JP2020100156A - 積層基材およびその製造方法並びに炭素繊維強化樹脂基材 - Google Patents
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Abstract
【課題】成形時の優れた流動性を有し、且つ混抄マットによる補強効果も充分に確保された部分補強可能な積層体を提供すること。【解決手段】炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、ガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層した積層基材であって、前記炭素繊維の含有量が前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである、積層基材。【選択図】なし
Description
本発明は、積層基材およびその製造方法に関する。
本願は、２０１６年９月１４日に、日本に出願された特願２０１６−１７９４９１号、及び２０１６年９月１４日に、日本に出願された特願２０１６−１７９４９２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本願は、２０１６年９月１４日に、日本に出願された特願２０１６−１７９４９１号、及び２０１６年９月１４日に、日本に出願された特願２０１６−１７９４９２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
近年、持続可能型社会の構築のため環境保全、省エネルギーの観点から、自動車、鉄道、航空、等運輸機器、ロボット、電子機器、家具、建材等の分野においてこれら製品の軽量化が望まれている。
非特許文献１のように、軽量化やコスト減が見込めるといわれる積層構造は材料を複合化するための手段としてすでに広い分野で応用されている。このような積層構造を広く実用化している背景にはそれぞれ材料の特性を活用する方法として積層成形が容易で、かつ生産性に優れた製造方法である。基本的な積層構造はサンドイッチ構造やハイブリッド構造のような構造があり、軽量な材料をモーメントの小さい箇所に選択することよりその効果を発揮する。
また強化繊維を用いた材料である繊維強化樹脂複合材料は金属材料に比較して比強度、比剛性が優れることから、軽量化に寄与することができる。そのため炭素繊維やアラミド繊維、ガラス繊維などを強化繊維として用いた繊維強化複合材料は、その高い比強度・比弾性率を使用して、航空機や自動車などの構造材料やテニスラケット、ゴルフシャフト、釣竿などの一般産業やスポーツ用途などに広く利用されてきた。
これらに用いられている強化繊維の形態としては、連続繊維を用いて作られる織物や１方向に繊維が引きそろえられたＵＤシート、カットした繊維を用いて作られるランダムマット、不織布がある。
非特許文献１のように、軽量化やコスト減が見込めるといわれる積層構造は材料を複合化するための手段としてすでに広い分野で応用されている。このような積層構造を広く実用化している背景にはそれぞれ材料の特性を活用する方法として積層成形が容易で、かつ生産性に優れた製造方法である。基本的な積層構造はサンドイッチ構造やハイブリッド構造のような構造があり、軽量な材料をモーメントの小さい箇所に選択することよりその効果を発揮する。
また強化繊維を用いた材料である繊維強化樹脂複合材料は金属材料に比較して比強度、比剛性が優れることから、軽量化に寄与することができる。そのため炭素繊維やアラミド繊維、ガラス繊維などを強化繊維として用いた繊維強化複合材料は、その高い比強度・比弾性率を使用して、航空機や自動車などの構造材料やテニスラケット、ゴルフシャフト、釣竿などの一般産業やスポーツ用途などに広く利用されてきた。
これらに用いられている強化繊維の形態としては、連続繊維を用いて作られる織物や１方向に繊維が引きそろえられたＵＤシート、カットした繊維を用いて作られるランダムマット、不織布がある。
維樹脂複合材料には熱硬化性樹脂をマトリックスとした複合材料があり、３次元形状等の複雑な形状に適した成形方法としてＳＭＣからなる基材が挙げられる。ＳＭＣとは、熱硬化性樹脂を含浸したチョップドストランドという繊維構造体を成形型内にシート状に配置したあと、加熱、加圧することによりプラスチックを成形するものであり、比較的流動性が高いため複雑な立体構造を形成することが可能である。従来、繊維強化複合材料のマトリクス樹脂としては主として上記のような熱硬化性樹脂が使用されてきたが、近年、熱可塑性樹脂をマトリクスとする繊維強化複合材料が、コスト、成形の迅速性および容易さ、さらには使用後のリサイクル可能性等の観点から注目されている（特許文献１）。
維樹脂複合材料に熱可塑性樹脂をマトリックスとした複合材料があり、熱硬化性同様流動性があり３次元形状等の複雑な形状に適した成形方法である。また加工性も良いため繰り返し成形が可能である。しかし、繊維強化複合材料の部分的な機能性付与を行う場合、目的箇所に繊維を一定量保持することが難しい。
熱可塑性樹脂は一般的に熱硬化性樹脂に比べ粘度が高く、そのため繊維基材に樹脂を含浸させる時間が長く、結果として成形までのタクトが長くなるという課題があった。
維樹脂複合材料に熱可塑性樹脂をマトリックスとした複合材料があり、熱硬化性同様流動性があり３次元形状等の複雑な形状に適した成形方法である。また加工性も良いため繰り返し成形が可能である。しかし、繊維強化複合材料の部分的な機能性付与を行う場合、目的箇所に繊維を一定量保持することが難しい。
熱可塑性樹脂は一般的に熱硬化性樹脂に比べ粘度が高く、そのため繊維基材に樹脂を含浸させる時間が長く、結果として成形までのタクトが長くなるという課題があった。
特許文献２には、これらの課題を解決する手段として熱可塑スタンピング成形が記載されている。これは熱可塑性樹脂を予め含浸させたチョップドファイバーを融点以上に加熱し、それを金型内の一部に投入した後、直ちに型を閉め、型内にて繊維と樹脂を流動させることにより製品形状を得、その後冷却・成型する成形方法である。しかし型内を繊維と樹脂を流動させるために薄肉の物は作れない、繊維配向が乱れ、制御が困難である等の問題があった。また、含浸性を向上させる手段として短繊維状に均一に分散させることで繊維の束と束の隙間に樹脂リッチ部が発生したり、繊維束内に樹脂が含浸できず未含浸部分となったりすることを防ぐことが可能とされている。しかし、繊維長を長くすることができず、さらには繊維体積含有量を高くすると成形体内部にボイドが生じ、そのため機械的特性の低下を招くという問題があった（特許文献３）。
あらかじめ強化繊維および熱可塑性樹脂を一定の条件で混合した基材することで、熱可塑性のマトリックス樹脂を容易に含浸でき、さらに均一で取り扱い性、立体成形性に優れたプラスチック用基材がある（混抄マット）（特許文献４）。しかし強化繊維は一般的に樹脂と比較して高価とされているため、部材全体に強化繊維を使用することはコスト等を考慮するとあまり効果的ではない。
工業材料 ２００４年１２月号 Ｐ７６〜８０
本発明は上記の課題を解決するためになされたもので、成形時の優れた流動性を有し、且つ混抄マットによる補強効果も充分に確保された部分補強可能な積層体を提供することを目的とする。
本発明者等は上記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、炭素繊維強化樹脂基材を構成する樹脂の融点＋１５〜２０℃において、一定の伸び率を有する炭素繊維強化樹脂基材を用いることにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち本発明の要旨は、以下の［１］〜［１５］に存する。
［１］ 炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、ガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層した積層基材であって、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の前記炭素繊維の含有量が前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、
前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである、積層基材。
［２］ 炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着しており、下記の均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が５％以下であり、下記の均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が８％以下である積層基材。
（均一性試験方法１−１）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を３か所抽出する。
３．部分１における炭素繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と各部分１の炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（１）として求める。
（均一性試験方法１−２）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を抽出する。
３．部分１を均等に９つのマスに分割し、分割した各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスの炭素繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスの炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（２）として求める。
［３］ 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の前記ガラス繊維の含有率が前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の総質量に対して０質量％より大で６０質量％未満であり、下記の均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が１０％以下であり、下記の均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１０％以下である［２］に記載の積層基材。
（均一性試験方法２−１）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を３か所抽出する。
３．部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と、各部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（３）として求める。
（均一性試験方法２−２）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を抽出する。
３．部分２を均等に９つのマスに分割し、分割した各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスのガラス繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスのガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（４）として求める。
［４］ 下記界面高低差測定試験による界面高低差が２．０×１０−３〜１．５ｍｍである、［２］または［３］に記載の積層基材。
（基準面高低差測定試験）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断する。
２．切断した積層体の横方向の中心から左右２５ｍｍの範囲において、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面から最も近い基準面部分と遠い基準面部分の炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面からの距離を測定する。
３．得られた測定値の差を、基準面高低差として求める。
［５］ 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の前記熱可塑性樹脂繊維の平均繊維直径が２０〜１００μｍである、［１］に記載の積層基材。
［６］ 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中のガラス繊維の平均繊維長が５ｍｍ以上である、［１］〜［５］のいずれか一項に記載の積層基材。
［７］ 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の前記熱可塑性樹脂と、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂がポリプロピレンであり、前記ポリプロピレンの融点＋２０℃における前記炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）のＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が１００〜１５０％であり、ＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が１００〜１５０％である、［１］または［５］に記載の積層基材。
［８］ 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の前記熱可塑性樹脂と、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂がポリアミドであり、前記ポリアミドの融点＋２０℃における前記炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）のＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％である、［１］または［５］のいずれか一項に記載の積層基材。
［９］ 下記試験における前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δが５．０％未満である、［１］、［５］、［７］、［８］のいずれか一項に記載の積層基材。
（面積増加率評価試験）
前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を１２ｃｍ×１２ｃｍに切り出す。
切り出したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を２１５℃で１３分予備加熱し、ついで切出した炭素繊維強化樹脂基材（ａ）をガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と炭素繊維強化樹脂基材（ａ）とが平面視で一致するように積層する。
得られた積層体を、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）が下面となるように、２０ｃｍ×２０ｃｍの金枠を設けたプレス機の中央にセットし、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の樹脂の融点＋２０℃、５ＭＰａで１０分間プレスする。
プレス後の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積（即ち、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の面積）を試料（α）Ａｒｅａとして測定する。
下記式で炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δを算出する。
δ＝｛（試料（α）Ａｒｅａ−試料（β）Ａｒｅａ）／試験片の面積｝×１００
試料（β）Ａｒｅａ：試験片のプレス前の面積＝１４４ｃｍ２
試験片の面積＝１４４ｃｍ２
［１０］ 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を３ＭＰａの圧力印加後、除圧した際の厚みが、３ＭＰａ加圧印加前の厚みの４０％以上９５％以下である、［１］、［５］、［７］、［８］、［９］のいずれか一項に記載の積層基材。
［１１］ 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の坪量が１００ｇ／ｍ２〜８００ｇ／ｍ２である、［１］、［５］、［７］、［８］、［９］、［１０］のいずれか一項に記載の積層基材。
［１２］ 前記繊維強化樹脂基材（ａ）中の炭素繊維の平均繊維長が１０〜１５０ｍｍである、［１］、［５］、［７］、［８］、［９］、［１０］、［１１］のいずれか一項に記載の積層基材。
