JP2020152712A - 錠剤用基材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来より優れた崩壊性と十分な硬度とを錠剤に付与できる錠剤用基材、及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る錠剤用基材は、単一粒子の平均繊維長が２０〜１０００μｍの繊維状ファイバー１００質量部に５質量部以上１００質量部未満の水を吸水させた後、乾燥させることにより得られたことを特徴とする。

Description

本発明は、錠剤用基材及びその製造方法に関する。

食品素材や医薬有効成分などを含む錠剤は、経口摂取した際に体内で速やかに崩壊できること、即ち崩壊性が求められる。また、錠剤は、所定の成分が配合された混合物を成型して得られることから、成型性も要求される。こうした成型性と崩壊性とを付与するために、従来から種々の基材（賦形剤）が提案されている。

特許文献１には、食品素材又は医薬有効成分に添加したときに、良好な成型性を付与すると共に、得られた成型物に優れた崩壊性を付与する組成物として、寒天粉末と不溶性食物繊維とを膨潤させて得られた崩壊性組成物が記載されている。特許文献１においては、多量の水で寒天粉末を膨潤させ、これが不溶性食物繊維を包合することによって効果が発揮されるというものである。

特許文献２には、寒天を加水して吸水膨潤させ、次いで脱水乾燥させることで得られた錠剤用寒天が記載されている。この錠剤用寒天を薬品と混合して成型することによって、一定形状で優れた崩壊性を示す錠剤を得ることができる。特許文献２における錠剤用寒天は、製造方法に起因して微細な空隙を有していることから吸水性が高く、崩壊速度が優れている。

特開平９−３１６００９号公報 特開平１０−４５６２８号公報

しかしながら、特許文献１の崩壊性組成物や特許文献２の錠剤用寒天の場合には、崩壊性の向上には限界がある。また、口腔内崩壊錠剤のような錠剤では、崩壊性に加えて、輸送中又は開封時等に欠け、粉化等が生じないような十分な破壊強度（錠剤硬度）も求められている。

そこで本発明は、従来より優れた崩壊性と十分な硬度とを錠剤に付与できる錠剤用基材、及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、単一粒子の平均繊維長が２０〜１０００μｍの繊維状ファイバー１００質量部に５質量部以上１００質量部未満の水を吸水させた後、乾燥させることにより、従来より優れた崩壊性と十分な硬度とを錠剤に付与できる錠剤用基材が得られることを見出し、本発明に至った。

すなわち、本発明に係る錠剤用基材は、単一粒子の平均繊維長が２０〜１０００μｍの繊維状ファイバー１００質量部に５質量部以上１００質量部未満の水を吸水させた後、乾燥させたことを特徴とする。

また、本発明に係る錠剤用基材の製造方法は、単一粒子の平均繊維長が２０〜１０００μｍの繊維状ファイバー１００質量部に５質量部以上１００質量部未満の水を吸水させる工程と、吸水した繊維状ファイバーを乾燥させる工程とを備えたことを特徴とする。

本発明によれば、従来より優れた崩壊性と十分な硬度とを錠剤に付与できる錠剤用基材、及びその製造方法を提供することができる。

オート麦ファイバーの顕微鏡写真である。 小麦ファイバー顕微鏡写真である。

本発明の錠剤用基材は、繊維状ファイバーに所定割合の水を吸水させた後、これを乾燥させることによって製造される。繊維状ファイバーは、単一粒子の平均繊維長が２０μｍ以上１０００μｍ以下に規定される。
繊維状ファイバーは、α−セルロースとして無数のマイクロフィブリル（超微小繊維）の集合体として存在している。したがって、この集合体は単一粒子（一次粒子）として、顕微鏡観察により確認することができる。
繊維状ファイバーの繊維長は、顕微鏡法などの一般的な方法により測定することができる。市販品の繊維状ファイバーについては、メーカーパンフレット記載の値を繊維長として採用できる。単一粒子の平均繊維長は、測定された繊維長に基づいて求めることができる。具体的には、デジタルマイクロスコープ、ＶＨＸ−６０００、キーエンス社製を使用した顕微鏡観察による顕微鏡法によって、平均繊維長が得られる。

単一粒子の平均繊維長が２０μｍ未満の場合には、繊維状ファイバーとしての効果が弱く、またハンドリング性も悪くなる。一方、単一粒子の平均繊維長が１０００μｍを超えた場合には、繊維が絡み付いて粉体物性が悪化して打錠作業が困難になる。繊維状ファイバーは、単一粒子の平均繊維長が、２５〜８００μｍであることが好ましく、４０〜６００μｍであることが最も好ましい。

