JP2020094799A - 調理器用トッププレート - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、裏面に傷が付き難い調理器用トッププレートを提供することにある。【解決手段】本発明に係る調理用トッププレートは、調理器具が接する調理面２ａと、前記調理面２ａと対向する裏面２ｂとを有するガラス板２と、前記ガラス板２の裏面に接して設けられた耐熱樹脂層３を有する調理器用トッププレート１において、前記耐熱樹脂層３は、耐熱性を有する耐熱樹脂と、モース硬度３以上のフレーク状の無機フィラーとを含むことを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、調理器用トッププレートに関する発明である。

調理器用トッププレートには、低い熱膨張係数を有する結晶化ガラスなどからなるガラス板が用いられている。ガラス板として無色のガラス板を用いる場合には、一般に、調理器内部の構造を隠蔽するため、調理器具が載せられる調理面とは反対側に位置する裏面には、装飾層として、特許文献１のように、無機顔料とガラス粉末からなる多孔質の無機顔料層、及びシリコーン系樹脂などからなる耐熱樹脂層が設けられている。

無機顔料層に使用するガラス粉末の熱膨張係数は、ガラス板の熱膨張係数に対して高いため、無機顔料層が形成された面には引っ張り応力が発生する。そのため、調理器用トッププレートの強度が低くなる。

そこで、ガラス板の強度を低下させる無機顔料層を使用せず、耐熱樹脂層のみを設けることが考えられるが、耐熱樹脂層のみでは装飾層の耐傷性が低く、調理器の組み立て時の接触などによって調理器用トッププレートに傷が付く場合がある。

これらの問題に対応するため、特許文献２では、黒鉛等からなる耐熱摺動層を設けることにより、傷を抑制している。

特開２０１０−９９５８号公報 特開２０１６−１１７６１号公報

耐熱摺動層を設けることにより傷が発生しにくくなるものの、強い引掻きによる傷を抑制するまでには至っていなかった。

以上の実情に鑑み、本発明の課題は、裏面に傷が付き難い調理器用トッププレートを提供することにある。

上記課題を解決するために創案された本発明に係る調理器用トッププレートは、調理器具が接する調理面と、前記調理面と対向する裏面とを有するガラス板と、前記ガラス板の裏面に接して設けられた耐熱樹脂層を有する調理器用トッププレートであって、前記耐熱樹脂層は、耐熱性を有する耐熱樹脂と、モース硬度３以上のフレーク状の無機フィラーとを含む。

上記の構成において、前記フレーク状の無機フィラーが、アルミナフィラーを含むことが好ましい。

上記の構成において、前記フレーク状の無機フィラーの平均粒子径が５〜４０μｍであることが好ましい。

上記の構成において、前記耐熱樹脂が、シリコーン樹脂を含むことが好ましい。

上記の構成において、前記耐熱樹脂層が、前記フレーク状の無機フィラーを５〜４０重量％含むことが好ましい。

上記の構成において、前記耐熱樹脂層の鉛筆硬度が２Ｈ以上であることが好ましい。

本発明によれば、裏面に傷が付き難い調理器用トッププレートを提供することが可能となる。

本発明の一実施形態に係る調理器用トッププレートを示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。

（調理器用トッププレート）
図１は、本発明の一実施形態に係る調理器用トッププレートを示す模式的正面断面図である。図１に示すように、調理器用トッププレート１（以下、「調理器用トッププレート１」を、単に「トッププレート１」とする）は、ガラス基板２を備える。ガラス基板２は、一方側の主面である調理面２ａと、他方側の主面である裏面２ｂとを有する。調理面２ａは、鍋やフライパンなどの調理器具が載せられる側の面である。裏面２ｂは、調理器の内部側において加熱装置と対向する面である。従って、調理面２ａ及び裏面２ｂは、表裏の関係にある。

ガラス基板２は、波長４５０ｎｍ〜７００ｎｍにおける少なくとも一部の光を透過する。ガラス基板２は、有色透明であってもよいが、トッププレート１の美観性をより一層高める観点から、無色透明であることが好ましい。なお、本明細書において、無色透明であるとは、波長４５０ｎｍ〜７００ｎｍにおける可視波長域の光透過率が７０％以上であることをいう。

トッププレート１では、加熱及び冷却が繰り返しなされる。そのため、ガラス基板２は、高い耐熱性及び低い熱膨張係数を有するものであることが好ましい。具体的には、ガラス基板２の軟化温度は、７００℃以上であることが好ましく、７５０℃以上であることがより好ましい。また、ガラス基板２の３０℃〜７５０℃における平均線熱膨張係数は、−１０×１０^−７／℃〜＋６０×１０^−７／℃の範囲内であることが好ましく、−１０×１０^−７／℃〜＋５０×１０^−７／℃の範囲内であることがより好ましく、−１０×１０^−７／℃〜＋４０×１０^−７／℃の範囲内であることがさらにより好ましい。従って、ガラス基板２は、ガラス転移温度が高く、低膨張なガラスや、低膨張の結晶化ガラスからなるものであることが好ましい。低膨張の結晶化ガラスの具体例としては、例えば、日本電気硝子社製の「Ｎ−０」が挙げられる。なお、ガラス基板２としては、ホウケイ酸ガラスなどを用いてもよい。