［１３］ ガラス繊維強化樹脂基材を補強するための炭素繊維強化樹脂基材であって、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含み、炭素繊維の含有量が炭素繊維強化樹脂基材の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである、炭素繊維強化樹脂基材。
［１４］ 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層すること、及び１２０〜２５０℃、１〜１０ＭＰａにて加熱加圧し一体化すること、を含む、［１］、［５］、［７］、［８］、［９］、［１０］、［１１］、［１２］のいずれか一項に記載の積層基材の製造方法。
［１５］ 炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む炭素繊維強化樹脂基材であり、前記炭素繊維強化樹脂基材中の前記炭素繊維の含有量が前記炭素繊維強化樹脂基材の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである炭素繊維強化樹脂基材。
［１］ 炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、ガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層した積層基材であって、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の前記炭素繊維の含有量が前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、
前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである、積層基材。
［２］ 炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着しており、下記の均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が５％以下であり、下記の均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が８％以下である積層基材。
（均一性試験方法１−１）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を３か所抽出する。
３．部分１における炭素繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と各部分１の炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（１）として求める。
（均一性試験方法１−２）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を抽出する。
３．部分１を均等に９つのマスに分割し、分割した各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスの炭素繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスの炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（２）として求める。
［３］ 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の前記ガラス繊維の含有率が前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の総質量に対して０質量％より大で６０質量％未満であり、下記の均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が１０％以下であり、下記の均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１０％以下である［２］に記載の積層基材。
（均一性試験方法２−１）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を３か所抽出する。
３．部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と、各部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（３）として求める。
（均一性試験方法２−２）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を抽出する。
３．部分２を均等に９つのマスに分割し、分割した各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスのガラス繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスのガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（４）として求める。
［４］ 下記界面高低差測定試験による界面高低差が２．０×１０−３〜１．５ｍｍである、［２］または［３］に記載の積層基材。
（基準面高低差測定試験）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断する。
２．切断した積層体の横方向の中心から左右２５ｍｍの範囲において、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面から最も近い基準面部分と遠い基準面部分の炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面からの距離を測定する。
３．得られた測定値の差を、基準面高低差として求める。
［５］ 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の前記熱可塑性樹脂繊維の平均繊維直径が２０〜１００μｍである、［１］に記載の積層基材。
［６］ 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中のガラス繊維の平均繊維長が５ｍｍ以上である、［１］〜［５］のいずれか一項に記載の積層基材。
［７］ 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の前記熱可塑性樹脂と、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂がポリプロピレンであり、前記ポリプロピレンの融点＋２０℃における前記炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）のＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が１００〜１５０％であり、ＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が１００〜１５０％である、［１］または［５］に記載の積層基材。
［８］ 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の前記熱可塑性樹脂と、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂がポリアミドであり、前記ポリアミドの融点＋２０℃における前記炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）のＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％である、［１］または［５］のいずれか一項に記載の積層基材。
［９］ 下記試験における前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δが５．０％未満である、［１］、［５］、［７］、［８］のいずれか一項に記載の積層基材。
（面積増加率評価試験）
前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を１２ｃｍ×１２ｃｍに切り出す。
切り出したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を２１５℃で１３分予備加熱し、ついで切出した炭素繊維強化樹脂基材（ａ）をガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と炭素繊維強化樹脂基材（ａ）とが平面視で一致するように積層する。
得られた積層体を、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）が下面となるように、２０ｃｍ×２０ｃｍの金枠を設けたプレス機の中央にセットし、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の樹脂の融点＋２０℃、５ＭＰａで１０分間プレスする。
プレス後の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積（即ち、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の面積）を試料（α）Ａｒｅａとして測定する。
下記式で炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δを算出する。
δ＝｛（試料（α）Ａｒｅａ−試料（β）Ａｒｅａ）／試験片の面積｝×１００
試料（β）Ａｒｅａ：試験片のプレス前の面積＝１４４ｃｍ２
試験片の面積＝１４４ｃｍ２
［１０］ 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を３ＭＰａの圧力印加後、除圧した際の厚みが、３ＭＰａ加圧印加前の厚みの４０％以上９５％以下である、［１］、［５］、［７］、［８］、［９］のいずれか一項に記載の積層基材。
［１１］ 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の坪量が１００ｇ／ｍ２〜８００ｇ／ｍ２である、［１］、［５］、［７］、［８］、［９］、［１０］のいずれか一項に記載の積層基材。
［１２］ 前記繊維強化樹脂基材（ａ）中の炭素繊維の平均繊維長が１０〜１５０ｍｍである、［１］、［５］、［７］、［８］、［９］、［１０］、［１１］のいずれか一項に記載の積層基材。
［１３］ ガラス繊維強化樹脂基材を補強するための炭素繊維強化樹脂基材であって、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含み、炭素繊維の含有量が炭素繊維強化樹脂基材の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである、炭素繊維強化樹脂基材。
［１４］ 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層すること、及び１２０〜２５０℃、１〜１０ＭＰａにて加熱加圧し一体化すること、を含む、［１］、［５］、［７］、［８］、［９］、［１０］、［１１］、［１２］のいずれか一項に記載の積層基材の製造方法。
［１５］ 炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む炭素繊維強化樹脂基材であり、前記炭素繊維強化樹脂基材中の前記炭素繊維の含有量が前記炭素繊維強化樹脂基材の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである炭素繊維強化樹脂基材。
本発明の積層基材は、成形時の優れた流動性を有するので複雑な立体形状の成形体を簡便に作ることでき、かつ２種類以上の繊維樹脂複合材料を積層させることで効率的に機械的特性や補強効果の付与を可能とするため、産業的価値が高い。
以下、本発明を更に詳しく説明する。
本発明の積層基材は、図１に示すように、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、ガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層した積層基材であって、前記炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）中の炭素繊維の含有量が炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満である。さらに、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである。
本発明の積層基材は、図１に示すように、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、ガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層した積層基材であって、前記炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）中の炭素繊維の含有量が炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満である。さらに、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである。
本発明における「炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着した積層基材」は、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層して、加熱加圧して一体化することにより得られる。補強効果の観点から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）は接着していることが好ましい。炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）にガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）が直接積層されていることが好ましい。炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との間に接着層を有していてもよい。
なお、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）もしくは炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）がガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の片面もしくは両面の全体を覆っていてもよいが、コストの観点から、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）や炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の使用量を抑える場合は、積層基材を成形した際に強度が求められる部分に炭素繊維強化樹脂基材（ａ）もしくは炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）が存在するように部分配置すればよい。
なお、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）もしくは炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）がガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の片面もしくは両面の全体を覆っていてもよいが、コストの観点から、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）や炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の使用量を抑える場合は、積層基材を成形した際に強度が求められる部分に炭素繊維強化樹脂基材（ａ）もしくは炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）が存在するように部分配置すればよい。
＜炭素繊維強化樹脂基材（ａ）＞
本発明における炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とからなり、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の炭素繊維の含有量が炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、好ましくは５０質量％以上９０質量％以下であり、より好ましくは６０質量％以上８０質量％以下である。炭素繊維の含有量が低すぎると炭素繊維の分散性が増加し補強効果が得られにくい。また、高すぎるとマトリックス樹脂の含浸性が低下し補強効果が得られないことや形状賦形性が悪くなる。