本発明においては、単一粒子の平均繊維長が２０〜１０００μｍの粉体を、造粒などにより二次加工して繊維状ファイバーとして用いることもできる。この場合、平均粒子径が大きくなっても問題はない。打錠可能な流動性の許容する範囲で、平均粒子径を調整することが可能となる。

繊維状ファイバーとしては、具体的には、小麦、ビート、パルプ、コーン、大豆、オート麦、サトウキビ、ジャガイモ、又は米に由来するファイバーが挙げられる。
繊維状ファイバーは、不溶性食物繊維の含有率が７０％以上であることが好ましい。不溶性食物繊維が少ない場合には、澱粉、多糖類、ペクチンなどの水溶性食物繊維の割合が相対的に多くなって、所望の作用が低下するおそれがある。繊維状ファイバーにおける不溶性食物繊維の含有率は、プロスキー法などの一般的な公定法により求めることができる。不溶性食物繊維の含有率は、７５％以上であることがより好ましい。

繊維状ファイバーの中でも、オート麦に由来するファイバーが最も好ましい。ここで、図１にオート麦ファイバーの顕微鏡写真を示し、小麦ファイバーの顕微鏡写真を図２に示す。いずれも、ファイバー平均粒子径は２５０μｍであり、倍率は１００倍である。これらの顕微鏡写真の比較から、オート麦ファイバーは、小麦ファイバー等の他の繊維状ファイバーに比べ、１本の繊維の厚さが不均一であることがわかる。

厚さが不均一なオート麦ファイバーが錠剤中に含有されると、繊維が強固に絡み付いて高い錠剤硬度が確保される。また、種々の太さの繊維が存在することから、錠剤内部では太さの異なる繊維同士の間に空間が生じる。錠剤が水に接触した際には、こうした空間内に水が容易に浸透することができ、他のファイバーを用いた場合よりも優れた効果が発揮される。

なお、上述したような繊維状ファイバーに加えて、他の不溶性ファイバーが含まれていてもよい。他の不溶性ファイバーは、繊維状ファイバーを吸水させる前に添加することができる。あるいは、吸水させた後や吸水させて乾燥した後に添加しても良い。他の不溶性ファイバーとしては、寒天、カラギーナン、セルロース及び（微）結晶セルロースなど一般的なものが挙げられる。こうした他の不溶性ファイバーは、本発明の効果を損なわない範囲の量で、適宜配合することができる。

本発明の方法においては、まず、上述したような繊維状ファイバーに所定量の水を吸水させる。吸水によって、繊維状ファイバーは表面から膨潤して軟質化する。繊維状ファイバーの膨潤は、例えば赤外線水分計などを使用して水分値を測定することにより確認することができる。加える水は特に限定されず、食品、医薬品、化粧品などの製造に通常用いられているものであればよい。また、非食品分野に使用する際には、相応な水を使用することも可能である。

水の量は、繊維状ファイバー１００質量部に対し、５質量部以上１００質量部未満に規定される。水の量が少なすぎる場合には、繊維状ファイバーの膨潤が不十分となり効果が得られない。一方、水の量が多すぎる場合には、繊維状ファイバーが含水して凝集性、付着性が極端に増大し、作業性が低下する。また乾燥時には、多量の水により蒸れた状態となるため、極微量のタンパク質や低分子糖等が変性し、本発明の効果が低下する。更に、極微量の澱粉などの糊成分が加熱により溶け出して、ファイバーの表面を覆う。この場合には、崩壊性が損なわれたり、錠剤硬度が低下するという問題もある。

本発明においては、錠剤用基材の製造に繊維状ファイバーを用いているので、少量の水を吸水させて表面の親水性を高めることが可能となった。繊維状ファイバー以外、例えば、寒天と不溶性食物繊維とを用いて錠剤用基材を製造する場合には、これらが包合した組成物を得るために多量の水が必要とされる。多量の水によって、寒天中のアガロペクチンや水溶性低分子成分が溶け出して表面に流出し、不溶性食物繊維と包合して組成物が形成されることで効果が発揮される。

上述したように本発明においては、水の量が多すぎる場合には効果が低下するので、水の量は、最大でも繊維状ファイバー１００質量部に対し１００質量部未満に制限される。水の量は、繊維状ファイバー１００質量部に対し、１０質量部以上８０質量部未満が好ましく、２０質量部以上６０質量部未満とすることがより好ましい。水の量が少ないことで、作業時間の短縮化や微生物による汚染を防ぐことができる。

