JP2020129024A - 画像形成システム及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、静電荷像現像用トナーを用い、定着後に所望の光沢度を有するトナー画像が得られる画像形成システム及び画像形成方法を提供することである。【解決手段】本発明の画像形成システムは、静電荷像現像用トナーと画像形成装置とで構成される画像形成システムであって、下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たすことを特徴とする画像形成システム。（ａ）前記静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍでの光透過率Ｔ１．０、Ｔ１．１及びＴ１．５が、下記条件下で、下記式（１）及び（２）で規定する条件を同時に満たす。式（１）：０．２＜Ｔ１．５／Ｔ１．１＜０．８式（２）：０．２＜Ｔ１．５／Ｔ１．０＜０．７（ｂ）前記画像形成装置が、画像形成部と、第１定着部と、定着したトナー画像の冷却速度調整部と、かつ指定された画像の光沢度に従い、前記冷却速度調整部を制御する冷却速度制御部を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成システム及び画像形成方法に関する。より詳しくは、静電荷像現像用トナーを用い、定着後に所望の光沢度を有するトナー画像が得られる画像形成システム及び画像形成方法に関する。

電子写真方式の画像形成方法においては、画像形成の高速化や環境負荷の低減等を目的として省エネルギー化を図るため、より低い温度で熱定着できる静電荷像現像用トナーが求められている。

静電荷像現像用トナーによるトナー画像の形成には、様々な光沢度を有する記録媒体が用いられている。例えば、従来から多用されている普通紙等の光沢度が小さい（表面の凹凸が大きい）記録媒体の他に、アート紙、コート紙、微コート紙等のように光沢度の大きい（表面の凹凸が小さい）記録媒体を用いられてきており、光沢度の異なる各種記録媒体とトナー画像間で光沢度差のない高画質な画像の出力を行いたいという要望が多くなってきている。すなわち、表面凹凸の小さい記録媒体は、記録媒体自体の光沢度が高いため（６０度光沢度が１０〜８０％である。）、トナー画像の表面凹凸の方が大きくなり光沢度が低くなってしまう。その結果、記録媒体自体の光沢度とトナー画像部分の光沢度とに差異が生じて、画像の光沢均一性が著しく低下してしまう。光沢均一性が低下した画像は、使用者に強い違和感を与えることになる。

通常、電子写真方式の画像形成方法においては、定着ベルトや加圧・加熱ローラーにより構成されている定着装置を用い、定着時の定着時間、定着温度や加圧条件を制御し、トナー画像を記録媒体上に定着する方法が主流であり、これらの定着時の各条件を制御することにより、ある程度は形成されるトナー画像の光沢度を変化させることが可能である。

しかしながら、上記のような定着時の温度や圧力を変化せて光沢度を制御する方法では、定着後のトナー画像の強度が変化するという問題を抱えている。また、定着時の温度や圧力のみを変化せても、定着部から排出されたのちのトナー画像の硬化速度の違いによって、所望の光沢度が得られない場合がある。例えば、記録媒体として厚紙を用いた場合には、記録媒体として普通紙を用いた場合に比較し、トナー画像の硬化速度が速くなるため、記録媒体上に形成されるトナー画像の光沢度は高くなりやすいという問題を抱えている。

一方、定着工程で加熱処理施したのちの特定波長域における光の透過率を規定した静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献1参照。）。当該方法によれば、低温定着性及び濃度ムラの少ない静電静電荷像現像用トナーが得られるとされている。しかしながら、特許文献1に記載の方法では、定着時の静電荷像現像用トナーの溶融時の挙動に着目した発明であり、定着後のトナー画像についての言及や示唆は一切ない。

また、トナー画像を加熱してトナー画像を記録媒体上に定着する定着手段と、定着手段によって定着された記録媒体上のトナー画像を再加熱してトナー画像の光沢度を再加熱前のものに比べて低下させる再加熱手段を有する画像記録装置が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。当該方法によれば、光沢度が異なる種々の記録媒体上にトナー画像を形成する場合に、粒状性の低下を生じさせることなく、最適な光沢度にて、光沢均一性を安定的に向上させることができるとされている。しかしながら、特許文献２に記載されている方法は、定着後に再加熱して光沢度を低下させる方法であるが、具体的に光沢度を低下させるための設定手段の記載はない。すなわち、具体的な加熱温度や加熱時間と、それに関連した光沢度との関係性を示唆する記載はない。また、定着後の光沢度低下手段は、再加熱によりドナー画像の平準化を行う方法であり、冷却手段を導入する方法についての言及や示唆も一切ない。

従って、定着工程での定着時の定着時間、定着温度や加圧条件を変更することなく、それ以降の工程で、トナー画像の光沢度を任意の条件に制御することができる画像形成システム及び画像形成方法の開発が望まれている。

特開２０１７−１７３５５４号公報 特開２００９−００８７０９号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、定着強度を損なうことがなく、所望の光沢度を有するトナー画像が得られる画像形成システム及び画像形成方法を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、鋭意研究を積み重ねた結果、静電荷像現像用トナーとして、トナーの光透過率を所定の範囲内にすることができるトナーを使用すること及び画像形成装置において、トナー画像の冷却速度を制御することを特徴とする画像形成システムにより、定着強度を損なうことがなく、所望の光沢度を有するトナー画像が得られる画像形成システムを提供することができることを見いだし、本発明に至った。

すなわち、本発明の上記課題は、下記の手段により解決される。

１．静電荷像現像用トナーと画像形成装置とで構成される画像形成システムであって、下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たすことを特徴とする画像形成システム。

（ａ）前記静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍでの光透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１及びＴ_１．５が、下記条件下で、下記式（１）及び（２）で規定する条件を同時に満たす。

式（１）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＜０．８
式（２）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＜０．７
但し、Ｔ_１．０は、ガラス上の前記静電荷像現像用トナーの付着量を６．５ｇ／ｍ^２とし、前記静電荷像現像用トナーに、加圧・加熱処理Ａ（圧力：２００ｋＰａ、温度：１００℃）を１．０秒間施した後の光透過率。

Ｔ_１．１及びＴ_１．５は、前記加圧・加熱処理Ａを１．０秒間施した後、圧力を開放し、圧力を０ｋＰａかつ温度を１００℃とした条件下での加熱処理を０．１秒間及び０．５秒間、それぞれ独立に施した後のそれぞれの光透過率。

（ｂ）前記画像形成装置が、
少なくとも、前記静電荷像現像用トナーを使用する画像形成部と、
記録媒体上に形成されたトナー画像を定着する加熱部材と加圧部材で構成される第１定着部と、
前記定着したトナー画像の冷却速度調整部と、かつ
指定された画像の光沢度に従い、前記冷却速度調整部を制御する冷却速度制御部を有する。

２．前記冷却速度調整部が、前記第１定着部を構成する前記加圧部材の温度を下げて、前記光沢度を制御する手段を有することを特徴とする第１項に記載の画像形成システム。

３．前記加圧部材の温度を制御する手段が、前記加圧部材に風をあてて温度を制御する手段であることを特徴とする第２項に記載の画像形成システム。

４．前記加圧部材の温度を制御する手段が、加圧部材に冷却ローラーを当接して制御する手段であることを特徴とする第２項に記載の画像形成システム。

５．前記加圧部材の温度を制御する手段が、対向する位置に配置される加熱ローラーと加圧ローラーの離接時間で制御する手段であることを特徴とする第２項に記載の画像形成システム。

６．前記冷却速度調整部が、第１定着後に、前記記録媒体を加熱する手段を有し、加熱量を制御することで前記光沢度を制御することを特徴とする第１項に記載の画像形成システム。

７．前記記録媒体を加熱する手段が、非接触方式の加熱手段であることを特徴とする第６項に記載の画像形成システム。

８．前記記録媒体を加熱する手段が、ハロゲンランプの数と発光強度により制御する手段であることを特徴とする第６項又は第７項に記載の画像形成システム。

９．前記冷却速度調整部が、前記第１定着部の後に、冷却手段を有することを特徴とする第１項に記載の画像形成システム。

１０．前記冷却手段が、記録媒体への冷風の吹き付け手段であることを特徴とする第９項に記載の画像形成システム。

１１．前記冷却手段が、冷却ローラー又は冷却ベルトを記録媒体に接触させる手段であることを特徴とする第９項に記載の画像形成システム。

１２．前記冷却速度制御手段が、あらかじめ冷却速度と光沢度の相関関係を示すテーブルを作成し、当該相関関係を示すテーブルに応じて冷却速度を制御することを特徴とする第１項から第１１項までのいずれか一項に記載の画像形成システム。

１３．前記トナー画像を、第１定着部で加熱ローラーと加圧ローラーによりニップし、当該ニップを開放した２秒後のトナー画像の温度をＴｅｍｐ２としたとき、Ｔｅｍｐ２の温度範囲を下記式（３）で規定する範囲内に制御し、あらかじめ作成した前記Ｔｅｍｐ２と光沢度の相関関係を示すテーブルに応じて、冷却速度を制御することを特徴とする第１項から第１１項までのいずれか一項に記載の画像形成システム。

式（３） ４０℃＜Ｔｅｍ２＜１１０℃
１４．前記静電荷像現像用トナーが、下記式（４）及び（５）で規定する条件を同時に満たすことを特徴とする第１項から第１３項までのいずれか一項に記載の画像形成システム。

式（４） ０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＜０．７
式（５） ０．３＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＜０．７
１５．前記静電荷像現像用トナーが、結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂が、末端又は側鎖に活性水素を有する樹脂成分を含み、前記活性水素の一部が架橋剤で架橋されていることを特徴とする第１項から第１４項までのいずれか一項に記載の画像形成システム。

１６．前記熱可塑性樹脂がビニル系樹脂を主成分とし、かつ、脂肪族ポリエステル樹脂を含有し、当該脂肪族ポリエステル樹脂が、イソシアネート基で架橋したウレタン変性樹脂であることを特徴とする第１５項に記載の画像形成システム。

１７．前記静電荷像現像用トナーが、結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂の少なくとも一部がビニル系樹脂であり、当該ビニル系樹脂が酸を含有し、かつ、Ａｌ、Ｍｇ又はＣａの多価金属イオンで架橋されていることを特徴とする第１項から第１４項までのいずれか一項に記載の画像形成システム。

１８．前記静電荷像現像用トナーにおける前記多価金属イオンの含有量が、０．０５〜０．２５質量％の範囲内であることを特徴とする第１７項に記載の画像形成システム。

１９．前記静電荷像現像用トナーが、ＳＰ値が１９〜２５Ｊ／ｃｍ^３の範囲内で、数平均分子量Ｍｎが２００〜２０００の範囲内で、かつ、融点が６０〜１２０℃の範囲内にある結晶性化合物を含有することを特徴とする第１項から第１８項までのいずれか一項に記載の画像形成システム。

２０．前記結晶性化合物が、分子内にアミド基と、炭素数が１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物であることを特徴とする第１９項に記載の画像形成システム。

２１．前記静電荷像現像用トナーの貯蔵弾性率Ｇ´が１×１０^４Ｐａになる温度が、１１０℃以下であることを特徴とする第１項から第２０項までのいずれか一項に記載の画像形成システム。

２２．静電荷像現像用トナーと画像形成装置とを用いて画像を形成する画像形成方法であって、
下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たすことを特徴とする画像形成方法。

（ａ）前記静電荷像現像用トナーが、６９０ｎｍでの光透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１及びＴ_１．５としたとき、下記条件下で、下記式（１）及び（２）で規定する条件を同時に満たす。

式（１）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＜０．８
式（２）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＜０．７
但し、Ｔ_１．０は、ガラス上の前記静電荷像現像用トナーの付着量を６．５ｇ／ｍ^２とし、前記静電荷像現像用トナーに、加圧・加熱処理Ａ（圧力：２００ｋＰａ、温度：１００℃）を１．０秒間施した後の光透過率。

Ｔ_１．１及びＴ_１．５は、前記加圧・加熱処理Ａを１．０秒間施した後、圧力を開放し、圧力を０ｋＰａかつ温度を１００℃とした条件下での加熱処理を０．１秒間及び０．５秒間、それぞれ独立に施した後のそれぞれの光透過率。

（ｂ）前記画像形成装置が、
少なくとも、前記静電荷像現像用トナーを使用する画像形成部と、
記録媒体上に形成されたトナー画像を定着する加熱部材と加圧部材で構成される第１定着部と、
前記定着したトナー画像の冷却速度調整部と、かつ
指定された画像の光沢度に従い、前記冷却速度調整部を制御する冷却速度制御部を有する。

本発明によれば、定着強度を損なうことがなく、所望の光沢度を有するトナー画像が得られる画像形成システム及び画像形成方法を提供することができる。

本発明で規定する構成からなる転写体の効果発現機構又は作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。

従来、定着後のトナー画像の光沢度は、定着時の定着時間、定着温度や加圧条件を制御しすることにより、トナー画像の光沢度をコントロールする方法が主流であったが、このような定着時の条件を変化させると、形成されたトナー画像の定着強度に影響を与える場合があった。

本発明者らは、記録媒体上に付与したトナー画像の定着後の光沢度の挙動について鋭意検討を進めた結果、定着時の上記条件を変えずに、静電荷像現像用トナーの組成と定着後に加熱処理又は冷却処理によるトナー画像の温度変化履歴を付与することにより、トナー画像の表面形状を変化させ、トナー画像の光沢度を制御することができることを突き止めた。

更に詳しくは、定着加熱後の記録媒体の冷却速度に応じて、トナー画像の光沢度が変化することが判明した。すなわち、定着後の再加熱処理や冷却処理によるトナー画像の冷却速度を制御し、急冷処理を施すと光沢度が高くなり、逆に、ゆっくりと冷却させることにより光沢度が低くなる。この挙動を支配しているのは、トナー画像における「弾性回復」現象である。弾性回復とは、定着工程におけるニップ（加熱・加圧処理）中に、加圧・加熱されているトナーが、ニップ後にその圧力を解放されることで、元の形状に戻ろうとする現象である。つまり、ニップ中に比べてニップ後の表面の凹凸が増加し、表面散乱により光沢度が低下する。

上記の弾性回復について図を交えて説明する。

図１は、定着後のドナー画像の弾性回復を説明するための模式図である。

図１には、記録媒体１（例えば、普通紙）上にトナーＴＮによるトナー画像が形成されてからトナーＴＮ１が定着するまでの、５つの状態を図１の（ａ）〜（ｅ）で示す。

図１の（ａ）は、記録媒体１が定着ユニットのニップ部に到達する前の状態で、記録媒体１上に、転写されたトナーＴＮの集合体であるトナー画像が形成されている。

図１の（ｂ）では、トナーＴＮを保持している記録媒体１が、定着部を構成しているニップ部に到達した直後の状態を示す。図１の（ｂ）では、定着部材である定着ベルト２による加熱及び加圧によって、トナーＴＮに矢印Ｄ１で表される向きの力が印加される。当該力が印加されることにより、トナーＴＮの粒子の変形が開始する。図１の（ｂ）では加熱・加圧手段として定着ベルト２を適用している例を示しているが、後述するような対向する一対の加熱ローラーと加圧ローラーにより、ニップを構成する方法であってもよい。

図１の（ｃ）では、定着ベルト２による矢印Ｄ１で表される下向き方向の加熱及び加圧が継続されることにより、図１の（ｂ）に比較して、トナーＴＮの変形又は溶融が進行し、透過率が上昇し、その結果、光沢度が高くなる。

図１の（ｄ）は、記録媒体１がニップ部を通過し、ニップが解放された状態を表す。定着ベルト２が、トナーＴＮから離間し、押圧が解除されたことにより、記録媒体１上のトナーＴＮにおいて、トナーＴＮの弾性により、矢印Ｄ１と反対の向きの復元力が発生する。これにより、トナーＴＮ３は元に戻ろうとする。このような、トナーＴＮの元に戻ろうとする挙動が、「弾性回復」と呼ばれている。この弾性回復にとりトナーＴＮの粒子起因による凹凸が回復し、光沢度は低下する。

図１の（ｅ）では、図１の（ｄ）の定着ベルト２の離間直後よりも弾性回復が進んだ状態で、図１の（ｄ）と比較して、ニップ部における挟持が解消された後の経過時間が長いため、トナーＴＮにおける形状の回復が進行し、トナー画像の凹凸が更に進行し、光沢度も低下する。

この時、弾性回復量はニップ解放後の温度によって変化する。ニップ開放後のトナーＴＮがトナーのガラス転移以下になると、弾性回復は停止する。すなわち冷却すると、弾性回復は停止するため、光沢度の低下が停止する。

本発明においては、静電荷像現像用トナーの組成と定着後における加熱処理又は冷却処理によるトナー画像の温度変化履歴を付与し、弾性回復速度を制御することにより、ニップ中の温度、圧力及び定着時間をほぼ同一にした条件で光沢度を制御できるため、定着強度を損なわずにトナー画像に最適に光沢度を付与させることができたものである。

