JP2020126131A

JP2020126131A - 現像ローラ

Info

Publication number: JP2020126131A
Application number: JP2019018243A
Authority: JP
Inventors: 黒田　賢一; Kenichi Kuroda; 賢一黒田
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2019-02-04
Filing date: 2019-02-04
Publication date: 2020-08-20
Also published as: CN111522214A

Abstract

【課題】ローラ本体の端部からトナーが漏れて、画像が汚れたりしにくい上、画像耐久性にも優れており、しかもコスト安価に製造できる現像ローラを提供する。【解決手段】現像ローラ１は、筒状のローラ本体２を、ゴム組成物の架橋物からなり、熱伝導率が０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える軸方向の両方の端部５と、ゴム組成物の架橋物からなり、端部よりゴム硬さが小さい、当該両端部間の中間部６とで構成した。【選択図】図１

Description

本発明は、現像ローラに関するものである。

たとえば、レーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、あるいはこれらの複合機などの、電子写真法を利用した画像形成装置においては、感光体の表面に形成される静電潜像をトナー像に現像するために、現像ローラが用いられる。
現像ローラとしては、たとえば、導電性を付与したゴム組成物を筒状に成形して架橋させたローラ本体と、金属等からなり、ローラ本体の中心の通孔に挿通されて固定されたシャフトとを含むもの等が用いられる。

現像ローラを用いた現像では、画像形成装置内の、感光体の近傍に設けた、トナーを収容する現像部内に現像ローラを設け、当該現像ローラの、ローラ本体の外周面に量規制ブレード（帯電ブレード）の先端部を接触させた状態で、現像ローラを回転させる。
そうすると現像部内のトナーが、ローラ本体の外周面と量規制ブレードの先端部との間を通過する際に帯電されて、当該外周面に付着されるとともに、その付着量が量規制ブレードによって規制されて、上記外周面に、厚みがほぼ一定のトナー層が形成される。

また、並行して感光体の表面には、一様に帯電させたのち露光することで静電潜像が形成される。
この状態で現像ローラをさらに回転させて、ローラ本体の外周面に形成されたトナー層を、感光体の表面に近接させると、トナー層中のトナーが、感光体の表面に形成された静電潜像に応じて選択的に感光体の表面に移動して、静電潜像がトナー像に現像される。

現像ローラのローラ本体の、軸方向の端部は、当該ローラ本体の外周面に付着させたトナーが現像部外へ漏出するのを防ぐために、シール部材によってシールされるのが一般的である。
シール部材は、たとえば、フェルト等によって形成され、現像部の筐体等に固定された状態で、回転する現像ローラの、ローラ本体の端部の外周面に摺接される。

近年、画像形成装置の消費電力を低減するべく、トナーの定着温度が低めに設定される傾向にあり、低温でも良好な定着が可能な低融点のトナーが普及しつつある。
しかし、とくに低融点のトナーほど、ローラ本体の端部の外周面や、当該端部に摺接されたシール部材に融着しやすい傾向がある。
すなわち現像ローラを回転させると、当該現像ローラの、ローラ本体の端部の外周面と、シール部材との間に摩擦熱を生じて温度上昇するが、融点が低いトナーほど、少しの温度上昇でも、これらの部材に融着しやすい傾向がある。

そして、融着したトナーによって、シール部材によるシールが阻害されたり、画像形成を繰り返した際にローラ本体の端部の外周面が、融着したトナーによって摩耗されてシール部材との間に隙間を生じたりして、上記端部からトナーが漏れる場合がある。
漏れたトナーは、画像形成装置内を汚染したり、形成される画像が汚れる原因となったりする。

そこで、ローラ本体の全体の熱伝導率を現状よりも高くして、現像ローラの回転に伴って摩擦熱が生じても、ローラ本体とシャフトとを通して速やかに放熱してローラ本体やシール部材の温度上昇を抑えて、トナーの融着を抑制することが検討されている（特許文献１〜３等参照）。
またそのため、ローラ本体のもとになるゴム組成物に、黒鉛粉末等の伝熱成分を配合すること等が提案されている。

特開２００２−１８９３４１号公報特開２０１６−１４２３６７号公報特開２０１６−１４２３３３号公報

ところが、ローラ本体の全体を、上述した、黒鉛粉末等の伝熱成分を含むゴム組成物の架橋物によって一体に形成した上記従来の現像ローラでは、良好な画像耐久性が得られない場合がある。
画像耐久性とは、現像ローラが、画像形成を繰り返した際のトナーの劣化を抑制して、形成される画像の画質を、どれだけ多くの画像形成回数に亘って良好に維持できるかを示す指標である。

１回の画像形成には、現像部に収容されたトナーのごく一部しか用いられず、残りの大部分のトナーは、現像部内を繰り返し循環する。
そのため、現像部内に設けられてトナーと繰り返し接触する現像ローラのローラ本体が、循環するトナーにどれだけのダメージを与えるか、あるいは与えないかが、現像ローラの画像耐久性を向上する上での大きな鍵となる。

しかし、ローラ本体の全体を、上記伝熱成分を含むゴム組成物によって一体に形成すると、当該ローラ本体の全体が硬くなって、トナーにダメージを与えやすくなる。
そのため、かかるローラ本体を含む上記従来の現像ローラでは、画像形成を繰り返した際に、形成される画像の画質が早期に低下して、良好な画像耐久性が得られない傾向がある。

また、黒鉛粉末等の伝熱成分は、たとえば、カーボンブラック等の、ゴム組成物に通常に配合される充填剤等に比べて特殊で、入手が容易でなく、高価である。
そのため、ローラ本体の全体に伝熱成分を配合した上記従来の現像ローラは、製造コストが嵩むといった課題もある。
本発明の目的は、ローラ本体の端部からトナーが漏れて、画像が汚れたりしにくい上、画像耐久性にも優れており、しかもコスト安価に製造できる現像ローラを提供することにある。

本発明は、筒状のローラ本体を含み、前記ローラ本体は、ゴム組成物の架橋物からなり、熱伝導率が０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える軸方向の両方の端部、およびゴム組成物の架橋物からなり、前記端部よりゴム硬さが小さい、当該端部間の中間部を含む現像ローラである。

本発明によれば、ローラ本体の端部からトナーが漏れて、画像が汚れたりしにくい上、画像耐久性にも優れており、しかもコスト安価に製造できる現像ローラを提供することができる。

本発明の現像ローラの、実施の形態の一例の外観を示す斜視図である。

《現像ローラ》
図１は、本発明の現像ローラの、実施の形態の一例の外観を示す斜視図である。
図1を参照して、この例の現像ローラ１は、筒状のローラ本体２を備えるとともに、当該ローラ本体２の、中心の通孔３にシャフト４が挿通されて固定されたものである。
ローラ本体２は、いずれも全体がゴム組成物の架橋物によって、非多孔質でかつ単層構造の筒状に形成された、軸方向の両方の端部５と、当該両方の端部５間の中間部６とを含んでいる。

端部５と中間部６は、図の例では外径および通孔３の内径が同一とされているとともに、端部５の外周面７、および中間部６の外周面８は、ともに通孔３と同心状とされている。
端部５と中間部６とは、それぞれの中心の通孔３に挿通されたシャフト４によって互いに固定されている。

またこの固定状態において、端部５と中間部６とは、それぞれの外周面７、８の全周に亘って、軸方向に互いに隙間なく密着されているとともに、上記外周面７、８は、その全周に亘って、径方向に段差なく連続している。
ローラ本体２の外周面を構成する、端部５の外周面７、および中間部６の外周面８の全面には、図１中に拡大して示すように、それぞれのゴム組成物の架橋物の酸化物からなる酸化膜９を形成してもよい。

なお端部５、中間部６の「単層構造」とは、ゴム等からなる層の数が単層であることを指し、紫外線照射等によって形成される酸化膜９は、層数に含まないこととする。
端部５は、たとえば、黒鉛粉末等の伝熱成分を含むゴム組成物の架橋物からなり、熱伝導率が０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲に限定される。
そのため、端部５の外周面７と、図示しないシール部材との間に、現像ローラ１の回転に伴って摩擦熱が生じても、上記端部５およびシャフト４を通して速やかに放熱して、これらの部材が温度上昇するのを抑制することができる。

