JP2020145055A - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スパークプラグの製造工程中の、中心電極、接地電極間の放電ギャップの検査で、接地電極面に、側面視だけでなく正面視で傾斜があるとしても、高精度にその測定ができるようにして品質を高める。【解決手段】側面視撮影工程で得られた画像データにおける両電極面間の間隔のうち、中心電極面１３の中心Ｃｅで、それに垂直な見通し間隔Ｇａを、基準ギャップ寸法としてコンピュータ制御で測定する。正面視撮影工程で得られた画像データ（図４）から、正面視における接地電極面２３の傾斜によって側面視撮影工程では視認できないか、判別できない寸法Ｇｂ´を、正面側補正値としてコンピュータ制御により求める。検査における放電ギャップ寸法を、基準ギャップ寸法（間隔Ｇａ）と、正面側補正値（寸法Ｇｂ´）との合算値としてコンピュータ制御により求める。【選択図】図４

Description

この発明は、内燃機関用のスパークプラグの製造方法に関する。

図６は、内燃機関用のスパークプラグ１００の一例を示したものであり、このものは、中空軸状の絶縁体４０の先端４２において突出して設けられている中心電極１０と、該絶縁体４０を包囲して固定する金具本体５０の先端５２に固着されてなる接地電極２０とを備えている。図６は、中心電極１０と接地電極２０とのなす放電ギャップＧを上にし、中心電極１０の外部端子３０を下にして示した外観図である。このようなスパークプラグ１００では、放電ギャップＧが適正な寸法精度に保持されないと、各電極の偏摩耗による寿命低下や着火性能の低下につながる。このため、放電ギャップ（以下、「ギャップ」ともいう）Ｇには寸法公差が厳しく設定されており、その検査が行われる。一方、放電ギャップＧは、全部品が組み付けられたスパークプラグ１００の製造の最終段階において、金具本体５０の先端５２に溶接された、図６の部分拡大図中に２点鎖線で示される真っ直ぐな接地電極用棒材２９を、中心電極１０側に曲げ形成（加工）して接地電極２０とすることで、その形成がなされており、その検査は、その曲げ加工後に行われている。なお、図７は、図６の部分拡大図を右側から見た図、すなわち、中心電極１０が手前にあり、接地電極２０のうち、金具本体５０の先端５２に固着されている側の基部２１を、中心電極１０の真後ろに位置させて、放電ギャップＧを見通した図（本願の正面図）である。

図６のスパークプラグ１００の放電ギャップＧは、中心電極１０の先端の平坦な円形の電極面である中心電極面１３と、接地電極２０のうち、該中心電極面１３と対向して位置する平坦な電極面である接地電極面２３との、両電極面間の間隔である。そして、その検査は、従来、図７の正面に対し、図６に示したように、その左又は右側の側面視において、接地電極２０の基部２１と中心電極１０とが左右に位置するようにして、放電ギャップＧを見通すよう両電極部分をカメラで撮影し、その画像データ（側面視の画像データ）から、両電極間（電極面間）における間隔（見通し間隔）のうち、例えば最小値を測定値（ギャップ測定値）とし（特許文献１参照）、これが許容寸法範囲内にある場合には、放電ギャップ「合格」と判定し、それ以外のものについて、放電ギャップ「不合格」と判定することが行われていた。

ここで、側面視、その最小値を測定値とするのは、接地電極面２３は中心電極面１３と平行となるべきところ、その曲げ加工時のスプリングバック等に起因して、接地電極面２３が中心電極面１３に対し、微小ではあるが、傾斜を生じていることがあることによる。このような接地電極２０の側面視における傾斜（側面視傾斜）には、図８の両電極の模式的拡大側面図において誇張して示したように、接地電極面２３が自身の先端２２に向かって中心電極面１３との間隔が大となるよう角度αで傾斜している場合と、これとは逆に、その間隔が小となる傾斜がある場合があり、上記最小値（寸法）は図８における中心電極面１３の左端縁点での両電極面間の見通し間隔「Ｇｍ」である。