具体的な静電荷像現像用トナーの組成及び定着後の温度履歴の制御手段の詳細につては後述する。

定着後のドナー画像の弾性回復を説明するための模式図 定着ニップ時及びニップ解放後のトナー画像の透過率特性のプロファイルを示す模式図 トナーの定着後の冷却速度に対する光沢度依存性とトナーの透過率の関係を示すグラフ 定着工程におけるトナー画像の透過率測定方法の一例を示す概略図 第１定着後の冷却速度の制御手段の一例を示す概略図 中間転写方式の画像形成装置の一例である多機能プリンタ−（ＭＦＰ）の構成を模式的に示す図 冷却速度の制御手段Ａ及び冷却速度の制御手段Ｂを具備した定着ユニットとその近傍の構成を示す模式図 冷却速度の制御手段Ａである加圧ローラー冷却手段として冷却ローラーを具備した一例示を示す模式図 ニップ部の下流側に、非接触冷却手段を設置した定着ユニットとその近傍の構成を示す模式図 予め求めた光沢度と、Ｔｅｍｐ２における温度の関係を求めた一例を示すグラフ ＭＦＰ５００のハードウェアー構成の一例を示すブロック図 ＭＦＰ５００における記録媒体上にトナー画像を形成するためにＣＰＵ１０１が実行する処理の一例のフローチャート

本発明の画像形成システムは、静電荷像現像用トナーと画像形成装置とで構成され、静電荷像現像用トナーとして、上記条件（ａ）及び（ｂ）を満たし、かつトナー画像の冷却速度を制御することができる画像形成装置を有することを特徴とする。この特徴は、下記各実施形態に係る発明に共通する技術的特徴である。

本発明の実施形態としては、本発明の目的とする効果をより発現できる観点から、第１の実施形態として、冷却速度を調整する手段が、第１定着部を構成する加圧部材（例えば、加圧ローラー）の温度を下げて光沢度を制御する手段であることが、より安定して冷却速度を制御することにより、所望のトナー画像の光沢度を得ることができる点で好ましい。

更に、第１の実施形態に係る加圧部材の温度を制御する具体的な手段として、加圧部材（例えば、加圧ローラー）に風をあてて温度を制御する手段、加圧部材（例えば、加圧ローラー）に冷却ローラーを当接して制御する手段、又は、対向する位置に配置される加熱ローラーと加圧ローラーの離接時間で制御する手段を適用することが、簡便な手段で精度よく、加圧部材の温度を制御することができる点で好ましい。

また、第２の実施形態として、冷却速度を調整する手段が、第１定着後に、記録媒体を加熱する手段を有し、加熱量を制御することで光沢度を制御する手段であることが、より安定して冷却速度を制御することにより、所望のトナー画像の光沢度を得ることができる点で好ましい。

更に、第２の実施形態に係る記録媒体を加熱する手段が、非接触方式の加熱手段又はハロゲンランプの数と発光強度により制御する手段であることが、簡便な手段で精度よく、加圧部材の温度を制御することができる点で好ましい。

また、第３の実施形態として、冷却速度を調整する手段が、第１定着部の後に、冷却手段を有することが、より安定して冷却速度を制御することにより、所望のトナー画像の光沢度を得ることができる点で好ましい。

更に、第３の実施形態に係る冷却手段が、記録媒体への冷風の吹き付け手段又は冷却ローラー又は冷却ベルトを記録媒体に接触させる手段であることが、簡便な手段で精度よく、加圧部材の温度を制御することができる点で好ましい。

また、冷却速度制御手段が、あらかじめ冷却速度と光沢度の相関関係を示すテーブルを作成し、当該相関関係を示すテーブルに応じて冷却速度を制御することが、所望のトナー画像の光沢度を得ることができる点で好ましい。

また、トナー画像を、第１定着部で加熱ローラーと加圧ローラーによりニップ部を形成し、当該ニップ部を開放した２秒後のトナー画像の温度をＴｅｍｐ２としたとき、Ｔｅｍｐ２の温度範囲を前記式（３）で規定する範囲内に制御し、あらかじめ作成した前記Ｔｅｍｐ２と光沢度の相関関係を示すテーブルに応じて、冷却速度を制御する方法とすることが、所望のトナー画像の光沢度を得ることができる点で好ましい。

本発明の画像形成システムにおいては、前記式（１）及び（２）で規定する条件を同時に満たす静電荷像現像用トナーが、結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂は、末端又は側鎖に活性水素を有する樹脂成分を含み、前記活性水素の一部が架橋剤で架橋されていることが好ましい。更に、熱可塑性樹脂はビニル系樹脂を主成分とし、かつ、脂肪族ポリエステル樹脂を含み、当該脂肪族ポリエステル樹脂は、イソシアネート基で架橋したウレタン変性樹脂であることが、弾性成分が増加し、ニップ後の弾性回復の発現を制御することができ、好ましい範囲の光沢度とすることができる点で好ましい。

また、静電荷像現像用トナーは、結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂の少なくとも一部はビニル系樹脂であり、当該ビニル系樹脂はモノマー単位として酸を含有し、かつ、Ａｌ、Ｍｇ又はＣａの多価金属イオンで架橋されていること、更に、前記価金属イオンの含有量が、０．０５〜０．２５質量％の範囲内であることが、ニップ後の弾性回復の条件制御が可能となり、安定して所望の光沢度とすることができる点で好ましい。

また、静電荷像現像用トナーが、ＳＰ値が１９〜２５Ｊ／ｃｍ^３の範囲内で、数平均分子量Ｍｎが２００〜２０００の範囲内で、かつ、融点が６０〜１２０℃の範囲内にある結晶性化合物を含有すること、更に、結晶性化合物が、分子内にアミド基と、炭素数が１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物であることが、主成分である熱可塑性樹脂の分子運動をより促進させることで、低Ｔｇ化し、可塑化効果を発現させることができる点で好ましい。

また、静電荷像現像用トナーの貯蔵弾性率Ｇ´が１×１０^４Ｐａになる温度が、１１０℃以下であることが、ニップ後の弾性回復の条件制御が可能となり、安定して所望の光沢度とすることができる点で好ましい。

以下、本発明とその構成要素及び本発明を実施するための形態・態様について説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

《画像形成システム》
本発明の画像形成システムは、静電荷像現像用トナーと画像形成装置とで構成され、下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たすことを特徴とする画像形成システム。

（ａ）前記静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍでの光透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１及びＴ_１．５が、下記条件下で、下記式（１）及び（２）で規定する条件を同時に満たす。

式（１）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＜０．８
式（２）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＜０．７
但し、Ｔ_１．０は、ガラス上の前記静電荷像現像用トナーの付着量を６．５ｇ／ｍ^２とし、前記静電荷像現像用トナーに、加圧・加熱処理Ａ（圧力：２００ｋＰａ、温度：１００℃）を１．０秒間施した後の光透過率。

Ｔ_１．１及びＴ_１．５は、前記加圧・加熱処理Ａを１．０秒間施した後、圧力を開放し、圧力を０ｋＰａかつ温度を１００℃とした条件下での加熱処理を０．１秒間及び０．５秒間、それぞれ独立に施した後のそれぞれの光透過率。

（ｂ）前記画像形成装置が、
少なくとも、前記静電荷像現像用トナーを使用する画像形成部と、
記録媒体上に形成されたトナー画像を定着する加熱部材と加圧部材で構成される第１定着部と、
前記定着したトナー画像の冷却速度調整部と、かつ
指定された画像の光沢度に従い、前記冷却速度調整部を制御する冷却速度制御部を有する。
以下、本発明の画像形成システムの詳細について説明する。はじめに、静電荷像現像用トナーの光沢度及び透過率に関する特性について説明する。

〔静電荷像現像用トナーの定着後の光沢度・透過率特性〕
本発明の画像形成システムに適用する静電荷像現像用トナーでは、下記の透過率特性を満たすことを特徴と一つとする。

すなわち、ガラス上の前記静電荷像現像用トナーの付着量を６．５ｇ／ｍ^２とし、前記静電荷像現像用トナーに、圧力が２００ｋＰａ、温度が１００℃の条件の加圧・加熱処理Ａを１．０秒間施したのちの前記静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍの光に対する透過率をＴ_１．０とし、
前記加圧・加熱処理Ａを１．０秒間施したのち、圧力を開放し、圧力が０ｋＰａ、温度が１００℃の条件で加温処理のみを０．１秒間施したのちの前記静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍの光に対する透過率をＴ_１．１とし、
前記加圧・加熱処理Ａを１．０秒間施したのち、圧力を開放し、圧力が０ｋＰａ、温度が１００℃の条件で加温処理のみを０．５秒間施したのちの前記静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍの光に対する透過率をＴ_１．５としたとき、下記式（１）及び（２）で規定する条件を同時に満たす。

式（１） ０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＜０．８
式（２） ０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＜０．７
（Ｔ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５について）
はじめに、本発明で規定するＴ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５について、図を用いて説明する。

図２は、定着ニップ時及びニップ解放後のトナー画像の透過率特性プロファイルの一例を示す模式図である。

図２において、横軸は定着ニップからニップ開放までの経過時間（秒）を示し、縦軸は、ガラス上に６．５ｇ／ｍ^２静電荷像現像用トナーを有するサンプルの６９０ｎｍの光における透過率Ｔ（％）を表す。この時、圧力を２００ｋＰａ、温度を１００℃の加圧・加熱処理Ａで１．０秒間のニップを施したのちの静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍの光に対する透過率Ｔを１００％として基準化し、これをＴ_１．０とした。

図２で示す定着ニップ中とは、前記図１で説明した図１の（ｂ）及び（ｃ）で示した工程で、ガラスの静電荷像現像用トナーに圧力を２００ｋＰａ、温度を１００℃の条件で、１秒間の加圧・加熱処理Ａを施した時の静電荷像現像用トナーの透過率の挙動を示したもので、加圧・加熱処理により透過率が上昇し、平衡透過率に到達し、Ｔ_１．０を透過率１００％と基準化する。

次いで、図１の（ｄ）及び（ｅ）で示すように、ニップによる加圧のみを開放し、温度を１００℃の条件で加温処理のみを０．１秒間施した時の透過率をＴ_１．１、更に温度が１００℃の条件で加温処理のみを０．５秒間施した時の透過率をＴ_１．５として、それぞれの相対透過率を求める。

ここで測定する透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５は、それぞれトナー画像の光沢度と強い相関を持っている。

〔静電荷像現像用トナーの定着後の冷却速度に対する光沢度及び透過率依存性〕
本発明において、所望のトナー画像の光沢度を得る方法としては、特定の特性を有する静電荷像現像用トナーの設計と、第１定着後のトナー画像の冷却速度制御を行うことが特徴となる。

図３は、特性の異なる静電荷像現像用トナーの定着後の冷却速度に対する光沢度依存性とそれに関連するトナーの透過率の関係を説明するためのグラフである。

図１の（ｄ）〜（ｅ）で示すように、定着工程でのニップ（加熱・加圧）開放後に、トナー画像は弾性回復することにより表面の凹凸が増加することで光沢度が低下する。この弾性回復は、トナーを構成する材料のガラス転移温度（Ｔｇ）に相関し、トナーの温度がＴｇ以下になると停止するため、定着後に急冷処理を施すと、弾性回復現象が生じる前に、弾性回復が停止するため、高い光沢特性を得ることができる。

図３の（ａ）に示すグラフは、横軸が冷却速度、縦軸がトナー画像の光沢度と記録媒体の光沢度との差を表示し、構成の異なるトナーＡ、トナーＢ、トナーＣの光沢度特性の一例を示している。

トナーＡは、得られる光沢度が、冷却速度の大きく影響を受けないトナーであり、逆に、トナーＣは、得られる光沢度が、冷却速度に大きく依存するトナーである。

従って、予め冷却速度ＶＳ光沢度との相関関係を示すテーブルを作成することにより、所望の光沢度を、採用するトナーに対し、冷却速度を制御することにより得ることができる。目安としては、記録媒体の光沢度〜記録媒体の光沢度±２０程度の範囲となるように、冷却条件を設定することが好ましい。

〔静電荷像現像用トナーの特性〕
上記静電荷像現像用トナーにおいて、冷却速度に対する光沢度依存性を発現させる因子としては、
１）結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂は、末端又は側鎖に活性水素を有する樹脂成分を含み、前記活性水素の一部が架橋剤で架橋されている構成とすること、
２）熱可塑性樹脂はビニル系樹脂を主成分とし、かつ、脂肪族ポリエステル樹脂を含み、当該脂肪族ポリエステル樹脂は、イソシアネート基で架橋したウレタン変性樹脂とすること、
３）静電荷像現像用トナーを構成する結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂の少なくとも一部をビニル系樹脂とすること、
４）当該ビニル系樹脂はモノマー単位として酸を含有し、かつ、Ａｌ、Ｍｇ又はＣａの多価金属イオンで架橋されていること、
５）多価金属イオンの含有量が、０．０５〜０．２５質量％の範囲内であること、
６）ＳＰ値が１９〜２５Ｊ／ｃｍ^３の範囲内で、数平均分子量Ｍｎが２００〜２０００の範囲内で、かつ、融点が６０〜１２０℃の範囲内にある結晶性化合物を含有すること、
７）前記結晶性化合物が、分子内にアミド基と、炭素数が１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物であること、
等の条件を選択、又は組み合わせることが好ましい。なお、静電荷像現像用トナーの詳細については、後述する。

（トナー画像の透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５）
図３の（ｂ）に示すグラフは、前記図２と同様にして、図３の（ａ）で示したトナーＡ〜Ｃについての透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５について記載したグラフである。

図３の（ｂ）に示すグラフでは、横軸に定着工程におけるニップ開始時間を０秒とし、１．０秒まで第１定着を行った後、それ以降はニップ開放時間として表示している。縦軸には、ニップ開始１．０秒後の透過率（Ｔ_１．０）を１００％とした相対透過率（％）を示してある。

図３の（ｂ）で示す透過率は、下記の方法により測定して求めることができる。

１）記録媒体１上、トナー量として６．５ｇ／ｍ^２となるようにしてトナー画像ＴＮを形成する。

２）次いで、このトナー画像ＴＮに対し、第１定着部で圧力が２００ｋＰａ、温度が１００℃の条件の加圧・加熱処理Ａを１．０秒間施す。この時の６９０ｎｍの光に対する透過率をＴ_１．０とする。

３）次いで、圧力を開放し、圧力が０ｋＰａ、温度が１００℃の条件で加温処理のみを０．１秒間施したのちの前記静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍの光に対する透過率をＴ_１．１として求める。

４）次いで、圧力を開放し、圧力が０ｋＰａ、温度が１００℃の条件で加温処理のみを０．５秒間施したのちの前記静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍの光に対する透過率をＴ_１．５として求める。

以上の各透過率をプロットして、図３の（ｂ）で示す各トナーの定着ニップ時及びニップ解放後の透過率プロファイルを得ることができる。

上記説明した図３の（ａ）と図３の（ｂ）より、光沢度の絶対値は、ニップ開放度のＴ_１．１における透過率に相関し、冷却工程における光沢度の変化は、ニップが解放されたのちの透過率の傾きに相関していることが分かる。

すなわち、Ｔ_１．０〜Ｔ_１．１におけるニップ開放後の透過率の急激な変化は、トナー画像におけるバネ成分に起因する変化で、圧力開放により、バネが伸びる現象で、時間を要することはない。これに対し、Ｔ_１．１〜Ｔ_１．５における緩やかの透過率に変化は、ダッシュポットに起因する変化である。ここでいうダッシュポットとは、急激な変形に対し強い抵抗を示す要素であり、緩やかな変形を許す特性を持つもので、粘性を表わす要素である。

図３の（ｂ）で示すように、トナーＡはＴ_１．０〜Ｔ_１．１及びＴ_１．１〜Ｔ_１．５における変化が小さく、逆に、トナーＣはＴ_１．０〜Ｔ_１．１及びＴ_１．１〜Ｔ_１．５における変化が大きな特性にあり、本発明では、光沢度の制御範囲が広いという観点から、トナーＣが好ましい。

（トナー画像の透過率測定方法）
上記で示すトナー画像の透過率の測定方法の一例を、図を交えて説明する。

図４は、上記で説明した定着工程におけるトナー画像の透過率測定方法の一例を示す概略図である。

図４に示すように、下部のガラス基材３Ａ上に、トナー画像ＴＮを６．５ｇ／ｍ^２の条件で付与し、透過率測定サンプルを作製する。

上部側ガラス基材３Ｂ及び下面側ガラス基材３Ａの温度を測定するための非接触温度計８が設置されている。

次いで、加熱部材４Ａ及び加熱部材４Ｂを上部側ガラス基材３Ｂ及び下面側ガラス基材３Ａに接触させ、それぞれのガラス基材の温度を１００℃になる条件とする。

次いで、付与する圧力は加圧部材で制御し、ガラス基材３Ａ及び３Ｂを当接した後の圧力を２００ｋＰａとなるよう、予め条件を設定する。

また、測定部の上部には、６９０ｎｍのレーザー光を照射するためのレーザー光源６があり、下部には、透過した光量を測定するためのフォトダイオード７が配置されている。フォトダーオード７による出力値を、アンプを通して電圧に変換し、オシロスコープで検知し、透過光量より透過率を求める。この時、Ｔ_１．０を相対透過率１００％と規定する。

実際の透過率測定では、トナー画像ＴＮを保持している下部のガラス基材３Ａを、下部の加熱部材４Ａ上に設置し、次いで、設置５秒後に、加熱部材４Ｂに具備している上部ガラス基材３Ｂを、ガラス基材３Ａが保持しているトナー画像ＴＮ上に、２００ｋＰａの圧力で当接させ、１．０秒後にガラス基材３Ａとガラス基材３Ｂを離間させ、当接１秒後の透過率Ｔ_１．０、離間０．１秒後のＴ_１．１、離間０．５秒後のＴ_１．５を測定する。