したがって、たとえ低融点のトナーであっても、ローラ本体２の端部５の外周面７やシール部材に融着するのを抑えて、トナーの融着とそれに伴うシール性の低下とが原因となって端部５からトナーが漏れて、画像が汚れたりするのを抑制することができる。
一方、主にトナーと繰り返し接触する中間部６は、たとえば、上記伝熱成分の割合が少ない、または伝熱成分を含まない（除く）ゴム組成物からなり、端部５よりもゴム硬さが小さい状態とされる。

そのため、中間部６に良好な柔軟性を付与して、画像形成を繰り返した際に、トナーにダメージを与えにくい状態とすることができ、現像ローラ１の画像耐久性を向上することができる。
また中間部６を、上記のように伝熱成分の割合が少ない、または伝熱成分を含まないゴム組成物によって形成することで、ローラ本体２の全体での伝熱成分の量を減らして、現像ローラの製造コストを低減することもできる。

端部５、中間部６は、たとえば、それぞれのもとになるゴム組成物を別個に筒状に成形し、架橋させて形成することができ、形成した端部５、中間部６を、それぞれシャフト４に固定してローラ本体２を構成することができる。
シャフト４は、良導電性でかつ熱伝導性の良い材料、たとえば、鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼等の金属などによって一体に形成される。

シャフト４は、たとえば、導電性を有する接着剤を介して、ローラ本体２を構成する端部５、中間部６と電気的、熱的に接合され、かつ機械的に固定される。
あるいは、端部５、中間部６の通孔３の内径よりも外径の大きいシャフト４を上記通孔３に圧入することで、当該シャフト４が端部５、中間部６と電気的、熱的に接合され、かつ機械的に固定される。

また、この両法を併用して、シャフト４を端部５、中間部６と電気的、熱的に接合し、かつ機械的に固定してもよい。
〈端部５〉
端部５は、前述したようにゴム組成物の架橋物からなり、熱伝導率が０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲に限定される。

端部５の熱伝導率がこの範囲に限定されるのは、熱伝導率がこの範囲以下では、シール部材との間に生じる摩擦熱を速やかに放熱して端部５やシール部材の温度上昇を抑えて、これらの部材にトナーが融着するのを抑制する効果が得られないためである。
これに対し、端部５の熱伝導率を上記の範囲とすることにより、シール部材との間に生じる摩擦熱を速やかに放熱して、当該端部５やシール部材の温度上昇を抑えて、これらの部材にトナーが融着するのを抑制することができる。

そして、トナーの融着とそれに伴うシール性の低下とが原因となって端部５からトナーが漏れて、画像が汚れたりするのを抑制することができる。
なお、かかる効果をより一層向上することを考慮すると、端部５の熱伝導率は、上記の範囲でも０．４９Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるのが好ましく、とくに０．５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるのが好ましい。

伝熱成分を配合して端部５の熱伝導率を高める構成では、ゴム組成物に配合する伝熱成分の割合を多くするほど、熱伝導率を高くすることができる。
しかし、伝熱成分の割合を多くするほど端部５のゴム硬さが大きくなって、シール部材とのシール性が低下したり、画像形成を繰り返した際にシール部材を大きく摩耗させてシール性を低下させたりすることがある。

そして、シール性の低下によって端部５からトナーが漏れて、画像が汚れたりする場合がある。
したがって、端部５のゴム硬さが大きくなりすぎてこれらの課題が生じるのを抑制することを考慮すると、熱伝導率を指標として、当該熱伝導率が１．２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下、とくに１．０１Ｗ／ｍ・Ｋ以下となるように、伝熱成分の割合を制限するのが好ましい。

端部５のゴム硬さは、これに限定されないが、タイプＡデュロメータ硬さで表して６０以上であるのが好ましく、８０以下であるのが好ましい。
ゴム硬さがこの範囲未満である端部５は、伝熱成分の割合が不足して、熱伝導率が０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲を満足することができず、シール部材との間に生じる摩擦熱を速やかに放熱して温度上昇を抑えることができない場合がある。

そして、とくに低融点のトナーの融着を生じやすくなり、融着に伴うシール性の低下によって端部５からトナーが漏れて、画像が汚れる原因となったりすることがある。
一方、ゴム硬さが上記の範囲を超える場合には、端部５が硬くなりすぎて、シール部材とのシール性が低下したり、画像形成を繰り返した際にシール部材を大きく摩耗させてシール性を低下させたりすることがある。

そして、シール性の低下によって端部５からトナーが漏れて、画像が汚れる原因となったりする場合がある。
これに対し、端部５のゴム硬さを上記の範囲とすることにより、上述した各種の原因によって発生するトナーの漏れを防いで、画像が汚れたりするのを抑制することができる。
〈中間部６〉
中間部６は、前述したようにゴム組成物の架橋物からなり、上記端部５よりもゴム硬さが小さい範囲に設定される。

中間部６のゴム硬さを、端部５よりも小さい範囲に設定することにより、トナーと繰り返し接触する中間部６の良好な柔軟性を維持して、画像形成を繰り返した際に、トナーにダメージを与えにくくして、現像ローラ１の画像耐久性を向上することができる。
また中間部６は、端部５よりも伝熱成分の割合を少なくするか、もしくは伝熱成分を除くゴム組成物の架橋物によって形成することができる。

そのため、ローラ本体２の全体での伝熱成分の量を減らして、現像ローラの製造コストを低減することもできる。
中間部６のゴム硬さは、これに限定されないが、タイプＡデュロメータ硬さが６０未満、とくに５０以下の範囲で、なおかつ端部５のタイプＡデュロメータ硬さより小さいことが好ましい。

中間部６のゴム硬さがこの範囲を超える場合には、当該中間部６に良好な柔軟性を付与できないため、現像ローラ１に良好な画像耐久性を付与できない場合がある。
これに対し、中間部６のゴム硬さを上記の範囲に設定することにより、当該中間部６にさらに良好な柔軟性を付与して、現像ローラ１の画像耐久性をより一層向上することができる。

ただし、中間部６のゴム硬さが小さすぎる場合には、当該中間部６の圧縮永久ひずみが大きくなってヘタリを生じやすくなる場合がある。
また、とくに近年、画像の高画質化を目的として微細化、均一化、球形化されつつあるトナーと組み合わせた際に帯電不良を生じて、画像の濃度が低下したり、画像の余白部分にカブリを生じたりしやすくなる場合もある。

そのため、これらの課題が生じるのを抑制して、画質の良好な画像を形成すること等を考慮すると、中間部６のゴム硬さは、上記の範囲でも、タイプＡデュロメータ硬さで表して３０以上であるのが好ましい。
中間部６の熱伝導率は、とくに限定されない。
しかし、中間部６を端部５よりも伝熱成分の割合の少ない、あるいは伝熱成分を除くゴム組成物によって形成する場合、当該中間部６の熱伝導率は、０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲を満足しなくてもよい。

具体的には、中間部６の熱伝導率は、０．４７Ｗ／ｍ・Ｋ以下、中でも０．４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下、とくに０．３０Ｗ／ｍ・Ｋ以下程度でよい。
また、中間部６の熱伝導率の下限はとくに限定されないが、０．１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、とくに０．２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるのが好ましい。
その場合でも、端部５の熱伝導率を、０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲に維持することで、とくに低融点のトナーの融着を抑えて、融着に伴うシール性の低下によって端部５からトナーが漏れるのを防いで、画像が汚れたりするのを抑制することができる。

なお本発明では、端部５、中間部６の熱伝導率、およびタイプＡデュロメータ硬さを、それぞれ下記の方法で測定した値でもって表すこととする。
〈熱伝導率測定〉
端部５、中間部６を形成したのと同じゴム組成物を１６０℃×３０分間の条件でプレス成形して縦１５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み４ｍｍのシートを作製し、このシートを温度２３±２℃、相対湿度５５±２％の標準試験環境下で２４時間以上、静置したのち同環境下でプローブ法によって測定した値を熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）とした。