本発明における炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とからなり、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の炭素繊維の含有量が炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、好ましくは５０質量％以上９０質量％以下であり、より好ましくは６０質量％以上８０質量％以下である。炭素繊維の含有量が低すぎると炭素繊維の分散性が増加し補強効果が得られにくい。また、高すぎるとマトリックス樹脂の含浸性が低下し補強効果が得られないことや形状賦形性が悪くなる。
また炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％である。前記伸び率が低すぎると賦形性が低下し、高すぎると分散性が増加するため、好ましくは３０％以上、好ましくは１２０％以下より好ましくは１００％以下である。具体的には、ＭＤ方向の最大荷重点の伸び率は、好ましくは３０〜１２０％、より好ましくは３０〜１００％である。なお、樹脂がポリプロピレンの場合、ＭＤ方向の最大荷重点の伸び率は、１００〜１５０％が好ましい。樹脂がポリアミドの場合、ＭＤ方向の最大荷重点の伸び率は、２０〜１５０％が好ましい。
更に炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％である。前記伸び率が低すぎると賦形性が低下し、高すぎると分散性が増加するため、好ましくは３０％以上、好ましくは１２０％以下より好ましくは１００％以下である。具体的には、ＴＤ方向の最大荷重点の伸び率は、好ましくは３０〜１２０％、より好ましくは３０〜１００％である。なお、樹脂がポリプロピレンの場合、ＴＤ方向の最大荷重点の伸び率は、１００〜１５０％が好ましい。
上述のＭＤ方向とＴＤ方向の最大荷重点の伸び率は、ＩＳＯ９０７３−３に準拠して測定する。詳細な実験条件は実施例の欄で説明するが、本発明におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率およびＴＤ方向の最大荷重点の伸び率は、実施例の欄に記載の詳細な実験条件によって求められる値である。
上述のＭＤ方向とＴＤ方向の最大荷重点の伸び率は、ＩＳＯ９０７３−３に準拠して測定する。詳細な実験条件は実施例の欄で説明するが、本発明におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率およびＴＤ方向の最大荷重点の伸び率は、実施例の欄に記載の詳細な実験条件によって求められる値である。
また更に、本発明の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃における引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１Ｐａである。前記引張応力が低すぎると分散性が増加し、高すぎると賦形性が低下するため、好ましくは５．０×１０−３Ｐａ以上より好ましくは７．０×１０−３Ｐａ以上、好ましくは９．０×１０−２Ｐａ以下より好ましくは７．０×１０−２Ｐａ以下である。具体的には、５．０×１０−３〜９．０×１０−２Ｐａが好ましく、７．０×１０−３〜９．０×１０−２Ｐａがより好ましい。
上記の引張応力の測定方法は、ＩＳＯ９０７３−３に準拠して測定する。詳細な実験条件は後述に説明するが、本発明における「炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃における引張応力」は、実施例の欄に記載の詳細な実験条件によって求められる値である。
上記の引張応力の測定方法は、ＩＳＯ９０７３−３に準拠して測定する。詳細な実験条件は後述に説明するが、本発明における「炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃における引張応力」は、実施例の欄に記載の詳細な実験条件によって求められる値である。
前述のＭＤ方向の最大荷重点の伸び率、ＴＤ方向の最大荷重点の伸び率および引張強度を測定する際の温度は、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂が融点１６０℃のポリプロピレンである場合は１８０℃である。
本発明における炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、部分補強効果の観点から、下記面積増加率評価試験における面積増加率δが５．０％未満であることが好ましい。前記面積増加率δが高すぎると繊維の流動性を制御できず部分補強効果が得られにくいため、より好ましくは３．０％以下である。面積増加率δは０％でもよく、０％以上でもよい。
（面積増加率評価試験）
前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を１２ｃｍ×１２ｃｍに切り出す。
切り出したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を２１５℃で１３分予備加熱し、ついで切出した炭素繊維強化樹脂基材（ａ）をガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とが平面視で一致するように積層する（図２）。
得られた積層体を、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）が下面となるように、２０ｃｍ×２０ｃｍの金枠を設けたプレス機の中央にセットし、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃、５ＭＰａで１０分間プレスする（図３）。
プレス後の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の平面視の面積を試料（α）Ａｒｅａとして測定する。
下記式で炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δを算出する。
δ＝｛（試料（α）Ａｒｅａ−試料（β）Ａｒｅａ）／試験片の面積｝×１００
上記の式において、試料（β）Ａｒｅａは試験片のプレス前の面積であり、具体的には１４４ｃｍ２である。また、試験片の面積も具体的には１４４ｃｍ２である。
前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を１２ｃｍ×１２ｃｍに切り出す。
切り出したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を２１５℃で１３分予備加熱し、ついで切出した炭素繊維強化樹脂基材（ａ）をガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とが平面視で一致するように積層する（図２）。
得られた積層体を、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）が下面となるように、２０ｃｍ×２０ｃｍの金枠を設けたプレス機の中央にセットし、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃、５ＭＰａで１０分間プレスする（図３）。
プレス後の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の平面視の面積を試料（α）Ａｒｅａとして測定する。
下記式で炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δを算出する。
δ＝｛（試料（α）Ａｒｅａ−試料（β）Ａｒｅａ）／試験片の面積｝×１００
上記の式において、試料（β）Ａｒｅａは試験片のプレス前の面積であり、具体的には１４４ｃｍ２である。また、試験片の面積も具体的には１４４ｃｍ２である。
炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、形状賦形性や補強効果の観点から、クッション性を有していることが好ましく、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を３ＭＰａの圧力印加後、除圧した際の厚みが、３ＭＰａ加圧印加前の厚みの４０％以上９５％以下であることが好ましい。なお、本明細書において、厚みは市販の電子ノギスで測定できる。
また、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の坪量が１００ｇ／ｍ２〜８００ｇ／ｍ２であることが好ましい。坪量が低すぎると補強効果が低くなり、高すぎると賦形性に影響をもたらす。炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の坪量はより好ましくは２００ｇ／ｃｍ２以上であり、より好ましくは６００ｇ／ｃｍ２以下である。
なお、本発明で使用される炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の厚みは、特に制限はないが、積層して加熱一体化する前の厚みとしては、一般的には０．５ｍｍから１０ｍｍである。また、積層して加熱一体化した積層体の状態である炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）においては、一般的には０．１ｍｍから２ｍｍである。
＜炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）＞
本発明における炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）は、炭素繊維と熱可塑性樹脂とからなり、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）中の炭素繊維の含有量が炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、好ましくは５０質量％以上９０質量％以下であり、より好ましくは６０質量％以上８０質量％以下である。炭素繊維の含有量が低すぎると炭素繊維の分散性が増加し補強効果が得られにくい。また、高すぎるとマトリックス樹脂の含浸性が低下し補強効果が得られないことや形状賦形性が悪くなる。
また、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の坪量が１００ｇ／ｍ２〜８００ｇ／ｍ２であることが好ましい。坪量が低すぎると補強効果が低くなり、高すぎると賦形性に影響をもたらす。炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の坪量はより好ましくは２００ｇ／ｃｍ２以上であり、より好ましくは６００ｇ／ｃｍ２以下である。
なお、本発明で使用される炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の厚みは、特に制限はないが、積層して加熱一体化する前の厚みとしては、一般的には０．５ｍｍから１０ｍｍである。また、積層して加熱一体化した積層体の状態である炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）においては、一般的には０．１ｍｍから２ｍｍである。
＜炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）＞
本発明における炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）は、炭素繊維と熱可塑性樹脂とからなり、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）中の炭素繊維の含有量が炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、好ましくは５０質量％以上９０質量％以下であり、より好ましくは６０質量％以上８０質量％以下である。炭素繊維の含有量が低すぎると炭素繊維の分散性が増加し補強効果が得られにくい。また、高すぎるとマトリックス樹脂の含浸性が低下し補強効果が得られないことや形状賦形性が悪くなる。
＜＜炭素繊維＞＞
炭素繊維としては、特に限定されず、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、ＰＩＴＣＨ系炭素繊維等が挙げられる。
好ましい炭素繊維は、ＩＳＯ １０６１８に準じて測定したストランド引張強度が１．０ＧＰａ以上９．０ＧＰａ以下で、かつストランド引張弾性率が１５０ＧＰａ以上１０００ＧＰａ以下の炭素繊維である。より好ましい炭素繊維は、ＩＳＯ １０６１８に準じて測定したストランド引張強度が１．５ＧＰａ以上９．０ＧＰａ以下で、かつストランド引張弾性率が２００ＧＰａ以上１０００ＧＰａ以下の炭素繊維である。
炭素繊維としては、特に限定されず、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、ＰＩＴＣＨ系炭素繊維等が挙げられる。
好ましい炭素繊維は、ＩＳＯ １０６１８に準じて測定したストランド引張強度が１．０ＧＰａ以上９．０ＧＰａ以下で、かつストランド引張弾性率が１５０ＧＰａ以上１０００ＧＰａ以下の炭素繊維である。より好ましい炭素繊維は、ＩＳＯ １０６１８に準じて測定したストランド引張強度が１．５ＧＰａ以上９．０ＧＰａ以下で、かつストランド引張弾性率が２００ＧＰａ以上１０００ＧＰａ以下の炭素繊維である。
＜樹脂含浸ストランド引張強度および樹脂含浸ストランド弾性率＞
カーバイド（株）製ＥＲＬ−４２２１を１２０ｇ（１００質量部）、日本化薬（株）カヤハード（ＭＣＤ）１０８ｇ（９０質量部）、Ｎ，Ｎベンジルジメチルアミン３．６ｇ（３質量部）及びアセトンを６０ｇ（５０質量部）混合した樹脂組成物を含浸させ、次に１３０℃で、１２０分間加熱して硬化させ、樹脂含浸ストランドを得る。得られた樹脂含浸ストランドを用い、炭素繊維−樹脂含浸ヤーン試料を用いた引張特性試験方法（ＩＳＯ １０６１８に準拠）により引張強度および引張弾性率を求め、それぞれを樹脂含浸ストランド引張強度および樹脂含浸ストランド弾性率とする。
カーバイド（株）製ＥＲＬ−４２２１を１２０ｇ（１００質量部）、日本化薬（株）カヤハード（ＭＣＤ）１０８ｇ（９０質量部）、Ｎ，Ｎベンジルジメチルアミン３．６ｇ（３質量部）及びアセトンを６０ｇ（５０質量部）混合した樹脂組成物を含浸させ、次に１３０℃で、１２０分間加熱して硬化させ、樹脂含浸ストランドを得る。得られた樹脂含浸ストランドを用い、炭素繊維−樹脂含浸ヤーン試料を用いた引張特性試験方法（ＩＳＯ １０６１８に準拠）により引張強度および引張弾性率を求め、それぞれを樹脂含浸ストランド引張強度および樹脂含浸ストランド弾性率とする。
炭素繊維の平均繊維長は、短すぎると均質な炭素繊維強化樹脂基材（ａ）や炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）を得ることが困難となり、長すぎると賦形性に影響するため、１０〜１５０ｍｍが好ましく、３０〜８０ｍｍがより好ましい。
一般に炭素繊維が長いほど機械物性に優れた構造材が得られるが、特にスタンピング成形時において、流動性が低下するために複雑な３次元形状の構造材が得られにくくなる。炭素繊維の平均繊維長が上限値以下であれば、賦形時に優れた流動性が得られ、炭素繊維とマトリックス樹脂が流動しやすい。そのため、リブやボス等の複雑な３次元形状の構造材を得ることが容易である。また、炭素繊維の平均繊維長が下限値以上であれば、機械物性に優れた構造材を製造できる。
本明細書において、平均繊維長は、以下の方法で測定することができる。
（平均繊維長の測定方法）
数平均繊維長の測定方法としては、例えば焼き飛ばし法により、繊維強化複合材料に含まれる樹脂成分を除去し、残った強化繊維を濾別した後、顕微鏡観察により測定する方法や、溶融法で繊維強化複合材料を薄く引き伸ばして強化繊維を透過観察して測定する方法がある。測定は強化繊維を無作為に４００本選び出し、その長さを１μｍ単位まで光学顕微鏡にて測定し、ΣＬｉ／４００（Ｌｉ：測定した繊維長（ｉ＝１，２，３，・・・，４００）により数平均繊維長を算出する。なお、繊維強化複合材料から焼き飛ばし法等で強化繊維を摘出する方法は、得られる結果に特別な差異を生じることはない。
なお、成形品中における炭素繊維の重量平均繊維長は、例えば、成形条件などにより調整することができる。具体的には配置方法や配置サイズ等を適宜変更することにより、成形品中における炭素繊維の平均繊維長を所望の範囲とすることができる。