以上により、求められた透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５により、下記式（１）及び（２）で規定する条件を求める
式（１） ０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＜０．８
式（２） ０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＜０．７。

〔冷却速度の制御方法〕
ニップ後の冷却速度の制御としては、
制御手段Ａ）第１定着部を構成する前記加圧部材の温度を下げて光沢度を制御する手段、
制御手段Ｂ）第１定着後に、記録媒体を加熱する手段を有し、加熱量を制御することで光沢度を制御する手段、
制御手段Ｃ）第１定着部の後に、記録媒体を冷却する冷却手段を有すること、
等の条件を選択、又は組み合わせることが好ましい。

図５は、第１定着後の冷却速度の制御手段の一例を示す概略図である。

第１定着工程において、加熱ローラー３と加圧ローラー４により、ニップに記録媒体１上に形成したトナー画像ＴＮの加熱加圧を行う。第１定着後の冷却速度を制御する手段としては、加圧部材である加圧ローラー４に対し、冷却ローラーや冷風により冷却する手段、あるいは、第１定着工程の下流側に、加熱工程又は冷却工程を設け、冷却速度を制御する方法が挙げられる。

なお、冷却速度の制御手段の詳細については、後述する。

《静電荷像現像用トナー》
以下、本発明に係る静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーともいう。）の詳細について説明する。

［トナー粒子の構成］
本発明に係るトナーは、結着樹脂を含有するトナー粒子を含む。

なお、本発明において、トナー粒子とは、トナー母体粒子に外添剤を添加したものをいい、トナー粒子の集合体をトナーという。トナー母体粒子は、一般的には、そのままでもトナー粒子として用いることもできるが、本発明においては、トナー母体粒子に外添剤を添加したものをトナー粒子として用いる。

本発明に係るトナー母体粒子は、結着樹脂を含有する。また、本発明に係るトナー母体粒子は、その他必要に応じて、離型剤（ワックス）、着色剤及び荷電制御剤などの他の構成成分を含有してもよい。

〔結着樹脂〕
本発明に係るトナーにおいては、非晶性ビニル樹脂及び結晶性樹脂を含有することが好ましく、更に詳しくは、結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂は、末端又は側鎖に活性水素を有する樹脂成分を含み、前記活性水素の一部が架橋剤で架橋されていることが好ましい形態である。

また、熱可塑性樹脂がビニル系樹脂（非晶性ビニル樹脂ともいう。）を主成分とし、かつ、脂肪族ポリエステル樹脂を含有し、当該脂肪族ポリエステル樹脂は、イソシアネート基で架橋したウレタン変性樹脂であることが好ましい態様である。

また、結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂の少なくとも一部がビニル系樹脂であり、当該ビニル系樹脂が酸を含有し、かつ、Ａｌ、Ｍｇ又はＣａの多価金属イオンで架橋されていることが好ましい。

（非晶性ビニル樹脂）
非晶性ビニル樹脂とは、少なくともビニル単量体を用いた重合により得られる樹脂である。

例えば、アクリル樹脂、スチレン・アクリル共重合体樹脂、エチレン・酢酸ビニル樹脂などが挙げられる。非晶性ビニル樹脂は、結晶性樹脂との相分離を制御しやすい。中でも、乳化凝集法における製造性（つまり、均一な凝集性を持つラテックスが作られることで、粒度分布のシャープなトナーが得られる。）や、熱定着時の可塑性を考慮すると、スチレン・アクリル共重合体樹脂が好ましい。非晶性ビニル樹脂は、単独でも又は２種以上組み合わせて用いてもよい。

非晶性ビニル樹脂の含有量の下限値は、結着樹脂全量に対して、５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましく、５０質量％以上であることがさらにより好ましく、６０質量％以上であることが特に好ましい。５質量％以上であれば、結晶化樹脂との相溶状態が良好となり、低温定着性が良好となる。

また、低温定着性向上の観点から、非晶性ビニル樹脂の含有量の上限値は、９９質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることがより好ましい。

なお、上記の非晶性ビニル樹脂の含有量は、結着樹脂全量に対する全ての非晶性ビニル樹脂の含有量である。したがって、例えば、結着樹脂が、非晶性ビニル樹脂及び結晶性樹脂以外に、非晶性ビニル樹脂とのハイブリッド構造を有するハイブリッド樹脂を含む場合には、トナー中に含有される主成分としての非晶性ビニル樹脂の含有量に加えて、ハイブリッド樹脂中の非晶性ビニル重合セグメントの含有量も、上記の非晶性ビニル樹脂の含有量に含むものとする。

（１）スチレン単量体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン及びこれらの誘導体など。

（２）（メタ）アクリル酸エステル単量体
（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル及びこれらの誘導体など。

（３）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルなど。

（４）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルなど。

（５）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトンなど。

（６）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなど。

（７）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジンなどのビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸又はメタクリル酸誘導体など。

また、ビニル単量体としては、例えばカルボキシ基、スルホン酸基、リン酸基などのイオン性解離基を有する単量体を用いることが好ましい。具体的には、以下のものがある。

カルボキシ基を有する単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステルなどが挙げられる。

また、スルホン酸基を有する単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸などが挙げられる。

さらに、リン酸基を有する単量体としてはアシドホスホオキシエチルメタクリレートなどが挙げられる。

さらに、ビニル単量体として、多官能性ビニル類を使用し、非晶性ビニル樹脂を、架橋構造を有するものとすることもできる。多官能性ビニル類としては、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレートなどが挙げられる。

非晶性ビニル樹脂の製造方法は、特に制限されず、上記単量体の重合に通常用いられる過酸化物、過硫化物、過硫酸塩、アゾ化合物などの任意の重合開始剤を用い、塊状重合法、溶液重合法、乳化重合法、ミニエマルション法、分散重合法など公知の重合手法により重合を行う方法が挙げられる。

非晶性ビニル樹脂は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が２５〜６０℃の範囲内である非晶性樹脂であることが好ましく、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３５〜５５℃の範囲内である非晶性樹脂であることがより好ましい。

なお、本発明において、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、「ダイヤモンドＤＳＣ」（株式会社パーキンエルマージャパン製）を用いて測定される値である。測定手順としては、測定試料（樹脂）３．０ｍｇをアルミニウム製パンに封入し、ホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度０〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行い、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移温度とする。

また、非晶性ビニル樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定される分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）で１００００〜１０００００の範囲内であることが好ましい。

なお、本発明において、樹脂のＧＰＣによる分子量は、以下のようにして測定される値である。

すなわち、装置「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ」（東ソー株式会社製）及びカラムＴＳＫｇｅｌ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＨＺ−Ｌ」及び「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ」（東ソー株式会社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍＬ／ｍｉｎで流し、測定試料（樹脂）を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度１ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させる。

次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブレンフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒とともに装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出される。検量線測定用のポリスチレンとしては１０点用いる。

（結晶性樹脂）
本発明に係る結晶性樹脂の含有量は、結着樹脂全量に対して３〜３０質量％の範囲内であることが好ましい。より好ましくは、５〜２０質量％の範囲内であり、特に１５〜２０質量％の範囲内であることが好ましい。

結着樹脂における結晶性樹脂の含有割合が３質量％以上であることにより、定着後の画像中の結晶性樹脂と非晶性ビニル樹脂の相溶化を抑制し、３０質量％以下であることにより、定着後の画像中の結晶性樹脂と非晶性ビニル樹脂とが相分離状態になることを抑制させるのに適当な量となる。

〈結晶性ポリエステル樹脂〉
前記結晶性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、２価以上のカルボン酸（多価カルボン酸成分）又はヒドロキシカルボン酸と、２価以上のアルコール（多価アルコール成分）との重縮合反応によって得られる公知のポリエステル樹脂のうち、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な融解ピークを有する樹脂をいう。明確な融解ピークとは、具体的には、上述の結晶性ポリエステル樹脂単独の示差走査熱量測定によって得られたＤＳＣ曲線において、２回目の昇温過程における融解ピークの半値幅が１５℃以内であるピークのことを意味する。

結晶性ポリエステル樹脂の融点は、６５〜８５℃の範囲内であることが好ましく、より好ましくは７５〜８５℃の範囲内である。結晶性ポリエステル樹脂の融点が上記範囲であることにより、十分な低温定着性及び優れた画像保存性が得られる。なお、結晶性ポリエステル樹脂の融点は、樹脂組成によって制御することができる。ここに、結晶性ポリエステル樹脂の融点は、上述の結晶性ポリエステル樹脂単独の示差走査熱量測定によって得られたＤＳＣ曲線において、２回目の昇温過程における融解ピークのピークトップ温度である。なお、当該ＤＳＣ曲線において融解ピークが複数存在する場合は、一番吸熱量の大きい融解ピークのピークトップ温度を融点とする。

結晶性ポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ）は、吸熱ピークのピークトップの温度であり、ダイヤモンドＤＳＣ（パーキンエルマー社製）を用いてＤＳＣによって測定することができる。具体的には、試料をアルミニウム製パンＫＩＴＮｏ．Ｂ０１４３０１３に封入し、熱分析装置 Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ（パーキンエルマー社製）のサンプルホルダーにセットして、加熱、冷却、加熱の順に温度を変動させる。１回目の加熱時には室温（２５℃）から、２回目の加熱時には０℃から、１０℃／分の昇温速度でそれぞれ１５０℃まで昇温して１５０℃を５分間保持し、冷却時には、１０℃／分の降温速度で１５０℃から０℃まで降温して０℃の温度を５分間保持する。２回目の加熱時に得られる吸熱曲線における吸熱ピークのピークトップの温度を融点として測定する。

結晶性ポリエステル樹脂を形成するための多価カルボン酸成分とは、１分子中にカルボキシ基を２個以上含有する化合物である。具体的には、例えば、コハク酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの飽和脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸；トリメリット酸、ピロメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸；及びこれらカルボン酸化合物の無水物、又は炭素数１〜３のアルキルエステルなどが挙げられる。結晶性ポリエステル樹脂を形成するための多価カルボン酸成分としては、飽和脂肪族ジカルボン酸を用いることが好ましい。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

結晶性ポリエステル樹脂を形成するための多価アルコール成分とは、１分子中にヒドロキシ基を２個以上含有する化合物である。具体的には、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、１，７−へプタンジオール、１，８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオールなどの脂肪族ジオール；グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトールなどの３価以上の多価アルコールなどが挙げられる。結晶性ポリエステル樹脂を形成するための多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールを用いることが好ましい。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、上述の多価カルボン酸と多価アルコールとを触媒下で反応させる一般的なポリエステルの重合法を用いて製造することができ、例えば直接重縮合やエステル交換法を、単量体の種類によって使い分けて製造することが好ましい。

また、直鎖脂肪族ヒドロキシカルボン酸を、前記多価カルボン酸及び／又は多価アルコールと組み合わせて用いることができる。結晶性ポリエステル樹脂を形成するための直鎖脂肪族ヒドロキシカルボン酸としては、５−ヒドロキシペンタン酸、６−ヒドロキシヘキサン酸、７−ヒドロキシペンタン酸、８−ヒドロキシオクタン酸、９−ヒドロキシノナン酸、１０−ヒドロキシデカン酸、１２−ヒドロキシドデカン酸、１４−ヒドロキシテトラデカン酸、１６−ヒドロキシヘキサデカン酸、１８−ヒドロキシオクタデカン酸：及びこれらのヒドロキシカルボン酸が環化したラクトン化合物、又は炭素数１〜３のアルコールとのアルキルエステルなどが挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、結晶性ポリエステル樹脂を形成する際に、多価カルボン酸と多価アルコール成分とを用いることで反応を制御することが容易になり、目的の分子量の樹脂を得ることができるため好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造に使用することのできる触媒としては、例えばチタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシドなどのチタン触媒や、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシドなどのスズ触媒などが挙げられる。

上記の多価カルボン酸成分と多価アルコール成分との使用比率は、多価アルコール成分のヒドロキシ基［ＯＨ］と多価カルボン酸成分のカルボキシ基［ＣＯＯＨ］との当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２の範囲内である。

〈酸価及び測定方法〉
結晶性ポリエステル樹脂は、その酸価が５〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内であることが好ましく、より好ましくは１０〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、さらに好ましくは１５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内である。この酸価は、１ｇの試料に含まれる酸の中和に必要な水酸化カリウム（ＫＯＨ）の質量をｍｇ単位で表したものである。樹脂の酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２に準じて下記手順により測定される。

〈１〉試薬の準備
フェノールフタレイン１．０ｇをエチルアルコール（９５体積％）９０ｍＬに溶解し、イオン交換水を加えて１００ｍＬとし、フェノールフタレイン溶液を調製する。ＪＩＳ特級水酸化カリウム７ｇをイオン交換水５ｍＬに溶解し、エチルアルコール（９５体積％）を加えて１リットルとする。炭酸ガスに触れないように、耐アルカリ性の容器に入れて３日間放置後、濾過して、水酸化カリウム溶液を調製する。標定はＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２の記載に従う。

〈２〉本試験
粉砕した試料２．０ｇを２００ｍＬの三角フラスコに精秤し、トルエン／エタノール（トルエン：エタノールが体積比で２：１）の混合溶液１００ｍＬを加え、５時間かけて溶解する。次いで、指示薬として調製したフェノールフタレイン溶液を数滴加えて、調製した水酸化カリウム溶液を用いて滴定する。なお、滴定の終点は指示薬の薄い紅色が約３０秒間続いた時とする。

〈３〉空試験
試料を用いない（すなわち、トルエン／エタノール（トルエン：エタノールが体積比で２：１）の混合溶液のみとする）こと以外は、上記本試験と同様の操作を行う。

本試験と空試験の滴定結果を下記式（１）に代入して酸価を算出する。

式（１） Ａ＝〔（Ｃ−Ｂ）×ｆ×５．６〕／Ｓ
Ａ：酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）
Ｂ：空試験時の水酸化カリウム溶液の添加量（ｍＬ）
Ｃ：本試験時の水酸化カリウム溶液の添加量（ｍＬ）
ｆ：０．１ｍｏｌ／リットルの水酸化カリウムエタノール溶液のファクター
Ｓ：試料の質量（ｇ）
結晶性ポリエステル樹脂の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定される分子量分布から算出された重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜５００００の範囲内、数平均分子量（Ｍｎ）が１５００〜２５０００の範囲内であることが好ましい。

ＧＰＣによる分子量測定は、以下のように行う。

すなわち、装置「ＨＬＣ−８３２０」（東ソー社製）及びカラム「ＴＳＫｇｅｌ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＨＺ−Ｌ」及び「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍｌ／ｍｉｎで流す。測定試料（結晶性ポリエステル樹脂）を、室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で、濃度１ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブレンフィルターで処理して試料溶液を得る。この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒とともに装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。

検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製の分子量が６×１０^２、２．１×１０^３、４×１０^３、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。

〈アミド基を有した脂肪酸誘導体〉
本発明に係るトナー母体粒子が含有する結着樹脂は、前記結晶性樹脂以外にアミド基を有した脂肪酸誘導体を含有することが結着樹脂の低粘度化効果の点で好ましい。

脂肪酸誘導体を入れることで、冷却による光沢制御範囲が広がる。

ニップ解放直後トナーは瞬間的に元に戻ろうとして、その結果表面粗さが増える。これはトナーの弾性成分に起因する。その次に徐々に表面粗さを増していくが、これはクリープ成分（粘性成分）に起因する。脂肪酸誘導体を入れると、このクリープ成分が大きくなり、時間に対して粗さが徐々に増えていく。このようなトナーが冷却速度を変えると、光沢を変えやすいことがわかった。

すなわち、脂肪酸誘導体がない場合に比べて、ある場合は光沢制御範囲が広がることになる。

本発明に係る脂肪酸誘導体は、脂肪酸を原料とした、アルコール、アミン、アルカリ土類金属などと反応させて得られる化合物である。代表的なものとして、脂肪酸とアルコールを原料とした脂肪酸エステル、脂肪酸とアミンを原料とした脂肪酸アミド化合物、脂肪酸とアルカリ土類金属を原料として金属石鹸等が挙げられる。

中でも、脂肪酸アルキルアミド化合物が好ましい。脂肪酸アルキルアミド化合物として、下記で表される化合物が適用される。

脂肪酸アルキルアミド化合物として、Ｒ_１−ＣＯＮＲ_２Ｒ_３で表される化合物が適用される。式中、Ｒ_１は炭素数１０〜３０の脂肪族炭化水素基である。Ｒ_２及びＲ_３はそれぞれ独立して水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基、炭素数６〜１０のアリール基、又は炭素数７〜１０のアラルキル基である。

ここで、Ｒ_２及びＲ_３のアルキル基、アリール基、アラルキル基は、フッ素原子、塩素原子、シアノ基、アルコキシ基、アルキルチオ基などの通常不活性な置換基で置換されてもよい。ただし、好ましくは、Ｒ_２とＲ_３の少なくとも一つが水素原子であり、さらに好ましくは無置換のものである。脂肪酸アルキルアミドは結晶性保持成分として含有され、低エネルギー定着（低温定着）環境においても、脂肪酸アミド化合物による結晶性ポリエステル樹脂の結晶性の保持効果により、低温定着性の向上が達成できてより好ましい。さらに、脂肪酸アルキルアミド化合物の副次的効果により、定着オフセットや定着巻き付きが防止できる。また、高極性のアミド基を末端に有していると、メイン樹脂との強い相互作用も発現され、メイン樹脂の可塑効果を促進させる。