作業性や微生物汚染をさらに改善する目的で、アルコールなどの有機溶剤を含有させた水を用いてもよい。この場合、有機溶剤の量は、水と有機溶剤との合計量の５０質量％程度までに留めることが望まれる。

本発明における吸水させる工程は、湿式造粒工程、調湿工程などの製剤作製過程における加水でもよい。また、市販の噴霧器を用いて、所定量の水を繊維状ファイバーに噴霧するという手法を採用することができる。水が噴霧された繊維状ファイバーを、混合装置、流動層造粒装置等により１〜３０分程度均一に混合することによって、所定量の水が吸水される。

あるいは、相対湿度１００％などの高湿度の環境下に、繊維状ファイバーを１〜１０日程度放置することによって、吸水させることもできる。この場合には、処理する繊維状ファイバーの量、時間、処理温度や湿度によって吸水される水の量を調節することができる。さらに、流動層造粒機を用いて、所定量の水を加えつつ噴霧造粒してもよい。いずれの手法を採用した場合も、繊維状ファイバー１００質量部に対し、５質量部以上１００質量部未満の水を吸水させることができる。

膨潤した繊維状ファイバーを乾燥させることで、本発明の錠剤用基材が得られる。本発明における乾燥とは、膨潤した繊維状ファイバーの水分値が、原料の繊維状ファイバーの水分値プラス１５％以下で、且つ原料の繊維状ファイバーの水分値プラス加水した水の量の水分値より低い値となる状態をさす。繊維状ファイバーの乾燥は、例えば赤外線水分計などを使用して水分値を測定し、確認することができる。膨潤した繊維状ファイバーは、例えば流動層乾燥機等を用いて、４０〜１３０℃程度の熱風により乾燥することができる。あるいは、真空乾燥機、真空凍結乾燥機、棚型送風乾燥機など一般的に使用されるもの等により乾燥させてもよい。

錠剤用基材における水分量は、特に限定されないが、一般的に２５質量％以下であり、１５質量％以下が好ましく、１０質量％以下がより好ましい。錠剤用基材は、少なくとも１質量％の水分を含有していることが好ましい。錠剤用基材は、ほとんどの場合、他の成分と配合して使用されるため、相互作用を考慮して水分量を設定することが望まれる。
なお、吸水・乾燥により得られた錠剤用基材の最高水分量は、原料の繊維状ファイバーと比較すると、一般的には＋１５質量％程度までであり、好ましくは＋７質量％程度までであり、より好ましくは＋５質量％程度までである。なお、水分量は、原料の繊維状ファイバーより１０％質量程度少なくなっても、効果に問題はない。

本発明の錠剤用基材には、難溶性塩類の粉末を添加することができる。難溶性塩類によって、錠剤硬度が高められるのに加えて、崩壊時間が短縮される。しかも、粉体の流動性が改善されるなどの利点がある。難溶性塩類は、リン酸１水素カルシウム、リン酸３カルシウム、炭酸カルシウム、２酸化ケイ素、およびピロリン酸２水素カルシウムから選択することができる。
難溶性塩類の添加は、繊維状ファイバーを吸水させる前、吸水させた後、吸水させて乾燥させた後のいずれに行ってもよいが、吸水させて乾燥させた後に加えるのが最も効果的である。

難溶性塩類の粉末は、繊維状ファイバーの間に適度に入り込んで滑沢的な効果をもたらすため、粉体の流動性を改善することができる。粉体の流動性を改善する他の方法としては、乳化剤、ステアリン酸の塩などの添加が知られている。しかしながら、乳化剤などの構成成分である長鎖の脂肪酸基（アルキル基）は、疎水性であるため錠剤化した時に水の浸透が悪い。これによって、崩壊性を悪化させたり、錠剤の硬度が低下するといった問題がある。
これに対して、難溶性塩類の粉末は、本発明の錠剤用基材中で相乗的に作用する。その結果、錠剤硬度を上げ、崩壊性を改善し、流動性を改善する効果が得られる。

難溶性塩類の粒子径が大きすぎる場合には、繊維状ファイバー同士の間に入りにくくなるため、十分な効果が得られないおそれがある。単一粒子の平均粒子径が１５０μｍ以下の難溶性塩類であれば、そうした不都合は避けられる。ただし、単一粒子の平均粒子径が小さくなるに従って二次凝集の問題が発生するため、分散に留意することが望まれる。