〈タイプＡデュロメータ硬さ測定〉
上記標準試験環境下、ローラ本体２の両端から突出したシャフト４の両端部を支持台に固定した状態で、ローラ本体２のうち端部５の軸方向の中央部、および中間部６の軸方向の中央部に、それぞれ上方から、日本工業規格ＪＩＳＫ６２５３_{：２０１２}「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第３部：デュロメータ硬さ」の規定に準拠したタイプＡデュロメータの押し針を当てて荷重：１ｋｇ、測定時間：３秒（加硫ゴムの標準測定時間）の条件で測定した値をタイプＡデュロメータ硬さとした。

〈酸化膜９〉
酸化膜９は、たとえば、上記外周面７、８に、所定波長の紫外線を所定時間照射して、当該外周面７、８に露出したゴム組成物の硬化物を酸化させることによって形成される。
酸化膜９を形成すると、当該酸化膜９が誘電層として機能して、現像ローラ１の誘電正接を低減することができる。

また、酸化膜９が低摩擦層として機能するため、シール部材に対する端部５の摩擦を低減し、摩擦熱の発生を抑えて、とくに低融点のトナーの融着が原因となって端部５からトナーが漏れて画像が汚れたりするのを、より一層有効に抑制することもできる。
しかも、酸化膜９が低摩擦層として機能することで、上記外周面７、８にトナーが残留したり蓄積したりするのを抑制して、かかるトナーが形成画像に影響を及ぼすのを抑制することもできる。

さらに酸化膜９は、たとえば、従来の、塗剤を塗布して形成されるコーティング層に比べてごく薄い膜であって、当該コーティング層のように、ローラ本体２の全体、中でも中間部６を硬くすることがない。
そのため、中間部６の外周面８に量規制ブレードの先端部を接触させた際に、当該中間部６をニップ変形しやすくして、上記外周面８に、厚みの均一なトナー層を形成することもできる。

ただし、酸化膜９は形成しなくてもよい。
〈現像ローラの製造方法〉
現像ローラ１を製造するには、まず端部５形成用のゴム組成物を、たとえば、押出成形機を用いて筒状に押出成形し、次いで所定の長さにカットして、加硫缶内で加圧水蒸気によって加圧、加熱して架橋させる。

同様に、中間部６形成用のゴム組成物を、たとえば、押出成形機を用いて筒状に押出成形し、次いで所定の長さにカットして、加硫缶内で加圧水蒸気によって加圧、加熱して架橋させる。
次いで、端部５、中間部６のもとになる架橋させた筒状体を順に配置し、オーブン等で加熱して二次架橋させたのち冷却し、さらに所定の外径となるように研磨して、軸方向の両方の端部５と、当該両方の端部５間の中間部６とを含むローラ本体２を形成する。

シャフト４は、筒状体のカット後から研磨後までの任意の時点で、端部５、中間部６の通孔３に挿通して固定することができるが、カット後、まず順に配置した端部５、中間部６の通孔３にシャフト４を挿通した状態で二次架橋および研磨をするのが好ましい。
これにより、二次架橋時の膨張収縮による筒状体の反りや変形等を抑制できる上、シャフト４を中心として回転させながら研磨することで当該研磨の作業性を向上し、なおかつ外周面７、８のフレを抑制できる。

シャフト４は、先に説明したように、導電性を有する接着剤、特に導電性の熱硬化性接着剤を介して二次架橋前の筒状体の通孔３に挿通したのち二次架橋させるか、あるいは通孔３の内径より外径の大きいものを通孔３に圧入すればよい。
前者の場合は、オーブン中での加熱によって筒状体が二次架橋されるのと同時に熱硬化性接着剤が硬化して、当該シャフト４がローラ本体２を構成する端部５、中間部６に電気的、熱的に接合されるとともに機械的に固定される。

また後者の場合は、圧入と同時に電気的、熱的な接合と機械的な固定が完了する。
また前述したように、この両法を併用して、シャフト４を、ローラ本体２を構成する端部５、中間部６と電気的、熱的に接合し、かつ機械的に固定してもよい。
酸化膜９は、先に説明したように、ローラ本体２を構成する端部５、中間部６の外周面７、８に紫外線を照射して形成するのが好ましい。

すなわち上記外周面７、８に、所定波長の紫外線を所定時間照射して、当該外周面７、８の近傍を構成するゴム組成物の硬化物、とくにその中のジエン系ゴムを酸化させることによって酸化膜９を形成することができる。
そのため、酸化膜９の形成工程が簡単で効率的であって、現像ローラ１の生産性が低下したり製造コストが高くついたりするのを抑制することができる。

しかも、紫外線の照射によって形成される酸化膜９は、前述した、塗剤を塗布して形成されるコーティング膜のような問題を生じることがない上、厚みの均一性や端部５、中間部６との密着性等にも優れている。
照射する紫外線の波長は、ゴム組成物の硬化物を効率よく酸化させて、前述した機能に優れた酸化膜９を形成することを考慮すると、１００ｎｍ以上であるのが好ましく、４００ｎｍ以下、とくに３００ｎｍ以下であるのが好ましい。
また照射の時間は３０秒間以上、とくに１分間以上であるのが好ましく、３０分間以下、とくに２０分間以下であるのが好ましい。
ただし、酸化膜９は他の方法で形成してもよいし、形成しなくてもよい。

《ゴム組成物》
端部５および中間部６は、ともに架橋性を有し、かつ導電性を有するゴム組成物の架橋物によって形成するのが好ましい。
これにより、端部５および中間部６に導電性を付与し、ローラ抵抗値を適度な範囲に設定して、現像時に、トナーを適度な帯電量に帯電させることができる。
また、端部５の熱伝導率を、０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲とするため、当該端部５のもとになるゴム組成物には、前述したように伝熱成分を配合するのが好ましい。

〈伝熱成分〉
伝熱成分としては、たとえば、黒鉛粉末、窒化ホウ素粉末、カーボンブラック、グラフェン、カーボン繊維等の１種または２種以上が挙げられる。
中でも、少量の配合で良好な熱伝導性を付与することができる上、グラフェン等よりも入手が容易で比較的安価な、黒鉛粉末および／または窒化ホウ素粉末が好ましく、とくに黒鉛粉末が好ましい。

（黒鉛粉末）
黒鉛粉末は、カーボンブラック等と同様に充填剤や電子導電性導電剤としても機能するため、伝熱成分として黒鉛粉末を用いる場合には、カーボンブラック等の配合を省略することもできる。
そしてその場合には、黒鉛粉末を配合して、端部５の熱伝導率を、０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲としながら、なおかつカーボンブラック等の配合を省略して、端部５の柔軟性を向上することもできる。
黒鉛粉末としては、人造黒鉛粉末、および天然黒鉛粉末のいずれを用いてもよいが、とくに不純物が少なく品質が安定している人造黒鉛粉末が好ましい。

人造黒鉛粉末としては、これに限定されないが、たとえば、いずれも昭和電工(株)製のＵＦ−Ｇ５〔粒子サイズ：３μｍ、比表面積：４０ｍ^２／ｇ〕、ＵＦ−Ｇ１０〔粒子サイズ：５μｍ、比表面積：３５ｍ^２／ｇ〕、ＵＦ−Ｇ３０〔粒子サイズ：１０μｍ、比表面積：１５ｍ^２／ｇ〕等の１種または２種以上を用いることができる。

（窒化ホウ素粉末）
窒化ホウ素粉末としては、高純度に結晶化させた六方晶窒化ホウ素粉末が好ましい。
窒化ホウ素粉末としては、これに限定されないが、たとえば、いずれも六方晶窒化ホウ素粉末である、昭和電工(株)製のショウビーエヌ（登録商標）ＵＨＰ（登録商標）シリーズのうちＵＨＰ−１Ｋ、ＵＨＰ−ＥＸ、ＵＨＰ−３０、ＵＨＰ−２、ＵＨＰ−Ｓ１、ＵＨＰ−Ｇ１、ＵＨＰ−Ｇ１Ｈ、ＵＨＰ−Ｇ３、ＵＨＰ−１０、ＵＨＰ−Ｓ２、ＵＨＰ−ＦＭ、ＵＨＰ−１５、ＵＨＰ−Ｓ３等の各種グレードの窒化ホウ素粉末の１種または２種以上を用いることができる。