本発明に係るトナーは、全トナー成分に対して０．５％〜２０％、好ましくは１％以上１０％以下含有される。

前記結晶性樹脂及び前記脂肪族誘導体の含有量によって、メイン樹脂の可塑効果及び結晶性樹脂の可塑化促進を制御する。脂肪酸誘導体（特に脂肪酸アルキルアミド化合物）の説明で記載したが、脂肪酸アミド化合物は高極性のアミド結合によってメイン樹脂及び結晶性樹脂と強い相互作用を示す。つまり、メイン樹脂に対して、分子レベルで絡み合い、メイン樹脂の分子運動をより促進させることで、低Ｔｇ化し、可塑化効果をもたらす。また、結晶性樹脂に対しても同様に、結晶成分に作用することで、メイン樹脂への結晶性樹脂による可塑化効果を高めることができると考えられる。

前記脂肪酸誘導体の融点は、５０〜１１０℃の範囲内であることが好ましく、６０〜１０５℃の範囲内であることがより好ましい。５０℃以上の場合、メイン樹脂の可塑効果を促進する一方で、低粘度化に伴うホットオフセット起因の定着剥離性が大きく低下することを抑制し、１１０℃以下の場合、メイン樹脂の印加熱に対して可塑効果（溶融）を促進でき、定着性向上の効果を発揮することができる。

前記脂肪酸誘導体のＳＰ値は、１９〜２４の範囲内であり、好ましくは１９〜２２の範囲内である。

前記脂肪酸誘導体の重量平均分子量は、２００〜５５０の範囲内であることが好ましく、２５０〜５００の範囲内であることがより好ましい。前記重量平均分子量が２００以上であると、メイン樹脂の可塑効果を促進する一方で、低粘度化に伴うホットオフセット起因の定着剥離性が大きく低下することを抑制し、５５０以下であると、メイン樹脂の印加熱に対して可塑効果（溶融）を促進でき、定着性向上の効果を発揮することができる。

〈ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂〉
本発明に係る結晶性樹脂は、前記した未変性結晶性ポリエステル樹脂以外に、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂を少なくとも含有することが好ましい。

前記結晶性樹脂のうち、未変性結晶性ポリエステル樹脂の含有量をａ［質量％］、前記ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の含有量をｂ［質量％］としたとき、ｂに対するａの比の値ａ／ｂが、０．１〜１．０の範囲内であることが、未変性及び変性部の結晶性セグメントによる低温定着性の確保と、変性部のウレタン重合セグメントにおける高温時の弾性維持による高光沢化の抑制、定着分離性と耐ドキュメントオフセット性を両立させる点で好ましい。

前記ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂は、ウレタン重合セグメントと結晶性ポリエステル重合セグメント（以下、単に「結晶性重合セグメント」ともいう。）が結合してなるブロック共重合体からなる結晶性樹脂である。

〈１〉ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂のＤＳＣ測定における融解ピーク温度
ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の融解ピーク温度は、５０〜９０℃の範囲内であることが好ましく、より好ましくは６０〜８５℃の範囲内である。ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の融点が上記の範囲にあることにより、十分な低温定着性が確実に得られる。

前記ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の融解ピーク温度は、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂単独の示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）によって得られるＤＳＣ曲線から求められた０℃から２００℃まで昇温する二回目の昇温過程における融解ピークのピーク温度である。

〈２〉ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の結晶性重合セグメントの含有割合
ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂における結晶性重合セグメントの含有割合は、５０〜９９．５質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは６０〜９７質量％、特に好ましくは６０〜９５質量％の範囲内である。

結晶性重合セグメントの含有割合は、具体的には、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂を合成するために用いられる樹脂材料の全質量、すなわち、結晶性重合セグメントとなる多価カルボン酸及び多価アルコールと、ウレタン重合セグメントとなる多価アルコール及び多価イソシアネートとを合計した全質量に対する、結晶性重合セグメントとなる多価カルボン酸及び多価アルコールの質量の割合である。

結晶性重合セグメントの含有割合が５０質量％以上であることによって、十分なシャープメルト性が得られ、よって、優れた低温定着性を得ることができる。一方、９９．５質量％以下であることによって、熱定着時に高温となった場合にも結着樹脂全体として十分な粘弾性が維持されるので、その弾性回復によって定着ベルトからの定着分離性を確保するとともに十分な耐ドキュメントオフセット性が得られる。

また、ウレタン結合でポリエステルを架橋させることで、弾性成分が増し、ニップ後の弾性回復で光沢度が低下する。すなわち、架橋性により、樹脂の硬さを調整することで、光沢度が低下する。架橋構造がなければ、ニップ中十分溶融させると、弾性回復が少ないため、光沢度が高くなる。所望の光沢度（紙の光沢度〜紙の光沢度＋２０）よりも高い光沢度になる。ウレタン結合の濃度を制御することで、弾性回復の起こりやすさを制御し、その結果光沢度を適切な範囲に制御できる。

ウレタン基分子量の全分子量に対する比率は１％〜１０％、好ましくは１％〜５％である。

比率が高ければ、弾性が高くなり、光沢度が下がり、比率が低ければ弾性が低くなり光沢が上がる。

〈３〉ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の合成方法
ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂は、あらかじめ、結晶性重合セグメントとなる、両末端にヒドロキシ基を有するプレポリマー（後述の結晶性ポリエステルジオールなど）、及び、末端にイソシアネート基を有するポリウレタンユニットを、それぞれ合成し、両者を混合して反応させる（合成反応Ａ）ことによって、合成することができる。

また、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂は、まず、結晶性重合セグメントとなる、両末端にヒドロキシ基を有するプレポリマー（後述の結晶性ポリエステルジオールなど）を合成し、次いで、当該プレポリマーの両末端のヒドロキシ基に多価イソシアネート化合物のみ、又は、多価イソシアネート化合物及び多価アルコールを反応させる（合成反応Ｂ）ことによってウレタン重合セグメントを形成することにより、合成することもできる。

上記の合成反応Ａは、両末端にヒドロキシ基を有するプレポリマー及び末端にイソシアネート基を有するポリウレタンユニットをともに溶解することができる溶媒中で行う。同様に、上記の合成反応Ｂは、両末端にヒドロキシ基を有するプレポリマーと多価イソシアネート化合物及び多価アルコールを溶解することができる溶媒中で行う。

このような反応溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶媒を挙げることができる。反応溶媒は、副反応を防ぐために脱水精製したものであることが好ましい。

また、上記の合成反応Ａ及びＢは、合成反応を促進するために加温下で行うことが好ましい。反応温度としては、溶媒の沸点によっても異なるが、５０〜８０℃の範囲内とすることが好ましい。

〈ウレタン重合セグメント〉
ウレタン重合セグメントは、多価アルコールと多価イソシアネートとから得られるものである。ウレタン重合セグメントを形成するために用いることのできる多価アルコールとしては、上述と同様のものを用いることができる。

ウレタン重合セグメントを形成するための多価アルコールは、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

ウレタン重合セグメントを形成するために用いることのできる多価イソシアネートとしては、炭素数６〜２０（ただし、ＮＣＯ基中の炭素は除く）の芳香族ジイソシアネート、炭素数２〜１８の脂肪族ジイソシアネート、炭素数４〜１５の脂環式ジイソシアネート、炭素数８〜１５の芳香脂肪族ジイソシアネート、及びこれらのジイソシアネートの変性物などが挙げられる。

ウレタン重合セグメントを得るためのジイソシアネート成分としては、上記のジイソシアネートとともに３価以上のポリイソシアネートを用いてもよい。

ウレタン重合セグメントを形成するための多価イソシアネートは、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

芳香族ジイソシアネートとしては、１，３−及び／又は１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−及び／又は２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、２，４′−及び／又は４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリアリルポリイソシアネート（ＰＡＰＩ）、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４′，４″−トリフェニルメタントリイソシアネート、ｍ−及びｐ−イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネートなどが挙げられる。

脂肪族ジイソシアネートとしては、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ドデメチレンジイソシアネート、１，６，１１−ウンデカンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス（２−イソシアナトエチル）フマレート、ビス（２−イソシアナトエチル）カーボネート、２−イソシアナトエチル−２，６−ジシアナトヘキサノエートなどが挙げられる。

脂環式ジイソシアネートとしは、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタン−４，４′−ジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート（水添ＴＤＩ）、ビス（２−イソシアナトエチル）−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボキシレート、２，５−及び／又は２，６−ノルボルナンジイソシアネートなどが挙げられる。

芳香脂肪族ジイソシアネートは、ｍ−及び／又はｐ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、α、α，α′，α′−テトラメチルキシリレンジイソシアネートが挙げられる。

ジイソシアネートの変性物としては、ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレシイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基による変性物などが挙げられる。具体的には、ウレタン変性ＭＤＩ、ウレタン変性ＴＤＩ、カルボジイミド変性ＭＤＩ、トリヒドロカルビルホスフェート変性ＭＤＩなどが挙げられ、これらは１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

結晶性を得るためには、脂肪族イソシアネートが好ましい。

結着樹脂におけるウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の含有割合は、１０〜５０質量％の範囲内であることが好ましい。

結着樹脂におけるウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の含有割合が１０質量％以上であることにより、十分な低温定着性を確実に得ることができる。また、結着樹脂におけるウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の含有割合が５０質量％以下であることにより、耐熱保管性が得られる。

〔離型剤〕
離型剤としては、特に限定されるものではなく、公知の種々のものを用いることができ、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの分枝鎖状炭化水素ワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナバワックス、モンタンワックス、ベヘン酸ベヘニル、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。

離型剤の含有割合は、結着樹脂１００質量部に対して１〜３０質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは５〜２０質量部の範囲内である。離型剤の含有割合が上記範囲内であることにより、十分な定着分離性が得られる。

離型剤のトナー粒子への導入方法としては、後述のトナーの製造方法の凝集、融着工程において、離型剤のみよりなる微粒子を非晶性樹脂微粒子、結晶性樹脂微粒子などとともに水系媒体中で凝集、融着する方法が挙げられる。離型剤微粒子は、離型剤を水系媒体に分散させた分散液として得ることができる。離型剤微粒子の分散液は、界面活性剤を含有する水系媒体を離型剤の融点以上に加熱し、溶融した離型剤溶液を加えて機械的撹拌などの機械的エネルギーや超音波エネルギーなどを付与して微分散させた後、冷却することによって調製することができる。

また、非晶性樹脂が、例えば、スチレン・アクリル樹脂などである場合には、凝集、融着工程に供される非晶性樹脂微粒子（スチレン・アクリル樹脂微粒子）に離型剤をあらかじめ複合させておくことによって、当該離型剤をトナー粒子へ導入することもできる。具体的には、スチレン・アクリル樹脂を形成するための重合性単量体の溶液に離型剤を溶解させ、これを、界面活性剤を含有する水系媒体中に加え、上記と同様に機械的撹拌などの機械的エネルギーや超音波エネルギーなどを付与して微分散させた後、重合開始剤を加えて所望の重合温度で重合を行う、いわゆるミニエマルション重合法によって、離型剤を含有する非晶性樹脂微粒子の分散液を調製することができる。

〔着色剤〕
着色剤としては、一般に知られている染料及び顔料を用いることができる。

黒色のトナーを得るための着色剤としては、ファーネスブラック、チャンネルブラックなどのカーボンブラック、マグネタイト、フェライトなどの磁性体、染料、非磁性酸化鉄を含む無機顔料などの公知の種々のものを任意に使用することができる。カラーのトナーを得るための着色剤としては、染料、有機顔料などの公知のものを任意に使用することができる。

具体的には、有機顔料としては例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同４８：２、同４８：３、同５３：１、同５７：１、同８１：４、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、同２３８、同２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０、同７６などを挙げることができる。

染料としては例えばＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６８、同１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６９、同７０、同９３、同９５などを挙げることができる。

各色のトナーを得るための着色剤は、各色について、１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

着色剤の含有割合は、結着樹脂１００質量部に対して１〜２０質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは４〜１５質量部の範囲内である。

〔トナー粒子を構成する他の成分〕
本発明に係るトナー母体粒子中には、結着樹脂、着色剤及び離型剤の他に、必要に応じて荷電制御剤などの内添剤が含有されていてもよい。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては、公知の種々の化合物を用いることができる。

荷電制御剤の含有割合は、結着樹脂１００質量部に対して通常０．１〜５．０質量部の範囲内とされる。

（多価金属イオン）
トナー粒子は、結着樹脂をイオン架橋する多価金属イオンを含有し、トナー粒子中の多価金属イオンの含有量が、０．０５〜０．２５質量％の範囲内にあることが好ましく、０．０５〜０．２０質量％の範囲内がより好ましく、０．０５〜０．１５質量％の範囲内がさらに好ましい。

トナー粒子が含有する多価金属イオンには、トナーの製造に使用される凝集剤に由来の金属元素、ポリエステル樹脂の合成に使用されるエステル化触媒に由来の金属元素等があるが、そのうち、凝集剤に由来の多価金属イオンが結着樹脂をイオン架橋する多価金属イオンで、Ａｌ、Ｍｇ又はＣａの多価金属イオンであることが好ましい。

凝集剤に由来の多価金属イオンの含有量は、結着樹脂のイオン架橋度を表し、含有量が多いほどイオン架橋度も大きくなって、トナーが溶融しにくくなることから、多価金属イオンの含有量により加熱時のトナーの溶融性を制御することができる。

イオン架橋が大きくなると、ニップ後の弾性回復が大きくなり、光沢は下がる。イオン架橋か小さくなると、ニップ後の弾性回復が小さくなり、光沢は上がる。

トナー粒子中の多価金属イオンの含有量は、酸分解：誘導結合プラズマ発光分光分析法（ＩＣＰ−ＯＥＳ：Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｐｌａｓｍａ− Ｏｐｔｉｃａｌ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）により、次のようにして測定することができる。

試料（トナー）３質量部をポリオキシエチルフェニルエーテルの０．２質量％水溶液３５質量部に添加して分散させる。この分散液を、超音波ホモジナイザーＵＳ−１２００Ｔ（日本精機製作所社製）により２５℃で５分間処理し、外添剤をトナー表面から取り除いて測定用の試料を得る。

次いで、上記試料１００ｍｇを密閉式マイクロ波分解装置ＥＴＨＯＳ１（マイルストーンゼネラル社製）にセットし、硫酸、硝酸による分解を行う。このとき、未分解物がある場合は塩酸、フッ化水素酸、過酸化水素等を用いて目的成分を溶出させた。分解液は超純水を用いて適宜希釈する。試薬は、関東化学社製の超高純度試薬を用いる。

高周波誘導結合プラズマ発光分析装置ＳＰＳ３５２０ＵＶ（エスアイアイナノテクノロジー社製）に、上記前処理を施した試料をセットし、結着樹脂のイオン架橋に寄与する多価金属イオンの含有量を測定する。このとき、目的の金属元素の波長を検出波長とする。 なお、検量線は、試料を含まない分解液に、関東化学社製の各元素の原子吸光用標準液を添加し、試料液と同じ酸濃度になるように調整した溶液を用いて調製する。

（外添剤）
本発明に係るトナー粒子は、そのままで本発明のトナーを構成することができるが、流動性、帯電性、クリーニング性などを向上させるために、当該トナー粒子に、いわゆる後処理剤である流動化剤、クリーニング助剤などの外添剤を添加して、本発明に係るトナーを構成してもよい。

後処理剤としては、例えば、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、酸化チタン微粒子などよりなる無機酸化物微粒子や、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子などの無機ステアリン酸化合物微粒子、又は、チタン酸ストロンチウム、チタン酸亜鉛などの無機チタン酸化合物微粒子などが挙げられる。これらは１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって、耐熱保管性の向上、環境安定性の向上のために、表面処理が行われていることが好ましい。

これらの種々の外添剤の添加量は、その合計が、トナー１００質量部に対して０．０５〜５質量部の範囲内、好ましくは０．１〜３質量部の範囲内とされる。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。

（現像剤）
本発明に係るトナーは、磁性又は非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。

キャリアとしては、例えば、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、これらの中ではフェライト粒子を用いることが好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる樹脂分散型キャリアなどを用いてもよい。

キャリアとしては、体積平均粒径が１５〜１００μｍの範囲内のものが好ましく、２５〜８０μｍの範囲内のものがより好ましい。
〔トナー粒子の平均粒径〕
本発明に係るトナー粒子は、平均粒径が、例えば、体積基準のメジアン径で３〜９μｍであることが好ましく、より好ましくは３〜８μｍとされる。この粒径は、例えば、後述する乳化凝集法を採用して製造する場合には、使用する凝集剤の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、重合体の組成によって制御することができる。

体積基準のメジアン径が上記の範囲にあることにより、転写効率が高くなってハーフトーンの画質が向上し、細線やドットなどの画質が向上する。

トナー粒子の体積基準のメジアン径は「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｖ３．５１」を搭載したコンピューターシステムを接続した測定装置を用いて測定・算出されるものである。

具体的には、試料（トナー粒子）０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（トナー粒子の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー粒子分散液を調製し、このトナー粒子分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が８％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。そして、測定装置において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパーチャ径を５０μｍにし、測定範囲である１〜３０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率の大きい方から５０％の粒径が体積基準のメジアン径とされる。

〔トナー粒子の平均円形度〕
本発明に係るトナー粒子は、転写効率の向上の観点から、平均円形度が０．９３０〜１．０００であることが好ましく、より好ましくは０．９５０〜０．９９５である。

