型５との間にブランクを挟んだ状態で、雄型２の駆動軸４により、押圧部３を成形空間６へ向かって移動させ、ブランクを成形空間６内へ押圧する。これにより、ブランクにおける底部に相当する部分が成形空間６内へ押し込まれると同時に、周壁に相当する部分が成形面７に接触することで起立する。その際、成形面の溝部ｍ３により案内されて、周壁部が、起立する方向へ延びる線状の折り曲げ部に沿って折り曲げられ、多数の襞状部分が形成された第１のブランク成形体が成形される。

引き続き、雄型２を雌型５から離隔させ、第１のブランク成形体を成形空間６内に保持した状態で、成形空間６の一方側６ａに、第２のブランクを配置する。そして、前述の工程を再度実行して、第１のブランク成形体に積み重なるように、第２のブランク成形体を形成する。

以上の工程を何度か反復することにより、成形空間６内にブランク成形体が蓄積されるが、この時、後続して成形されるブランク成形体の底部により先行して成形されたブランク成形体の周壁部が押圧される結果、ブランク成形体は成形空間６内を一方側６ａから他方側６ｂへ移動することになる。又、各ブランク成形体は、成形空間６内を移動する間に成形面７によって加熱処理され、形状が固定化される。そしてブランク成形体は最終的に雌型５の他方側６ｂから、完成した襞付き容器として排出される。

尚、特許文献１では、雌型主部８に延長部９Ａ、９Ｂを連接して、ブランク成形体の形状固定化に要する加熱時間を確保するようにしている。

特開２００６−３１５２０５号公報

図１６は従来の容器の製造に用いられるブランクの平面図であり、図１７は従来の異なる形状の容器の製造に用いられるブランクの平面図であり、図１８は図１６のブランクを用いて製造した従来の容器を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は右側面図であり、図１９は図１７のブランクを用いて製造した従来の容器を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は右側面図である。

特許文献１記載の技術が製造対象とする容器は、底部が円形であり、周壁部は全周にわたり一定間隔で襞が形成された形状を有するものである。この技術を用いて、図１６に示すような、外周縁が円弧状の部分５２ａと直線状の部分５２ｂとを組み合わせた形状であるブランク５０を用いて、図１８に示すような、底部５４から起立する周壁部５５が、平坦に形成された平面状部分５６と周壁部５５を折り曲げて形成した襞状部分５７とを有する形状である容器５３を製造する場合、或いは図１７に示すような、外周縁が半円状の部分６２ａと直線状の部分６２ｂとを組み合わせた形状であるブランク６０を用いて、図１９に示すような、底部６４から起立する周壁部６５が平面状部分６６と襞状部分６７とを有する形状の容器６３を製造する場合、成形工程において、平面状部分５６（６６）が変形したり潰れたりするという問題があった。その理由を、図１６のブランク５０から図１８の容器５３を製造する場合を例にして説明する。

図２０は図１６のブランクを用いて成形したブランク成形体を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図であり、図２１は従来の製造方法の問題点を説明するためのプレス成形装置の部分拡大断面図である。

ブランク５０をプレス加工することで図２０に示すようなブランク成形体５８が得られる。図１６に示す従来のブランク５０は、周壁に相当する部分５２の周縁部から、底部に相当する部分５１までの間隔寸法が、円弧状の部分５２ａでも直線状の部分５２ｂでも同一寸法ｄ１となるように設定されている。これによりブランク成形体５８は、平面状部分５６と襞状部分５７とが同じ高さとなるように設計される。このブランク成形体５８は、形状固定化のため成形空間内に加熱状態で貯留され、後続のブランク成形体の底部が先行するブランク成形体の周壁部を押圧することによって、成形空間内を移動する。このとき、図２１に示すように、ブランク成形体５８が設計通りに成形されず、周壁部５５の高さが均一にならなかったり、ブランク成形体５８の姿勢が適正でなかったりした場合、押圧力が比較的強度（座屈強度）が低い平面状部分５６に作用する場合がある。これにより、平面状部分５６に変形が発生すると、歩留まりが低下する。