中でもとくに、ＵＨＰ−１Ｋ、ＵＨＰ−２、ＵＨＰ−Ｓ１、ＵＨＰ−１５等の、鱗片状の窒化ホウ素粉末が、たとえば、顆粒状の窒化ホウ素粉末等に比べて、より少量の配合で熱伝導率を向上する効果に優れるため、好適に使用される。
〈伝熱成分の割合−端部５〉
端部５における伝熱成分の割合は、当該伝熱成分の種類に応じて、上記端部５の熱伝導率を、０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲に設定できる任意の範囲とすることができる。

（黒鉛粉末）
端部５における人造黒鉛粉末等の黒鉛粉末の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり２５質量部以上、とくに３０質量部以上であるのが好ましい。
黒鉛粉末の割合を上記の範囲とすることで、端部５の熱伝導率を、０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲とし、端部５やシール部材の温度上昇を抑えて、特に低融点のトナーの融着を抑制することができる。

そのため、トナーの融着とそれに伴うシール性の低下とが原因となって端部５からトナーが漏れて、画像が汚れたりするのを抑制することができる。
ただし黒鉛粉末の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり８０質量部以下、とくに７０質量部以下であるのが好ましい。
黒鉛粉末の割合がこの範囲を超える場合には、端部５のタイプＡデュロメータ硬さが８０を超え、端部５が硬くなりすぎるため、前述したようにシール性の低下によって端部５からトナーが漏れて、画像が汚れる原因となったりする場合がある。

これに対し、黒鉛粉末の割合を上記の範囲とすることにより、端部５の適度な柔軟性を維持し、シール性の低下によって端部５からトナーが漏れるのを防いで、画像が汚れたりするのを抑制することができる。

（窒化ホウ素粉末）
窒化ホウ素粉末の割合の好適範囲は、当該窒化ホウ素粉末の粒子形状等によって異なる。
たとえば、鱗片状の窒化ホウ素粉末を単独（２種以上の鱗片状の窒化ホウ素粉末を併用する場合を含む。以下同様。）で使用する場合、その割合は、ゴムの総量１００質量部あたり２５質量部以上、とくに３０質量部以上であるのが好ましい。
また、たとえば、鱗片状の窒化ホウ素粉末と顆粒状の窒化ホウ素粉末とを併用する場合の合計の割合は、両者の併用割合によっても異なるものの、たとえば、両者を質量比で１：１で併用する場合は、ゴムの総量１００質量部あたり２５質量部以上、とくに３０質量部以上であるのが好ましい。

さらに、顆粒状の窒化ホウ素粉末を単独で使用する場合の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり３５質量部以上、とくに４０質量部以上であるのが好ましい。
窒化ホウ素粉末の割合を、それぞれ上記の範囲とすることで、端部５の熱伝導率を、０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える範囲とし、端部５やシール部材の温度上昇を抑えて、特に低融点のトナーの融着を抑制することができる。

そのため、トナーの融着とそれに伴うシール性の低下とが原因となって端部５からトナーが漏れて、画像が汚れたりするのを抑制することができる。
ただし、伝熱成分として窒化ホウ素を用いる場合は、充填剤、電子導電性導電剤としてのカーボンブラック等を省略することができない。
そのため、端部５のタイプＡデュロメータ硬さを８０以下として適度な柔軟性を維持し、シール性の低下によって端部５からトナーが漏れるのを防いで、画像が汚れたりするのを抑制するためには、窒化ホウ素粉末の割合は、黒鉛粉末より少ないことが好ましい。

具体的には、窒化ホウ素粉末の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり６０質量部以下、とくに５０質量部以下とするのが好ましい。
〈伝熱成分の割合−中間部６〉
中間部６における伝熱成分の割合は、当該中間部６のゴム硬さを、端部５よりも小さくできる任意の範囲とすることができる。

具体的には、端部５よりも伝熱成分の割合を小さくすることにより、中間部６のゴム硬さを、端部５よりも小さくすることができる。
ただし、中間部６のタイプＡデュロメータ硬さを６０未満とし、当該中間部６に良好な柔軟性を付与して、現像ローラ１の画像耐久性を向上することが肝要である。
そのため、中間部６における割合は、いずれの伝熱成分においても、ゴムの総量１００質量部あたり３０質量部未満、中でも２５質量部未満であるのが好ましく、とくに伝熱成分を配合しない（除く）、すなわち割合を０質量部とするのが好ましい。

〈ゴム〉
端部５および中間部６を形成するゴム組成物に用いるゴムとしては、当該ゴム組成物に、前述したように導電性を付与するために、イオン導電性ゴムを用いるのが好ましい。
またゴムとしては、イオン導電性ゴムとともに、ジエン系ゴムを併用するのが好ましい。

これらのゴムを併用することで、ゴム組成物に良好な加工性を付与したり、ローラ本体２を構成する端部５や中間部６の機械的強度や耐久性等を向上したりすることができる。
また、上記端部５や中間部６に、ゴムとしての良好な特性、すなわち柔軟で、しかも圧縮永久ひずみが小さくヘタリを生じにくい特性を付与することもできる。

（イオン導電性ゴム）
イオン導電性ゴムとしては、たとえば、エピクロルヒドリンゴム、ポリエーテルゴム等が挙げられる。
このうちエピクロルヒドリンゴムとしては、たとえば、エピクロルヒドリン単独重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド二元共重合体（ＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド二元共重合体、エピクロルヒドリン−アリルグリシジルエーテル二元共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体（ＧＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル四元共重合体等が挙げられる。

またポリエーテルゴムとしては、たとえば、エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル二元共重合体、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体等が挙げられる。
中でも、エチレンオキサイドを含む共重合体、とくに、ＥＣＯおよび／またはＧＥＣＯが好ましい。

ＥＣＯおよび／またはＧＥＣＯにおけるエチレンオキサイド含量は、いずれも３０モル％以上、とくに５０モル％以上であるのが好ましく、８０モル％以下であるのが好ましい。
エチレンオキサイドは、現像ローラ１のローラ抵抗値を下げる働きをする。
しかし、エチレンオキサイド含量がこの範囲未満では、かかる働きが十分に得られないため、現像ローラ１のローラ抵抗値を十分に低下させることができない場合がある。

一方、エチレンオキサイド含量が上記の範囲を超える場合には、エチレンオキサイドの結晶化が起こり、分子鎖のセグメント運動が妨げられるため、逆に現像ローラ１のローラ抵抗値が上昇する傾向がある。
また、架橋後の端部５、中間部６が硬くなりすぎたり、架橋前のゴム組成物の、加熱溶融時の粘度が上昇して、当該ゴム組成物の加工性が低下したりする場合もある。

ＥＣＯにおけるエピクロルヒドリン含量は、エチレンオキサイド含量の残量である。
すなわち、エピクロルヒドリン含量は２０モル％以上であるのが好ましく、７０モル％以下、とくに５０モル％以下であるのが好ましい。
また、ＧＥＣＯにおけるアリルグリシジルエーテル含量は０．５モル％以上、とくに２モル％以上であるのが好ましく、１０モル％以下、とくに５モル％以下であるのが好ましい。

アリルグリシジルエーテルは、それ自体が側鎖として、自由体積を確保するために機能することにより、エチレンオキサイドの結晶化を抑制して、現像ローラ１のローラ抵抗値を低下させる働きをする。
しかし、アリルグリシジルエーテル含量がこの範囲未満では、かかる働きが十分に得られないため、現像ローラ１のローラ抵抗値を十分に低下させることができない場合がある。