トナー粒子の平均円形度は、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて測定されるものである。

具体的には、試料（トナー粒子）を界面活性剤入り水溶液に縣濁させ、超音波分散処理を１分間行って分散させた後、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）により、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３０００〜１００００個の適正濃度で撮影を行い、個々のトナー粒子について下記式（Ｔ）に従って円形度を算出し、各トナー粒子の円形度を加算し、全トナー粒子数で除することにより、平均円形度が算出される。

式（Ｔ） 円形度＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
〔トナー貯蔵弾性率の測定〕
本発明においては、本発明に係るトナーの貯蔵弾性率Ｇ´が１×１０^４Ｐａになる温度が、１１０℃以下であることが好ましい態様である。

本発明において、トナーの貯蔵弾性率Ｇ´は、下記の方法に従って求めることができる。

トナーの貯蔵弾性率Ｇ´は、粘弾性測定装置（レオメーター）「ＲＤＡ−ＩＩ型」（レオメトリックス社製）を用い、下記の条件で測定を行う。

測定治具：直径１０ｍｍのパラレルプレートを使用する。

測定試料：トナーを加熱・溶融後に直径約１０ｍｍ，高さ１．５〜２．０ｍｍの円柱状試料に成型して使用する。

測定周波数：６．２８ラジアン／秒
測定歪の設定：初期値を０．１％に設定し、自動測定モードにて測定を行う。

試料の伸長補正：自動測定モードにて調整。

測定周波数：６．２８ラジアン／秒、
測定開始温度：３０℃、
測定終了温度：２００℃、
昇温条件：２℃／ｍｉｎ、とした
〔トナー軟化点〕
トナーの軟化点（Ｔｓｐ）は、９０〜１１０℃であることが好ましい。
軟化点（Ｔｓｐ）が上記範囲であることにより定着時にトナーに加わる熱の影響をより低減させることができる。従って、着色剤に負担をかけずに画像形成が行えるので、より広く安定した色再現性を発現させることが期待される。

トナーの軟化点（Ｔｓｐ）は、例えば、以下の方法を単独で、又は、組み合わせることにより制御することができる。すなわち、
（１）結着樹脂を形成すべき重合性単量体の種類や組成比を調整する。

（２）連鎖移動剤の種類や添加量により結着樹脂の分子量を調整する。

（３）ワックス等の種類や添加量を調整する。

トナーの軟化点（Ｔｓｐ）は、「フローテスターＣＦＴ−５００」（島津製作所社製）を用い、高さ１０ｍｍの円柱形状に成形し、昇温速度６℃／分で加熱しながらプランジャーより１．９６×１０６ Ｐａの圧力を加え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出すようにし、これにより当該フローテスターのプランジャー降下量−温度間の曲線（軟化流動曲線）を描き、最初に流出する温度を溶融開始温度、降下量５ｍｍに対する温度を軟化点温度とする方法により測定されるものである。

〔トナーの製造方法〕
本発明において、トナーを製造する方法としては、混練・粉砕法、乳化分散法、懸濁重合法、分散重合法、乳化重合法、乳化重合凝集法、ミニエマルジョン重合凝集法、カプセル化法、その他の公知の方法などを挙げることができるが、画像の高画質化を達成するために小粒径化されたトナーを得る必要があることを考慮して、製造コスト及び製造安定性の観点から、乳化重合凝集法を用いることが好ましい。

乳化重合凝集法は、乳化重合法によって製造された結着樹脂よりなる微粒子（以下、「結着樹脂微粒子」ともいう）の分散液を、着色剤よりなる微粒子（以下、「着色剤微粒子」ともいう。）の分散液と混合し、ｐＨ調整による微粒子表面の反発力と電解質体よりなる凝集剤の添加による凝集力とのバランスを取りながら緩慢に凝集させ、平均粒径及び粒度分布を制御しながら会合を行うと同時に、加熱撹拌することで微粒子間の融着を行って形状制御を行うことにより、トナーを製造する方法である。

トナーを製造する方法において、乳化重合凝集法を用いる場合に形成させる結着樹脂微粒子は、組成の異なる結着樹脂よりなる２層以上の構成とすることもでき、この場合、常法に従った乳化重合処理（第１段重合）により調製した第１結着樹脂微粒子の分散液に、重合開始剤と重合性単量体とを添加し、この系を重合処理（第２段重合）する方法を採用することができる。

また、トナーはコア・シェル構造として構成されていてもよく、このコア・シェル構造のトナーの製造方法は、コア用の結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを会合、凝集、融着させてコア粒子を作製し、次いで、コア粒子の分散液中にシェル層を形成するためのシェル用結着樹脂微粒子を添加して、コア粒子表面にこのシェル用結着樹脂微粒子を凝集、融着させてコア粒子表面を被覆するシェル層を形成することにより得ることができる。

トナーがコア・シェル構造である場合において、その製造方法について、以下説明する。

（１）着色剤が微粒子状に分散された着色剤微粒子の分散液を調製する着色剤微粒子分散液調製工程、
（２−１）主ワックス及び内添剤などを含有したコア用の結着樹脂よりなるコア用結着樹脂微粒子を得て、この分散液を調製するコア用結着樹脂微粒子重合工程、
（２−２）シェル用の結着樹脂よりなるシェル用結着樹脂微粒子を得て、この分散液を調製するシェル用結着樹脂微粒子重合工程、
（３）コア用結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを水系媒体中で凝集、融着させてコア粒子となるべき会合粒子を形成する凝集・融着工程、
（４）会合粒子を熱エネルギーにより熟成させて形状を制御し、コア粒子を得る第１の熟成工程、
（５）コア粒子の分散液中に、シェル層を形成すべきシェル用結着樹脂微粒子を添加してコア粒子の表面に当該シェル用結着樹脂微粒子を凝集、融着させてコア・シェル構造の粒子を形成するシェル層形成工程、
（６）コア・シェル構造の粒子を熱エネルギーにより熟成させて形状を制御し、コア・シェル構造のトナー粒子を得る第２の熟成工程、
（７）冷却されたトナー粒子の分散系（水系媒体）からトナー粒子を固液分離し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去するろ過、洗浄工程、
（８）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程から構成され、必要に応じて乾燥工程の後に、
（９）乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する外添剤処理工程を加えてもよい。

〈各製造法工程の詳細〉
（１）着色剤微粒子分散液調製工程
この着色剤微粒子分散液調製工程においては、水系媒体中に着色剤を添加して分散機によって分散処理することにより、着色剤が微粒子状に分散された着色剤微粒子の分散液を調製する処理が行われる。具体的には、着色剤の分散処理は界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態の水系媒体中で行われる。分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリン、圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミルなどの媒体型分散機が挙げられる。

この着色剤微粒子分散液における着色剤微粒子の分散径は、体積基準のメジアン径で４０〜２００ｎｍであることが好ましい。

この着色剤微粒子の体積基準のメジアン径は、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ−１５０（ＨＯＮＥＹＷＥＬＬ社製）」を用い、下記測定条件下により測定されるものである。

・サンプル屈折率 １．５９
・サンプル比重 １．０５（球状粒子換算）
・溶媒屈折率 １．３３
・溶媒粘度 ０．７９７（３０℃）、１．００２（２０℃）
・０点調整 測定セルにイオン交換水を投入し調整した。

（２−１）コア用結着樹脂微粒子重合工程
このコア用結着樹脂微粒子重合工程においては、重合処理を行って主ワックス及び内添剤などを含有したコア用の結着樹脂よりなるコア用結着樹脂微粒子の分散液を調製する処理が行われる。

この工程における重合処理の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、必要に応じて主ワックス及び内添剤などが含有された重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性の重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。なお、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。この様な工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的な乳化（液滴の形成）を行う処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。

〈界面活性剤〉
ここで、上記着色剤微粒子分散液やコア用結着樹脂微粒子の重合時に使用する水系媒体に用いられる界面活性剤について説明する。

界面活性剤としては、特に限定されるものではないが、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などのイオン性界面活性剤を好適なものとして例示することができる。また、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールとのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドとのエステル、ソルビタンエステルなどのノニオン性界面活性剤も使用することができる。

以下、コア用結着樹脂微粒子重合工程で使用される重合開始剤及び連鎖移動剤について説明する。

〈重合開始剤〉
水溶性の重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素などを挙げることができる。

また、油溶性重合開始剤としては、例えば、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などが挙げられる。

〔連鎖移動剤〕
得られるコア用の結着樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−デシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル等のメルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、及び、α−メチルスチレンダイマー等が使用される。

（２−２）シェル用結着樹脂微粒子重合工程
このシェル用結着樹脂微粒子重合工程においては、上記（２−１）のコア用結着樹脂微粒子重合工程と同様に重合処理を行って、シェル用の結着樹脂よりなるシェル用結着樹脂微粒子の分散液を調製する処理が行われる。

（３）凝集・融着工程
この凝集・融着工程においては、コア用結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを水系媒体中で凝集、融着させてコア粒子となるべき会合粒子を形成する処理が行われる。この工程における凝集、融着の方法としては、（１）の着色剤微粒子分散液調製工程により得られた着色剤微粒子、及び、（２−１）のコア用結着樹脂微粒子重合工程により得られたコア用結着樹脂微粒子を用いた塩析／融着法が好ましい。また、当該凝集・融着工程においては、コア用結着樹脂微粒子や着色剤微粒子とともにワックス微粒子や荷電制御剤などの内添剤微粒子を凝集、融着させることができる。

ここで、「塩析／融着」とは、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、さらに、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うことをいう。

塩析／融着法は、コア用結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩などからなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、コア用結着樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、かつ、コア用結着樹脂微粒子と着色剤微粒子の融解ピーク温度以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に凝集・融着を行うものである。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。

（３）の凝集・融着工程を塩析／融着によって行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由は明確ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくともコア用結着樹脂微粒子のガラス転移点以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度がコア用結着樹脂微粒子のガラス転移点以上であると、コア用結着樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては結着樹脂のガラス転移点以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。

また、塩析剤をコア用結着樹脂微粒子のガラス転移点以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、コア用結着樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、かつ、コア用結着樹脂微粒子と着色剤微粒子の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確ではないが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。以上の塩析／融着法により、コア用結着樹脂微粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子（コア粒子）の分散液が得られる。

また、「水系媒体」とは、水５０〜１００質量％と、水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらのうち、生成される樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。 （４）第１の熟成工程
この第１の熟成工程においては、会合粒子を熱エネルギーにより熟成させる処理が行われる。そして、上記（３）凝集・融着工程の加熱温度や、特に、（４）第１の熟成工程の加熱温度と時間を制御することにより、粒径が一定で分布が狭く形成されたコア粒子表面が平滑だが均一的な形状を有するものになる様に制御することができる。具体的には、上記（３）凝集・融着工程で加熱温度を低めにしてコア用結着樹脂微粒子同士の融着の進行を抑制させて均一化を促進させ、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、かつ、時間を長くしてコア粒子の表面が均一な形状のものに制御する。

（５）シェル層形成工程
このシェル層形成工程においては、コア粒子の分散液中にシェル用結着樹脂微粒子の分散液を添加してコア粒子の表面にシェル用結着樹脂微粒子を凝集、融着させ、コア粒子の表面にシェル用結着樹脂微粒子を被覆させてコア・シェル構造の粒子を形成するシェル化処理が行われる。

このシェル層形成工程は、低温定着性と耐熱保存性の両方の性能を付与するための好ましい製造工程である。また、カラー画像を形成する場合に、二次色について高い色再現性を得るために、このシェル層形成を行うことが好ましい。

具体的には、コア粒子の分散液を、上記（３）凝集・融着工程及び上記（４）第１の熟成工程における加熱温度を維持した状態で、シェル用結着樹脂微粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用結着樹脂微粒子をコア粒子表面に被覆させてコア・シェル構造の粒子を形成させる。加熱撹拌時間は、１〜７時間が好ましく、３〜５時間が特に好ましい。

（６）第２の熟成工程
この第２の熟成工程においては、上記（５）シェル層形成工程によりコア・シェル構造の粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル用結着樹脂微粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、コア粒子の表面を被覆するシェル用結着樹脂微粒子による層の厚さを１００〜３００ｎｍとする。このようにして、コア粒子の表面にシェル用結着樹脂微粒子を固着させてシェル層を形成し、丸みを帯び、しかも形状の揃ったコア・シェル構造のトナー粒子が形成される。

（７）ろ過、洗浄工程
このろ過、洗浄工程においては、先ず、トナー粒子の分散液を冷却する処理が行われる。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却することが好ましい。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

次いで、所定温度まで冷却されたトナー粒子の分散液からトナー粒子を固液分離し、その後、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にあるトナー粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理が行われる。ここで、ろ過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧ろ過法、フィルタープレス等を使用して行うろ過法など特に限定されるものではない。

（８）乾燥工程
この乾燥工程においては、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥する処理が行われる。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

（９）外添処理工程
この外添処理工程においては、上記（８）乾燥工程で乾燥処理されたトナー粒子に対して外添剤を添加する処理が行われる。外添剤の添加方法としては、例えば、ヘンシェルミキサー、コーヒーミルなどの機械式の混合装置を用いて添加することができる。

《画像形成方法》
本発明の画像形成方法は、本発明で規定する透過率特性を有する静電荷像現像用トナーを用い、少なくとも、前記静電荷像現像用トナーを使用する画像形成部と、記録媒体上に形成されたトナー画像を定着する加熱部材と加圧部材で構成される第１定着部と、前記定着したトナー画像の冷却速度調整部と、かつ、指定された画像の光沢度に従い、前記冷却速度調整部を制御する冷却速度制御部を有する構成からなる画像形成装置とを用いて画像を形成することを特徴とする。

本発明の画像形成方法では、具体的には、例えば、下記（１）及び（２）の方法などが挙げられる。

（１）静電潜像担持体上に形成された静電潜像をトナーにより現像することによって形成されるトナー画像を画像支持体に直接転写する工程と、画像支持体上に担持されたトナー画像を加熱定着する工程とを経ることにより画像を形成する、いわゆる直接転写方式の画像形成方法。

（２）静電潜像担持体上に形成された静電潜像をトナーにより現像することによって形成されるトナー画像を中間転写体に転写する工程と、中間転写体上に転写されたトナー画像を画像支持体に転写する工程と、画像支持体に担持されたトナー画像を加熱定着する工程とを経ることにより画像を形成する、いわゆる中間転写方式の画像形成方法。

本発明においては、上記（２）項に係る中間転写方式の画像形成方法が、より好ましい態様であり、以下（２）項を主体に画像形成方法を説明する。

〔画像形成装置の全体概要〕
はじめに、中間転写方式の画像形成装置の全体構成について、図を交えて説明する。

図６は、中間転写方式の画像形成装置の一例である多機能プリンタ−（ＭＦＰ）の構成を模式的に示す図である。

図６において、画像形成装置であるＭＦＰ５００は、制御部１００と画像形成部２００とを有している。画像形成部２００は、典型的には、スキャナーユニット８００がプリント対象の原稿の内容を光学的に読取って得られる画像情報に基づいて、給紙カセット１１１に装填されている記録媒体Ｐ（用紙Ｐともいう）に対して、カラーもしくはモノクロの画像を形成する。スキャナーユニット８００には、ＡＤＦ（Ａｕｔｏ Ｄｏｃｕｍｅｎｔ Ｆｅｅｄｅｒ：原稿自動搬送装置）９００が連結されており、このＡＤＦ９００からプリント対象の原稿が順次搬送されるようになっている。

より具体的には、画像形成部２００は、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色の別に、プロセスユニット３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙ、３０Ｋ（以下、「プロセスユニット３０」とも総称する。）を含む。各色のプロセスユニット３０は、転写ベルト１０８の移動方向に沿って配列されており、対応する色のトナー画像を転写ベルト８上に順次形成する。

プロセスユニット３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙ、３０Ｋは、それぞれ、１次転写ローラー１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｙ、１０Ｋ（以下、「１次転写ローラー１０」とも称す。）と、感光体１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｙ、１１Ｋ（以下、「感光体１１」とも総称する。）と、現像ローラー１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙ、１２Ｋ（以下、「現像ローラー１２」とも総称する。）と、プリントヘッド１３Ｃ、１３Ｍ、１３Ｙ、１３Ｋ（以下、「プリントヘッド１３」とも総称する。）と、帯電チャージャー１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｙ、１４Ｋ（以下、「帯電チャージャー１４」とも総称する。）と、トナーユニット１５Ｃ、１５Ｍ、１５Ｙ、１５Ｋ（以下、「トナーユニット１５」とも総称する。）が具備されている。

各プロセスユニット３０は、操作パネル３００などに対するユーザーの操作に応じたプリント要求を受取ると、プリントすべき画像を構成する各色のトナー画像を感光体１１上に形成するとともに、他のプロセスユニット３０とタイミングを合わせて、当該形成した各色のトナー画像を転写ベルト８上に転写する。このとき、１次転写ローラー１０が対応する感光体１１上のトナー画像を転写ベルト８へ移動させる。

各プロセスユニットでは、帯電チャージャー１４が回転する感光体１１の表面を帯電させるとともに、プリントヘッド１３がプリントすべき画像情報に従って、感光体１１の表面を露光する。これにより、感光体１１の表面には、形成すべきトナー画像を表わす静電潜像が形成される。その後、現像ローラー１２が、感光体１１の表面に対して、トナーユニット１５のトナーを供給する。これにより、感光体１１上に、トナー画像として、静電潜像が現像される。その後、１次転写ローラー１０が、駆動モーター１０９によって回転する転写ベルト１０８上に、各感光体１１の表面に現像されたトナー画像を順次転写する。これにより、各色のトナー画像が重ね合わされて、用紙Ｐに転写すべきトナー画像が形成される。