難溶性塩類は、錠剤用基材の０．１質量％以上の量で含有されていれば、所望の効果が得られる。過剰の難溶性塩類は、錠剤高度の低下や崩壊性の劣化の原因となるので、最大でも錠剤用基材の３０質量％とすることが望まれる。難溶性塩類の添加量は、錠剤用基材の０．２〜２０質量％であることがより好ましい。

上述したように本発明の錠剤用基材は、繊維状ファイバーに吸水させた後、乾燥することによって製造される。粒子表面を中心とした吸水によって粒子表面は親水性を増し、繊維状ファイバーの分子内の親水性基（水酸基や若干存在するイオン基）が表面に集まる。すなわち、親水性基が外側を向くことで、繊維状ファイバーの表面の水への親和性が増大する。本発明の錠剤用基材は、表面の親水性が高められた繊維状ファイバーということができる。
本発明の錠剤用基材を含有する錠剤が水に接した際には、水は即座に錠剤に含侵して崩壊を促すことができる。しかも、錠剤用基材は、繊維状ファイバーから得られたものであるので、錠剤には高い硬度が付与される。

なお、未処理の繊維状ファイバーでは、崩壊性を向上させる効果は得られない。不溶性ファイバーは水に不溶性であるため、粒子表面は水との親和性が悪い。他の成分と混合して錠剤とした際には、錠剤表面の分子構造が高密度になる。しかも水との親和性が悪いことから、短時間で水が錠剤内部まで浸透することができない。

結晶セルロースの場合も未処理の繊維状ファイバーと同様であり、崩壊性を向上させる効果は得られない。結晶セルロースは、パルプなどの繊維性植物から得たα−セルロースを、鉱酸で部分的に解重合しセルロース結晶領域を取り出して精製される。一般的な植物繊維（α−セルロース）は、無数のマイクロフィブリル（超微小繊維）の集合体であり、準結晶領域と結晶領域とに分類される。準結晶領域は、無定形のセルロースチェーンの集合体であり、柔軟性を有している。一方の結晶領域では、マイクロフィブリルが一定方向に結合し、緻密で剛性を有している。

結晶セルロースは、原料繊維を加水分解（解重合）した後、無定形部分を分離除去して得られたもので、繊維束のみを含む結晶性のファイバーである。結晶性のファイバーを吸水させた際には、繊維状ファイバーの場合と同様に表面に親水性基が集まる傾向にはある。しかしながら、上述したとおり、結晶性ファイバーに含まれているのは緻密で剛性が強い繊維束であることから、吸水による分子内での親水性基が表面を向きにくくなる傾向がある。

更に、結晶セルロースは、一次粒子が集まった凝集粒子の結合が非常に強い。凝集粒子は、特殊なホモジナイザー等を使用しなければ分散できないほど緻密な構造をしているため、結晶セルロースの見かけの粒子の比表面積は、繊維状ファイバーに比べて小さい。比表面積が小さい、すなわち表面の親水性基の数が少なくなることも、粒子表面の親水性を高める効果が小さいことの一因である。こうした理由から、結晶セルロースを錠剤に用いた場合には、水の含侵が遅く崩壊に時間を要する。
このように結晶セルロースは、構造が緻密で剛性が強いために繊維状ファイバーより吸水量が少なく、且つ吸水速度が遅くなる。したがって、本発明のような吸水・乾燥という処理を行ったところで、崩壊性を十分に高めることはできない。

また、結晶セルロースに難溶性塩類を添加しても、本発明の錠剤用基材に難溶性塩類を添加した時のような効果は得られない。すなわち、難溶性塩類は、本発明の錠剤用基材に使用することによって、より効果的に作用する。
本発明の錠剤用基材を錠剤作製工程において打錠した際には、繊維状ファイバー同士が極度に接触する。その結果、繊維状ファイバー同士の絡み合いや、水素結合などの結合ポイント増加によって強固な錠剤が作製される。繊維状ファイバー同士の間に空隙が発生しても、その空隙には難溶性塩類が入り込む。これによって、圧力は確実に伝達されるので、更に強固な錠剤とすることができる。

本発明の錠剤用基材を用いた錠剤、更に難溶性塩類を添加した錠剤は、強固でも粒子表面は親水性が強いため、速やかに水が含浸して崩壊できる。これに対して結晶セルロースの場合は、強固になった錠剤の粒子表面の親水性が本発明の錠剤用基材より小さいことから、水の含浸が妨げられる。したがって、本発明のような難溶性塩類との相乗効果は得られない。