特開２００１−１７６６４０号公報

ところが、接地電極２０の曲げ加工で生じる誤差は、接地電極面２３の側面視傾斜だけでなく、図８（側面視）における中心電極面１３の径の中心Ｃｅを通るＡ−Ａ断面として、図９において誇張して示した模式的拡大縦断面図（図８のＡ−Ａ断面図）から理解されるように、図７の正面視において傾斜（正面視傾斜）があることに加え、図９中に示したように、接地電極面２３の中心電極面１３に対する偏心Ｚがある場合もある。このため、このような場合には、側面視における上記ギャップ測定値Ｇｍが、許容寸法範囲内にあるとして、放電ギャップ「合格」と判定するとしても、正面視傾斜の角度（傾斜角）βの大きさや、正面視における接地電極面２３の中心電極面１３に対する偏心（誤差）Ｚの大きさによっては、「合格」とすることが適切でない場合がある。すなわち、このような加工誤差があるような場合において、その検査で本来測定されるべき放電ギャップＧは、ギャップが小さい側に位置する中心電極面１３の端縁点における間隔であり、図９中の寸法「Ｇｃ」であるから、そのような場合には、正面視傾斜の角度βや偏心Ｚの大きさ次第では、上記ギャップ測定値（最小値）Ｇｍよりも、この「Ｇｃ」寸法の方が大きく、したがって、測定値Ｇｍを放電ギャップＧの検査における合否の判断基準とすることは適切でない。

図９からも明らかなように、両電極部分の正面視において、接地電極面２３は、その幅Ｗが、中心電極１０の径Ｄより十分に大きく、正面視における接地電極面２３の左右の端縁点が、常に、中心電極面１３の端縁点より張出す設定とされる。一方、図９に示したように、接地電極面２３に正面視傾斜や偏心がある場合には、たとえ、側面視傾斜が無いとしても、側面視の画像データ（図８に示したような側面視の画像）から測定される両電極間の最小間隔（見通し最小間隔）は、図９中に示したように（図８のＡ−Ａ断面図）、Ｇａとなる。すなわち、このような場合には、側面視傾斜が無いとしても、本来測定されるべき位置のギャップ寸法Ｇｃに対し、側面視では見通せず、視認できない（反対側から見たときは判別できない）図９中に示した寸法Ｇｂ（Ｇｃ−Ｇａ）部分があるため、Ｇａを合否の判断基準とすれば、寸法Ｇｂ分、小さい値が放電ギャップの合否の判断基準となってしまう。そして、この寸法（差）Ｇｂは、正面視における接地電極２０の傾斜角、及び両電極間の間隔の小さい方への偏心誤差が大きいほど顕在化することになり、測定精度の低下を招くことになる。

本発明は、放電ギャップの測定におけるかかる問題点に鑑みてなされたもので、スパークプラグの製造工程中の接地電極の曲げ加工により形成される放電ギャップの検査、測定において、正面視における傾斜がある場合でも、従来におけるよりも、より高精度にその検査、測定ができるようにして、スパークプラグの質を高めることをその目的とする。

請求項１に記載の本発明は、中空軸状の絶縁体の先端において突出して設けられている中心電極と、該絶縁体を包囲して固定する金具本体の先端に固着され、該中心電極側に曲げ形成されてなる接地電極と、を備えるスパークプラグの製造方法であって、
当該スパークプラグ製造仕掛品における前記中心電極の先端の平坦な電極面である中心電極面と、前記接地電極のうち、該中心電極面と対向して位置する平坦な電極面である接地電極面との両電極面間の放電ギャップの検査において、
前記中心電極が手前にあり、前記接地電極のうち、前記金具本体の先端に固着されている側の基部が、該中心電極の真後ろに位置するのを正面として、この正面視において、前記放電ギャップを見通して両電極を撮影する正面視撮影工程と、
その正面に対する左側又は右側における側面視において、該放電ギャップを見通して両電極を撮影する側面視撮影工程と、を含み、
該側面視撮影工程で得られる画像データにおける前記両電極面間の間隔のうち、前記中心電極面の径方向における中心又は該中心の近傍の所定位置での間隔Ｇａを、基準ギャップ寸法として、コンピュータ制御により測定する基準ギャップ寸法測定工程と、
前記正面視撮影工程で得られた画像データにおいて、
前記両電極面間の間隔が小さい側に位置する前記中心電極面の端縁点Ｑ３を通るよう、該中心電極面に垂直に引いた縦直線と、該接地電極の先端における該両電極面間の間隔が小さい側に位置する前記接地電極面の端縁点Ｑ１を通るよう、前記中心電極面に平行に引いた横直線との交点Ｐ３と、該縦直線が前記接地電極の先端における接地電極面と交差する交点Ｐ４と、を結ぶ、該縦直線における線分長さＧｂ´に相当する寸法を、正面側補正値として、コンピュータ制御により測定する正面側補正値測定工程と、を含み、
放電ギャップ寸法を、前記基準ギャップ寸法に該正面側補正値を加算した合算値として、コンピュータ制御により求める、放電ギャップ測定工程を含むことを特徴とするスパークプラグの製造方法である。