図１７に示す従来のブランク６０をプレス加工して図１９に示す容器６３を製造する場合も同様であり、ブランク６０は、周壁に相当する部分６２の周縁部から、底部に相当する部分６１までの間隔寸法が、半円状の部分６２ａでも直線状の部分６２ｂでも同一寸法ｄ２となるように設定されている。そのため、成形工程で得られるブランク成形体は平面状部分と襞状部分とが同じ高さとなるように設計されるので、上記と同様の理由により、平面状部分６６に変形が発生して、歩留まりが低下するという問題がある。

又、特許文献１のように、雌型主部８に延長部９Ａ、９Ｂを連接してブランク成形体の形状固定化に要する加熱時間を確保するようにした場合には、成形空間６内には複数のブランク成形体が貯留され、成形空間６の他方側６ｂ付近に貯留されるブランク成形体の上には多数のブランク成形体が積み重なることになるので上側に位置するブランク成形体からの押圧の繰り返しによっても変形が生じやすくなる。そこで、歩留まりを上げるために延長部９Ａ、９Ｂの連接個数を減らして成形空間６内でのブランク成形体の停留時間を長くすることで加熱時間を長く取ることも考えられるが、そうするとブランク成形体の形成に要する時間と加熱時間とのバランスが悪くなり、容器１個あたりの製造に要する時間が長くなるので、容器の生産性が低下する。

本発明は、生産性を低下させることなくブランク成形体にこのような潰れや変形が生じるのを防止して歩留まりを向上させることを目的とするものである。

上記の目的を達成するために、請求項１記載の容器の製造方法は、プレス成形装置を用いてシート状部材から成るブランクをプレス成形することにより、ブランク成形体を成形する工程を経て、容器を製造する方法であって、ブランク成形体は底部とこの底部から起立する周壁部とを有し、周壁部は、平坦に形成される平面状部分と、起立する方向へ延びる線状の折り曲げ部に沿って周壁部を折り曲げることにより形成される襞状部分とを有し、ブランクは、底部に対応する底面相当部と周壁部に対応する周壁相当部とを有し、周壁相当部は、平面状部分に対応する平面状部分形成領域と襞状部分に対応する襞状部分形成領域とを有し、プレス成形装置は、ブランクの底面相当部を押圧する押圧手段と、押圧手段の押圧方向に沿って伸び周壁部の外面を規定する成形面を備えると共に、押圧方向に沿う一方側及び他方側が開口する成形空間とを有し、成形空間の一方側に、第１のブランクを配置する第１の工程、押圧手段で第１のブランクの底面相当部を成形空間の一方側から他方側へ押圧することにより、底面相当部を成形空間内へ押し込む第２の工程、底面相当部を成形空間内へ押し込むことにより、周壁相当部を成形面に接触させて底面相当部に対し起立させると共に、襞状部分形成領域において起立する方向へ延びる線状の折り曲げ部に沿って周壁相当部を折り曲げることにより襞状部分を形成して、平面状部分と襞状部分とを含む周壁部が形成された第１のブランク成形体を得る第３の工程、第１のブランク成形体が成形空間内に保持された状態で、成形空間の一方側に、第２のブランクを配置する第４の工程、第２の工程及び第３の工程を行うことにより、第１のブランク成形体に積み重なるように、第２のブランク成形体を形成する第５の工程、並びに、第４の程及び第５の工程を反復することにより、後続して成形されるブランク成形体の底部により、先行して成形され成形空間内に保持されたブランク成形体の周壁部を押圧して、ブランク成形体を成形空間内の一方側から他方側へ移動させる第６の工程、を含み、第３の工程において、ブランク成形体の周壁部は、襞状部分の少なくとも一部における底部からの高さが、平面状部分の底部からの高さよりも大きくなるように形成されるものである。