一般に炭素繊維が長いほど機械物性に優れた構造材が得られるが、特にスタンピング成形時において、流動性が低下するために複雑な３次元形状の構造材が得られにくくなる。炭素繊維の平均繊維長が上限値以下であれば、賦形時に優れた流動性が得られ、炭素繊維とマトリックス樹脂が流動しやすい。そのため、リブやボス等の複雑な３次元形状の構造材を得ることが容易である。また、炭素繊維の平均繊維長が下限値以上であれば、機械物性に優れた構造材を製造できる。
本明細書において、平均繊維長は、以下の方法で測定することができる。
（平均繊維長の測定方法）
数平均繊維長の測定方法としては、例えば焼き飛ばし法により、繊維強化複合材料に含まれる樹脂成分を除去し、残った強化繊維を濾別した後、顕微鏡観察により測定する方法や、溶融法で繊維強化複合材料を薄く引き伸ばして強化繊維を透過観察して測定する方法がある。測定は強化繊維を無作為に４００本選び出し、その長さを１μｍ単位まで光学顕微鏡にて測定し、ΣＬｉ／４００（Ｌｉ：測定した繊維長（ｉ＝１，２，３，・・・，４００）により数平均繊維長を算出する。なお、繊維強化複合材料から焼き飛ばし法等で強化繊維を摘出する方法は、得られる結果に特別な差異を生じることはない。
なお、成形品中における炭素繊維の重量平均繊維長は、例えば、成形条件などにより調整することができる。具体的には配置方法や配置サイズ等を適宜変更することにより、成形品中における炭素繊維の平均繊維長を所望の範囲とすることができる。
炭素繊維の平均繊維直径は、小さすぎると補強効果が得られにくく、大きすぎると繊維が折れやすく補強効果が得られないため、１〜５０μｍが好ましく、５〜１５μｍがより好ましい。
本明細書において、平均繊維直径は、以下の方法で測定することができる。
（平均繊維直径の測定方法）
炭素繊維の平均繊維径は、光学顕微鏡や電子顕微鏡等を用いて容易に測定することができる。例えば、基材の５，０００倍の電子顕微鏡による繊維の断面写真から任意の４００本の炭素繊維を選択してその繊維径を測定し、その単純平均値として求める。横断面の形状が円形でない、例えば楕円径である場合には、長径と短径の平均値を繊維径とする。
本明細書において、平均繊維直径は、以下の方法で測定することができる。
（平均繊維直径の測定方法）
炭素繊維の平均繊維径は、光学顕微鏡や電子顕微鏡等を用いて容易に測定することができる。例えば、基材の５，０００倍の電子顕微鏡による繊維の断面写真から任意の４００本の炭素繊維を選択してその繊維径を測定し、その単純平均値として求める。横断面の形状が円形でない、例えば楕円径である場合には、長径と短径の平均値を繊維径とする。
＜＜熱可塑性樹脂繊維＞＞
熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂は、特に限定されず、ポリアミド樹脂（ナイロン６（融点：２２０℃）、ナイロン６６（融点：２６０℃）、ナイロン１２（融点：１７５℃）、ナイロンＭＸＤ６（融点：２３７℃）等）、ポリオレフィン樹脂（低密度ポリエチレン（融点：９５〜１３０℃）、高密度ポリエチレン（融点：１２０〜１４０℃）、ポリプロピレン（融点：１６５℃）等）、変性ポリオレフィン樹脂（変性ポリプロピレン樹脂（融点：１６０〜１６５℃）等）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリカーボネート樹脂（ガラス転移温度：１４５℃）、ポリアミドイミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、アクリロニトリルとスチレンの共重合体、ナイロン６とナイロン６６の共重合体等の熱可塑性樹脂が挙げられる。
熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂は、特に限定されず、ポリアミド樹脂（ナイロン６（融点：２２０℃）、ナイロン６６（融点：２６０℃）、ナイロン１２（融点：１７５℃）、ナイロンＭＸＤ６（融点：２３７℃）等）、ポリオレフィン樹脂（低密度ポリエチレン（融点：９５〜１３０℃）、高密度ポリエチレン（融点：１２０〜１４０℃）、ポリプロピレン（融点：１６５℃）等）、変性ポリオレフィン樹脂（変性ポリプロピレン樹脂（融点：１６０〜１６５℃）等）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリカーボネート樹脂（ガラス転移温度：１４５℃）、ポリアミドイミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、アクリロニトリルとスチレンの共重合体、ナイロン６とナイロン６６の共重合体等の熱可塑性樹脂が挙げられる。
変性ポリオレフィン樹脂としては、例えば、マレイン酸等の酸によりポリオレフィン樹脂を変性した樹脂等が挙げられる。
熱可塑性樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよく、２種以上をポリマーアロイとして使用とてもよい。
熱可塑性樹脂としては、炭素繊維との接着性、炭素繊維への含浸性及び熱可塑性樹脂の原料コストの各々のバランスの点から、ポリオレフィン樹脂、変性ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂及びポリカーボネート樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。紡糸性の観点から、特に好ましいのはポリプロピレン、ポリアミドである。
熱可塑性樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよく、２種以上をポリマーアロイとして使用とてもよい。
熱可塑性樹脂としては、炭素繊維との接着性、炭素繊維への含浸性及び熱可塑性樹脂の原料コストの各々のバランスの点から、ポリオレフィン樹脂、変性ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂及びポリカーボネート樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。紡糸性の観点から、特に好ましいのはポリプロピレン、ポリアミドである。
炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を構成する熱可塑性樹脂繊維の構成樹脂として使用される熱可塑性樹脂と、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の構成樹脂として使用される熱可塑性樹脂は、同一でも異なっていてもよいが、接着性の観点から、同一種のものを使用することが好ましい。具体的には、いずれもポリプロピレンであること、若しくはいずれもポリアミドであることが好ましく、特に好ましくはいずれもポリプロピレンである。
また、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂と、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の構成樹脂として使用される熱可塑性樹脂は、同一でも異なっていてもよいが、接着性の観点から、同一種のものを使用することが好ましい。具体的には、いずれもポリプロピレンであること、若しくはいずれもポリアミドであることが好ましく、特に好ましくはいずれもポリプロピレンである。
また、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂と、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の構成樹脂として使用される熱可塑性樹脂は、同一でも異なっていてもよいが、接着性の観点から、同一種のものを使用することが好ましい。具体的には、いずれもポリプロピレンであること、若しくはいずれもポリアミドであることが好ましく、特に好ましくはいずれもポリプロピレンである。
熱可塑性樹脂繊維の平均繊維直径は、２０〜１５０μｍが好ましく、３０〜７０μｍがより好ましい。熱可塑性樹脂繊維の平均繊維長は、３０ｍｍ以上が好ましく、３０ｍｍ未満の場合、解繊工程やニードルパンチの工程において均一に作製できず炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の機能を発現しない。
＜ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）＞
本発明におけるガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）は、ガラス繊維と熱可塑性樹脂からなる。ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中のガラス繊維の含有率はガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の総質量に対して０質量％より大で６０質量％未満であることが好ましく、より好ましくは２０質量％〜５０質量％であり、特に好ましくは３０質量％〜５０質量％である。ガラス繊維の質量比が低すぎると耐衝撃性が劣り、高すぎると流動性、賦形性が低下する。
前述のＭＤ方向の最大荷重点の伸び率を測定する際の温度は、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂が融点１６０℃のポリプロピレンである場合は１８０℃である。
本発明におけるガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）は、ガラス繊維と熱可塑性樹脂からなる。ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中のガラス繊維の含有率はガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の総質量に対して０質量％より大で６０質量％未満であることが好ましく、より好ましくは２０質量％〜５０質量％であり、特に好ましくは３０質量％〜５０質量％である。ガラス繊維の質量比が低すぎると耐衝撃性が劣り、高すぎると流動性、賦形性が低下する。
前述のＭＤ方向の最大荷重点の伸び率を測定する際の温度は、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂が融点１６０℃のポリプロピレンである場合は１８０℃である。
＜＜ガラス繊維＞＞
本発明で用いるガラス繊維の平均繊維長は、１〜１００ｍｍが好ましく、３〜７０ｍｍがより好ましく、５ｍｍ以上がさらに好ましく、５〜５０ｍｍがさらに好ましく、１０〜５０ｍｍが特に好ましく、１０〜３５ｍｍが最も好ましい。一般にガラス繊維が長いほど機械物性に優れた構造材が得られる。
ガラス繊維の平均繊維直径は、１〜５０μｍが好ましく、５〜２０μｍがより好ましい。平均繊維直径が小さすぎると耐衝撃性が得られにくく、大きすぎると繊維が折れやすいため耐衝撃性が十分発現しない。
本発明で用いるガラス繊維の平均繊維長は、１〜１００ｍｍが好ましく、３〜７０ｍｍがより好ましく、５ｍｍ以上がさらに好ましく、５〜５０ｍｍがさらに好ましく、１０〜５０ｍｍが特に好ましく、１０〜３５ｍｍが最も好ましい。一般にガラス繊維が長いほど機械物性に優れた構造材が得られる。
ガラス繊維の平均繊維直径は、１〜５０μｍが好ましく、５〜２０μｍがより好ましい。平均繊維直径が小さすぎると耐衝撃性が得られにくく、大きすぎると繊維が折れやすいため耐衝撃性が十分発現しない。
＜＜熱可塑性樹脂＞＞
ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を構成する熱可塑性樹脂としては、上述の、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂、として挙げたものと同様のものを使用することができる。
ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を構成する熱可塑性樹脂としては、上述の、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂、として挙げたものと同様のものを使用することができる。
＜積層基材＞
本発明の積層基材は、異種の繊維樹脂複合材料を積層することで起きる界面剥離が発生させないという観点から、前記炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）と前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着しており、下記の均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が５％以下であることが好ましい。偏差（１）の平均値は０以上であることが好ましい。具体的には、均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値は０〜５％であることが好ましい。下記の均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が８％以下であることが好ましい。均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値は０以上であることが好ましい。具体的には、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値は０〜８％であることが好ましく、０〜５％であることがより好ましい。
偏差（１）の平均値が５％を超えるものがあったり、偏差（２）の平均値が８％以上であると、界面におけるバラツキが生じ、前記接着界面の剥離強度が落ちる。均一性試験方法１−１及び１−２による全ての偏差は、小さければ小さいほど良い。また、均一性試験方法１−２により算出される９等分したマスの炭素繊維の占める面積割合の標準偏差は、好ましくは５％以下である。
本発明の積層基材は、異種の繊維樹脂複合材料を積層することで起きる界面剥離が発生させないという観点から、前記炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）と前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着しており、下記の均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が５％以下であることが好ましい。偏差（１）の平均値は０以上であることが好ましい。具体的には、均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値は０〜５％であることが好ましい。下記の均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が８％以下であることが好ましい。均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値は０以上であることが好ましい。具体的には、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値は０〜８％であることが好ましく、０〜５％であることがより好ましい。
偏差（１）の平均値が５％を超えるものがあったり、偏差（２）の平均値が８％以上であると、界面におけるバラツキが生じ、前記接着界面の剥離強度が落ちる。均一性試験方法１−１及び１−２による全ての偏差は、小さければ小さいほど良い。また、均一性試験方法１−２により算出される９等分したマスの炭素繊維の占める面積割合の標準偏差は、好ましくは５％以下である。
（均一性試験方法１−１）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を３か所抽出する。
３．部分１における炭素繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と各部分１の炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（１）として求める。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を３か所抽出する。
３．部分１における炭素繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と各部分１の炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（１）として求める。
上記均一性試験方法１−１において、下記の１．〜５．を実施することにより行うことができる。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。断面の撮影は、例えばＳＥＭ（日本電子 ＪＳＭ−５６００）を用いて反射電子、加速電圧１５ｋＶ、倍率１００倍で撮影すればよい。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を３カ所抽出する（図４）。