一方、アリルグリシジルエーテルは、ＧＥＣＯの架橋時に架橋点として機能する。
そのため、アリルグリシジルエーテル含量が上記の範囲を超える場合には、ＧＥＣＯの架橋密度が高くなりすぎることによって分子鎖のセグメント運動が妨げられて、却って、現像ローラ１のローラ抵抗値が上昇する傾向がある。
ＧＥＣＯにおけるエピクロルヒドリン含量は、エチレンオキサイド含量、およびアリルグリシジルエーテル含量の残量である。

すなわち、エピクロルヒドリン含量は１０モル％以上、とくに１９．５モル％以上であるのが好ましく、６９．５モル％以下、とくに６０モル％以下であるのが好ましい。
なおＧＥＣＯとしては、先に説明した３種の単量体を共重合させた狭義の意味での共重合体の他に、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合体（ＥＣＯ）をアリルグリシジルエーテルで変性した変性物も知られている。

本発明では、このいずれのＧＥＣＯも使用可能である。
これらイオン導電性ゴムの１種または２種以上を用いることができる。
（ジエン系ゴム）
ジエン系ゴムとしては、たとえば、天然ゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が挙げられる。

とくに、ジエン系ゴムとしてはＢＲ、ＣＲおよびＮＢＲの３種を併用するのが好ましい。
ただし、各ゴムはそれぞれ２種以上を併用してもよい。
・ＢＲ
ＢＲは、とくに端部５や中間部６に、ゴムとしての良好な特性を付与するために機能する。

またＢＲは、とくにプラス帯電性のトナーの帯電特性を向上したり、架橋前のゴム組成物の流動性や成形性を高めたりするためにも機能する。
さらにＢＲは、紫外線照射によって酸化されて、端部５、中間部６の外周面７、８に酸化膜９を形成する材料としても機能する。
ＢＲとしては、分子中にポリブタジエン構造を備え、架橋性を有する種々のＢＲが、いずれも使用可能である。

とくに、高温から低温まで広い温度範囲でゴムとしての良好な特性を発現しうる、シス−１，４結合の含量が９５％以上である高シスＢＲが好ましい。
またＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと、加えない非油展タイプのものとがあるが、本発明では、感光体の汚染を防止するために、ブリード物質となりうる伸展油を含まない、非油展タイプのＢＲを用いるのが好ましい。

これらＢＲの１種または２種以上を用いることができる。
・ＣＲ
ＣＲは、とくに端部５、中間部６の柔軟性を向上して、現像ローラ１の画像耐久性を向上するために機能する。
またＣＲは、とくにプラス帯電性のトナーの帯電特性を向上したり、それ自体が極性ゴムであるため、現像ローラ１のローラ抵抗値を微調整したりするためにも機能する。

さらにＣＲは、紫外線照射によって酸化されて、端部５、中間部６の外周面７、８に酸化膜９を形成する材料としても機能する。
ＣＲは、たとえば、クロロプレンを乳化重合させて合成されるもので、その際に用いる分子量調整剤の種類によって、硫黄変性タイプと非硫黄変性タイプに分類される。
このうち硫黄変性タイプのＣＲは、クロロプレンと、分子量調整剤としての硫黄とを共重合させたポリマを、チウラムジスルフィド等で可塑化して所定の粘度に調整することで合成される。

一方、非硫黄変性タイプのＣＲは、たとえば、メルカプタン変性タイプ、キサントゲン変性タイプ等に分類される。
このうちメルカプタン変性タイプのＣＲは、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、オクチルメルカプタン等のアルキルメルカプタン類を分子量調整剤として使用すること以外は、硫黄変性タイプのＣＲと同様にして合成される。

また、キサントゲン変性タイプのＣＲは、アルキルキサントゲン化合物を分子量調整剤として使用すること以外は、やはり硫黄変性タイプのＣＲと同様にして合成される。
さらにＣＲは、その結晶化速度に基づいて、当該結晶化速度が遅いタイプ、中庸であるタイプ、および速いタイプに分類される。
本発明においては、いずれのタイプのＣＲを用いてもよいが、中でも、非硫黄変性タイプで、かつ結晶化速度が遅いタイプのＣＲが好ましい。

またＣＲとしては、クロロプレンと他の共重合成分との共重合ゴムを用いてもよい。
かかる他の共重合成分としては、たとえば、２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、イソプレン、ブタジエン、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル等の１種または２種以上が挙げられる。

さらにＣＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと、加えない非油展タイプのものとがあるが、本発明では、やはり感光体の汚染を防止するために、ブリード物質となりうる伸展油を含まない、非油展タイプのＣＲを用いるのが好ましい。
これらＣＲの１種または２種以上を用いることができる。
・ＮＢＲ
ＮＢＲは、その溶解パラメータ（ＳＰ値）が、エピクロルヒドリンゴム等のイオン導電性ゴム、ＢＲ、およびＣＲのいずれとも近いため、これらゴムの、いわば相溶化剤として機能して、各ゴム間の微分散化を補助し、ゴム組成物の一体性を向上する。

そして、ゴム組成物の加熱時の流動性を高めて、良好な成形性を確保するために機能する。
またＮＢＲは、成形後の端部５、中間部６の柔軟性をさらに向上して、現像ローラ１の画像耐久性をさらに向上したり、酸化膜９を形成した外周面７、８の弾性率を向上したりするためにも機能する。

またＮＢＲは、とくにプラス帯電性のトナーの帯電特性を向上したり、それ自体が極性ゴムであるため、現像ローラ１のローラ抵抗値を微調整したりするためにも機能する。
さらにＮＢＲは、やはり紫外線照射によって酸化されて、端部５、中間部６の外周面７、８に酸化膜９を形成する材料としても機能する。
ＮＢＲとしては、結合アクリロニトリル量が２４％以下である低ニトリルＮＢＲ、２５〜３０％である中ニトリルＮＢＲ、３１〜３５％である中高ニトリルＮＢＲ、３６〜４２％である高ニトリルＮＢＲ、４３％以上である極高ニトリルＮＢＲのいずれを用いてもよい。

またＮＢＲとしては、ゴム組成物の加熱時の流動性を向上して、軟化剤を含まない配合でもさらに良好な成形性を得るべく、ムーニー粘度の小さいものを選択して用いるのが好ましい。
具体的には、ＮＢＲのムーニー粘度ＭＬ_{（１＋４）}１００℃は３５以下であるのが好ましい。

ただし、ムーニー粘度の下限はとくに限定されず、入手可能な最小のムーニー粘度のＮＢＲまで、種々の固形のＮＢＲが、いずれも使用可能である。
あるいは、固形のＮＢＲに代えて、常温で液状を呈する液状ＮＢＲを用いることもできる。
さらにＮＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと、加えない非油展タイプのものとがあるが、本発明では、やはり感光体の汚染を防止するために、ブリード物質となりうる伸展油を含まない、非油展タイプのＮＢＲを用いるのが好ましい。
これらＮＢＲの１種または２種以上を用いることができる。

（ゴムの割合）
イオン導電性ゴムの割合は、ゴムの総量１００質量部中の１０質量部以上であるのが好ましく、５０質量部以下であるのが好ましい。
ジエン系ゴムの割合は、イオン導電性ゴムの残量である。
すなわち、イオン導電性ゴムの割合を上記範囲内の所定値に設定した際にゴムの総量が１００質量部となるように、ジエン系ゴムの割合を設定すればよい。
イオン導電性ゴムの割合が上記の範囲未満、または上記の範囲を超える場合には、このいずれにおいても、現像ローラ１のローラ抵抗値を、当該現像ローラ１として適した範囲に調整できない場合がある。

また、イオン導電性ゴムの割合が上記の範囲を超える場合には、相対的に、ジエン系ゴムの割合が少なくなって、端部５や中間部６に、前述したゴムとしての良好な特性を付与することができない場合もある。
これに対し、イオン導電性ゴムの割合を上記の範囲とすることにより、現像ローラ１のローラ抵抗値を好適な範囲に調整しながら、ローラ本体２を構成する端部５や中間部６に、ゴムとしての良好な特性を付与することができる。