このように構成すると、第１〜第６の工程を行うことで、底部と周壁部とを有するブランク成形体が連続的に形成される。第１〜第３の工程で、シート状のブランクの底面相当部を成形空間内へ押し込み、周壁相当部を成形面に接触させて起立させ、その際、周壁相当部の襞状部分形成領域を折り曲げて襞状部分を形成することにより、平面状部分と襞状部分とを含む周壁部が形成される。第４〜第６の工程で順次成形されるブランク成形体は、後続のブランク成形体の底部が先行するブランク成形体の周壁部を押圧することで、成形空間の一方側から他方側へ移動し、やがて他方側から排出される。ブランク成形体の周壁部は、襞状部分の少なくとも一部の底部からの高さが平面状部分の底部からの高さよりも大きくなるように形成されるので、後続のブランク成形体の底部は、先行するブランク成形体の襞状部分に優先的に接触する。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の構成において、ブランク成形体の周壁部は、底部の中心軸に対し互いに回転対象となる位置に襞状部分が配置されるように成形され、各襞状部分は、底部からの高さが、平面状部分の底部からの高さよりも大きい部分を含むものである。

このように構成すると、平面状部分よりも高い部分を含む複数の襞状部分が、底部の中心軸に対し回転対称となる位置に配置される。

請求項３記載の発明は、プレス成形により、底部とこの底部から起立する周壁部とを有するブランク成形体を経て、容器を製造するための、シート状部材から成るブランクであって、周壁部は、平坦に形成される平面状部分と、周壁部を起立する方向へ延びる線状の折り曲げ部に沿って折り曲げることにより形成される襞状部分とを有し、ブランクは、底部に対応する底面相当部と周壁部に対応する周壁相当部とを有し、周壁相当部は、平面状部分に対応する平面状部分形成領域と襞状部分に対応する襞状部分形成領域とを有し、周壁相当部を底面相当部に対し起立させて底部と周壁部とを有するブランク成形体を成形した状態において、襞状部分の少なくとも一部が平面状部分よりも高くなるように、襞状部分形成領域及び平面状部分形成領域が設定されるものである。

このように構成すると、ブランクをプレス成形して底面相当部に対し周壁相当部を起立させて容器を成形したときに、成形されるブランク成形体における襞状部分の少なくとも一部の底部からの高さが、平面状部分の底部からの高さよりも大きくなる。

以上説明したように、請求項１記載の発明は、後続のブランク成形体の底部で先行するブランク成形体の周壁部を押圧する際に、比較的強度が高い襞状部分に優先的に押圧力を作用させ、比較的強度が低い平面状部分に押圧力が作用するのを回避又は抑制するので、ブランク成形体に潰れや変形が生じるのを防止して、歩留まりを向上させることができる。その際、基本的な製造工程の変更を伴わないから、生産性の低下を招くおそれがない。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の効果に加えて、高さが大きい襞状部分が底部の中心軸に対し回転対称の位置に配置されるから、襞状部分による後続のブランク成形体の底部を支持する姿勢が安定化し、平面状部分の変形や潰れをより確実に防止できる。

請求項３記載の発明は、ブランク成形体を連続的に成形して、後続のブランク成形体で先行するブランク成形体を押圧する際に、後続のブランク成形体の底部は先行するブランク成形体の襞状部分にだけ当接し、平面状部分に接するのが回避される。このため、比較的強度が高い襞状部分にだけ押圧力が作用し、強度が比較的低い平面状部分には押圧力を作用させないので、ブランク成形体に潰れや変形が生じるのを防止することができる。従って、ブランクを変更するだけで、製造方法や成形装置には実質的な変更を加えずに、歩留まりを向上させることができる。