３．部分１における炭素繊維の占める面積割合（％）を各々算出する。前記算出には、ＩｍａｇｅＪ装置を用い二値化処理を施した画像から算出する。その際の条件は、輝度タイプ：８ｂｉｔ、Ｔｈｒｅｓｈｏｌｄ：ｐｉｘｅ １５０〜２５０ 面積：Ｉｎｆｉｎｉｔｙ、円度：０．０〜１．０である。
４．部分１における炭素繊維の占める面積割合（％）における３カ所平均値（％）、を算出する。
５．前記平均値（％）と各部分１の炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（１）として求める。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。断面の撮影は、例えばＳＥＭ（日本電子 ＪＳＭ−５６００）を用いて反射電子、加速電圧１５ｋＶ、倍率１００倍で撮影すればよい。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を３カ所抽出する（図４）。
３．部分１における炭素繊維の占める面積割合（％）を各々算出する。前記算出には、ＩｍａｇｅＪ装置を用い二値化処理を施した画像から算出する。その際の条件は、輝度タイプ：８ｂｉｔ、Ｔｈｒｅｓｈｏｌｄ：ｐｉｘｅ １５０〜２５０ 面積：Ｉｎｆｉｎｉｔｙ、円度：０．０〜１．０である。
４．部分１における炭素繊維の占める面積割合（％）における３カ所平均値（％）、を算出する。
５．前記平均値（％）と各部分１の炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（１）として求める。
（均一性試験方法１−２）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を抽出する。
３．部分１を均等に９分割し、分割した各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスの炭素繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスの炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（２）として求める。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を抽出する。
３．部分１を均等に９分割し、分割した各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスの炭素繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスの炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（２）として求める。
上記均一性試験方法１−２において、下記の１．〜５．を実施することにより行うことができる。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。断面の撮影は、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を抽出する（図４）。
３．部分１を均等に９分割し（図５）、分割した各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）を算出する。前記算出には、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
４．各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスの炭素繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスの炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（２）として求める。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。断面の撮影は、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を抽出する（図４）。
３．部分１を均等に９分割し（図５）、分割した各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）を算出する。前記算出には、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
４．各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスの炭素繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスの炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（２）として求める。
また更に、本願発明の積層基材は、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）と同様に、異種の繊維樹脂複合材料を積層することで起きる界面剥離が発生させないという観点から、前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中のガラス繊維の含有率がガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の総質量に対して０質量％より大で６０質量％未満であり、下記の均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が１０％以下であり、下記の均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１０％以下であることが好ましい。均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値は０以上が好ましい。具体的には、均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値は０〜１０％が好ましい。均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値は０以上が好ましい。具体的には、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値は０〜１０％が好ましい。
（均一性試験方法２−１）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を３か所抽出する。
３．部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と各部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（３）として求める。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を３か所抽出する。
３．部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と各部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（３）として求める。
上記均一性試験方法２−１において、下記１．〜５．を実施することにより行うことができる。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。断面の撮影は、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を３カ所抽出する（図６）。
３．部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）を各々算出する。前記算出には、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
４．部分２の３か所のガラス繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各部分２のガラス繊維の占める面積割合（％）の差を標準偏差（３）として求める。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。断面の撮影は、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を３カ所抽出する（図６）。
３．部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）を各々算出する。前記算出には、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
４．部分２の３か所のガラス繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各部分２のガラス繊維の占める面積割合（％）の差を標準偏差（３）として求める。
（均一性試験方法２−２）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を抽出する。
３．部分２を均等に９分割し、分割した各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスのガラス繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスのガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（４）として求める。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を抽出する。
３．部分２を均等に９分割し、分割した各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスのガラス繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスのガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（４）として求める。
上記均一性試験方法２−２において、下記１．〜５．を実施することにより行うことができる。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。断面の撮影は、均一性試験方法１と同様に行えばよい。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を抽出する。
３．部分２を均等に９分割し（図７）、分割した各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）を算出する。前記算出には、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
４．各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスのガラス繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスのガラス繊維の占める面積割合（％）の差を標準偏差（４）として求める。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。断面の撮影は、均一性試験方法１と同様に行えばよい。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を抽出する。
３．部分２を均等に９分割し（図７）、分割した各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）を算出する。前記算出には、均一性試験方法１−１と同様に行えばよい。
４．各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスのガラス繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスのガラス繊維の占める面積割合（％）の差を標準偏差（４）として求める。
なお、本発明において「炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している」とは、「炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面の全体が接着していることを示す。接着していない隣接面の面積割合が、隣接面全体の２０％以下であれば、接着していない隣接面を有していても良い。
また、本発明において「炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面」とは、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の層の表面からもっとも遠い位置にある熱可塑性樹脂繊維の位置から水平に引いた線（Ａ線）と炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の層の表面からもっとも近い位置にあるガラス繊維の位置から水平に引いた線（Ｂ線）との中間位置にある水平線を基準面とする。
例えば、図８Ａ〜８Ｃのように、積層基材の断面において、Ａ線とＢ線とを引き、Ａ線とＢ線との中間に水平線を引いてこれを基準面とする。
「炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分」とは、一辺の長さが、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％である正方形で囲まれた領域を意味する。
「基準面に隣接する部分」とは、一辺が基準面と重複する正方形で囲まれた領域を意味する。
また、本発明において「炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面」とは、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の層の表面からもっとも遠い位置にある熱可塑性樹脂繊維の位置から水平に引いた線（Ａ線）と炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の層の表面からもっとも近い位置にあるガラス繊維の位置から水平に引いた線（Ｂ線）との中間位置にある水平線を基準面とする。
例えば、図８Ａ〜８Ｃのように、積層基材の断面において、Ａ線とＢ線とを引き、Ａ線とＢ線との中間に水平線を引いてこれを基準面とする。
「炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分」とは、一辺の長さが、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％である正方形で囲まれた領域を意味する。
「基準面に隣接する部分」とは、一辺が基準面と重複する正方形で囲まれた領域を意味する。
本発明の積層基材は、下記の界面高低差測定試験による界面高低差が２．０×１０−３〜１．５ｍｍであることが好ましい。前記外面高低差が小さすぎると積層界面の接着性が低下して剥離性が増大し、サンドイッチ構造体の機械的な性能が発揮できない。また、高すぎると均質な性能を得ることができず、部分的な応力集中により強度低下を招く場合がある。より好ましくは０．０１ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下である。
（界面高低差測定試験）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断する。
２．切断した積層基材の横方向（断面）の中心から左右２５ｍｍの範囲において、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面から最も近い界面部分と遠い界面部分の炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面からの距離を測定する。
３．得られた測定値の差を、界面高低差として求める（図９）。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断する。
２．切断した積層基材の横方向（断面）の中心から左右２５ｍｍの範囲において、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面から最も近い界面部分と遠い界面部分の炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面からの距離を測定する。
３．得られた測定値の差を、界面高低差として求める（図９）。