以下、本発明の実施例を具体的に説明するが、これらは本発明を限定するものではない。

まず、使用する繊維状ファイバー及びそれ以外のファイバー（非繊維状ファイバー）を、下記表１，２にそれぞれまとめる。なお、非繊維状ファイバーとは、繊維状ファイバーを全く含まないというものではなく、その主たる繊維が非繊維状であることをさす。

繊維状ファイバーにおける平均粒子径は、各種ＪＩＳ篩を使用した篩い分けにより調製、又はメーカーパンフレットに記載された数値を記載した。

非繊維状ファイバーの平均粒子径は、各種ＪＩＳ篩を使用した篩い分けにより調製するか、メーカーパンフレットに記載された数値を記載した。通常、平均粒子径は、一次粒子の平均粒子径を意味する。
なお、一部の結晶セルロースは、二次加工（造粒等）なしでも微小粒子が凝固に凝集して、二次粒子を形成する場合がある。凝集が強固で、分散には強力な処理が必要とされるため、その場合には、二次粒子の平均粒子径を測定した。

上記素材を用いて錠剤用基材を製造し、得られた錠剤用基材を含む原料を成型して錠剤を製造する。
錠剤用基材を製造するための処理工程は、以下の処理Ａ〜Ｇのいずれかとした。
＜処理Ａ＞
素材１０００ｇに対し、市販の霧吹器を用いて水６０ｇを均一に噴霧した。その後、１０分程度十分に混合して全量の水を粉末に吸水させて、吸水粉末を得た。この吸水粉末を９０℃にて熱風乾燥し、水分値を９％に調整した。
＜処理Ｂ＞
素材１０００ｇに対し、市販の霧吹器を用いて水３００ｇを均一に噴霧し、処理Ａと同様にして吸水粉末を得た。この吸水粉末を９０℃にて熱風乾燥し、水分値を９％に調整した。
＜処理Ｃ＞
素材１０００ｇに対し、市販の霧吹器を用いて水９００ｇを均一に噴霧し、処理Ａと同様にして吸水粉末を得た。この吸水粉末を９０℃にて熱風乾燥し、水分値を９％に調整した。
＜処理Ｄ＞
素材１０００ｇに対し、市販の霧吹器を用いて水１０５０ｇを均一に噴霧し、処理Ａと同様にして吸水粉末を得た。この吸水粉末を９０℃にて熱風乾燥し、水分値を９％に調整した。
＜処理Ｅ＞
水６５０ｇと９５％エチルアルコール１００ｇとを混合して、溶液を調製した。得られた溶液を、素材１０００ｇに対し、市販の霧吹器を使用して均一に噴霧し、処理Ａと同様にして吸水粉末を得た。この吸水粉末を７０℃にて熱風乾燥し、水分値を１２％に調整した。
＜処理Ｆ＞
素材１０００ｇを、５０℃、相対湿度１００％の条件に２日間放置した。吸水粉末の最終重量は１１５０ｇであった。この吸水粉末を９０℃にて熱風乾燥し、水分値を８％に調整した。
＜処理Ｇ＞
素材５００ｇと乳糖（２００メッシュ）５００ｇとを配合し、流動層造粒器（ＦＬ−２０型、大河原製作所）を用いて水３００ｇを加えて噴霧造粒した。最高水分値は、原料水分＋１８％であった。比較として、造粒していないミックス品を使用した。
なお、＜処理Ａ＞〜＜処理Ｇ＞の何れにおいても、乾燥後は目開き１１８０μｍ（１８メッシュ）にて篩い分けし、凝集物を壊して均一な状態とした。

＜吸水後の素材の状態の評価＞
上記＜処理Ａ＞〜＜処理Ｇ＞の吸水工程で吸水させた直後の素材の状態を調べ、以下の基準で評価した。
◎：流動性があり、凝集や付着もなく良好な粉体物性である。
〇：保水により流動性は低下しているが、凝集や付着はなく問題ない程度である。
△：○に比べ凝集や付着が高まり扱い難いものの、最低限の許容範囲である。
×：凝集・付着性が高まり、粉体物性が極端に悪く取り扱うことが困難である。