〈架橋成分〉
端部５、中間部６を形成するゴム組成物には、ゴムを架橋させるための架橋成分を配合する。
架橋成分としては、上記ゴムを架橋させるための架橋剤と、当該架橋剤によるゴムの架橋を促進するための架橋促進剤とを併用するのが好ましい。
このうち架橋剤としては、たとえば、硫黄系架橋剤、チオウレア系架橋剤、トリアジン誘導体系架橋剤、過酸化物系架橋剤、各種モノマー等が挙げられ、とくに硫黄系架橋剤が好ましい。

（硫黄系架橋剤）
硫黄系架橋剤としては、たとえば、粉末硫黄、オイル処理粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、分散性硫黄等の硫黄や、あるいはテトラメチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ−ジチオビスモルホリン等の有機含硫黄化合物などが挙げられ、とくに硫黄が好ましい。

硫黄の割合は、端部５や中間部６にゴムとしての良好な特性を付与すること等を考慮すると、ゴムの総量１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、２質量部以下であるのが好ましい。
なお、たとえば、硫黄としてオイル処理粉末硫黄、分散性硫黄等を使用する場合、上記の割合は、それぞれの中に含まれる有効成分としての硫黄自体の割合とする。
また、架橋剤として有機含硫黄化合物を使用する場合、その割合は、分子中に含まれる硫黄の、ゴムの総量１００質量部あたりの割合が上記の範囲となるように調整するのが好ましい。

（架橋促進剤）
ゴムの架橋を促進するための架橋促進剤としては、たとえば、チウラム系促進剤、チアゾール系促進剤、チオウレア系促進剤、グアニジン系促進剤、スルフェンアミド系促進剤、ジチオカルバミン酸塩系促進剤等の１種または２種以上が挙げられる。
このうちチウラム系促進剤、チアゾール系促進剤、チオウレア系促進剤、およびグアニジン系促進剤の４種を併用するのが好ましい。
チウラム系促進剤としては、たとえば、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等の１種または２種以上が挙げられ、とくにテトラメチルチウラムモノスルフィドが好ましい。

チアゾール系促進剤としては、たとえば、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、２−（４′−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール等の１種または２種以上が挙げられ、とくにジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。

チオウレア系促進剤としては、分子中にチオウレア構造を有する種々のチオウレア化合物が使用可能である。
チオウレア系促進剤としては、たとえば、エチレンチオウレア、Ｎ,Ｎ′−ジフェニルチオウレア、トリメチルチオウレア、式(１)：
（Ｃ_ｎＨ_２ｎ＋１ＮＨ）_２Ｃ＝Ｓ (１)
〔式中、ｎは１〜１２の整数を示す。〕で表されるチオウレア、テトラメチルチオウレア等の１種または２種以上が挙げられ、とくにエチレンチオウレアが好ましい。

グアニジン系促進剤としては、たとえば、１,３−ジフェニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド等の１種または２種以上が挙げられ、とくに１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジンが好ましい。
上記４種の併用系において、ゴムの架橋を促進する効果を十分に発現させること等を考慮すると、チウラム系促進剤の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。

また、チアゾール系促進剤の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、２質量部以下であるのが好ましい。
チオウレア系促進剤の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
さらに、グアニジン系促進剤の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．２質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。

なおチオウレア系促進剤は、硫黄架橋性を有しないＥＣＯの架橋剤、グアニジン系促進剤は、チオウレア系促進剤によるＥＣＯの架橋の促進剤としても機能する。
〈その他〉
ゴム組成物には、さらに必要に応じて、各種の添加剤を配合してもよい。添加剤としては、たとえば、架橋助剤、受酸剤、充填剤、可塑剤、加工助剤、劣化防止剤等が挙げられる。

このうち架橋助剤としては、たとえば、酸化亜鉛（亜鉛華）等の金属化合物；ステアリン酸、オレイン酸、綿実脂肪酸等の脂肪酸その他、従来公知の架橋助剤の１種または２種以上が挙げられる。
架橋助剤の割合は、個別に、ゴムの総量１００質量部あたり０．１質量部以上であるのが好ましく、７質量部以下であるのが好ましい。

受酸剤は、架橋時にエピクロルヒドリンゴムやＣＲ等から発生した塩素系ガスがローラ本体内に残留したり、それによって架橋阻害や感光体の汚染等が生じたりするのを防止するために機能する。
受酸剤としては、酸受容体として作用する種々の物質を用いることができるが、中でも分散性に優れたハイドロタルサイト類またはマグサラットが好ましく、とくにハイドロタルサイト類が好ましい。

またハイドロタルサイト類等を酸化マグネシウムや酸化カリウムと併用すると、より高い受酸効果を得ることができ、感光体等の汚染を、より一層確実に防止することができる。
受酸剤の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．２質量部以上、とくに０．５質量部以上であるのが好ましく、７質量部以下であるのが好ましい。

充填剤としては、たとえば、酸化亜鉛、シリカ、カーボンブラック、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム等の１種または２種以上が挙げられる。
充填剤を配合することにより、ローラ本体の機械的強度等を向上できる。
また充填剤として、電子導電性導電剤としても機能する導電性カーボンブラックを用いることで、ローラ本体に電子導電性を付与することもできる。

導電性カーボンブラックとしては、たとえば、アセチレンブラック等が挙げられる。
導電性カーボンブラックの割合は、ゴムの総量１００質量部あたり５質量部以上であるのが好ましく、１５質量部以下であるのが好ましい。
ただし、先に説明したように黒鉛粉末は、充填剤、電子導電性導電剤としても機能するため、伝熱成分として黒鉛粉末を用いる場合、導電性カーボンブラック等の充填剤、電子導電性導電剤の配合は省略する（除く）ことができる。

たとえば、伝熱成分として黒鉛粉末を含む端部５と、黒鉛粉末を含まない中間部６とを組み合わせる場合、導電性カーボンブラックは、端部５には配合せず、中間部６にのみ配合することが考えられる。
一方、伝熱成分として窒化ホウ素粉末を含む端部５と、黒鉛粉末を含まない中間部６とを組み合わせる場合には、当該端部５および中間部６の両方に、導電性カーボンブラックを配合することが考えられる。

可塑剤としては、たとえば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、トリクレジルホスフェート等の各種可塑剤や、極性ワックス等の各種ワックス等が挙げられる。
また加工助剤としては、たとえば、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩などが挙げられる。
可塑剤および／または加工助剤の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり３質量部以下であるのが好ましい。

劣化防止剤としては、各種の老化防止剤や酸化防止剤等が挙げられる。
このうち老化防止剤は、現像ローラのローラ抵抗値の環境依存性を低減するとともに、連続通電時のローラ抵抗値の上昇を抑制する働きをする。
老化防止剤としては、たとえば、ジエチルジチオカルバミン酸ニッケル、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等が挙げられる。

老化防止剤の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．１質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
また添加剤としては、さらにスコーチ防止剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、難燃剤、中和剤、造核剤、共架橋剤等の各種添加剤を、任意の割合で配合してもよい。
図１の例の例においては、ローラ本体２を構成する端部５、中間部６を、いずれも単層構造としていたが、このうちの少なくとも一方を、２層以上の積層構造としてもよい。

ただし、端部５を積層構造とする場合は、速やかな放熱のために、当該積層構造を構成する各層を、いずれも熱伝導率が０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える層とするのが好ましい。
一方、中間部６を積層構造とする場合は、その最外層を、端部５よりゴム硬さが小さい層とすればよい。
本発明の現像ローラ１は、たとえば、レーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機等の、電子写真法を利用した画像形成装置に用いることができる。