ガラス基板２の裏面２ｂ上には、耐熱樹脂層３が設けられている。耐熱樹脂層３は、ガラス基板２の裏面２ｂ上に直接接して設けられている。また、本実施形態では、耐熱樹脂層３の表面が外気に曝されている。従って、ガラス基板２の裏面２ｂ上には、耐熱樹脂層３のみが積層されており、他の層が積層されていない。もっとも、耐熱樹脂層３上には他の層が積層されていてもよいが、生産性をより一層向上させる観点や、膜応力を小さくする観点からは、本実施形態のように耐熱樹脂層３のみが積層されていることが好ましい。

また、耐熱樹脂層３は、耐熱樹脂と、無機フィラーと、無機着色顔料と、体質顔料とを含んでいる。そして、無機フィラーは、モース硬度３以上のフレーク状の無機フィラーである。

このように、トッププレート１では、ガラス基板２の裏面２ｂ上に、耐熱樹脂と、フレーク状の無機フィラーとを少なくとも含む、耐熱樹脂層３が直接設けられている。そのため、例えば、調理器を組み立てる際において、裏面に傷が付き難い。このように、傷が付き難い理由としては、モース硬度３以上のフレーク状の無機フィラーは、耐熱樹脂層３の表面を硬くするためである。従来は、体質顔料により傷を抑制していたが、フレーク状の無機フィラーは、耐熱樹脂層３の表面を覆うように分散しやすく、かつ、非常に硬いために、裏面に傷が付き難くなると考えられる。

ここで、フレーク状の無機フィラーは、板状、鱗片状等の形状を包含するものであり、球状や塊状等の立体形状のものを一方向に押し潰した形状をいう。

フレーク状の無機フィラーの平均粒子径としては、５〜４０μｍであることが、耐熱樹脂層３中における分散性の観点からみて好ましい。ここで、平均粒子径は、レーザー回折散乱法により測定される体積分布から導かれるメディアン径である。なお、フレーク状の無機フィラーの平均粒子径は、１０μｍ以上がより好ましく、２０μｍ以上が更に好ましい。また、フレーク状の無機フィラーの平均粒子径は、３５μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることが更に好ましい。

また、フレーク状の無機フィラーの厚み方向に垂直な方向における粒径は、５〜５０μｍの範囲内であることが、耐熱樹脂層３中における分散性の観点からみて好ましい。ここで、厚み方向に垂直な方向における粒径は、走査型電子顕微鏡によって撮影された写真において、２０個のフレーク状の無機フィラーの、厚み方向における表面の表面積を求め、この表面積の円相当直径を求めることにより算出された値である。

フレーク状の無機フィラーのモース硬度は５以上である。ここで、モース硬度は、１〜１０までの１０段階に分けたモース硬度である。フレーク状の無機フィラーのモース硬度は、５以上であることが好ましく、８以上がより好ましい。なお、モース硬度が高すぎても傷付き抑制効果が上がらず、コストが高くなるため、モース硬度は９以下であることが好ましい。モース硬度５以上のフレーク状の無機フィラーとしては、例えば、アルミナ、マグネシア、ガラス、正長石、石英、ダイヤモンド等が挙げられる。
なお、フレーク状の無機フィラーのモース硬度は、当該無機フィラーと同じ成分の板状体（縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍ）のモース硬度の測定値である。

耐熱樹脂層３に含まれる体質顔料は、上記のような、モース硬度５以上のフレーク状の無機フィラーとは異なる無機顔料粉末である。体質顔料としては、特に限定されないが、例えば、タルク、マイカなどを用いることができる。これらの体質顔料は、１種を単独で用いてもよく、複数種を併用してもよい。体質顔料は、傷付きを抑制する効果は、フレーク状の無機フィラーと比較して低いものの、トッププレート１の耐熱性や耐衝撃性をより一層高めることができる。

体質顔料の平均粒子径としては、５〜５０μｍであることが、耐熱樹脂層３中における分散性の観点からみて好ましい。ここで、平均粒子径は、レーザー回折散乱法により測定される体積分布から導かれるメディアン径である。なお、体質顔料の平均粒子径は、１０μｍ以上がより好ましく、１５μｍ以上が更に好ましい。また、体質顔料の平均粒子径は、４５μｍ以下であることがより好ましく、４０μｍ以下であることが更に好ましい。