（Ａ）は、本発明の第１の実施の形態によるブランクの平面図、（Ｂ）はこのブランクの一部を拡大した平面図である。 図１のブランクを用いて成形したブランク成形体を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は積み重ねた状態の部分拡大正面図である。 図１のブランクを用いて製造した容器を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は右側面図である。 本発明の製造方法の第１の工程の状態にある製造装置を示す断面図である。 本発明の製造方法の第２の工程の状態にある製造装置を示す断面図である。 本発明の製造方法の第３の工程の状態にある製造装置を示す断面図である。 本発明の製造方法の第４の工程の状態にある製造装置を示す断面図である。 本発明の製造方法の第５の工程の状態にある製造装置を示す断面図である。 本発明の製造方法の第６の工程の状態にある製造装置を示す断面図である。 （Ａ）は、本発明の第２の実施の形態によるブランクの平面図、（Ｂ）はこのブランクの一部を拡大した平面図である。 図１０のブランクを用いて成形したブランク成形体を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。 図１０のブランクを用いて製造した容器を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は右側面図である。 （Ａ）は、本発明の第３の実施の形態によるブランクの平面図、（Ｂ）はこのブランクの一部を拡大した平面図である。 （Ａ）は、本発明の第４の実施の形態によるブランクの平面図、（Ｂ）はこのブランクの一部を拡大した平面図である。 容器を製造するためのプレス成形装置を示す断面図である。 従来の容器の製造に用いられるブランクの平面図である。 従来の異なる形状の容器の製造に用いられるブランクの平面図である。 図１６のブランクを用いて製造した従来の容器を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は右側面図である。 図１７のブランクを用いて製造した従来の容器を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は右側面図である。 図１６のブランクを用いて成形したブランク成形体を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。 従来の製造方法の問題点を説明するためのプレス成形装置の部分拡大断面図である。

［第１の実施の形態］
図１の（Ａ）は、本発明の第１の実施の形態によるブランクの平面図、（Ｂ）はこのブランクの一部を拡大した平面図であり、図２は、図１のブランクを用いて成形したブランク成形体を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は積み重ねた状態の部分拡大正面図であり、図３は、図１のブランクを用いて製造した容器を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は右側面図であり、図４は、本発明の製造方法の第１の工程の状態にある製造装置を示す断面図であり、図５は、本発明の製造方法の第２の工程の状態にある製造装置を示す断面図であり、図６は、本発明の製造方法の第３の工程の状態にある製造装置を示す断面図であり、図７は、本発明の製造方法の第４の工程の状態にある製造装置を示す断面図であり、図８は、本発明の製造方法の第５の工程の状態にある製造装置を示す断面図であり、図９は、本発明の製造方法の第６の工程の状態にある製造装置を示す断面図である。

この実施の形態において、容器３０Ａ（図３参照）を製造するためのブランク１０Ａは、図１に示すように、容器の底部に対応する底面相当部１１と周壁部に対応する周壁相当部１２とを有し、周壁相当部１２は、平面状部分に対応する平面状部分形成領域１２ｂと襞状部分に対応する襞状部分形成領域１２ａとを有する。本例では、端縁部が円弧状の部分が襞状部分形成領域１２ａであり、端縁部が直線状の部分が平面状部分形成領域１２ｂである。そして、襞状部分形成領域１２ａと平面状部分形成領域１２ｂとは、周壁相当部１２を底面相当部１１に対し起立させて底部と周壁部とを有するブランク成形体（図２参照）を成形した状態において、襞状部分の少なくとも一部が平面状部分よりも高くなるように領域設定される。

具体的には、図１の（Ｂ）を参照して、襞状部分形成領域１２ａの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ１を、平面状部分形成領域１２ｂの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ２より大きく設定する。従来のブランクでは、周壁相当部１２の端縁部における円弧状の部分１４は、底面相当部１１の外縁部の円弧状部分１３と点Ｐ１を共通の中心とする同心円であり、周壁相当部１２の端縁部における直線状の部分は、底面相当部１１の外縁部の直線状部分と平行となるように設定され、周壁相当部１２の端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ２は一定である。これに対し本例のブランク１０Ａでは、襞状部分形成領域１２ａの端縁部となっている円弧部分の中心を、底面相当部１１の外縁部の円弧状部分１３上に設定し、半径を上記Ｄ１に設定するものとした。

次に、このブランク１０Ａを用いた容器の製造方法について説明する。ここでは、図１５に示すプレス成形装置１が使用されるので、プレス成形装置１の構造に関する説明は省略する。尚、プレス成形装置１の押圧部３が、ブランク１０Ａの底面相当部１１を押圧する押圧手段に相当する。又、ブランク１０Ａは、紙、プラスチックフィルム、金属箔などのシート状部材から成る。複数の製品を同時に製造する場合は、複数枚のブランク１０Ａを積層した状態で使用する。