＜打錠試験＞
以下の実施例及び比較例においては、未処理又は処理後の素材４０質量％と、デキストリン（＃１、松谷化学工業（株））造粒品５９．５質量％と、ステアリン酸マグネシウム０．５質量％とを配合して、混合物を得、これを用いて錠剤を作製した。
ただし、実施例３９では乳糖混合造粒品を使用したため、吸水処理した素材量が同一になるように調整した。具体的には、素材量８０質量％、デキストリン量１９．５質量％、及びステアリン酸マグネシウム０．５質量％を配合した。
なお、デキストリン造粒品は、流動層造粒機（ＦＬ−２０）を使用してパインデックス＃１に水を吹き付け、打錠に適した良好な流動性になるまで造粒したもので、ごく一般的な造粒状態のものである。

粉体ミックス後、打錠機（ＨＴ−１８、（株）畑鐵工所製）を使用して錠剤を作製した。直径１２ｍｍの碁石型杵を使用し、１錠あたり０．５ｇ、８００ｋｇの打圧で打錠を行った。

＜崩壊試験＞
崩壊試験器（ＮＴ−２０Ｈ、富山産業（株）製）を使用し、日本薬局方の崩壊試験に準じて崩壊試験を行った。試験液としては、３７℃の精製水を使用した。崩壊時間を測定し、６錠の平均値を結果として表に記載した。崩壊時間は、錠剤処方により異なるが、日本薬局方では３０分以内を規定している。腸溶性錠剤などの特殊な錠剤ではない一般的な錠剤は、崩壊時間は短いほうが良い。本発明においても同様である。

＜錠剤硬度測定装置＞
打錠して得られた錠剤の硬度（Ｎ）を、硬度計を使用して測定した。１０錠について測定し平均値を記載した。用いた錠剤硬度計は、ポータブルチェッカー（ＰＣ−３０、岡田精工（株）製）である。硬度は、小分け作業や流通時における衝撃でかけたり、割れたりすることがないように、且つ崩壊時間に問題が生じない程度に高いことが望まれる。

得られた結果を、以下にまとめる。
下記表３には、未処理の素材を配合して製造された錠剤についての結果を、比較例１〜２０として示す。

未処理の繊維状ファイバー又は非繊維状ファイバーをそのまま用いて得られた錠剤は、崩壊時間が３０分以上と長く、崩壊性が劣っていることがわかる。また、錠剤の硬度は、最大でも２０Ｎであることが確認された。

下記表４には、＜処理Ａ＞を施した素材を配合して得られた錠剤についての結果を、実施例１〜１５及び比較例２１〜２５として示す。

所定量の水を吸水させた後、乾燥して処理された繊維状ファイバーを用いることによって、錠剤の崩壊性及び硬度が向上することが、実施例１〜１５の結果に示されている。特にオート麦ファイバー(2)，(3)及び(5)を用いた場合には、崩壊時間は９分に短縮され、
錠剤硬度は２３Ｎまで向上している（実施例７，８，１０）。

下記表５には、＜処理Ｂ＞を施した素材を配合して得られた錠剤についての結果を、実施例１６〜３０及び比較例２６〜３０として示す。

所定量の水を吸水させた後、乾燥して処理された繊維状ファイバーを用いることによって、錠剤の崩壊性及び硬度が向上することが、実施例１６〜３０の結果に示されている。特にオート麦ファイバー(1)，(2)，(3)，(4)及び(5)を用いた場合には、崩壊時間は６〜８分に短縮され、錠剤硬度は２３〜２４Ｎまで向上している（実施例２１〜２５）。

下記表６には、＜処理Ｃ＞を施した素材を配合して得られた錠剤についての結果を、実施例３１〜４５及び比較例３１〜３５として示す。

所定量の水を吸水させた後、乾燥して処理された繊維状ファイバーを用いることによって、錠剤の崩壊性及び硬度が向上することが、実施例３１〜４５の結果に示されている。特にオート麦ファイバー(2)，(3)及び(5)を用いた場合には、崩壊時間は９分に短縮され、錠剤硬度は２３Ｎまで向上している（実施例３７，３８，４０）。

下記表７には、＜処理Ｄ＞を施した素材を配合して得られた錠剤についての結果を、比較例３６〜５５として示す。

所定量を超える水を吸水させた後、乾燥して処理された繊維状ファイバーを用いても、錠剤の崩壊性や硬度を高めることはできない。同様の処理を行った非繊維状ファイバーを用いて得られた錠剤は、崩壊性や硬度がさらに劣ることが示されている。

下記表８には、＜処理Ｅ＞、＜処理Ｆ＞、＜処理Ｇ＞を施した素材を配合して得られた錠剤についての結果を、実施例４６〜４８として示す。

所定量の水を吸水させた後、乾燥して処理されたオート麦ファイバーを用いることによって、錠剤の崩壊時間が極めて短縮され、硬度も向上することが、実施例４６〜４８の結果に示されている