耐熱樹脂層３は、トッププレート１の着色のために無機着色顔料を含むことが好ましい。耐熱樹脂層３に含まれる無機着色顔料は、有色の無機物である限りにおいて特に限定されない。無機着色顔料としては、例えば、ＴｉＯ_２粉末、ＺｒＯ_２粉末若しくはＺｒＳｉＯ_４粉末などの白色の顔料粉末、Ｃｏを含む青色の無機顔料粉末、Ｃｏを含む緑色の無機顔料粉末、Ｔｉ−Ｓｂ−Ｃｒ系若しくはＴｉ−Ｎｉ系の黄色の無機顔料粉末、Ｃｏ−Ｓｉ系の赤色の無機顔料粉末、Ｆｅを含む茶色の無機顔料粉末、又はＣｕを含む黒色の無機顔料粉末などが挙げられる。

Ｃｏを含む青色の無機顔料粉末の具体例としては、例えば、Ｃｏ−Ａｌ系又はＣｏ−Ａｌ−Ｔｉ系の無機顔料粉末が挙げられる。Ｃｏ−Ａｌ系の無機顔料粉末の具体例としては、ＣｏＡｌ_２Ｏ_４粉末などが挙げられる。Ｃｏ−Ａｌ−Ｔｉ系の無機顔料粉末の具体例としては、ＣｏＡｌ_２Ｏ_４−ＴｉＯ_２−Ｌｉ_２Ｏ粉末などが挙げられる。

Ｃｏを含む緑色の無機顔料粉末の具体例としては、例えば、Ｃｏ−Ａｌ−Ｃｒ系又はＣｏ−Ｎｉ−Ｔｉ−Ｚｎ系の無機顔料粉末が挙げられる。Ｃｏ−Ａｌ−Ｃｒ系の無機顔料粉末の具体例としては、Ｃｏ（Ａｌ，Ｃｒ）_２Ｏ４粉末などが挙げられる。Ｃｏ−Ｎｉ−Ｔｉ−Ｚｎ系の無機顔料粉末の具体例としては、（Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｎ）_２ＴｉＯ_４粉末などが挙げられる。

Ｆｅを含む茶色の無機顔料粉末の具体例としては、例えば、Ｆｅ−Ｚｎ系の無機顔料粉末が挙げられる。Ｆｅ−Ｚｎ系の無機顔料粉末の具体例としては、（Ｚｎ，Ｆｅ）Ｆｅ_２Ｏ_４粉末などが挙げられる。

Ｃｕを含む黒色の無機顔料粉末の具体例としては、例えば、Ｃｕ−Ｃｒ系の無機顔料粉末やＣｕ−Ｆｅ系の無機顔料粉末が挙げられる。Ｃｕ−Ｃｒ系の無機顔料粉末の具体例としては、Ｃｕ（Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４粉末や、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｍｎ粉末などが挙げられる。また、Ｃｕ−Ｆｅ系の無機顔料粉末の具体例としては、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｍｎ粉末などが挙げられる。
これらの無機着色顔料は、１種を単独で用いてもよく、複数種を併用してもよい。

なお、フレーク状の無機フィラーと無機着色顔料とは個別に耐熱樹脂層３中に分散していても良いが、意匠性を鑑みると、無機着色顔料の一部は、フレーク状の無機フィラーの表面に付着していてもよい。例えば、高速気流中衝撃法により、フレーク状の無機フィラーの表面に無機着色顔料を付着させることができる。このようなフレーク状の無機フィラーを用いることにより、宝石のような光沢を有するトッププレート１を得ることができる。

無機着色顔料の平均粒子径としては、０．１〜２０μｍであることが、耐熱樹脂層３中における分散性の観点からみて好ましい。ここで、平均粒子径は、レーザー回折散乱法により測定される体積分布から導かれるメディアン径である。なお、無機着色顔料の平均粒子径は、０．５μｍ以上がより好ましく、１μｍ以上が更に好ましい。また、無機着色顔料の平均粒子径は、１５μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以下であることが更に好ましい。なお、無機着色顔料の形状については特に限定は無いが、球状であることが耐衝撃性および分散性の点からみて好ましい。

また、フレーク状の無機フィラーと無機着色顔料の平均粒子径の比（フレーク状の無機フィラー／無機着色顔料）は、１〜１００であることが、フレーク状の無機フィラーと無機着色顔料とが均一に分散する観点からみて好ましい。なお、（フレーク状の無機フィラー／無機着色顔料）は、１．５以上がより好ましく、２以上が更に好ましい。また、（フレーク状の無機フィラー／無機着色顔料）は、７０以下であることがより好ましく、３０以下であることが更に好ましい。