画像形成部２００は、プリントされるトナー画像の濃度を安定化させるために、転写ベルト１０８上のトナー濃度を検出するための濃度センサー３１を含む。

当該濃度センサー１３１を用いた画像安定化制御として、転写ベルト１０８上に現像器の現像出力を変えて、トナー濃度を変え印字したトナー濃度検出用パッチを数パッチ形成する。画像形成部２００は、濃度センサー１３１を用いてトナー濃度を検出し、その結果に応じて、現像器の現像出力にフィードバックを行うことにより、印字時に常に安定したトナー濃度を得ることが可能である。装置本体のメインスイッチがオンした場合、トナーカートリッジが交換された場合、所定枚数を印字した場合等に画像安定化制御を実行することが可能である。

画像形成部２００は、給紙カセット１１１を有している。給紙カセット１１１では、給紙ローラー１１１Ａが、給紙カセット１１１に装填されている用紙Ｐを取り出す。この取り出された用紙Ｐは、搬送ローラー１７４などによって搬送経路１１３に沿って搬送される。搬送ローラー１７４は、用紙Ｐをタイミングセンサーに到達した位置で待機させる。その後、搬送ローラー１７４は、転写ベルト１０８上に形成されたトナー画像が２次転写ローラー５に到達するタイミングに合わせて、用紙Ｐを２次転写ローラー１０５へ搬送する。

２次転写ローラー１０５及び対向ローラー１０６により、転写ベルト１０８上のトナー画像が用紙Ｐへ転写される。典型的には、２次転写ローラー１０５にトナー画像の有する電荷に応じた所定の電位（例えば、約＋２０００Ｖ）を印加しておくことで、転写ベルト１０８上のトナー画像が２次転写ローラー１０５側へ電気的に引き寄せる力が生じ、これにより、トナー画像の用紙Ｐへの転写が行われる。

さらに、用紙Ｐへ転写されたトナー画像は、定着ベルト６０５及び加圧ローラー６０９等を含む定着装置（後述する図７〜図９に記載の定着ユニット６０）において処理されることにより、用紙Ｐに定着する。トナー画像が定着した用紙Ｐは、排紙トレイに出力される。これにより、一連のプリントプロセスは完了する。ＭＦＰ５００において、定着ベルト６０５は定着部材の一例であり、加圧ローラー６０９は加圧部材の一例である。

搬送経路１１３に沿って、平滑度センサー１６６が設けられている。平滑度センサー１６６は、搬送経路１１３上の用紙Ｐの表面の平滑度を検出し、制御部１００へ出力する。ＭＦＰ５００は、平滑度センサー１６６として、空気漏洩式を含むいかなる方式のセンサーを備えることができる。

〔定着装置〕
次いで、本発明の画像形成システムにおいて、光沢度を制御する主要な構成要素である定着装置について、その詳細を説明する。

本発明の画像形成システムにおいて、定借装置として、トナー画像の光沢度を制御する手段として、指定された画像の光沢度に従い、ニップ後の冷却速度を制御する冷却速度制御手段を有することを特徴とする。

前述のように、ニップ後の冷却速度の制御する手段としては、
冷却速度の制御手段Ａ）第１定着部を構成する前記加圧部材の温度を下げて光沢度を制御する手段（実施形態１）、
冷却速度の制御手段Ｂ）第１定着後に、記録媒体を加熱する手段を有し、加熱量を制御することで光沢度を制御する手段（実施形態２）、
冷却速度の制御手段Ｃ）第１定着部の後に、記録媒体を冷却する冷却手段（実施形態３）、
が挙げられる。

（代表的な冷却速度制御手段を具備した定着装置の構成）
〈冷却速度の制御手段Ａ及び制御手段Ｂの適用例〉
図７は、冷却速度の制御手段Ａ及び冷却速度の制御手段Ｂを具備した定着ユニット６０とその近傍の構成を模式的に示す図である。

図７に示されるように、定着ユニット６０は、加熱部６０Ａと加圧部６０Ｂとを含む。加熱部６０Ａは、加熱ローラー６０１と定着ローラー６０２とを含む。加熱ローラー６０１と定着ローラー６０２には、定着ベルト６０５が張架されている。図８では、説明を容易にするために、加熱ローラー６０１と定着ローラー６０２との配列が、図７に対して時計回りに９０度回転された状態で示されている。

加熱ローラー６０１の内部には、ヒーター６３が収容されている。ヒーター６３は、定着ベルト６０５の表面を加熱する。加熱の温度は、トナーの特性により異なるが、おおむね、８０〜２５０℃の範囲内である。定着ベルト６０５の表面には、図７では図示されていない温度センサーが設けられている。ＭＦＰ５００では、当該温度センサーによって定着ベルト６０５の温度がモニターされ、この温度は図示されていない温度制御回路にフィードバックされる。これにより、定着ベルト６０５は、所定の温度に制御される。

定着ローラー６０２では、金属の円筒状基体６０７が、ゴム６０６によって被覆されている。ゴムは、耐熱性を有する。ゴムの材料は、例えば、シリコーンゴム又はフッ素ゴムである。ゴム硬度は、５〜５０度程度である。ゴムの厚さは、例えば、１〜５０ｍｍ程度である。ゴム表面の離型性を上げるため、定着ローラー６０２の円筒状基体６０７を被覆する素材は、フッ素系の樹脂等であっても良い。

定着ベルト６０５は、例えば、金属又は樹脂等の基体にゴム層を被覆し、さらに、ゴム層の表面に離型層が設けられることによって形成される。基体が樹脂によって構成される場合、当該樹脂は、ポリイミド等の耐熱性の高い樹脂であることが好ましい。ゴム層は、耐熱性の高いシリコーンゴム又はフッ素ゴムによって構成されることが好ましい。ゴム層の厚さは、例えば、０．１〜５ｍｍ程度である。ゴム硬度は、例えば、５度〜５０度程度である。離型層は、ＰＦＡ（ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂）又はＰＴＦＡ（ポリテトラフルオロエチレン）等のフッ素系樹脂によって構成される。

定着ベルト６０５のＭＤ−１硬度（ｔｙｐｅＣ）は、８５°以上９５°以下が好ましい。ＭＤ−１硬度が８５°未満では、凹凸部境界面への接触面積が大きくなり、画像乱れが発生する可能性が高くなる。さらに、８５°未満では、定着ベルト６０５の耐久性も悪化し得る。ＭＤ−１硬度が９５°を超えると、凸部への接触面積が減り、定着強度が悪化するおそれがある。

加圧部６０Ｂは、主に、加圧ローラー６０９によって構成される。加圧ローラー６０９では、金属の円筒状基体６０９Ａが、ゴム６０９Ｂによって被覆されている。ゴム６０９Ｂは、例えば、シリコーン系、フッ素系等の耐熱性の高いゴムである。ゴム６０９Ｂの厚さは、例えば、０．１〜２０ｍｍ程度である。ゴム６０９Ｂの硬度は、例えば、５〜５０度程度である。ゴム６０９Ｂの表面には、離型層が設けられることが好ましい。

加圧部６０Ｂを速く加熱するために、加圧ローラー６０９の内部に熱源（ヒーター）が設置されても良い。

定着ユニット６０は、定着ローラー用モーターと加圧ローラー用モーターとを含む。定着ローラー用モーターは、定着ローラー６０２を回転駆動する。定着ローラー用モーターとして、例えば、サーボモーターが実装される。矢印ＤＲ１は、定着ローラー６０２が回転する向きを示す。

加圧ローラー用モーターは、加圧ローラー６０９を回転駆動する。加圧ローラー用モーターとして、例えば、パルスモーターが実装される。矢印ＤＲ２は、加圧ローラー６０９が回転する向きを示す。

定着ベルト６０５は、加圧ローラー６０９と当接する。定着ベルト６０５と加圧ローラー６０９とが当接する部分は、用紙Ｐの搬送経路１１３の一部を構成する。当該部分では、用紙Ｐ上に形成されたトナー画像が定着される。本発明でいうでは、定着ベルト６０５と加圧ローラー６０９とが当接する部分を、「ニップ部」ともいう。ＭＦＰ５００では、ニップ部において用紙に加えられる荷重は、例えば、１５００Ｎ〜５０００Ｎ程度である。

定着部では、さらに、下流側には、制御手段Ｂに相当する記録媒体Ｐを加熱する非接触加熱手段６１０（例えば、補助ヒーター）が配置されている。非接触加熱手段６１０は、定着ユニット６０で画像を定着された用紙Ｐを加熱する。一例としては、非接触加熱手段６１０として補助ヒーターを用い、非接触で用紙Ｐを加熱する。非接触加熱手段６１０は、例えば、定着ユニット６０のニップ部から２０ｍｍ離間した位置から、用紙Ｐの再加熱を開始できるように、配置される。

ＭＦＰ５００は、さらに、温度センサー６２２が設置されている。温度センサー６２２は、非接触加熱手段６１０と対向する部分から排出された直後の位置（位置Ｐ２）にある用紙Ｐの表面温度を検出する。位置Ｐはニップ出口から２秒後に紙が到達する位置で、その表面温度Ｔｅｍｐ２を測定する。

非接触加熱手段６１０として、加熱手段を適用する場合には、例えば、複数個のハロゲンランプ６を配置し、ハロゲンランプの点灯数とランプの輻射熱温度により、Ｔｅｍｐ２の温度を制御することができる。

また、図７で示すように、冷却速度の制御手段Ａとして、加圧ローラー６０９の表面を冷却するための冷却ファン６３０を具備してもよい。ニップ時の加圧ローラーの温度を変えることにより、ニップ後のトナーの冷却速度が変化する。その理由は、ニップ時間が短いために、ニップ出口では記録媒体Ｐの表裏温度差が大きく、加圧温度を下げると紙裏面温度が低くなり、より表裏温度差が大きくなる。その結果、ニップ後に記録媒体Ｐの表面から裏面に熱が流れるため、トナー表面の温度が急速に低下する。

図８には、冷却速度の制御手段Ａである加圧ローラー６０９を冷却する手段として、図７で説明した冷却ファン６３０に代えて、冷却ローラー６３１を適用した例を示してある。

冷却ローラー６３１を加圧ローラー６０９に直接当接する様に配置することにより、加圧ローラー６０９の冷却が可能となり、例えば、５０℃程度まで冷却することができる。冷却ローラー６３１は、例えば、ローラー内部に冷媒、例えば、冷却水を循環させることにより、冷却操作を行うことができる。

〈冷却速度の制御手段Ｃの適用例〉
図９は、ニップ部の下流側に、非接触冷却手段６１１を設置した定着ユニット６０とその近傍の構成を模式的に示す図である。

図９に示す定着ユニット６０には、図７及び図８で示したような冷却手段（冷却ファン６３０や冷却ローラー６３１）を設けずに、ニップ部の下流側に、非接触加熱手段６１０に代えて、冷却速度の制御手段Ｃとして非接触冷却手段６１１を設置した例を示してある。非接触冷却手段６１１は、具体的には、冷風機により構成され、冷媒を介して温度調整された冷風を、定着後のトナー画像ＴＮ表面に吹き付けて、２秒後の温度（Ｔｅｍｐ２）を制御する方法である。

冷却速度の制御手段Ｃとしては、上記説明した非接触冷却手段６１１のほかに、トナー画像ＴＮを保持している記録媒体Ｐの裏面側に、直接、冷却ローラーや冷却ベルトを当接して温度を制御する方法であってもよい.
〈光沢度を制御する冷却速度と光沢度と相関関係を示すテーブルの作成〉
本発明において、図７及び図８で例示したように、冷却速度の制御手段Ａである加圧ローラー６０９の温度を変える手段と、冷却速度の制御手段Ｂである加熱を行う非接触加熱手段６１０である手段を組み合わせた方法、又は、図９で例示したような非接触冷却手段６１１を設置した冷却速度の制御手段Ｃを用いて、冷却速度を制御することができる。

上記各冷却速度を制御する手段の中でも、ニップ後のトナーの冷却速度を最も効率的に制御する方法としては、冷却速度の制御手段Ａ又は冷却速度の制御手段Ｂ、又は図７ですように冷却速度の制御手段Ａと冷却速度の制御手段Ｂの組み合わせが有効であり、これらを組み合わせることにより、ニップの２秒後（Ｐ２）におけるトナー画像の温度（Ｔｅｍｐ２）を制御することができ、その結果、Ｔｅｍｐ２と光沢度の相関関係を予め測定して作成したテーブルに基づき、所望の光沢度に設定することができる。

図１０は、上記方法で予め求めた光沢度と、Ｔｅｍｐ２における温度の関係を求めたグラフである。

例えば、冷却速度の制御手段Ａである加圧ローラー６０９の温度を変える手段と、ニップ後の下流に設置した非接触加熱手段６１０との設定条件の組み合わせにより得られるＴｅｍｐ２における温度と、得られる光沢度の関係をグラフ化する。具体的な温度条件等については、実施例に記載する。

このような代表的な２つの冷却速度の制御手段を組み合わせることにより、Ｔｅｍｐ２として４０〜１２０℃の範囲内での光沢度の制御が可能となる。この温度Ｔｅｍｐ２は、図で示すように、非接触温度計を設置して測定する。なお、非接触式温度計の設置位置は、適用するシステムの搬送速度により適宜変更する。

上記の方法に従って、光沢度とＴｅｍｐ２における温度の相関関係を示すテーブルを作成することで、例逆速度を適宜制御することにより、所望の光沢度を設定できる。

以上のようなシステムにおいては、トナーの貯蔵弾性率Ｇ´が１×１０^４Ｐａになる温度が１１０℃以下であることが好ましい態様である。ニップ中のトナー温度は記録媒体の種類によっても異なるが、その中心条件で設定することが好ましく、その中心条件はレオメーターで得られる貯蔵弾性率Ｇ´の値が１×１０^４Ｐａになる温度であることが好ましい。

すなわち、前記図５で説明したように、第１定着工程において、定着部材である加熱ローラー３と加圧ローラー４が離間するときの温度をＴｅｍｐ０とし、ニップ出口から２秒後の温度をＴｅｍｐ２とすると、トナー画像ＴＮが定着強度を保てる標準の定着条件では、Ｔｅｍｐ０はトナーの粘弾性により決定される。このＴｅｍｐ０は、レオメーター測定における貯蔵弾性率Ｇ´＝１×１０^４になる温度に相当する。したがって、Ｔｅｍｐ２は４０〜１２０℃の範囲で制御することができ、４０℃の時は急冷であり、１１０℃の時は徐冷となる。

〔ＭＦＰのハードウェアーの構成〕
図１１は、ＭＦＰ５００のハードウェアー構成を模式的に示す図である。

図１１に示されるように、制御部１００は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）１０１、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）１０２、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）１０３を具備している。ＣＰＵ１０１は、ＲＯＭ１０２から処理内容に応じたプログラムを読み出してＲＡＭｌ０３に展開し、展開したプログラムと協働してＭＦＰ５００の各ブロックの動作を制御する。このとき、記憶部７２に格納されている各種データが参照される。記憶部７２は、例えば不揮発性の半導体メモリー（いわゆるフラッシュメモリー）又はハードディスクドライブで構成されている。

制御部１００は、通信部７１を介して、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）等の通信ネットワークに接続された外部の装置（例えば、パーソナルコンピュータ等）との間で、各種のデータを送受信する機能を有している。この制御部１００は、例えば、外部の装置から送信された画像データを受信し、この画像データに基づいて記録媒体Ｐにトナー画像ＴＮを形成する。通信部７１は、例えば、ＬＡＮカード等の通信制御カードで構成されている。

スキャナーユニット８００には、ＡＤＦ９００（図６参照）及びスキャナーを具備している。ＡＤＦ９００は、原稿トレイに載置された原稿を搬送機構により搬送して原稿画像走査装置１２へ送り出す。スキャナーは、原稿トレイに載置された多数枚の原稿Ｄの画像（両面を含む）を連続して一挙に読み取ることができる。

スキャナーユニット８００のスキャナーは、ＡＤＦ９００からコンタクトガラス上に搬送された原稿又はコンタクトガラス上に載置された原稿を光学的に走査し、原稿からの反射光をＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）センサーの受光面上に結像させ、原稿画像を読み取る。スキャナーユニット８００は、スキャナーによる読取結果に基づいて画像データを生成する。この画像データには、画像処理部３１０において所定の画像処理が施される。

操作パネル３００は、例えばタッチパネル付のユニットによって実現され、表示部３０１及び操作部３０２として機能する。表示部３０１は、たとえば、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）によって実現され、制御部１００から入力される表示制御信号に従って、各種操作画面、画像の状態表示、各機能の動作状況等の表示を行う。操作部３０２は、テンキー、スタートキー等の各種操作キーと、タッチパネル内のタッチセンサーとによって実現される。操作部３０２は、ユーザーによる各種入力操作を受け付けて、操作信号を制御部１００に出力する。

画像処理部３１０は、画像データに対して、初期設定又はユーザー設定に応じたデジタル画像処理を行う回路等を備えている。例えば、画像処理部３１０は、制御部１００の制御下で、階調補正データ（階調補正テーブル）に基づいて階調補正を行い、入力画像データに対する各種の処理（階調補正、色補正、シェーディング補正、等の各種補正処理、及び、圧縮処理、を含む）を実行する。制御部１００は、これらの処理が施された画像データに基づいて、画像形成部２００を制御する。