＜実施例４９，５０＞
実施例２３と同様の条件で錠剤を作製し、試験液を変更した以外は前述と同様の手法により崩壊性を調べた。試験液としては、日本薬局方一般試験法 試薬・試液 崩壊試験第１液/溶出試験第１液 に記載されている崩壊試験第１液（ｐＨ １．２）及び崩壊試験第２液（ｐＨ ６．８）をそれぞれ用いた。
その結果、実施例４９（第１液）及び実施例５０（第２液）のいずれも、崩壊時間は６分であり、精製水を用いた実施例２３と同等であることが確認された。

＜比較例５６＞
粉末寒天を及び結晶セルロース用いて、錠剤用基材を製造した。具体的には、まず、粉末寒天（伊那寒天ＫＴ、伊那食品工業（株）製、平均粒径１００μｍ）５００ｇに、水１５００ｇを添加してよく撹拌混合した。そこへ、結晶セルロース（セオラスＳＴ−１００、旭化成（株）製）１０００ｇを添加して、撹拌混錬を行った。吸水処理後の状態を観察したところ、凝集・付着性が高まり、粉体物性が極端に悪く、取り扱いが困難であった（評価×）。

これを流動層乾燥機にて８０℃の熱風で乾燥した後、１８メッシュ篩を通し、均一化して得られた粉体を錠剤用基材として用いた。錠剤用基材４０質量％、デキストリン５９．５質量％、及びステアリン酸マグネシウム０．５質量％を配合して、上述と同様の手法により錠剤を作製し、崩壊時間及び錠剤硬度を同様の手法により測定した。
その結果、崩壊時間は２５分であり、錠剤硬度は１９Ｎであった。

＜比較例５７＞
粉末寒天のみを用いて、錠剤用基材を製造した。具体的には、まず、粉末寒天（伊那寒天Ｓ−７、伊那食品工業（株）製、平均粒径１００μｍ）５００ｇに、水１５００ｇを添加してよく撹拌混合した。吸水処理後の寒天の状態を観察したところ、凝集や付着が高まって扱い難いものの、最低限の許容範囲の状態であった（評価△）。

これを流動層乾燥機にて８０℃の熱風で乾燥した後、１８メッシュ篩を通し、均一化して得られた粉体を錠剤用基材として用いた。錠剤用基材４０質量％、デキストリン５９．５質量％、及びステアリン酸マグネシウム０．５質量％を配合して、上述と同様の手法により錠剤を作製し、崩壊時間及び錠剤硬度を同様の手法により測定した。
その結果、崩壊時間は２６分であり、錠剤硬度は１５Ｎであった。

＜処理Ｂ＞を施してオート麦ファイバー(2)を基材として用いた実施例２２（崩壊時間７分、錠剤硬度２４Ｎ）と、比較例５６，５７とを比較すると、粉末寒天と結晶セルロースとの組み合わせ、又は粉末寒天を単独で含む基材を用いて製造された錠剤は、崩壊時間が著しく長いことがわかる。また、錠剤硬度も低く、錠剤の特性は全て劣っていることがわかる。

＜実施例５１＞
オート麦ファイバー(2)の１０質量％を、寒天（伊那寒天Ｓ−１０，伊那食品工業（株）製）に置き換えて基材を製造した以外は、実施例２２と同様にして錠剤を製造した。なお、吸水処理後の基材は、流動性があり凝集や付着もなく良好な物性の粉体であった（評価◎）。
得られた錠剤の崩壊時間及び錠剤硬度を、同様の手法により測定した結果、崩壊時間は８分であり、錠剤硬度は２３Ｎであった。

＜実施例５２＞
オート麦ファイバー(2)の１０質量％を、カラギーナン（イナゲルＥ−２３０，伊那食品工業（株）製）に置き換えて基材を製造した以外は、実施例２２と同様にして錠剤を製造した。なお、吸水処理後の基材は、流動性があり凝集や付着もなく良好な物性の粉体であった（評価◎）。
得られた錠剤の崩壊時間及び錠剤硬度を、同様の手法により測定した結果、崩壊時間は８分であり、錠剤硬度は２３Ｎであった。

実施例５１，５２の結果から、繊維状ファイバーであるオート麦ファイバーが含有されていれば、添加剤を配合しても基材の効果は何ら損なわれず、良好な結果が得られることが確認された。