請求項２に記載の本発明は、前記正面視撮影工程又は前記側面視撮影工程において得られた前記画像データにおける前記中心電極面が、画像上の水平に対して傾斜している場合に、該中心電極面が該水平と一致するよう、該中心電極面の傾斜の角度分、該画像データを回転する画像処理を行う画像処理工程を含めることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグの製造方法である。

請求項３に記載の本発明は、前記中心電極面及び前記接地電極面の少なくとも一方が、当該電極面をなすよう溶接された貴金属チップにて形成されていることを特徴とする請求項１又は２のいずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法である。

本発明では、放電ギャップの測定において、従来におけるような、側面視撮影工程で得られた画像データから、両電極面間の間隔（見通し間隔）のうちの中心電極面に垂直な最小値を基準として、合否の判定をするのではなく、上記したように、基準ギャップ寸法（以下、基準ギャップ寸法Ｇａともいう）に正面側補正値（以下、正面側補正値Ｇｂ´ともいう）を加算した合算値として放電ギャップ寸法を求めることとしている。このため、接地電極面に、側面視における傾斜に加え、正面視における傾斜や偏心があるとしても、放電ギャップの合否の判定基準を従来におけるよりも高めることができる。

すなわち、スパークプラグの正面視における接地電極面の幅は、上記したように両電極面が確実に対向（対面）するよう、中心電極面の径よりも十分大きく、接地電極面の左右の端縁点は、常に、中心電極面の左右の端縁点より外側に張り出す設定とされる。このため、従来におけるよう、側面視の画像データにおいて、中心電極面と接地電極面との間隔のうちの最小値を測定し、これをそのまま放電ギャップ寸法として求めると、側面視傾斜が無いとしても、正面視において接地電極（接地電極面）に傾斜がある場合には、その傾斜がある分、その測定値は本来測定されるべき測定値よりも小さいものとなる。

一方、正面視における接地電極の先端（先端部）において、該両電極面間の間隔が小さい側に位置する中心電極面の端縁点で、該中心電極面に垂直に縦直線を引き、その端縁点と、該縦直線が前記接地電極の先端における接地電極面と交差する交点とを結ぶ、該縦直線における線分長さを測定しただけでは、それは、接地電極面の先端におけるその寸法に止まるから、接地電極面に側面視傾斜がある場合には、その傾斜に起因して、その測定値では、適切な測定値（放電ギャップ寸法）とはならない。

これに対して、本発明では、コンピュータ制御により、該側面視撮影工程で得られる画像データにおける前記両電極面間の間隔のうち、前記中心電極面の径方向における中心又は該中心の近傍の所定位置での間隔を、基準ギャップ寸法Ｇａとして測定すると共に、前記正面視撮影工程で得られた画像データにおいて、上記線分長さＧｂ´に相当する寸法を、正面側補正値Ｇｂ´として測定することとし、そして、前記基準ギャップ寸法Ｇａに該正面側補正値Ｇｂ´を加算した合算値として放電ギャップ寸法を求めることとしている。よって、従来のように側面視における最小値や、基準ギャップ寸法を、そのまま、ギャップ測定値としていた場合に比べると、接地電極面に正面視の傾斜や偏心誤差があっても、本来、測定値とされるべきギャップにより近い値を得ることができる。すなわち、本発明によれば、上記合算値に基づき、それが許容寸法範囲内にあるか否かで、放電ギャップの「合格、不合格」を判定することができるから、従来よりも高い放電ギャップ精度を有するスパークプラグを得ることができる。なお、基準ギャップ寸法Ｇａを測定するのを、該中心の近傍の所定位置とするときは、その位置を、該中心寄り位置において、両電極の寸法誤差、中心電極面の形状等を考慮して、適宜に設定すればよい。