以下に、本発明を、実施例、比較例に基づいてさらに説明するが、本発明の構成は、必ずしもこれらの例に限定されるものではない。
〈実施例１〉
（端部５形成用のゴム組成物の調製）
ゴムとしては、ＧＥＣＯ〔(株)大阪ソーダ製のエピオン（登録商標）３０１、ＥＯ／ＥＰ／ＡＧＥ＝７３／２３／４（モル比）〕４０質量部、ＢＲ〔宇部興産(株)製のＵＢＥＰＯＬ（登録商標）ＢＲ１３０Ｂ、シス−１，４結合含量：９６％、非油展〕４０質量部、ＣＲ〔昭和電工(株)製のショウプレン（登録商標）ＷＲＴ、非油展〕１０質量部、およびＮＢＲ〔日本ゼオン(株)製のＮｉｐｏｌ（登録商標）ＤＮ４０１ＬＬ、低ニトリルＮＢＲ、結合アクリロニトリル量：１８．０％、ムーニー粘度ＭＬ_{（１＋４）}１００℃：３２〕１０質量部を用いた。

そして４種のゴムの総量１００質量部を、バンバリミキサを用いて素練りしながら、まず下記の各成分を配合して混練した。

表１中の各成分は下記のとおり。また表中の質量部は、ゴムの総量１００質量部あたりの質量部である。
伝熱成分：人造黒鉛粉末、昭和電工(株)製のＵＦ−Ｇ３０、粒子サイズ：１０μｍ、比表面積：１５ｍ^２／ｇ
架橋助剤：酸化亜鉛２種、三井金属鉱業(株)製
受酸剤：ハイドロタルサイト類、協和化学工業(株)製のＤＨＴ−４Ａ（登録商標）−２
加工助剤：ステアリン酸亜鉛、堺化学工業(株)製のＳＺ−２０００
次いで、混練を続けながら、下記の架橋成分を配合してさらに混練して、端部５形成用のゴム組成物を調製した。

表２中の各成分は下記のとおり。また表中の質量部は、ゴムの総量１００質量部あたりの質量部である。
架橋剤：分散性硫黄、鶴見化学工業(株)製のＳＵＬＦＡＸ（登録商標）ＰＭＣ、硫黄分：９７．５％
促進剤ＴＳ：テトラメチルチウラムモノスルフィド、三新化学工業(株)製のサンセラー（登録商標）ＴＳ、チウラム系促進剤
促進剤ＤＭ：ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、ＳｈａｎｄｏｎｇＳｈａｎｘｉａｎＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．Ｌｔｄ．製の商品名ＳＵＮＳＩＮＥＭＢＴＳ
促進剤２２：エチレンチオウレア、２−メルカプトイミダゾリン、川口化学工業(株)製のアクセル２２−Ｓ
促進剤ＤＴ：１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン、三新化学工業(株)製のサンセラーＤＴ、グアニジン系促進剤
（中間部６形成用のゴム組成物の調製）
伝熱成分としての人造黒鉛粉末に代えて、導電性カーボンブラック〔アセチレンブラック、デンカ(株)製のデンカブラック（登録商標）粒状品〕を、ゴムの総量１００質量部あたり７．５質量部配合したこと以外は端部５形成用のゴム組成物の調製と同様にして、中間部６形成用のゴム組成物を調製した。

（現像ローラの製造）
調製した、端部５形成用、および中間部６形成用のゴム組成物を、それぞれ個別に押出機に供給して、外径φ２１ｍｍ、内径φ７ｍｍの筒状に押出成形し、架橋用の仮のシャフトに装着して加硫缶内で１６０℃×１時間架橋させた。
次いで、外周面に導電性の熱硬化性接着剤（ポリアミド系）を塗布した外径φ７．５ｍｍの金属製のシャフト４に、まず中間部６のもとになる筒状体を所定の長さにカットして装着し直した。

次いで、上記筒状体の軸方向の両側に、端部５のもとになる筒状体を所定の長さにカットして装着して、オーブン中で１６０℃に加熱して、それぞれの筒状体を二次架橋させるとともに、熱硬化性接着剤を硬化させてシャフト４と電気的、熱的に接合し、かつ機械的に固定した。
次いで両端を整形し、外周面７、８を、円筒研磨機を用いてトラバース研磨したのち、＃２０００のラッピングフィルム〔三共理化学(株)製のミラーフィルム〕を用いた鏡面研磨によって、外径がφ２０．００ｍｍ（公差０．０５）になるように仕上げた。

そして、研磨後の外周面７、８をアルコール拭きしたのちＵＶ光源から外周面７、８までの距離を５０ｍｍに設定してＵＶ処理装置にセットし、３０ｒｐｍで回転させながら紫外線を照射することで上記外周面７、８に酸化膜９を形成してローラ本体２を形成し、現像ローラ１を製造した。

〈実施例２〉
端部５形成用のゴム組成物における、伝熱成分としての人造黒鉛粉末〔昭和電工(株)製のＵＦ−Ｇ３０、粒子サイズ：１０μｍ、比表面積：１５ｍ^２／ｇ〕の割合を、ゴムの総量１００質量部あたり７０質量部としたこと以外は実施例１と同様にして上記ゴム組成物を調製し、現像ローラ１を製造した。

〈実施例３、４〉
伝熱成分としての人造黒鉛粉末として、昭和電工(株)製のＵＦ−Ｇ１０〔粒子サイズ：５μｍ、比表面積：３５ｍ^２／ｇ〕を、ゴムの総量１００質量部あたり３０質量部（実施例３）、または７０質量部（実施例４）配合したこと以外は実施例１と同様にして端部５形成用のゴム組成物を調製し、現像ローラ１を製造した。

〈比較例１、２〉
伝熱成分として、人造黒鉛粉末に代えて、導電性カーボンブラック〔アセチレンブラック、デンカ(株)製のデンカブラック粒状品〕を、ゴムの総量１００質量部あたり７．５質量部（比較例１）、または３０質量部（比較例２）配合したこと以外は実施例１と同様にして端部５形成用のゴム組成物を調製し、現像ローラ１を製造した。

（比較例３）
ローラ本体の全体を、実施例２で調製したのと同じ、端部５形成用のゴム組成物を用いて一体に形成したこと以外は実施例１と同様にして現像ローラ１を製造した。
〈熱伝導率測定〉
各実施例、比較例で製造した現像ローラ１の、端部５、中間部６の熱伝導率を、前述した測定方法によって求めた。

すなわち、各実施例、比較例で調製したのと同じ、端部５形成用、中間部６形成用のゴム組成物を、１６０℃×３０分間の条件でプレス成形して縦１５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み４ｍｍのシートを作製して、標準試験環境下で２４時間以上、静置した。
次いで同環境下で、プローブ式の熱伝導率測定装置〔京都電子工業(株)製のＫｅｍｔｈｅｒｍＱＴＭ−Ｄ３〕とプローブ〔同社製のＱＴＭ−ＰＤ３〕とを用いたプローブ法によって、それぞれのシートの熱伝導率を測定した。
そして測定結果を、各実施例、比較例の、端部５、中間部６の熱伝導率とした。

〈タイプＡデュロメータ硬さ測定〉
各実施例、比較例で製造した現像ローラ１の、端部５、中間部６のタイプＡデュロメータ硬さを、標準試験環境下、前述した測定方法に則って、前述した測定条件で測定した。
〈実機試験〉
各実施例、比較例で製造した現像ローラ１を、市販のレーザープリンタ用の新品のカートリッジ（トナーを収容したトナー容器、感光体、および感光体と接触させた現像ローラが一体になったもの）に、純正の現像ローラに代えて組み込んだ。
なおレーザープリンタは、プラス帯電型の非磁性１成分トナーを使用するもので、トナー推奨印字枚数は、約２００００枚である。

（トナーの融着・漏れ評価）
上記カートリッジを初期状態のレーザープリンタに装填して、温度２３±１℃、相対湿度５５±１％の環境下、上記トナー推奨印字枚数（２００００枚）まで画像を連続的に形成した。

次いで、現像ローラ１の端部５やシール部材へのトナーの融着を観察するとともに、カートリッジの周辺でトナーの漏れを観察して、下記の基準で、トナーの融着、およびトナーの漏れの有無を評価した。
○：トナーの融着、およびトナーの漏れは、いずれも見られなかった。
×：トナーの融着、および／またはトナーの漏れが見られた。

（画像耐久性評価）
上記カートリッジを初期状態のレーザープリンタに装填して、温度３０±１℃、相対湿度８０±１％の高温高湿環境下、上記トナー推奨印字枚数（２００００枚）まで画像を連続的に形成した。
そして最終の画像の余白部分にカブリが発生したか否かを確認して、下記の基準で画像耐久性を評価した。