定着ユニット６０は、さらに、加圧ローラー６０９と定着ベルト６０５との距離を調節するための駆動モーター６４０を具備している。駆動モーター６４０は、例えば、加圧ローラー６０９を変位させる機能を備えている。

定着ユニット６０において、定着ローラー用モーター６１、加圧ローラー用モーター６２、駆動モーター６４０、ヒーター６３、及び、補助ヒーター６１０は、制御部１００によって制御される。

温度センサー６４は、定着ベルト６０５の表面に設けられている。温度センサー６２１は、加圧ローラー６０９の表面に設けられている。温度センサー６４及び温度センサー
６２１は、それぞれ、その検出出力を制御部１００へと出力する。

〈光沢度制御のフロー〉
図１２は、ＭＦＰ５００における記録媒体上にトナー画像を形成するためにＣＰＵ１０１が実行する処理の一例のフローチャートである。

ステップＳ１０において、ＣＰＵ１０１は、プリント要求（例えば、印刷ジョブの開始指示の入力）があったか否かを判断する。ＣＰＵ１０１は、当該指示があったと判断するとステップＳ１２へ制御を進め（ステップＳ１０にてＹＥＳ）、そうでなければステップＳ２０へ制御を進める（ステップＳ１０にてＮＯ）。なお、ＣＰＵ１０１は、印刷開始の指示が光沢度の設定を含む場合には、ステップＳ２２へ制御を進め、ステップＳ２２及びＳ２４の制御を実行した後、ステップＳ１２へ制御を進めてもよい。

ステップＳ１２にて、ＣＰＵ１０１は、プロセスユニット３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙ、３０Ｋを制御して、記録媒体Ｐ（用紙ｐ）上に画像を形成する。

ステップＳ１４にて、ＣＰＵ１０１は、定着ユニット６０を制御することにより、記録媒体Ｐ上に形成された画像を定着ユニット６０にて定着させる。

ステップＳ２０にて、ＣＰＵ１０１は、光沢度の設定を受け付けたか否かを判断する。
ＭＦＰ５００では、プリント要求ごとに光沢度が設定される場合もあれば、デフォルトの設定として光沢度が設定される場合もある。ステップＳ２０では、デフォルトの設定としての光沢度の設定の有無が判断される。ＣＰＵ１０１は、光沢度の設定が要求されたと判断するとステップＳ２２へ制御を進め（ステップＳ２０にてＹＥＳ）、そうでなければステップＳ１０へ制御を戻す（ステップＳ２０にてＮＯ）。なお、ＣＰＵ１０１は、上記のように、ステップＳ１０において受け付けられたプリント要求が光沢度の設定を含む場合には、ステップＳ２２へ制御を進めてもよい。

ステップＳ２２にて、ＣＰＵ１０１は、光沢度の設定を取得する。

ステップＳ２４にて、ＣＰＵ１０１は、ステップＳ２２にて取得した設定に対応するプロセス条件を取得し、当該条件に従った制御を実現する。プロセス条件の一例は、加圧部材である加圧ローラー６０９の温度制御、下流部に配置している非接触加熱手段６１０や非接触冷却手段６１１の条件（温度）制御である。他の例としては、ニップ部において記録媒体Ｐを挟持する圧力である。ＣＰＵ１０１は、例えば、駆動モーター６４０を制御することにより定着ベルト６０５と加圧ローラー６０９との距離を調整し、これにより、ニップ部における挟持圧力を制御する。

ステップＳ２４の制御の後、ＣＰＵ１０１は、プリント要求に応じて記録媒体Ｐ上でのトナー画像の形成及び当該画像の定着を実行する。これにより、上記プロセス条件に従った環境下で、所望の光沢度を有するトナー画像を形成された印刷物が生成される。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。また、特記しない限り、各操作は、室温（２５℃）で行った。

《各構成材料の調製》
トナーの調製に用いる各構成材料を、以下のように調製した。

〔非晶性ビニル樹脂粒子分散液Ｘ１の調製〕
（１）第１段重合：樹脂微粒子の分散液ａ１の調製
撹拌装置、温度センサー、冷却管及び窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム８質量部及びイオン交換水３０００質量部を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、当該反応容器の内温を８０℃に昇温させた。昇温後、得られた混合液に過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた水溶液を添加し、得られた混合液の温度を再度８０℃とした。当該混合液に、下記組成からなる単量体混合液１を１時間かけて滴下後、８０℃にて前記混合液を２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子の分散液ａ１を調製した。

〈単量体混合液１の調製〉
スチレン ４８０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２５０質量部
メタクリル酸 ６８質量部
（２）第２段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管及び窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７質量部をイオン交換水３０００質量部に溶解させた溶液を仕込み、当該溶液を８０℃に加熱後、８０質量部の上記調製した樹脂微粒子の分散液ａ１（固形分換算）と、下記組成からなる単量体及び離型剤を９０℃にて溶解させた単量体混合液２とを添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ」（エム・テクニック社製、「ＣＬＥＡＲＭＩＸ」は同社の登録商標）により、１時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。下記ベヘン酸ベヘニルは、離型剤であり、その融点は７３℃である。

〈単量体混合液２の調製〉
スチレン ２８５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ９５質量部
メタクリル酸 ２０質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート ８質量部
ベヘン酸ベヘニル １９０質量部
〈樹脂微粒子の分散液ａ２の調製〉
次いで、前記単量体混合液２に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、得られた分散液を８４℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子の分散液ａ２を調製した。

（３）第３段重合
さらに、樹脂微粒子の分散液ａ２にイオン交換水４００質量部を添加し、十分に混合した後、得られた分散液に、過硫酸カリウム１１質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下で、下記組成からなる単量体混合液３を１時間かけて滴下した。滴下終了後、前記分散液を２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し、ビニル樹脂（スチレン・アクリル樹脂）からなる非晶性ビニル樹脂粒子分散液Ｘ１を調製した。

（単量体混合液３）
スチレン ３０７質量部
ｎ−ブチルアクリレート １４７質量部
メタクリル酸 ５２質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート ８質量部
得られた非晶性ビニル樹脂粒子分散液Ｘ１について物性を測定したところ、非晶性樹脂微粒子の体積基準のメジアン径（ｄ５０）は２２０ｎｍであり、ガラス転移温度（Ｔｇ）は４６℃であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は３２０００であった。

〔結晶性ポリエステル樹脂（無変性脂肪族ポリエステル樹脂）分散液ＣＰ１の調製〕
撹拌装置、温度センサー、冷却管及び窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、多価カルボン酸であるセバシン酸３００質量部及び多価アルコールである１，６−ヘキサンジオール１７０質量部を仕込み、撹拌しながら１時間かけて内温を１９０℃にまで昇温させた。均一に撹拌された状態であることを確認した後、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）４を、多価カルボン酸の仕込み量に対して０．００３質量％の量で投入した。生成する水を留去しながら、６時間かけて内温を１９０℃から２４０℃まで昇温させ、温度２４０℃の条件で６時間かけて脱水縮合反応を継続して重合を行うことにより、結晶性ポリエステル樹脂を得た。この結晶性ポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ）は６６．８℃、数平均分子量（Ｍｎ）は６３００であった。

コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械株式会社製：ＢＪ−３０Ｎ）に、上記結晶性ポリエステル樹脂３００質量部と、メチルエチルケトン（溶剤）１６０質量部と、イソプロピルアルコール（溶剤）１００質量部とを入れ、水循環式恒温槽にて７０℃に維持しながら、１００ｒｐｍで撹拌混合しつつ樹脂を溶解させた。

その後、撹拌回転数を１５０ｒｐｍにし、水循環式恒温槽を６６℃に設定し、１０質量％アンモニア水（試薬）１７質量部を１０分間かけて投入した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７質量部／分の速度で、合計９００質量部滴下し転相させて、乳化液を得た。

すぐに、得られた乳化液８００質量部とイオン交換水７００質量部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械社製）にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１１００質量部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液中の樹脂粒子の体積基準のメジアン径（Ｄ５０）は１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０質量％になるように調整し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液ＣＰ１とした。

〔脂肪酸アミド化合物分散液の調製〕
下記に示す脂肪酸アミド化合物を使用して、脂肪酸アミド化合物分散液ＥＤ−１〜ＥＤ−３を調製した。

脂肪酸アミド化合物Ａ−１：融点１００℃、Ｍｗ２８３（ステアリン酸アミド） ＳＰ値１９．７
脂肪酸アミド化合物Ａ−２：融点８２℃、Ｍｗ３３８（エルカ酸アミド） ＳＰ値１９．８
脂肪酸アミド化合物Ａ−３：融点７４℃、Ｍｗ２８１（オレイン酸アミド） ＳＰ値２０．２
（脂肪酸アミド化合物分散液ＥＤ−１の調製）
上記脂肪酸アミド化合物Ａ−１の３６質量部をメチルエチルケトンに溶解させて溶融状態のまま、乳化分散機「キャビトロンＣＤ１０１０」（株式会社ユーロテック製）に対して毎分１００質量部の移送速度で移送した。また、この溶融状態の脂肪酸アミド化合物Ａ−１の移送と同時に、当該乳化分散機に対して、水性溶媒タンクにおいて試薬アンモニア水８４質量部をイオン交換水で希釈した、濃度０．３７質量％の希アンモニア水を、熱交換機で１００℃に加熱しながら毎分０．１リットルの移送速度で移送した。そして、この乳化分散機を、回転子の回転速度６０Ｈｚ、圧力５ｋｇ／ｃｍ^２の条件で運転することにより、メジアン径２００ｎｍの脂肪酸アミド化合物Ａ−１の混合水系分散液（同時乳化分散液）である脂肪酸アミド化合物分散液ＥＤ−１を調製した。固形分は２３質量％であった。

（脂肪酸アミド化合物分散液ＥＤ−２及びＥＤ−３の調製）
上記脂肪酸アミド化合物分散液ＥＤ−１の調製において、脂肪酸アミド化合物Ａ−１に代えて、それぞれ脂肪酸アミド化合物Ａ−２、脂肪酸アミド化合物Ａ−３を用いた以外は同様にして、脂肪酸アミド化合物分散液ＥＤ−２及びＥＤ−３を調製した。

〔着色剤分散液Ｃｙ１の調製〕
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に添加した。この溶液を撹拌しながら、銅フタロシアニン（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）４２０質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の水系分散液（着色剤分散液）（Ｃｙ１）を調製した。

得られた着色剤粒子の水系分散液（Ｃｙ１）について、着色剤粒子の体積基準のメジアン径（ｄ５０）は１１０ｎｍであった。

〔ウレタン変性ポリエステル樹脂微粒子の調製〕
（樹脂形成用溶液の調製）
〈樹脂形成用溶液（Ｙ１）の調製〉
撹拌装置、加熱冷却装置及び温度計を備えた反応容器に、セバシン酸とアジピン酸と１，６−ヘキサンジオール（モル比１：１）とから得られたポリエステル（Ｍｎ：５０００）９６０質量部及びアセトン３００質量部を入れて撹拌し、ポリエステルをメチルエチルケトンに均一に溶解した。この溶液にイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）４０質量部を入れ、８０℃で６時間反応させた。これにより、樹脂（ｂ１）を得た。得られた樹脂（ｂ１）の１０００質量部と、アセトンの１０００質量部とをビーカーに入れて攪拌し、樹脂（ｂ１）をアセトンに均一に溶解させた。これにより、樹脂（ｂ１）形成用溶液（Ｙ１）を調製した。

〈樹脂形成用溶液（Ｙ２）の調製〉
撹拌装置、加熱冷却装置及び温度計を備えた反応容器に、セバシン酸とアジピン酸と１，６−ヘキサンジオール（モル比１：１）とから得られたポリエステル（Ｍｎ：５０００）９８０質量部及び アセトン３００質量部を入れて撹拌し、ポリエステルをアセトンに均一に溶解した。この溶液にイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）２０質量部を入れ、８０℃で６時間反応させた。これにより、樹脂（ｂ２）を得た。得られた樹脂（ｂ２）１０００質量部とアセトン１０００質量部とをビーカーに入れて攪拌し、樹脂（ｂ２）をアセトンに均一に溶解させた。これにより、樹脂（ｂ２）形成用溶液（Ｙ２）を得た。

〈樹脂形成用溶液（Ｙ３）の調製〉
撹拌装置、加熱冷却装置及び温度計を備えた反応容器に、セバシン酸とアジピン酸と１，６−ヘキサンジオール（モル比１：１）とから得られたポリエステル（Ｍｎ：５０００）９２０質量部及びアセトン３００質量部を入れて撹拌し、ポリエステルをアセトンに均一に溶解した。この溶液にイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）８０質量部を入れ、８０℃で６時間反応させた。これにより、樹脂（ｂ３）を得た。得られた樹脂（ｂ３）１０００質量部と、アセトン１０００質量部とをビーカーに入れて攪拌し、樹脂（ｂ３）をアセトンに均一に溶解させた。これにより、樹脂（ｂ３）形成用溶液（Ｙ３）を得た。

〈樹脂形成用溶液（Ｙ４）の調製〉
撹拌装置、加熱冷却装置及び温度計を備えた反応容器に、セバシン酸とアジピン酸と１，６−ヘキサンジオール（モル比１：１）とから得られたポリエステル（Ｍｎ：５０００）８８０質量部及びアセトン３００質量部を入れて撹拌し、ポリエステルをアセトンに均一に溶解した。この溶液にイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）１２０質量部を入れ、８０℃で６時間反応させた。これにより、樹脂（ｂ４）を得た。得られた樹脂（ｂ３）１０００質量部と、アセトン１０００質量部とをビーカーに入れて攪拌し、樹脂（ｂ４）をアセトンに均一に溶解させた。これにより、樹脂（ｂ４）形成用溶液（Ｙ４）を得た。

（ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の調製）
〈ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液ＵＥＤ−１の調製〉
ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂である樹脂形成用溶液（Ｙ１）を１００質量部、メチルエチルケトン４００質量部に加え、撹拌しながら７０℃に加熱して溶解させた。さらにトリエチルアミン１．５質量部を加えて中和を行い、これにより油相を調製した。

一方、脱イオン水９００質量部にドデシル硫酸ナトリウム０．８質量部を溶解させて水相を得た。

この水相を撹拌しながら油相を徐々に加えた後、高速撹拌を行い、得られた乳化液をレーザー式粒度分布測定装置「ＬＡ−９２０」（堀場製作所社製）を用いて粒径を測定し、粒径が変動しなくなった時点で高速撹拌を終了した。この後、減圧下において乳化液からメチルエチルケトンを除去することにより、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液ＵＥＤ−１を調製した。

ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液ＵＥＤ−１における微粒子の平均粒径は２００ｎｍ、固形分は２２％であった。

〈ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液ＵＥＤ−２〜ＵＥＤ−４の調製〉
上記レタン変性結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液ＵＥＤ−１の調製において、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂である樹脂形成用溶液（Ｙ１）を、それぞれ樹脂形成用溶液（Ｙ２）〜樹脂形成用溶液（Ｙ４）に変更した以外は同様にして、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液ＵＥＤ−２〜ＵＥＤ−４を調製した。固形分は全て２２％であった。

《トナーの調製》
〔トナー１の調製〕
（凝集・融着工程）
撹拌装置、温度センサー及び冷却管を取り付けた反応容器に、コア用の非晶性ビニル樹脂粒子分散液Ｘ１を３１５質量部（固形分換算）、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液ＵＥＤ−１を１２質量部（固形分換算）、無変性脂肪族ポリエステル樹脂分散液ＣＰ１を１８質量部、脂肪族アミド分散液（ＥＤ−１）１７質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩を樹脂１００質量％に対し１質量％（固形分換算）及びイオン交換水２０００質量部を投入した。室温下（２５℃）下で、５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。

さらに、着色剤粒子分散液Ｃｙ１を３０質量部（固形分換算）投入し、塩化マグネシウム３０質量部をイオン交換水３０質量部に溶解させた溶液を、撹拌下、３０℃において１０分間かけて添加した。３分間放置した後、６０分間かけて８０℃まで昇温した。

粒子径の成長速度が０．０１μｍ／分となるように撹拌速度を調整して、コールターマルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）により測定した体積基準のメジアン径が６．０μｍになるまで成長させた。

次いで、塩化ナトリウム１９０質量部をイオン交換水７６０質量部に溶解させた水溶液を添加して、粒子径の成長を停止させた。次いで、昇温して８０℃の状態で撹拌し、トナー母体粒子の平均円形度が０．９６５になるまで粒子の融着を進行させ、下記の洗浄・乾燥工程を行った。

（洗浄・乾燥工程）
凝集・融着工程にて調製したトナー母体粒子の分散液を、バスケット型遠心分離機を用いて、固液分離し、トナー母体粒子のウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、３５℃のイオン交換水で洗浄後、２５％の水酸化ナトリウム水溶液にて、３５℃におけるｐＨが４．０になるまで調整した（Ｎｅｔ強度 ０．１０相当）。前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで３５℃のイオン交換水で洗浄し、その後、「フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）」に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥して、トナー母体粒子１を作製した。

（外添剤処理工程）
上記調製したトナー母体粒子１に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１質量％及び疎水性チタニア（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ）を０．３質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、トナー１を調製した。