本発明において、前記正面視撮影工程又は前記側面視撮影工程において得られた前記画像データにおける前記中心電極面が、画像上の水平に対して傾斜している場合には、該中心電極面が該水平と一致するよう、該中心電極面の傾斜の角度分、該画像データを回転する画像処理を行う画像処理工程を含めることで、基準ギャップ寸法Ｇａ、又は正面側補正値Ｇｂ´の演算を簡易にできる。また、本発明では、請求項３に記載のように、当該電極面をなすよう溶接された貴金属チップにて形成されているスパークプラグにも広く適用できる。

中心電極と接地電極とのなす放電ギャップを上にし、中心電極の外部端子を下にして表したスパークプラグを上から見た状態において、両電極を測定するカメラの配置を説明する概念図。 Ａは、図１のカメラによる側面視撮影工程の説明図と、正面視撮影に用いるカメラの配置を示した図であり、Ｂは、図１のカメラによる正面視撮影工程の説明図と、側面視撮影に用いるカメラの配置を示した図。 側面視撮影工程で両電極を、放電ギャップを見通して撮影した画像の模式的拡大側面図。 正面視撮影工程で両電極を、放電ギャップを見通して撮影した画像の模式的正面図。 図３における中心電極面の中心を通る縦断面図（図３のＡ−Ａ断面図）。 スパークプラグの一例を、中心電極と接地電極とのなす放電ギャップを上にし、中心電極の外部端子を下にして表した外観図（側面図）、及びその両電極部分の部分拡大図。 図６の部分拡大図を右側から見た図（正面図）。 両電極を誇張して示した模式的拡大側面図。 図８のＡ−Ａ断面図。

本発明を具体化した実施の形態例について、図１−図５を参照しながら説明する。ただし、本例では、図６に示したスパークプラグ１００を製造する場合とする。このスパークプラグ１００は、上述したように、中空軸状の絶縁体４０の先端４２において突出して設けられている中心電極１０と、該絶縁体４０を包囲して固定する金具本体５０の先端５２に固着され、中心電極１０と対向配置にあって放電ギャップを形成するよう中心電極１０側に曲げ形成されてなる接地電極２０とを備えるものである。

本例での放電ギャップＧの検査におけるその測定は、このスパークプラグ１００の製造の最終段階において接地電極２０が曲げ形成された仕掛品（以下、ワーク）を図示しないジグにて両電極を上にして、中心電極面１３が水平となるように位置決め支持をして行われる。すなわち、その測定においては、その支持状態において、図１に示したように、カメラＣａ，Ｃｂが、側面視と、正面視において、放電ギャップを見通し（図２参照）、両電極部分をそれぞれ撮影するよう配置され、図示しない撮影用の照明（光源）を用い、その撮影が行われる。画像データ等は、それぞれディスプレイ（図示せず）に出力（表示）され、測定者において視認できる設定とされる。

正面視の撮影（正面視撮影工程）は、図１のカメラＣｂによる撮影であり、図２のＢに示したように、中心電極１０が手前にあり、接地電極２０のうち、金具本体５０の先端５２に固着されている側の基部２１が、中心電極１０の真後ろに位置する状態としての撮影となり、カメラによる撮影中心軸（撮影方向）は、中心電極面１３に平行に放電ギャップを見通し、かつ、正面視の中心電極面１３の中心において、中心電極面１３に垂直な軸と交差するように設定される。

そして、側面視の撮影（側面視撮影工程）は、この正面視の撮影を行うカメラＣｂを、上から見て（図１参照）、９０度回転させた配置であり、図１のカメラＣａによる撮影である。すなわち、図２のＡに示したように、接地電極２０の基部２１と、中心電極１０とが左右に並ぶ状態としての撮影となり、カメラによる撮影中心軸（撮影方向）は、中心電極面１３に平行に放電ギャップを見通し、かつ、側面視の中心電極面１３の中心において、中心電極面１３に垂直な軸と交差するように設定される。

図３は、側面視撮影工程で撮影した画像データを模式的に示した模式的拡大側面図であり、図４は、正面視撮影工程で撮影した画像データを模式的に示した模式的拡大正面図である。なお、本例では、側面視、正面視の画像データにおいて、中心電極面１３に傾斜はないが、接地電極面２３には、それぞれ図示のような傾斜があるものとする。すなわち、接地電極２０は、側面視（図３参照）、その先端２２に向かうに従い、中心電極面１３との間隔を広げるように、中心電極面１３に対して角度αで傾斜しており、そして、正面視（図４参照）、接地電極２０は、両電極面相互の間隔が、接地電極面２３が図４の左の端縁点Ｑ１側において小さくなるよう、中心電極面１３に対して角度βで傾斜しているものとする。