上記界面高低差測定試験において、下記の１．〜３．を実施することにより行うことができる。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。切断には例えば精密切断機（池上精機 ＩＳＰＰ−１０００）を用いることができる。断面の撮影は、例えばＳＥＭ（日本電子 ＪＳＭ−５６００）を用いて反射電子、加速電圧１５ｋＶ、倍率３０倍で撮影すればよい。
２．得られた断面写真から、積層基材の横方向（断面）の中心から左右２５ｍｍの範囲において（即ち、５０ｍｍの範囲において）、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面から、最も近い界面部分までの距離（Ｌ１）と、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面から、最も遠い界面部分までの距離（Ｌ２）とのを測定する（図９）。
３．得られた測定値の差（Ｌ）を界面高低差とする。
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。切断には例えば精密切断機（池上精機 ＩＳＰＰ−１０００）を用いることができる。断面の撮影は、例えばＳＥＭ（日本電子 ＪＳＭ−５６００）を用いて反射電子、加速電圧１５ｋＶ、倍率３０倍で撮影すればよい。
２．得られた断面写真から、積層基材の横方向（断面）の中心から左右２５ｍｍの範囲において（即ち、５０ｍｍの範囲において）、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面から、最も近い界面部分までの距離（Ｌ１）と、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面から、最も遠い界面部分までの距離（Ｌ２）とのを測定する（図９）。
３．得られた測定値の差（Ｌ）を界面高低差とする。
＜炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の製造方法＞
本発明の炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の製造方法は、特に限定されないが、例えば熱可塑性樹脂繊維からなる綿状または捲縮をかけた状態のものに、炭素繊維を一定の長さにそろえてカットしたものを混ぜた状態で、カード機に投入して解繊混合し、ウェブを得たのち、クロスレイヤーでウェブを重ね、ニードルパンチで交絡させる方法などがある。
また上記ウェブを得る方法として、事前に解繊機で解繊を行った後にカード機に投入する方法もある。
本発明の炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の製造方法は、特に限定されないが、例えば熱可塑性樹脂繊維からなる綿状または捲縮をかけた状態のものに、炭素繊維を一定の長さにそろえてカットしたものを混ぜた状態で、カード機に投入して解繊混合し、ウェブを得たのち、クロスレイヤーでウェブを重ね、ニードルパンチで交絡させる方法などがある。
また上記ウェブを得る方法として、事前に解繊機で解繊を行った後にカード機に投入する方法もある。
＜ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の製造方法＞
連続スワール状ガラス繊維ストランド及び／又はチョップドガラス繊維ストランドで構成されたガラス繊維層（Ｃ）の複数層と、前記複数のガラス繊維層（Ｃ）の間に介在された熱可塑性樹脂繊維不織布層（Ｄ）との積層体を上下両面からニードルパンチ処理してガラス繊維複合マットを作製する。さらにガラス繊維強化樹脂基材は前記マットの不織布層（Ｄ）に由来しない熱可塑性樹脂繊維（Ｅ）を押出機にてシート状に形成するとともに押し出された熱可塑性樹脂シートの両面に前記マットを積層し、加熱加圧装置ローラで加熱および加圧する。不織布層（Ｄ）を構成する熱可塑性樹脂繊維が完全に溶融し、冷却固化させることでシート状のガラス繊維強化樹脂基材を作製する。
連続スワール状ガラス繊維ストランド及び／又はチョップドガラス繊維ストランドで構成されたガラス繊維層（Ｃ）の複数層と、前記複数のガラス繊維層（Ｃ）の間に介在された熱可塑性樹脂繊維不織布層（Ｄ）との積層体を上下両面からニードルパンチ処理してガラス繊維複合マットを作製する。さらにガラス繊維強化樹脂基材は前記マットの不織布層（Ｄ）に由来しない熱可塑性樹脂繊維（Ｅ）を押出機にてシート状に形成するとともに押し出された熱可塑性樹脂シートの両面に前記マットを積層し、加熱加圧装置ローラで加熱および加圧する。不織布層（Ｄ）を構成する熱可塑性樹脂繊維が完全に溶融し、冷却固化させることでシート状のガラス繊維強化樹脂基材を作製する。
＜積層基材の製造方法＞
本発明の積層基材は、前述の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と加熱加圧することにより製造することができる。予め融点＋３０℃で加熱したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を芯材としてその外層に炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）となる炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を配置し、加圧加熱可能なプレス機で以下条件の下加熱および加圧させる。その後、冷却固化させ積層基材を得る。
加熱温度は好ましくは融点−５０℃以上より好ましくは融点−２０℃℃以上、好ましくは融点＋１００℃以下より好ましくは融点＋３０℃以下である。具体的には、融点−５０℃〜融点＋１００℃が好ましく、融点−２０℃〜融点＋５０℃がより好ましい。より具体的には、１２０〜２５０℃が好ましく、１５０〜２３０℃がより好ましい。加熱温度が低すぎると炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）内の樹脂含浸性が落ちて補強効果が低下し、また高すぎると樹脂劣化が発生し本来の性能が得られない。
加圧は、低すぎると賦形性が低下し、高すぎると型のダメージが発生するため、好ましくは１ＭＰａ以上より好ましくは３ＭＰａ以上、好ましくは１５ＭＰａ以下より好ましくは１０ＭＰａ以下である。具体的には、１〜１５ＭＰａが好ましく、１〜１５ＭＰａがより好ましく、３〜１０ＭＰａがさらに好ましい。
加熱加圧する装置としては、加熱、冷却機能を有したプレス機等が挙げられる。
本発明の積層基材は、前述の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と加熱加圧することにより製造することができる。予め融点＋３０℃で加熱したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を芯材としてその外層に炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）となる炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を配置し、加圧加熱可能なプレス機で以下条件の下加熱および加圧させる。その後、冷却固化させ積層基材を得る。
加熱温度は好ましくは融点−５０℃以上より好ましくは融点−２０℃℃以上、好ましくは融点＋１００℃以下より好ましくは融点＋３０℃以下である。具体的には、融点−５０℃〜融点＋１００℃が好ましく、融点−２０℃〜融点＋５０℃がより好ましい。より具体的には、１２０〜２５０℃が好ましく、１５０〜２３０℃がより好ましい。加熱温度が低すぎると炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）内の樹脂含浸性が落ちて補強効果が低下し、また高すぎると樹脂劣化が発生し本来の性能が得られない。
加圧は、低すぎると賦形性が低下し、高すぎると型のダメージが発生するため、好ましくは１ＭＰａ以上より好ましくは３ＭＰａ以上、好ましくは１５ＭＰａ以下より好ましくは１０ＭＰａ以下である。具体的には、１〜１５ＭＰａが好ましく、１〜１５ＭＰａがより好ましく、３〜１０ＭＰａがさらに好ましい。
加熱加圧する装置としては、加熱、冷却機能を有したプレス機等が挙げられる。
以下実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向およびＴＤ方向の最大荷重点の伸び率の測定＞
本発明における「最大荷重点の伸び率」は、ＩＳＯ９０７３−３に準拠する方法にて測定した。炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）から幅が３２．５ｍｍ、全長が２３０ｍｍの試験片を採取し、万能材料試験機（インストロン社製、５９８２型）を用い、試験片が破断するまでの最大荷重における伸び率を測定した。この伸び率は最大荷重時の試験片の伸び（＝（最大荷重時の長さ）−（つかみ間隔））のつかみ間隔に対する百分率をいう。この伸び率の測定をＮ＝４の試験片にて行い、これら伸び率を算術平均し、それを最大荷重点の伸び率としたる。なお、測定はつかみ間隔を１３０ｍｍ、引張試験速度６５ｍｍ／ｍｉｎの条件で行った。本発明における「ＭＤ方向」とは不足不生産時の流れ方向であり、「ＴＤ方向」とは、「ＭＤ方向」に直行する方向を指す。
本発明における「最大荷重点の伸び率」は、ＩＳＯ９０７３−３に準拠する方法にて測定した。炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）から幅が３２．５ｍｍ、全長が２３０ｍｍの試験片を採取し、万能材料試験機（インストロン社製、５９８２型）を用い、試験片が破断するまでの最大荷重における伸び率を測定した。この伸び率は最大荷重時の試験片の伸び（＝（最大荷重時の長さ）−（つかみ間隔））のつかみ間隔に対する百分率をいう。この伸び率の測定をＮ＝４の試験片にて行い、これら伸び率を算術平均し、それを最大荷重点の伸び率としたる。なお、測定はつかみ間隔を１３０ｍｍ、引張試験速度６５ｍｍ／ｍｉｎの条件で行った。本発明における「ＭＤ方向」とは不足不生産時の流れ方向であり、「ＴＤ方向」とは、「ＭＤ方向」に直行する方向を指す。
＜炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃における引張応力の測定＞
本発明における「引張応力」は、ＩＳＯ９０７３−３に準拠する方法にて測定した。炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）から幅が３２．５ｍｍ、全長が２３０ｍｍの試験片を採取し、万能材料試験機（インストロン社製、５９８２型）を用い、試験片が破断するまでの最大荷重を測定した。この最大荷重の測定をＮ＝４の試験片にて行い、これら最大荷重を算術平均し、引張応力とした。なお、測定はつかみ間隔を１３０ｍｍ、引張試験速度６５ｍｍ／ｍｉｎの条件で行った。
本発明における「引張応力」は、ＩＳＯ９０７３−３に準拠する方法にて測定した。炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）から幅が３２．５ｍｍ、全長が２３０ｍｍの試験片を採取し、万能材料試験機（インストロン社製、５９８２型）を用い、試験片が破断するまでの最大荷重を測定した。この最大荷重の測定をＮ＝４の試験片にて行い、これら最大荷重を算術平均し、引張応力とした。なお、測定はつかみ間隔を１３０ｍｍ、引張試験速度６５ｍｍ／ｍｉｎの条件で行った。
＜面積増加率の測定＞
面積増加率評価試験に基づき、面積増加率δは以下の方法で算出した。
前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を１２ｃｍ×１２ｃｍに切り出した。
切り出したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を２１５℃で１３分予備加熱し、ついで切出した炭素繊維強化樹脂基材（ａ）をガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とが平面視で一致するように積層した。
得られた積層体を、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）が下面となるように、２０ｃｍ×２０ｃｍの金枠を設けたプレス機の中央にセットし、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の樹脂の融点＋２０℃、５ＭＰａで１０分間プレスした。
プレス後の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積（即ち、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の面積）を試料（α）Ａｒｅａとして測定した。
下記式で炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δを算出した。
δ＝｛（試料（α）Ａｒｅａ−試料（β）Ａｒｅａ）／試験片の面積｝×１００
上記の式において、プレス後の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積（即ち、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の面積）を試料（α）Ａｒｅａ、試料（β）Ａｒｅａは試験片のプレス前の面積であり、具体的には１４４ｃｍ２である。また、試験片の面積も具体的には１４４ｃｍ２である。
前記面積は、ＩｍａｇｅＪ装置を用い二値化処理を施した画像から算出した。その際の条件は、輝度タイプ：８ｂｉｔ、Ｔｈｒｅｓｈｏｌｄ：ｐｉｘｅ １５０〜２５０ 面積：Ｉｎｆｉｎｉｔｙ、円度：０．０〜１．０であった。
面積増加率評価試験に基づき、面積増加率δは以下の方法で算出した。
前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を１２ｃｍ×１２ｃｍに切り出した。
切り出したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を２１５℃で１３分予備加熱し、ついで切出した炭素繊維強化樹脂基材（ａ）をガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とが平面視で一致するように積層した。
得られた積層体を、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）が下面となるように、２０ｃｍ×２０ｃｍの金枠を設けたプレス機の中央にセットし、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の樹脂の融点＋２０℃、５ＭＰａで１０分間プレスした。
プレス後の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積（即ち、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の面積）を試料（α）Ａｒｅａとして測定した。
下記式で炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δを算出した。
δ＝｛（試料（α）Ａｒｅａ−試料（β）Ａｒｅａ）／試験片の面積｝×１００
上記の式において、プレス後の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積（即ち、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の面積）を試料（α）Ａｒｅａ、試料（β）Ａｒｅａは試験片のプレス前の面積であり、具体的には１４４ｃｍ２である。また、試験片の面積も具体的には１４４ｃｍ２である。
前記面積は、ＩｍａｇｅＪ装置を用い二値化処理を施した画像から算出した。その際の条件は、輝度タイプ：８ｂｉｔ、Ｔｈｒｅｓｈｏｌｄ：ｐｉｘｅ １５０〜２５０ 面積：Ｉｎｆｉｎｉｔｙ、円度：０．０〜１．０であった。
＜理論曲げ弾性率保持率の測定＞
理論曲げ弾性率保持率ΔＥは以下の方法で算出した。
ΔＥ＝（Ｅ‘−Ｅ“）／Ｅ’
Ｅ‘＝（１−α＾３）×Ｅｆ＋α＾３×Ｅｃ
ここで、Ｅ‘は理論弾性率、Ｅ“は実測弾性率、αは積層基材の厚み比率（＝ガラス繊維強化樹脂基材厚み／炭素繊維強化樹脂基材厚み）、Ｅｆは炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の弾性率、Ｅｃはガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の弾性率を意味する。
理論曲げ弾性率保持率ΔＥは以下の方法で算出した。
ΔＥ＝（Ｅ‘−Ｅ“）／Ｅ’
Ｅ‘＝（１−α＾３）×Ｅｆ＋α＾３×Ｅｃ
ここで、Ｅ‘は理論弾性率、Ｅ“は実測弾性率、αは積層基材の厚み比率（＝ガラス繊維強化樹脂基材厚み／炭素繊維強化樹脂基材厚み）、Ｅｆは炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の弾性率、Ｅｃはガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の弾性率を意味する。