始めに、必要に応じ、ヒータ等で雄型２及び雌型５を適温に加熱した状態とする。

次に、図４に示すように、雌型５における成形空間６の一方側６ａにブランク１０Ａを配置する（第１の工程）。

続いて図５に示すように、移動手段（不図示）で雄型２を雌型５に接近する方向へ移動させ（第２の工程）、雄型２と雌型５との間にブランク１０Ａを挟んだ状態とし、必要に応じこの状態を一定時間保持することにより、襞状部分形成領域１２ａに、溝部ｍ１、ｍ２の溝形状を転写させる。

引き続き、雄型２と雌型５との間にブランク１０Ａを挟んだ状態で、雄型２の駆動軸４により、押圧部３を成形空間６へ向かって移動させ、ブランク１０Ａを成形空間６へ向かって押圧する。これにより、ブランク１０Ａの底面相当部１１が成形空間６内へ押し込まれると同時に、周壁相当部１２が成形面７に接触することで起立し、図６に示すような第１のブランク成形体２０Ａが形成される。その際、成形面の溝部ｍ３に案内されて、襞状部分形成領域１２ａが、起立する方向へ延びる線状の折り曲げ部に沿って折り曲げられ、その結果、図２に示すように、平面状部分２３と襞状部分２４とを含む周壁部２２が形成される（第３の工程）。

このとき、ブランク１０Ａは、襞状部分形成領域１２ａの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ１を、平面状部分形成領域１２ｂの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ２よりも大きくなるように設定したので、ブランク成形体２０Ａを成形した状態において、襞状部分２４の少なくとも一部の高さＨ１が、平面状部分２３の高さＨ２よりも高くなる（図２の（Ｂ）参照）。

引き続き、図７に示すように、雄型２を雌型５から離隔させ、第１のブランク成形体２０Ａを成形空間６内に保持した状態で、成形空間６の一方側６ａに、第２のブランク１０Ａを配置する（第４の工程）。

そして、図８に示すように、前述の工程を再度実行して、第１のブランク成形体２０Ａに積み重なるように、第２のブランク成形体２０Ａを形成する（第５の工程）。

以上の工程を何度か反復することにより、図９に示すように、成形空間６内に複数のブランク成形体２０Ａが蓄積される（第６の工程）。

この時、後続して成形されるブランク成形体２０Ａの底部２１により先行して成形されたブランク成形体２０Ａの周壁部２２が押圧される結果、ブランク成形体２０Ａが成形空間６内を一方側６ａから他方側６ｂへ移動する。本例では、図２の（Ｂ）（Ｃ）に示すように、ブランク成形体２０Ａにおける襞状部分２４の少なくとも一部の底部２１からの高さＨ１を、平面状部分２３の底部２１からの高さＨ２よりも大きくなるように形成したので、後続して成形されるブランク成形体２０Ａの底部２１は、先行して成形されたブランク成形体２０Ａの襞状部分２４が優先的に接触することになる。これにより、後続のブランク成形体が先行するブランク成形体を押圧する際、押圧力は比較的強度（座屈強度）が高い襞状部分に優先的に作用し、比較的強度が低い平面状部分に作用するのを回避又は抑制することができる。その結果、ブランク成形体に潰れや変形が生じるのを防止して、歩留まりを向上させることができる。

しかる後、各ブランク成形体は、成形空間６内を移動する間に成形面７によって加熱処理され、形状が固定化される。そしてブランク成形体は最終的に雌型５の他方側６ｂから排出され、図３に示すような容器３０Ａが製造される。

尚、本例では、ブランク成形体の押圧力に対する強度（座屈強度）が向上するから、雌型主部８に連接する延長部９Ａ、９Ｂの個数を増やして、ブランク成形体の加熱時間を長くできるので、従来よりも低温での処理が可能となる。又、加熱温度を従来と同様とした場合においても、延長部９Ａ、９Ｂの個数を増やすことでブランク成形体の形状固定化に要する加熱時間を確保できるので、ブランク成形体の形成に要する時間と加熱時間とのバランスが向上し、容器の生産性が向上する。

［第２の実施の形態］
図１０の（Ａ）は、本発明の第２の実施の形態によるブランクの平面図、（Ｂ）はこのブランクの一部を拡大した平面図であり、図１１は、図１０のブランクを用いて成形したブランク成形体を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図であり、図１２は、図１０のブランクを用いて製造した容器を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は右側面図である。