このような本例では、基準ギャップ寸法測定工程として、側面視撮影工程で得られた画像データ（図３の模式的拡大側面図）から、両電極面間の間隔のうち、中心電極面１３の直径方向における中心（中心位置）Ｃｅでの間隔を基準ギャップ寸法Ｇａとして測定する。本例では、画像データにおける中心電極面１３の直径方向における中心Ｃｅにおいて、中心電極面１３に垂直に縦直線ＹＬａを引き、それの中心電極面１３との交点と、接地電極面２３との交点とを結ぶ線分長さＧａを、コンピュータ制御により、演算、検出するプログラムを用い、これを測定し、出力させて基準ギャップ寸法Ｇａとしている。なお、基準ギャップ寸法Ｇａの測定位置は、中心電極面１３の径方向における中心Ｃｅとするのが基本であるが、その近傍の所定位置としてもよい。

そして、正面側補正値測定工程として、正面視撮影工程で得られた画像データ（図４の模式的拡大正面図）において、両電極面間の間隔が小さい側（図４の左側）に位置する中心電極面１３の端縁点Ｑ３を通るよう、該中心電極面１３に垂直に引いた縦直線ＹＬｂと、該接地電極２０の先端（図４の実線）２２における該両電極面間の間隔が小さい側に位置する前記接地電極面２３の端縁点Ｑ１を通るよう、前記中心電極面１３に平行に引いた横直線ＸＬとにおける交点Ｐ３と、該縦直線ＹＬｂが前記接地電極２０の先端２２における接地電極面２３と交差する交点Ｐ４と、を結ぶ、該縦直線ＹＬｂにおける線分長さ（Ｐ３−Ｐ４）Ｇｂ´を、コンピュータ制御により、演算、検出するプログラムを用い、これを測定し、出力させることで、正面側補正値Ｇｂ´を測定することとしている。なお、図３、及び図４中におけるＧａ´は、中心電極面１３に垂直に引いた線分のうち、図４の接地電極２０の先端２２における該両電極面間の間隔が小さい側に位置する前記接地電極面２３の端縁点Ｑ１と、中心電極面１３との間の線分長さＧａ´である。このＧａ´は、本例の接地電極２０の上記した側面視傾斜により、基準ギャップ寸法Ｇａより大である。

このような本例の放電ギャップ測定工程においては、以上のようにして基準ギャップ寸法測定工程で得られた基準ギャップ寸法Ｇａに、この正面側補正値測定工程で得られた正面側補正値Ｇｂ´とをコンピュータ制御により、加算してその合算値を求め、これをその検査、測定における放電ギャップ寸法とすればよい。そして、この合算値が、許容寸法範囲内にあるか否かで、放電ギャップの「合格、不合格」を判定する。かくして、従来よりも高い放電ギャップ精度を有するスパークプラグを得ることができる。

本例では、側面視、接地電極２０がその先端２２に向うに従い、中心電極面１３との間隔を広げるように傾斜しているが、基準ギャップ寸法Ｇａは、側面視の画像データから、中心電極面１３の中心Ｃｅにおける両電極面間の間隔として特定される。一方、正面側補正値測定工程において得られる正面側補正値Ｇｂ´（図４参照）は、接地電極２０の先端２２における数値であるが、接地電極２０の正面視における幅Ｗ方向における傾斜は、正面視、右上がりの角度βであり、この角度βは、側面視、基準ギャップ寸法Ｇａの測定位置においても同じか、略同じと見られる。したがって、側面視、同測定位置において、直接は視認できない寸法Ｇｂは、正面側補正値Ｇｂ´と、同じか、略同じと見ることができる（図５参照）。よって、基準ギャップ寸法Ｇａと、正面側補正値Ｇｂ´とをプラスした数値（合算値）は、図３の模式的拡大側面図における中心電極面１３の径の中心Ｃｅを通る縦断面において、測定されるべき図５に示される放電ギャップ寸法Ｇｃと、同じか、略同じといえる（図５参照）。