○：カブリは見られなかった。
×：かぶりが見られた。
以上の結果を表３に示す。

表３の実施例１〜４、比較例１〜３の結果より、ローラ本体２を、熱伝導率が０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える軸方向の両方の端部５と、当該端部５よりゴム硬さが小さい中間部６とで構成することによって、上記端部５からトナーが漏れて画像が汚れたりしにくい上、画像耐久性にも優れた現像ローラ１が得られることが判った。
また実施例１〜４、比較例１，２の結果より、少量の配合で上記の効果を得るためには、伝熱成分として、導電性カーボンブラックよりも、黒鉛粉末を選択するのが有効であることが判った。

また実施例１〜４の結果より、端部５の熱伝導率は、上記の範囲でも０．４９Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるのが好ましく、とくに０．５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるのが好ましいこと、中間部６のタイプＡデュロメータ硬さは６０未満、とくに５０以下であるのが好ましいことが判った。
さらに実施例１〜４の結果より、端部５における伝熱成分としての黒鉛粉末の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり２５質量部以上、とくに３０質量部以上であるのが好ましく、８０質量部以下、とくに７０質量部以下であるのが好ましいことが判った。

〈実施例５、６、比較例４〉
伝熱成分として、人造黒鉛粉末に代えて、鱗片状の窒化ホウ素粉末〔昭和電工(株)製のショウビーエヌＵＨＰ−１５〕を、ゴムの総量１００質量部あたり２０質量部（比較例４）、３０質量部（実施例５）、または５０質量部（実施例６）配合したこと以外は実施例１と同様にして端部５形成用のゴム組成物を調製し、現像ローラ１を製造した。

〈比較例５〉
ローラ本体の全体を、実施例６で調製したのと同じ、端部５形成用のゴム組成物を用いて一体に形成したこと以外は実施例１と同様にして現像ローラ１を製造した。
〈実施例７、比較例６、７〉
伝熱成分として、人造黒鉛粉末に代えて、顆粒状の窒化ホウ素粉末〔昭和電工(株)製のショウビーエヌＵＨＰ−Ｇ１Ｈ〕を、ゴムの総量１００質量部あたり２０質量部（比較例６）、３０質量部（比較例７）、または５０質量部（実施例７）配合したこと以外は実施例１と同様にして端部５形成用のゴム組成物を調製し、現像ローラ１を製造した。

〈比較例８〉
ローラ本体の全体を、実施例７で調製したのと同じ、端部５形成用のゴム組成物を用いて一体に形成したこと以外は実施例１と同様にして現像ローラ１を製造した。
〈比較例９〉
伝熱成分として、人造黒鉛粉末に代えて、鱗片状の窒化ホウ素粉末〔昭和電工(株)製のショウビーエヌＵＨＰ−１５〕を、ゴムの総量１００質量部あたり１０質量部、顆粒状の窒化ホウ素粉末〔昭和電工(株)製のショウビーエヌＵＨＰ−Ｇ１Ｈ〕を、ゴムの総量１００質量部あたり１０質量部配合したこと以外は実施例１と同様にして端部５形成用のゴム組成物を調製し、現像ローラ１を製造した。
両者の質量比は１：１、合計の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり２０質量部であった。

〈実施例８〉
伝熱成分として、人造黒鉛粉末に代えて、鱗片状の窒化ホウ素粉末〔昭和電工(株)製のショウビーエヌＵＨＰ−１５〕を、ゴムの総量１００質量部あたり１５質量部、顆粒状の窒化ホウ素粉末〔昭和電工(株)製のショウビーエヌＵＨＰ−Ｇ１Ｈ〕を、ゴムの総量１００質量部あたり１５質量部配合したこと以外は実施例１と同様にして端部５形成用のゴム組成物を調製し、現像ローラ１を製造した。
両者の質量比は１：１、合計の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり３０質量部であった。

〈実施例９〉
伝熱成分として、人造黒鉛粉末に代えて、鱗片状の窒化ホウ素粉末〔昭和電工(株)製のショウビーエヌＵＨＰ−１５〕を、ゴムの総量１００質量部あたり２５質量部、顆粒状の窒化ホウ素粉末〔昭和電工(株)製のショウビーエヌＵＨＰ−Ｇ１Ｈ〕を、ゴムの総量１００質量部あたり２５質量部配合したこと以外は実施例１と同様にして端部５形成用のゴム組成物を調製し、現像ローラ１を製造した。
両者の質量比は１：１、合計の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり５０質量部であった。

〈比較例１０〉
ローラ本体の全体を、実施例９で調製したのと同じ、端部５形成用のゴム組成物を用いて一体に形成したこと以外は実施例１と同様にして現像ローラ１を製造した。
上記各実施例、比較例で製造した現像ローラ１について、先の各測定、および実機試験を実施して、その特性を評価した。
結果を、比較例１の結果と併せて表４〜表６に示す。

表４〜表６の実施例５〜９、比較例１、４〜１０の結果より、伝熱成分として窒化ホウ素粉末を用いた系でも、同様の効果が得られることが判った。
すなわち、ローラ本体２を、熱伝導率が０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える軸方向の両方の端部５と、当該端部５よりゴム硬さが小さい中間部６とで構成することによって、上記端部５からトナーが漏れて画像が汚れたりしにくい上、画像耐久性にも優れた現像ローラ１が得られることが判った。

また実施例５〜９の結果より、端部５の熱伝導率は、上記の範囲でも０．４９Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるのが好ましく、とくに０．５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるのが好ましいこと、中間部６のタイプＡデュロメータ硬さは６０未満、とくに５０以下であるのが好ましいことが判った。
実施例５、６、比較例４の結果より、端部５における伝熱成分として鱗片状の窒化ホウ素粉末を用いた系では、その割合は、ゴムの総量１００質量部あたり２５質量部以上、とくに３０質量部以上であるのが好ましく、６０質量部以下、とくに５０質量部以下であるのが好ましいことが判った。

また実施例７、比較例６、７の結果より、端部５における伝熱成分として顆粒状の窒化ホウ素粉末を用いた系では、その割合は、ゴムの総量１００質量部あたり３５質量部以上、とくに４０質量部以上であるのが好ましく、６０質量部以下、とくに５０質量部以下であるのが好ましいことが判った。
さらに実施例８、９、比較例９の結果より、端部５における伝熱成分として鱗片状の窒化ホウ素粉末と顆粒状の窒化ホウ素粉末とを質量比１：１で併用した系では、その合計の割合は、ゴムの総量１００質量部あたり２５質量部以上、とくに３０質量部以上であるのが好ましく、６０質量部以下、とくに５０質量部以下であるのが好ましいことが判った。

１現像ローラ
２ローラ本体
３通孔
４シャフト
５端部
６中間部
７、８外周面
９酸化膜

Claims

筒状のローラ本体を含み、前記ローラ本体は、
ゴム組成物の架橋物からなり、熱伝導率が０．４７Ｗ／ｍ・Ｋを超える軸方向の両方の端部、および
ゴム組成物の架橋物からなり、前記端部よりゴム硬さが小さい、当該両端部間の中間部
を含む現像ローラ。
前記中間部は、タイプＡデュロメータ硬さが６０未満である請求項１に記載の現像ローラ。
前記端部は、ゴムと、当該ゴムの総量１００質量部あたり３０質量部以上の、黒鉛粉末、および鱗片状の窒化ホウ素粉末からなる群より選ばれた少なくとも１種の伝熱成分とを含むゴム組成物からなる請求項１または２に記載の現像ローラ。
前記中間部は、ゴムと、当該ゴムの総量１００質量部あたり３０質量部未満の前記伝熱成分を含む、または前記伝熱成分を除くゴム組成物からなる請求項３に記載の現像ローラ。
前記ローラ本体は、外周面に、前記架橋物の酸化物からなる酸化膜を含む請求項１ないし４のいずれか１項に記載の現像ローラ。