トナー１について、後述のマグネシウム含有量を測定した結果、０．１２質量％であった。

〔トナー２〜１１の調製〕
上記トナー１の調製において、マグネシウムの含有量、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂の種類、脂肪族アミド分散液の種類を、表Ｉに記載の構成に変更した以外は同様にして、トナー２〜１１を調製した。

なお、トナー７は、ＭｇＣｌ_２添加量をトナー２の１．５倍とし、トナー１０はＭｇＣｌ_２の添加量をトナー２の半分とした。また、トナー６、７及び１０は、ウレタン変性ポリエステル樹脂微粒子分散液に代えて、無変性脂肪族ポリエステル樹脂分散液ＣＰ１を用いた。

〔トナーの透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５の測定〕
図４に記載の透過率測定装置を用いて、上記調製したトナー１〜１１の透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５を測定した。

（トナー１の透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５の測定）
図４に示すように、下部のガラス基材３Ａ上に、トナー１を６．５ｇ／ｍ^２の条件で付与し、透過率測定サンプルを作製した。

上部側ガラス基材３Ｂ及び下面側ガラス基材３Ａの温度を測定するための非接触温度計８を所定の位置に配置した。

次いで、加熱部材４Ａ及び加熱部材４Ｂを上部側ガラス基材３Ｂ及び下面側ガラス基材３Ａに接触させ、それぞれのガラス基材の温度を１００℃になる条件とする。

次いで、付与する圧力は加圧部材で制御し、ガラス基材３Ａ及び３Ｂを当接した後の圧力を２００ｋＰａとなるよう、予め条件を設定した。

測定部の上部に６９０ｎｍのレーザー光を照射するためのレーザー光源６を配置し、下部には、透過した光量を測定するためのフォトダイオード７を配置した。フォトダーオード７による出力値を、アンプを通して電圧に変換し、オシロスコープで検知し、透過光量より透過率を求めた。

トナー１を保持している下部のガラス基材３Ａを、下部の加熱部材４Ａ上に設置し、次いで、設置５秒後に、加熱部材４Ｂに具備している上部ガラス基材３Ｂを、ガラス基材３Ａが保持しているトナー画像ＴＮ上に、温度１００℃、２００ｋＰａの圧力で１秒間当接させ、透過光量より透過率Ｔ_１．０を求め、この透過率Ｔ_１．０を相対透過率１００％と規定した。
次いで、１．０秒後にガラス基材３Ａとガラス基材３Ｂを離間させ、離間０．１秒後のＴ_１．１、離間０．５秒後のＴ_１．５を測定した。

次いで、上記測定したＴ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５により、Ｔ_１．５／Ｔ_１．１及びＴ_１．５／Ｔ_１．０を求めた結果、Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＝０．３５、Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＝０．３０であった。

（トナー２〜１１の透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１、Ｔ_１．５の測定）
同様に、トナー２〜トナー１１について測定したＴ_１．５／Ｔ_１．１及びＴ_１．５／Ｔ_１．０を測定し、得られた結果を表Ｉに示す。

〔マグネシウム含有量の測定〕
表Ｉに記載のマグネシウム含有量（質量％）は、下記の方法で測定した。

各トナー中のマグネシウム含有量は、酸分解：ＩＣＰ−ＯＥＳを用い、下記の方法で測定した。

（前処理）
各トナーの３質量部をポリオキシエチルフェニルエーテルの０．２質量％水溶液３５質量部に添加して分散させた。この分散液を、超音波ホモジナイザーＵＳ−１２００Ｔ（日本精機製作所社製）により２５℃で５分間処理し、外添剤をトナー表面から取り除いて測定用の試料を得た。

上記トナーの１００ｍｇを密閉式マイクロ波分解装置ＥＴＨＯＳ１（マイルストーンゼネラル社製）にセットし、硫酸、硝酸による分解を行った。このとき、未分解物がある場合は塩酸、フッ化水素酸、過酸化水素等を用いて目的成分を溶出させた。分解液は超純水を用いて適宜希釈した。試薬は、関東化学社製の超高純度試薬を用いた。

（測定）
高周波誘導結合プラズマ発光分析装置ＳＰＳ３５２０ＵＶ（エスアイアイナノテクノロジー社製）に、上記前処理を施した試料をセットし、結着樹脂のイオン架橋に寄与する金属元素としてＭｇの含有量を測定した。このとき、Ｍｇの検出波長は２７９．５５３ｎｍとした。

なお、検量線は、試料を含まない分散液に、関東化学社製の各元素の原子吸光用標準液を添加し、試料液と同じ酸濃度になるように調整した溶液を用いて作成した。

以上により得られた結果は、表Ｉに示す。

《画像形成》
〔Ｔｅｍｐ２（冷却速度）ＶＳ光沢度の相関関係を示すテーブルの作成〕
図７に記載の定着ユニット６０を用いて、Ｔｅｍｐ２（冷却速度）と光沢度の相関関係を示すテーブルを作成した。

（第１定着工程）
定着ベルト６０５は、ポリイミド基体上にシリコーンゴム層（厚さ：２２０μｍ、ゴム硬度２０°）を有し、表面がテトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（以下、ＰＦＡと称す。ＭＤ−１硬度８５°）でコーティングされている。定着ベルト周長は１２０ｍｍである。

加熱ローラー６０２は、ゴム厚が２０ｍｍ、ゴム硬度が１０度、φ６０で構成されている。また、加圧ローラー６０Ｂは、ゴム厚が５ｍｍ、ゴム硬度が１０度、φ６０であり、ゴムはシリコーンゴムで、表面はＰＦＡ樹脂でコーティングされている。

〈定着条件〉
（１）加圧ローラーの設定温度：５５℃〜１１０℃
加圧温度は、冷却ファン６３０よりエアを当て、下記の各条件にて調整した。
１）強風のとき加圧ローラー温度：５４℃
２）中風のとき加圧ローラー温度：８０℃
３）弱風のとき加圧ローラー温度：１１０℃
（２）荷重：２０００Ｎ
（３）通紙速度：３００ｍｍ／ｓｅｃ
（４）ニップ長さ：２０ｍｍ
（５）トナー付着量：８ｇ／ｍ^２
（第２定着工程：ニップ開放後の工程）
非接触加熱手段６１０（補助ヒーター）としては、内部にハロゲンヒーターが２つ配置されている。ハロゲンヒーターは断熱材で覆われている。当該断熱材の長さは３００ｍｍである。

第１定着工程出口（ニップ開放部）から非接触加熱手段６１０（補助ヒーター）の左端部までの間隔は２００ｍｍである。

温度計６２２では、第１定着工程出口（Ｔｅｍｐ０）から２ｓｅｃ後の位置のＴｅｍｐ２を測定する。例えば、４００ｍｍ／ｓなら第１定着工程出口から８００ｍｍ下流側となる。

上記非接触加熱手段６１０の２つのハロゲンヒーターをオンオフすることで、Ｔｅｍｐ２を制御する。

上記により求めた、トナー１のＴｅｍｐ２（冷却速度）ＶＳ光沢度の相関関係を示すテーブルを表IIに示す。また、トナー１のＴｅｍｐ２（冷却速度）ＶＳ光沢度の相関図グラフを、前述の図１０に示す。

ＭＡＸは各条件で測定した光沢度の最大値（４２）であり、ＭＩＮは最小値（２０）である。光沢度制御範囲ΔＧは、最大値−最小値＝２２であり、平均光沢度は最大値と最小値の平均＝３１である。

画像作製で用いた記録媒体Ｐの光沢度は２３であり、記録媒体の光沢度〜記録媒体の光沢度＋２０ぐらいを制御できれば、好ましい。

なお、光沢度は、光沢度計としてＧＭＸ−２０３（村上色彩社製、７５°光沢度）を用いて測定した。

上記の方法に従って、トナー２〜１１についても測定を行った。

〔形成画像の光沢度及びトナーの保管性の評価〕
（各トナーの光沢範囲の評価）
上記トナーについて測定したＭＡＸ、ＭＩＮ、光沢度制御範囲ΔＧ（ＭＡＸ−ＭＩＮ）、及び平均光沢度を求めた。
次いで、各トナーの光沢度制御範囲ΔＧ（ＭＡＸ−ＭＩＮ）及び平均光沢度について、下記の基準に従ってランク分けを行った。

〈光沢度制御範囲ΔＧ〉
◎：光沢度制御範囲ΔＧが、２０以上である
〇：光沢度制御範囲ΔＧが、１５以上、２０未満である
×：光沢度制御範囲ΔＧが、１５未満である
〈平均光沢度〉
◎：平均光沢度が、２５以上、４０未満である
〇：平均光沢度が、２０以上、２５未満である
×：平均光沢度が、２０未満、又は４０以上である

（トナーの保管性の評価）
上記調製した各トナーをサンプル瓶に充填・密封したのち、６０℃の恒温槽中で３時間保管した。次いで、各トナーの溶状を目視観察し、凝集及び沈殿物の発生がないものを「〇」、わずかに凝集又は沈殿物の発生が認められるものを「△」、沈殿物及び凝集物の発生が認められるものを「×」と判定した。

以上により得られた結果を、表IIIに示す。

表IIIに記載の結果より明らかなように、本発明の画像形成方法は、本発明で規定する光透過率特性を満たすトナーを用い、冷却手段を有する定着ユニットにより、所望の光沢度トナー画像に制御することができることがわかる。

１ 記録媒体
２ 定着ベルト
３Ａ、３Ｂ ガラス基材
４Ａ、４Ｂ 加熱部材
５ 加圧部材
６ レーザー光源
７ フォトダイオード
８ 非接触温度計
９ 加熱又は冷却手段
６０ 定着ユニット
６０Ａ 加熱部
６０Ｂ 加圧部
６１ 定着ローラー用モーター
６２ 加圧ローラー用モーター
６３ ヒーター
６４ 温度センサー
６５ ローラー位置調整用モーター
１０１ ＣＰＵ
５００ 画像形成装置
６０１ 加熱ローラー
６０２ 定着ローラー
６０５ 定着ベルト
６０９ 加圧ローラー
６１０ 非接触加熱手段
６１１ 非接触冷却手段
６２２ 温度センサー
６３０ 冷却ファン
６３１ 冷却ローラー
Ｌ ハロゲンランプ
Ｐ 用紙
ＴＮ トナー画像

Claims (22)

1. 静電荷像現像用トナーと画像形成装置とで構成される画像形成システムであって、下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たすことを特徴とする画像形成システム。
   （ａ）前記静電荷像現像用トナーの６９０ｎｍでの光透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１及びＴ_１．５が、下記条件下で、下記式（１）及び（２）で規定する条件を同時に満たす。
   式（１）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＜０．８
   式（２）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＜０．７
   但し、Ｔ_１．０は、ガラス上の前記静電荷像現像用トナーの付着量を６．５ｇ／ｍ^２とし、前記静電荷像現像用トナーに、加圧・加熱処理Ａ（圧力：２００ｋＰａ、温度：１００℃）を１．０秒間施した後の光透過率。
   Ｔ_１．１及びＴ_１．５は、前記加圧・加熱処理Ａを１．０秒間施した後、圧力を開放し、圧力を０ｋＰａかつ温度を１００℃とした条件下での加熱処理を０．１秒間及び０．５秒間、それぞれ独立に施した後のそれぞれの光透過率。
   （ｂ）前記画像形成装置が、
   少なくとも、前記静電荷像現像用トナーを使用する画像形成部と、
   記録媒体上に形成されたトナー画像を定着する加熱部材と加圧部材で構成される第１定着部と、
   前記定着したトナー画像の冷却速度調整部と、かつ
   指定された画像の光沢度に従い、前記冷却速度調整部を制御する冷却速度制御部を有する。
2. 前記冷却速度調整部が、前記第１定着部を構成する前記加圧部材の温度を下げて、前記光沢度を制御する手段を有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成システム。
3. 前記加圧部材の温度を制御する手段が、前記加圧部材に風をあてて温度を制御する手段であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成システム。
4. 前記加圧部材の温度を制御する手段が、加圧部材に冷却ローラーを当接して制御する手段であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成システム。
5. 前記加圧部材の温度を制御する手段が、対向する位置に配置される加熱ローラーと加圧ローラーの離接時間で制御する手段であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成システム。
6. 前記冷却速度調整部が、第１定着後に、前記記録媒体を加熱する手段を有し、加熱量を制御することで前記光沢度を制御することを特徴とする請求項１に記載の画像形成システム。
7. 前記記録媒体を加熱する手段が、非接触方式の加熱手段であることを特徴とする請求項６に記載の画像形成システム。
8. 前記記録媒体を加熱する手段が、ハロゲンランプの数と発光強度により制御する手段であることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の画像形成システム。
9. 前記冷却速度調整部が、前記第１定着部の後に、冷却手段を有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成システム。
10. 前記冷却手段が、記録媒体への冷風の吹き付け手段であることを特徴とする請求項９に記載の画像形成システム。
11. 前記冷却手段が、冷却ローラー又は冷却ベルトを記録媒体に接触させる手段であることを特徴とする請求項９に記載の画像形成システム。
12. 前記冷却速度制御手段が、あらかじめ冷却速度と光沢度の相関関係を示すテーブルを作成し、当該相関関係を示すテーブルに応じて冷却速度を制御することを特徴とする請求項１から請求項１１までのいずれか一項に記載の画像形成システム。
13. 前記トナー画像を、第１定着部で加熱ローラーと加圧ローラーによりニップし、当該ニップを開放した２秒後のトナー画像の温度をＴｅｍｐ２としたとき、Ｔｅｍｐ２の温度範囲を下記式（３）で規定する範囲内に制御し、あらかじめ作成した前記Ｔｅｍｐ２と光沢度の相関関係を示すテーブルに応じて、冷却速度を制御することを特徴とする請求項１から請求項１１までのいずれか一項に記載の画像形成システム。
    式（３） ４０℃＜Ｔｅｍ２＜１１０℃
14. 前記静電荷像現像用トナーが、下記式（４）及び（５）で規定する条件を同時に満たすことを特徴とする請求項１から請求項１３までのいずれか一項に記載の画像形成システム。
    式（４） ０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＜０．７
    式（５） ０．３＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＜０．７
15. 前記静電荷像現像用トナーが、結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂が、末端又は側鎖に活性水素を有する樹脂成分を含み、前記活性水素の一部が架橋剤で架橋されていることを特徴とする請求項１から請求項１４までのいずれか一項に記載の画像形成システム。
16. 前記熱可塑性樹脂がビニル系樹脂を主成分とし、かつ、脂肪族ポリエステル樹脂を含有し、当該脂肪族ポリエステル樹脂が、イソシアネート基で架橋したウレタン変性樹脂であることを特徴とする請求項１５に記載の画像形成システム。
17. 前記静電荷像現像用トナーが、結着樹脂として熱可塑性樹脂を主成分として含有し、当該熱可塑性樹脂の少なくとも一部がビニル系樹脂であり、当該ビニル系樹脂が酸を含有し、かつ、Ａｌ、Ｍｇ又はＣａの多価金属イオンで架橋されていることを特徴とする請求項１から請求項１４までのいずれか一項に記載の画像形成システム。
18. 前記静電荷像現像用トナーにおける前記多価金属イオンの含有量が、０．０５〜０．２５質量％の範囲内であることを特徴とする請求項１７に記載の画像形成システム。
19. 前記静電荷像現像用トナーが、ＳＰ値が１９〜２５Ｊ／ｃｍ^３の範囲内で、数平均分子量Ｍｎが２００〜２０００の範囲内で、かつ、融点が６０〜１２０℃の範囲内にある結晶性化合物を含有することを特徴とする請求項１から請求項１８までのいずれか一項に記載の画像形成システム。
20. 前記結晶性化合物が、分子内にアミド基と、炭素数が１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物であることを特徴とする請求項１９に記載の画像形成システム。
21. 前記静電荷像現像用トナーの貯蔵弾性率Ｇ´が１×１０^４Ｐａになる温度が、１１０℃以下であることを特徴とする請求項１から請求項２０までのいずれか一項に記載の画像形成システム。
22. 静電荷像現像用トナーと画像形成装置とを用いて画像を形成する画像形成方法であって、
    下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
    （ａ）前記静電荷像現像用トナーが、６９０ｎｍでの光透過率Ｔ_１．０、Ｔ_１．１及びＴ_１．５としたとき、下記条件下で、下記式（１）及び（２）で規定する条件を同時に満たす。
    式（１）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．１＜０．８
    式（２）：０．２＜Ｔ_１．５／Ｔ_１．０＜０．７
    但し、Ｔ_１．０は、ガラス上の前記静電荷像現像用トナーの付着量を６．５ｇ／ｍ^２とし、前記静電荷像現像用トナーに、加圧・加熱処理Ａ（圧力：２００ｋＰａ、温度：１００℃）を１．０秒間施した後の光透過率。
    Ｔ_１．１及びＴ_１．５は、前記加圧・加熱処理Ａを１．０秒間施した後、圧力を開放し、圧力を０ｋＰａかつ温度を１００℃とした条件下での加熱処理を０．１秒間及び０．５秒間、それぞれ独立に施した後のそれぞれの光透過率。
    （ｂ）前記画像形成装置が、
    少なくとも、前記静電荷像現像用トナーを使用する画像形成部と、
    記録媒体上に形成されたトナー画像を定着する加熱部材と加圧部材で構成される第１定着部と、
    前記定着したトナー画像の冷却速度調整部と、かつ
    指定された画像の光沢度に従い、前記冷却速度調整部を制御する冷却速度制御部を有する。

Images