すなわち、このような合算値を、放電ギャップの検査における合否の判断基準としているため、従来のように側面視における最小値（基準ギャップ寸法）Ｇｍを、そのまま、検査、測定における放電ギャップ寸法としていた場合に比べると、接地電極面２３の正面視傾斜や偏心誤差があっても、本来測定されるべき位置のギャップ寸法Ｇｃにより近い値を得ることができる。これにより、放電ギャップ精度の高いスパークプラグ１００を得ることができる。

なお、正面側補正値Ｇｂ´については、正面視における中心電極１０の外径Ｄ、接地電極２０の先端２２の幅Ｗ、中心電極面１３に対する接地電極面２３の傾斜角β、偏心量Ｚ（正面視における中心電極面１３の中心（中心軸）に対する接地電極面２３の中心のズレ量）に基づき、式：Ｇｂ´＝（Ｗ／２）Ｓｉｎβ−（Ｄ／２−Ｚ）ｔａｎβ、より求めるものとしてもよい。すなわち、設計上から、正面視における中心電極１０の外径Ｄ、接地電極２０の幅Ｗを得ることができるから、Ｇｂ´は、正面視における画像データから、コンピュータ制御により、傾斜角βと、偏心量Ｚを検出して、それから、演算して求めることとしてもよい。このように、正面側補正値Ｇｂ´は、正面視の画像データから求められるように制作された適宜のプログラムを用いればよい。

前記例では、側面視、接地電極２０がその先端２２に向うに従い、中心電極面１３との間隔を広げるように傾斜している場合を例示したが、逆に、側面視、接地電極２０がその先端２２に向うに従い、中心電極面１３との間隔を狭めるように傾斜している場合においても、前記例と同様にすればよい。また、前記例と逆に、正面視における接地電極２０の先端２２の傾斜が左上がりであれば、接地電極２０の先端２２における該両電極面間の間隔が小さい側が、前例と左右逆になるだけであり、他に異なる点は無く、前例と同様にすることでよい。なお、正面視の画像データにおけるところの、中心電極面１３と接地電極面２３とが平行であれば、正面側補正値Ｇｂ´は、０となる。

上記例において、前記正面視撮影工程又は前記側面視撮影工程において得られた前記画像データにおける前記中心電極面１３が、画像上の水平に対して傾斜している場合には、該中心電極面１３が該水平と一致するよう、該中心電極面１３の傾斜の角度分、該画像データを回転する画像処理を行う画像処理工程を加えた上で、Ｇａ，Ｇｂ´の測定をすればよい。

上記各例では、貴金属チップが各電極面をなすものでないスパークプラグ１００の製造において説明したが、例えば、中心電極面１３、又は中心電極面１３及び接地電極面２３が、当該電極面をなすよう、電極母材に溶接された貴金属チップにて形成されているスパークプラグにおいても、本発明は同様に適用できる。

上記したように、測定結果において、その「Ｇｂ´＋Ｇａ」が、設計上の寸法の寸法公差内にある場合には、放電ギャップ「合格」となるが、設計上の寸法の寸法公差内に無い場合には、放電ギャップ「不合格」として、ギャップ調整工程に送って、調整、補正をし、再度、上記した測定方法によって放電ギャップを測定して、その再検査をすればよい。かくして、その「合格」判定が得られたワークは、最終の検査工程等を経ることで、所望とするスパークプラグとなる。

なお、上記した放電ギャップの検査における測定は、ワークの接地電極（接地電極面）の正面視、側面視における少なくとも一方の傾斜の角度（α又はβ）が、設計上の許容範囲に有るものについて行われるようにすればよい。すなわち、放電ギャップの測定にあたり、前記正面視撮影工程又は前記側面視撮影工程において得られた前記画像データから、それらのいずれかが、設計上の許容範囲を超えていることが判明したものについては、放電ギャップの測定対象外のものとして、調整工程に送って、その調整、補正をしてから、前記したのと同様にして、放電ギャップの検査、測定を行えばよい。