＜形状賦形性の評価＞
形状賦形性評価に用いる試験片は、積層基材の製造方法と同様な成形方法を用い、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と加熱加圧することにより評価片を作製した。具体的には予め融点＋３０℃で加熱したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を芯材としてその外層に炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）となる炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を配置し、加圧加熱可能なプレス機で加熱および加圧させた。その後、冷却固化させ積層基材を得た。その際型は図１０の型を用いて評価を行った。
評価方法としては、以下のような外観評価にて行った。成形後の炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）において、割れや亀裂、破断が生じた場合、形状賦形性を不良と判断した。
形状賦形性評価に用いる試験片は、積層基材の製造方法と同様な成形方法を用い、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と加熱加圧することにより評価片を作製した。具体的には予め融点＋３０℃で加熱したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を芯材としてその外層に炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）となる炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を配置し、加圧加熱可能なプレス機で加熱および加圧させた。その後、冷却固化させ積層基材を得た。その際型は図１０の型を用いて評価を行った。
評価方法としては、以下のような外観評価にて行った。成形後の炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）において、割れや亀裂、破断が生じた場合、形状賦形性を不良と判断した。
＜曲げ評価＞
ＩＳＯ１４１２５に準拠し、曲げ試験用試験片（幅１５ｍｍ、厚み３ｍｍ、長さ８０ｍｍ）を作製し、３点曲げ試験治具（圧子半径５ｍｍ）を用いて支点間距離６０ｍｍに設定し、試験速度２ｍｍ／分の試験条件にて曲げ弾性率を測定した。試験機としては、万能引張圧縮試験機５０ｋＮ Ｍｏｄｅｌ２０５０（インテスコ社製）を用いた。
ＩＳＯ１４１２５に準拠し、曲げ試験用試験片（幅１５ｍｍ、厚み３ｍｍ、長さ８０ｍｍ）を作製し、３点曲げ試験治具（圧子半径５ｍｍ）を用いて支点間距離６０ｍｍに設定し、試験速度２ｍｍ／分の試験条件にて曲げ弾性率を測定した。試験機としては、万能引張圧縮試験機５０ｋＮ Ｍｏｄｅｌ２０５０（インテスコ社製）を用いた。
＜圧縮評価＞
ＩＳＯ１４１２６に準拠し、圧縮試験用試験片（幅１５ｍｍ、厚み３ｍｍ、長さ８０ｍｍ）を作製し、圧縮治具を用いてタブ間長さを１０ｍｍに設定し、試験速度１ｍｍ／分の試験条件にて圧縮評価を実施した。試験機としては、万能引張圧縮試験機５０ｋＮ Ｍｏｄｅｌ２０５０（インテスコ社製）を用いた。
ＩＳＯ１４１２６に準拠し、圧縮試験用試験片（幅１５ｍｍ、厚み３ｍｍ、長さ８０ｍｍ）を作製し、圧縮治具を用いてタブ間長さを１０ｍｍに設定し、試験速度１ｍｍ／分の試験条件にて圧縮評価を実施した。試験機としては、万能引張圧縮試験機５０ｋＮ Ｍｏｄｅｌ２０５０（インテスコ社製）を用いた。
＜ショートビーム評価＞
ＩＳＯ１４１３０に準拠し、ショートビーム用試験片（幅２０ｍｍ、厚み４ｍｍ、長さ４０ｍｍ）を作製し、３点曲げ試験治具（圧子半径５ｍｍ）を用いて支点間距離８ｍｍに設定し、試験速度１ｍｍ／分の試験条件にてショートビーム試験を実施した。試験機は、万能引張圧縮試験機５０ｋＮ Ｍｏｄｅｌ２０５０（インテスコ社製）を用いた。
ＩＳＯ１４１３０に準拠し、ショートビーム用試験片（幅２０ｍｍ、厚み４ｍｍ、長さ４０ｍｍ）を作製し、３点曲げ試験治具（圧子半径５ｍｍ）を用いて支点間距離８ｍｍに設定し、試験速度１ｍｍ／分の試験条件にてショートビーム試験を実施した。試験機は、万能引張圧縮試験機５０ｋＮ Ｍｏｄｅｌ２０５０（インテスコ社製）を用いた。
〔実施例１〕
［炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の製造］
未延伸ポリプリピレン繊維を平均繊維長４５ｍｍにカットしたものと、ＰＡＮ系炭素繊維（１５Ｋ、平均繊維直径７μｍ）を平均繊維長６０ｍｍに切断したものとを、質量比で４０：６０となるように配合した。得られた配合物をカード機に投入し、解繊混合し、ウェブを得たのち、クロスレイヤーでウェブを重ね、ニードルパンチで交絡させて、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を製造した（ＭＤ引張伸び率：９７％、ＴＤ引張伸び率：６１％、ＭＤ引張応力：０．０２３ＭＰａ、ＴＤ引張応力：０．０５４ＭＰａ）。
［ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の製造］
クオドランド・プラスチック・コンポジッド・ジャパン製ガラス繊維複合材ＧＭＴ（品番：Ｐ４０３８−ＢＫ３１、Ｖｆ２０％、平均繊維直径１３μｍ、平均繊維長４０ｍｍ以上）を、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）として使用した。
［積層基材と成形体の同時製造］
上記のガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
［炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の製造］
未延伸ポリプリピレン繊維を平均繊維長４５ｍｍにカットしたものと、ＰＡＮ系炭素繊維（１５Ｋ、平均繊維直径７μｍ）を平均繊維長６０ｍｍに切断したものとを、質量比で４０：６０となるように配合した。得られた配合物をカード機に投入し、解繊混合し、ウェブを得たのち、クロスレイヤーでウェブを重ね、ニードルパンチで交絡させて、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を製造した（ＭＤ引張伸び率：９７％、ＴＤ引張伸び率：６１％、ＭＤ引張応力：０．０２３ＭＰａ、ＴＤ引張応力：０．０５４ＭＰａ）。
［ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の製造］
クオドランド・プラスチック・コンポジッド・ジャパン製ガラス繊維複合材ＧＭＴ（品番：Ｐ４０３８−ＢＫ３１、Ｖｆ２０％、平均繊維直径１３μｍ、平均繊維長４０ｍｍ以上）を、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）として使用した。
［積層基材と成形体の同時製造］
上記のガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
〔実施例２〕
炭素繊維の混合割合を７０質量％としニードルパンチで交絡させた坪量６００ｇ／ｍ２の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を得、これを用いた以外は実施例１と同様にして、積層基材を得た。
炭素繊維の混合割合を７０質量％としニードルパンチで交絡させた坪量６００ｇ／ｍ２の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を得、これを用いた以外は実施例１と同様にして、積層基材を得た。
〔実施例３〕
炭素繊維の混合割合を８０質量％とし、ニードルパンチで交絡させた坪量６００ｇ／ｍ２の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を得、これを用いた以外は実施例１と同様にして、積層基材を得た。
炭素繊維の混合割合を８０質量％とし、ニードルパンチで交絡させた坪量６００ｇ／ｍ２の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を得、これを用いた以外は実施例１と同様にして、積層基材を得た。
〔実施例４〕
上記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）であるＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴ）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）（実施例１で用いた炭素繊維強化樹脂基材（ａ））を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
その成形体は均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が０．０７５％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が５．０％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が４．３％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１０．８％であった。
上記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）であるＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴ）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）（実施例１で用いた炭素繊維強化樹脂基材（ａ））を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
その成形体は均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が０．０７５％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が５．０％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が４．３％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１０．８％であった。
〔実施例５〕
上記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）であるＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴ）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）（実施例２で用いた炭素繊維強化樹脂基材（ａ））を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
その成形体は均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が０．０７５％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が３．６％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が４．７％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が５．９２％であった。
上記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）であるＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴ）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）（実施例２で用いた炭素繊維強化樹脂基材（ａ））を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
その成形体は均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が０．０７５％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が３．６％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が４．７％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が５．９２％であった。
〔実施例６〕
上記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）であるＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴ）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）（実施例１で用いた同様の炭素繊維強化樹脂基材（ａ））を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
その成形体は均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が２．９％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が８．９％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が０．５８％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が３．５％であった。
上記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）であるＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴ）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）（実施例１で用いた同様の炭素繊維強化樹脂基材（ａ））を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
その成形体は均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が２．９％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が８．９％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が０．５８％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が３．５％であった。
〔実施例７〕
上記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）であるＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴで質量％は６４質量％）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）（実施例１で用いた同様の炭素繊維強化樹脂基材（ａ））を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
その成形体は均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が０．９５％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が１．８％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が６．７％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１２．１９％であった。
上記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）であるＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴで質量％は６４質量％）を設定温度２１５℃とした温風循環式オーブン内で１３分加熱し、これを芯材として、その表裏面に上記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）（実施例１で用いた同様の炭素繊維強化樹脂基材（ａ））を重ねて配置し予め１６０℃に加温された金型に速やかにセットして、５ＭＰａの圧力で５分保持し、８０℃以下まで冷却し、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着している積層基材で構成された成形体を得た。