＜実施例５３＞
オート麦ファイバー(2)の３０質量％を、結晶セルロース(1)に置き換えて基材を製造した以外は、実施例３７と同様にして錠剤を製造した。なお、吸水処理後の基材は、流動性があり凝集や付着もなく良好な物性の粉体であった（評価◎）。
得られた錠剤の崩壊時間及び錠剤硬度を、同様の手法により測定した結果、崩壊時間は１２分であり、錠剤硬度は２４Ｎであった。

＜実施例５４＞
＜処理Ｃ＞を施したオート麦ファイバー(2)７００ｇに、結晶セルロース（１）を３００ｇ添加し混合することにより錠剤用基材を得た。得られた錠剤用基材を用いて、実施例３７と同様にして錠剤を製造した。なお、吸水処理後の基材は、流動性があり凝集や付着もなく良好な物性の粉体であった（評価◎）。
得られた錠剤の崩壊時間及び錠剤硬度を、同様の手法により測定した結果、崩壊時間は１５分であり、錠剤硬度は２４Ｎであった。

実施例５３，５４の結果から、繊維状ファイバーであるオート麦ファイバーが含有されていれば、結晶セルロースを配合しても基材の効果は何ら損なわれず、良好な結果が得られることが確認された。

＜実施例５５〜６２＞
処理Ｃを施したサトウキビファイバー(1)と難溶性塩類とを下記表９に示す量で配合し、実施例３５と同様に打錠を行って実施例５５〜６２の錠剤を製造した。
また、処理Ｃを施した結晶セルロース(1)の５質量％を、難溶性塩類に置き換えて基材を製造した以外は、比較例３１と同様にして比較例５８の錠剤を製造した。各難溶性塩類は、粉砕機（アトマイザー）により粉砕処理した後に使用した。用いた難溶性塩類の平均粒子径は、粒度分布測定器（Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ ＭＴ３０００ 日機装社製）により測定した。

用いた難溶性塩類は、以下のとおりである。
リン酸１水素カルシウム（太平化学産業）
リン酸３カルシウム（太平化学産業）
炭酸カルシウム（太平化学産業）
２酸化ケイ素（富士シリシア）
ピロリン酸２水素カルシウム（太平化学産業）
得られた錠剤の崩壊時間及び錠剤硬度を、同様の手法により測定し、その結果を表１０に示した。なお、表１０には、参考のために比較例３１の結果も示してある。

実施例５５〜６２のように難溶性塩類を加えることによって、崩壊時間が短縮され、錠剤硬度も向上することが、実施例３５との比較からわかる。さらに、処理されたサトウキビファイバー(1)の場合は、難溶性塩類を加えることによって、難溶性塩類を添加していないものに比べ粉体の流動性が改善されていた。
一方、吸水処理された結晶セルロース(1)に難溶性塩類を加えたところで、崩壊時間及び錠剤硬度は改善されず、結晶セルロース(1)のみの場合（比較例３１）と同程度にとどまっていることが、比較例５８に示されている。

Claims (8)

1. 単一粒子の平均繊維長が２０〜１０００μｍの繊維状ファイバー１００質量部に５質量部以上１００質量部未満の水を吸水させた後、乾燥させた錠剤用基材。
2. 前記繊維状ファイバーは、小麦、ビート、パルプ、コーン、大豆、オート麦、竹、サトウキビ、ジャガイモ、又は米に由来するファイバーであることを特徴とする請求項１記載の錠剤用基材。
3. 前記繊維状ファイバーは、不溶性食物繊維の含有率が７０％以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の錠剤用基材。
4. 難溶性塩類の粉末をさらに含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の錠剤用基材。
5. 前記難溶性塩類は、リン酸１水素カルシウム、リン酸３カルシウム、炭酸カルシウム、２酸化ケイ素、およびピロリン酸２水素カルシウムから選択されることを特徴とする請求項４記載の錠剤用基材。
6. 単一粒子の平均繊維長が２０〜１０００μｍの繊維状ファイバー１００質量部に５質量部以上１００質量部未満の水を吸水させる工程と、
   前記吸水した繊維状ファイバーを乾燥させる工程と
   を備えたことを特徴とする錠剤用基材の製造方法。
7. 前記繊維状ファイバーは、小麦、ビート、パルプ、コーン、大豆、オート麦、竹、サトウキビ、ジャガイモ又は米に由来するファイバーであることを特徴とする請求項６記載の錠剤用基材の製造方法。
8. 前記繊維状ファイバーは、不溶性食物繊維の含有率が７０％以上であることを特徴とする請求項６又は７記載の錠剤用基材の製造方法。