図１０に示すブランク１０Ｂは、図１７の従来のブランク６０に対応するものであって、図１２に示す容器３０Ｂを製造するためのものである。

このブランク１０Ｂも、周壁部に対応する周壁相当部１２が、襞状部分に対応する襞状部分形成領域１２ａ、１２ｃと、平面状部分に対応する平面状部分形成領域１２ｂとを含むものである。但し、本例の襞状部分形成領域は、端縁部が円弧状の領域（１２ａ）と短い直線状の領域（１２ｃ）とを含んでいる。そして、襞状部分形成領域１２ａ、１２ｃと平面状部分形成領域１２ｂとは、周壁相当部１２を底面相当部１１に対し起立させて底部と周壁部とを有するブランク成形体を成形した状態において、襞状部分の少なくとも一部が平面状部分よりも高くなるように設定される。具体的には、図１０の（Ｂ）を参照して、襞状部分形成領域１２ａ、１２ｃの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ３が、平面状部分形成領域１２ｂの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ４よりも大きく設定される。従来のブランクでは、周壁相当部１２の端縁部における円弧状部分１４は、底面相当部１１の外縁部の円弧状部分１３と点Ｑ１を共通の中心とする同心円であり、周壁相当部１２の端縁部における直線状の部分は、底面相当部１１の外縁部の直線状部分と平行となるように設定されている。これに対し本例のブランク１０Ｂでは、襞状部分形成領域１２ａの端縁部における円弧部分は、その中心Ｑ２が、底面相当部１１の外縁部の円弧状部分１３の中心Ｑ１よりも外側となるように設定され、上記間隔寸法Ｄ３が間隔寸法Ｄ４よりも大きくなるように、半径Ｒを設定するものとした。

このような設定により、ブランク成形体２０Ｂ（図１１参照）を成形した状態において、襞状部分２４の少なくとも一部を平面状部分２３よりも高くすることが可能である。

［第３の実施の形態］
図１３の（Ａ）は、本発明の第３の実施の形態によるブランクの平面図、（Ｂ）はこのブランクの一部を拡大した平面図である。

この例のブランク１０Ｃは、底面相当部１１における円弧状部分１３の曲率を従来と変えることにより、襞状部分形成領域１２ａの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ５を、平面状部分形成領域１２ｂの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ６よりも大きくなるように設定したものである。

この構成によっても、ブランク成形体を成形した状態において、襞状部分の少なくとも一部を、平面状部分よりも高く形成することが可能である。

［第４の実施の形態］
図１４の（Ａ）は、本発明の第４の実施の形態によるブランクの平面図、（Ｂ）はこのブランクの一部を拡大した平面図である。

この例のブランク１０Ｄは、端縁部が円弧状の襞状部分形成領域１２ａに隣接する平面状部分形成領域１２ｄの端縁部を、底面相当部１１に向かって湾曲させることによって、襞状部分形成領域１２ａの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ７が、平面状部分形成領域１２ｄの端縁部から底面相当部１１までの間隔寸法Ｄ８よりも大きくなるように設定したものである。

この構成によっても、ブランク成形体を成形した状態において、襞状部分の少なくとも一部を、平面状部分よりも高く形成することが可能である。

尚、図面には、平面状部分に対し周壁部を外側へ突出するように折り曲げて襞状部分を形成する場合について図示したが、反対に、周壁部を平面状部分より内側へ折り込んで襞状部分を形成してもよい。

襞状部分は、底部の中心軸に対し回転対称となるように配置するのが好ましいが、容器の形状によっては、非対称に配置してもよい。

襞状部分は、少なくとも一部が平面状部分よりも高ければよいが、全部を高くすることもできる。或いは、高い部分を間欠的に形成することもできる。

１…プレス成形装置
２…雄型
３…押圧部（押圧手段）
４…駆動軸
５…雌型
６…成形空間
６ａ…一方側
６ｂ…他方側
７…成形面
１０Ａ〜１０Ｄ…ブランク
１１…底面相当部
１２…周壁相当部
１２ａ、１２ｃ…襞状部分形成領域
１２ｂ、１２ｄ…平面状部分形成領域
２０Ａ、２０Ｂ…ブランク成形体
２１…底部
２２…周壁部
２３…平面状部分
２４…襞状部分
３０Ａ、３０Ｂ…容器
尚、各図中同一符号は同一又は相当部分を示す。