その成形体は均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が０．９５％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が１．８％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が６．７％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１２．１９％であった。
〔比較例１〕
予め２１５℃設定の温風循環式オーブンで１３分間加熱したＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴ）を配置し、次いでＵＤ材（三菱レイヨン社製（品番：ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ、ＣＦ５１質量％、１５Ｋ、平均繊維直径：７μｍ、坪量１４５ｇ／ｍ２））をその上に配置し、直ちに５ＭＰａの圧力で５分保持した後、金型を８０℃以下まで冷却し、積層基材を得た。
予め２１５℃設定の温風循環式オーブンで１３分間加熱したＧＭＴ（実施例１で用いたＧＭＴと同様のＧＭＴ）を配置し、次いでＵＤ材（三菱レイヨン社製（品番：ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ、ＣＦ５１質量％、１５Ｋ、平均繊維直径：７μｍ、坪量１４５ｇ／ｍ２））をその上に配置し、直ちに５ＭＰａの圧力で５分保持した後、金型を８０℃以下まで冷却し、積層基材を得た。
〔比較例２〕
ＵＤ材の代わりにＵＤスリット材（三菱レイヨン社製 ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ品番：ＣＦ５１％、坪量１４５ｇ／ｍ２）を用いた以外は比較例１と同様にし、積層基材を得た。
ＵＤ材の代わりにＵＤスリット材（三菱レイヨン社製 ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ品番：ＣＦ５１％、坪量１４５ｇ／ｍ２）を用いた以外は比較例１と同様にし、積層基材を得た。
〔比較例３〕
比較例１と同様のＵＤ材、ＧＭＴを用いた、積層基材を得た。
その積層基材において、均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が１．２％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が２８．３％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が０．２２％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１１．３％であった。
比較例１と同様のＵＤ材、ＧＭＴを用いた、積層基材を得た。
その積層基材において、均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が１．２％であり、均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が２８．３％であり、さらに均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が０．２２％であり、均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１１．３％であった。
表１中、「−＊」は、ＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が低かったため、ＴＤ方向の最大荷重点の伸び率を測定しなかったことを意味する。
本発明の積層基材は、成形時の優れた流動性を有するので複雑な立体形状の成形体を簡便に作ることでき、かつ２種類以上の繊維樹脂複合材料を積層させることで効率的に機械的特性や補強効果の付与を可能とするため、産業的価値が高い。
１０：積層基材
１：部分１
２：部分２
（Ａ）：炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）
（Ｂ）：ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）
（ａ）：試料（α）Ａｒｅａ
（ｂ）：試料（β）Ａｒｅａ
１：部分１
２：部分２
（Ａ）：炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）
（Ｂ）：ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）
（ａ）：試料（α）Ａｒｅａ
（ｂ）：試料（β）Ａｒｅａ
Claims (15)
- 炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、ガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層した積層基材であって、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の前記炭素繊維の含有量が前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、
前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）は、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである、積層基材。 - 炭素繊維と熱可塑性樹脂とを含む炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維と熱可塑性樹脂を含むガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）との隣接面が接着しており、下記の均一性試験方法１−１による偏差（１）の平均値が５％以下であり、下記の均一性試験方法１−２による偏差（２）の平均値が８％以下である積層基材。
（均一性試験方法１−１）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を３か所抽出する。
３．部分１における炭素繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と各部分１の炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（１）として求める。
（均一性試験方法１−２）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接する炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）側の、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の厚みの５０％四方に該当する部分１を抽出する。
３．部分１を均等に９つのマスに分割し、分割した各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおける炭素繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスの炭素繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスの炭素繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（２）として求める。 - 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の前記ガラス繊維の含有率が前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の総質量に対して０質量％より大で６０質量％未満であり、下記の均一性試験方法２−１による偏差（３）の平均値が１０％以下であり、下記の均一性試験方法２−２による偏差（４）の平均値が１０％以下である請求項２に記載の積層基材。
（均一性試験方法２−１）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分２を３か所抽出する。
３．部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）を各々求め、３か所の平均値（％）を算出する。
４．前記平均値（％）と各部分２におけるガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（３）として求める。
（均一性試験方法２−２）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断し、その断面を撮影する。
２．得られた断面写真から、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）の基準面に隣接するガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）側の１．０ｍｍ×１．０ｍｍに該当する部分１を抽出する。
３．部分２を均等に９つのマスに分割し、分割した各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）を算出する。
４．各マスにおけるガラス繊維の占める面積割合（％）より、前記９等分したマスのガラス繊維の占める面積割合の平均値（％）を算出する。
５．前記平均値（％）と各マスのガラス繊維の占める面積割合（％）の差を偏差（４）として求める。 - 下記界面高低差測定試験による界面高低差が２．０×１０−３〜１．５ｍｍである、請求項２または３に記載の積層基材。
（界面高低差測定試験）
１．炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）とガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）からなる積層基材を平面方向に対して垂直に切断する。
２．切断した積層体の横方向の中心から左右２５ｍｍの範囲において、炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面から最も近い界面部分と遠い界面部分の炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）の外面からの距離を測定する。
３．得られた測定値の差を、界面高低差として求める。 - 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の前記熱可塑性樹脂繊維の平均繊維直径が２０〜１００μｍである、請求項１に記載の積層基材。
- 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中のガラス繊維の平均繊維長が５ｍｍ以上である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の積層基材。
- 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の前記熱可塑性樹脂と、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）中の前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂がポリプロピレンであり、前記ポリプロピレンの融点＋２０℃における前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）のＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が１００〜１５０％であり、ＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が１００〜１５０％である、請求項１または５に記載の積層基材。
- 前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の前記熱可塑性樹脂と、前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂がポリアミドであり、前記ポリアミドの融点＋２０℃における前記炭素繊維強化樹脂基材（Ａ）のＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％である、請求項１または５に記載の積層基材。
- 下記試験における前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δが５．０％未満である、請求項１、５、７、８のいずれか一項に記載の積層基材。
（面積増加率評価試験）
前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を１２ｃｍ×１２ｃｍに切り出す。
切り出したガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を２１５℃で１３分予備加熱し、ついで切出した炭素繊維強化樹脂基材（ａ）をガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）と炭素繊維強化樹脂基材（ａ）とが平面視で一致するように積層する。
得られた積層体を、ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）が下面となるように、２０ｃｍ×２０ｃｍの金枠を設けたプレス機の中央にセットし、炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の樹脂の融点＋２０℃、５ＭＰａで１０分間プレスする。
プレス後の炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積を試料（α）Ａｒｅａとして測定する。
下記式で炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の面積増加率δを算出する。
δ＝｛（試料（α）Ａｒｅａ−試料（β）Ａｒｅａ）／試験片の面積｝×１００
試料（β）Ａｒｅａ：試験片のプレス前の面積＝１４４ｃｍ２
試験片の面積＝１４４ｃｍ２ - 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）を３ＭＰａの圧力印加後、除圧した際の厚みが、３ＭＰａ加圧印加前の厚みの４０％以上９５％以下である、請求項１、５、７、８、９のいずれか一項に記載の積層基材。
- 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）の坪量が１００ｇ／ｍ２〜８００ｇ／ｍ２である、請求項１、５、７、８、９、１０のいずれか一項に記載の積層基材。
- 前記繊維強化樹脂基材（ａ）中の炭素繊維の平均繊維長が１０〜１５０ｍｍである、請求項１、５、７、８、９、１０、１１のいずれか一項に記載の積層基材。
- ガラス繊維強化樹脂基材を補強するための炭素繊維強化樹脂基材であって、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含み、炭素繊維の含有量が炭素繊維強化樹脂基材の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである、炭素繊維強化樹脂基材。
- 前記炭素繊維強化樹脂基材（ａ）と、前記ガラス繊維強化樹脂基材（Ｂ）を積層すること、及び１２０〜２５０℃、１〜１０ＭＰａにて加熱加圧し一体化すること、を含む、請求項１、５、７、８、９、１０、１１、１２のいずれか一項に記載の積層基材の製造方法。
- 炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む炭素繊維強化樹脂基材であり、前記炭素繊維強化樹脂基材中の前記炭素繊維の含有量が前記炭素繊維強化樹脂基材の総質量に対して２０質量％以上１００質量％未満であり、前記熱可塑性樹脂繊維を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるＭＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つＴＤ方向の最大荷重点の伸び率が２０〜１５０％、且つ引張応力が１．０×１０−３〜１．０×１０−１ＭＰａである炭素繊維強化樹脂基材。
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