さらに、放電ギャップの測定に当たり、ワークの正面視における、中心電極面１３の中心Ｃｅに対する接地電極面２３の中心の偏心量Ｚが大きく、接地電極面２３の左右いずれかの端縁点が、中心電極面１３の対応する端縁点から張出していないような場合や、同偏心量Ｚが設計上の寸法公差内に無い場合等、正面視、側面視に限られず、両電極が所定の精度に維持されておらず、設計上の許容範囲を超えていることが判明したものについても、放電ギャップの測定対象外のものとして、調整工程に送って、その調整、補正をしてから、前記したのと同様にして、放電ギャップの検査、測定を行えばよい。本発明は、上記例示した内容に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、適宜に変更を加えて、実施することができる。

１０ 中心電極
１３ 中心電極面
２０ 接地電極
２１ 接地電極の基部
２２ 接地電極の先端
２３ 接地電極面
４０ 絶縁体
５０ 金具本体
１００ スパークプラグ
Ｇ 放電ギャップ
Ｃｅ 側面視撮影工程で得られた画像データにおける中心電極面の径方向における中心
Ｇａ 側面視撮影工程で得られた画像データの、両電極面間の間隔のうち、中心電極面の径方向における中心での間隔（基準ギャップ寸法）
Ｑ１ 正面視撮影工程で得られた画像データの、両電極面間の間隔が小さい側に位置する接地電極面の端縁点
Ｑ３ 正面視撮影工程で得られた画像データの、両電極面間の間隔が小さい側に位置する中心電極面の端縁点
ＹＬｂ 端縁点Ｑ３を通り、中心電極面に垂直に引いた縦直線
ＸＬ 端縁点Ｑ１を通り、中心電極面に平行に引いた横直線
Ｐ３ 縦直線ＹＬｂと、横直線ＸＬとの交点
Ｐ４ 縦直線ＹＬｂが接地電極の先端における接地電極面と交差する交点
Ｇｂ´ 縦直線ＹＬｂにおける交点Ｐ３と交点Ｐ４とを結ぶ線分長さ寸法（正面側補正値）

Claims (3)

1. 中空軸状の絶縁体の先端において突出して設けられている中心電極と、該絶縁体を包囲して固定する金具本体の先端に固着され、該中心電極側に曲げ形成されてなる接地電極と、を備えるスパークプラグの製造方法であって、
   当該スパークプラグ製造仕掛品における前記中心電極の先端の平坦な電極面である中心電極面と、前記接地電極のうち、該中心電極面と対向して位置する平坦な電極面である接地電極面との両電極面間の放電ギャップの検査において、
   前記中心電極が手前にあり、前記接地電極のうち、前記金具本体の先端に固着されている側の基部が、該中心電極の真後ろに位置するのを正面として、この正面視において、前記放電ギャップを見通して両電極を撮影する正面視撮影工程と、
   その正面に対する左側又は右側における側面視において、該放電ギャップを見通して両電極を撮影する側面視撮影工程と、を含み、
   該側面視撮影工程で得られる画像データにおける前記両電極面間の間隔のうち、前記中心電極面の径方向における中心又は該中心の近傍の所定位置での間隔Ｇａを、基準ギャップ寸法として、コンピュータ制御により測定する基準ギャップ寸法測定工程と、
   前記正面視撮影工程で得られた画像データにおいて、
   前記両電極面間の間隔が小さい側に位置する前記中心電極面の端縁点Ｑ３を通るよう、該中心電極面に垂直に引いた縦直線と、該接地電極の先端における該両電極面間の間隔が小さい側に位置する前記接地電極面の端縁点Ｑ１を通るよう、前記中心電極面に平行に引いた横直線との交点Ｐ３と、該縦直線が前記接地電極の先端における接地電極面と交差する交点Ｐ４と、を結ぶ、該縦直線における線分長さＧｂ´に相当する寸法を、正面側補正値として、コンピュータ制御により測定する正面側補正値測定工程と、を含み、
   放電ギャップ寸法を、前記基準ギャップ寸法に該正面側補正値を加算した合算値として、コンピュータ制御により求める、放電ギャップ測定工程を含むことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
2. 前記正面視撮影工程又は前記側面視撮影工程において得られた前記画像データにおける前記中心電極面が、画像上の水平に対して傾斜している場合に、該中心電極面が該水平と一致するよう、該中心電極面の傾斜の角度分、該画像データを回転する画像処理を行う画像処理工程を含めることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグの製造方法。
3. 前記中心電極面及び前記接地電極面の少なくとも一方が、当該電極面をなすよう溶接された貴金属チップにて形成されていることを特徴とする請求項１又は２のいずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法。

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