Claims (3)

1. プレス成形装置を用いてシート状部材から成るブランクをプレス成形することにより、ブランク成形体を成形する工程を経て、容器を製造する方法であって、
   前記ブランク成形体は底部とこの底部から起立する周壁部とを有し、前記周壁部は、平坦に形成される平面状部分と、前記起立する方向へ延びる線状の折り曲げ部に沿って前記周壁部を折り曲げることにより形成される襞状部分とを有し、
   前記ブランクは、前記底部に対応する底面相当部と前記周壁部に対応する周壁相当部とを有し、前記周壁相当部は、前記平面状部分に対応する平面状部分形成領域と前記襞状部分に対応する襞状部分形成領域とを有し、
   前記プレス成形装置は、前記ブランクの前記底面相当部を押圧する押圧手段と、前記押圧手段の押圧方向に沿って伸び前記周壁部の外面を規定する成形面を備えると共に、前記押圧方向に沿う一方側及び他方側が開口する成形空間とを有し、
   前記成形空間の前記一方側に、第１の前記ブランクを配置する第１の工程、
   前記押圧手段で前記第１のブランクの前記底面相当部を前記成形空間の前記一方側から前記他方側へ押圧することにより、前記底面相当部を前記成形空間内へ押し込む第２の工程、
   前記底面相当部を前記成形空間内へ押し込むことにより、前記周壁相当部を前記成形面に接触させて前記底面相当部に対し起立させると共に、前記襞状部分形成領域において前記起立する方向へ延びる線状の折り曲げ部に沿って前記周壁相当部を折り曲げることにより前記襞状部分を形成して、前記平面状部分と前記襞状部分とを含む前記周壁部が形成された第１の前記ブランク成形体を得る第３の工程、
   前記第１のブランク成形体が前記成形空間内に保持された状態で、前記成形空間の前記一方側に、第２の前記ブランクを配置する第４の工程、
   前記第２の工程及び前記第３の工程を行うことにより、前記第１のブランク成形体に積み重なるように、第２の前記ブランク成形体を形成する第５の工程、並びに、
   前記第４の程及び前記第５の工程を反復することにより、後続して成形される前記ブランク成形体の底部により、先行して成形され前記成形空間内に保持された前記ブランク成形体の前記周壁部を押圧して、前記ブランク成形体を前記成形空間内の前記一方側から前記他方側へ移動させる第６の工程、を含み、
   前記第３の工程において、前記ブランク成形体の周壁部は、前記襞状部分の少なくとも一部における前記底部からの高さが、前記平面状部分の前記底部からの高さよりも大きくなるように形成される、容器の製造方法。
2. 前記ブランク成形体の周壁部は、前記底部の中心軸に対し互いに回転対象となる位置に前記襞状部分が配置されるように成形され、前記各襞状部分は、前記底部からの高さが、前記平面状部分の前記底部からの高さよりも大きい部分を含む、請求項１記載の容器の製造方法。
3. プレス成形により、底部とこの底部から起立する周壁部とを有するブランク成形体を経て、容器を製造するための、シート状部材から成るブランクであって、
   前記周壁部は、平坦に形成される平面状部分と、前記周壁部を前記起立する方向へ延びる線状の折り曲げ部に沿って折り曲げることにより形成される襞状部分とを有し、
   前記ブランクは、前記底部に対応する底面相当部と前記周壁部に対応する周壁相当部とを有し、前記周壁相当部は、前記平面状部分に対応する平面状部分形成領域と前記襞状部分に対応する襞状部分形成領域とを有し、
   前記周壁相当部を前記底面相当部に対し起立させて底部と周壁部とを有するブランク成形体を成形した状態において、前記襞状部分の少なくとも一部が前記平面状部分よりも高くなるように、前記襞状部分形成領域及び前記平面状部分形成領域が設定される、ブランク。

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