耐熱樹脂層３中におけるフレーク状の無機フィラーの含有量は、５〜４０質量％の範囲内であることが、傷付きを抑制する観点及び意匠性の観点からみて好ましい。なお、フレーク状の無機フィラーの含有量は、１０質量％以上がより好ましく、１５質量％以上が更に好ましい。また、フレーク状の無機フィラーの含有量は、３５質量％以下であることがより好ましく、２５質量％以下であることが更に好ましい。

耐熱樹脂層３中における体質顔料の含有量は、５〜４０質量％の範囲内であることが、分散性の観点からみて好ましい。なお、体質顔料の含有量は、１０質量％以上がより好ましく、１５質量％以上が更に好ましい。また、体質顔料の含有量は、３５質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以下であることが更に好ましい。

また、耐熱樹脂層３中における無機着色顔料の含有量は、１０〜５５質量％の範囲内であることが、意匠性の観点からみて好ましい。なお、無機着色顔料の含有量は、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上が更に好ましい。また、無機着色顔料の含有量は、４０質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以下であることが更に好ましい。

耐熱樹脂層３に含まれる耐熱樹脂は、高い耐熱性を有するものであることが好ましい。このような耐熱樹脂として、例えばシリコーン樹脂が挙げられる。耐熱樹脂層３に含まれるシリコーン樹脂は、例えば、シリコン原子に直接結合した官能基が、メチル基及びフェニル基のうち少なくとも一方であるシリコーン樹脂であることが好ましい。この場合、トッププレート１が高温になったときの耐熱樹脂層３の変色をより一層効果的に抑制することができる。

耐熱樹脂層３中におけるシリコーン樹脂の含有量は、２０〜５０質量％の範囲内であることが、耐熱性や耐衝撃性の観点からみて好ましい。なお、シリコーン樹脂の含有量は、２５質量％以上がより好ましく、３０質量％以上が更に好ましい。また、シリコーン樹脂の含有量は、４５質量％以下がより好ましく、４０質量％以下が更に好ましい。

耐熱樹脂層３の厚みは、耐熱樹脂層３の光透過率などに応じて適宜設定することができる。耐熱樹脂層３の厚みは、例えば、５〜２０μｍの範囲内とすることができる。なお、耐熱樹脂層３の厚みは、１０〜１５μｍの範囲内であることがより好ましい。

なお、耐熱樹脂層３は、鉛筆硬度２Ｈ以上であることが好ましい。ここで、鉛筆硬度とは、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）の鉛筆硬度試験に従って測定された硬度である。鉛筆硬度が２Ｈ以上であれば、裏面に傷が付き難いトッププレート１を得ることができる。

（トッププレート１の製造方法）
トッププレート１は、例えば、以下の方法により製造することができる。
まず、耐熱樹脂と、フレーク状の無機フィラー粉末と、無機着色顔料粉末と、体質顔料粉末とを含むペーストを用意する。次に、用意したペーストをガラス基板２の裏面２ｂ上に直接塗布し、乾燥させる。それによって、耐熱樹脂層３を有するトッププレート１を製造することができる。なお、耐熱樹脂層３の組成によっては、乾燥後に焼成を行うことによって、トッププレート１を得てもよい。

ペーストの塗布スピード及び粘度は、耐熱樹脂層３に含まれるフレーク状の無機フィラー粉末、無機着色顔料粉末及び体質顔料粉末の含有量に応じて適宜設定することができる。例えば、耐熱樹脂層３におけるフレーク状の無機フィラー粉末、無機着色顔料粉末及び体質顔料粉末の含有量が多い場合は、ペーストの粘度を低くし、シリコーン樹脂の塗布スピードを遅くすることが好ましい。ペーストの粘度を低くする方法としては、耐熱樹脂の種類を変更したり、ペーストに溶媒を加える方法が挙げられる。

塗布したペーストの乾燥温度としては、例えば、５０℃〜１００℃程度とすることができる。乾燥時間としては、例えば、５分〜１時間程度とすることができる。
このように、本実施形態の製造方法では、耐熱樹脂と、フレーク状の無機フィラー粉末と、着色顔料粉末と、体質顔料粉末とを含むペーストをガラス基板２の裏面２ｂ上に直接塗布し、乾燥させることによりトッププレート１が製造されるので、ガラス基板２の裏面２ｂにガラスフリットを焼き付ける工程が存在しない。そのため、ガラス基板２の裏側に引張応力が発生し難く、ガラス基板２の調理面２ａに荷重や衝撃が加わった際に、トッププレート１が破損し難い。また、ガラスフリットを生焼け状態で焼き付ける必要もないため、意匠性が低下し難い。よって、本実施形態の製造方法で得られたトッププレート１は、意匠性を損なうことなく、耐熱性及び耐衝撃性を高めることができる。

以下、本発明について、実施例に基づいてさらに詳細を説明する。但し、以下の実施例は、単なる例示である。本発明は、以下の実施例に何ら限定されない。

（実施例１）
まず、焼成後の膜構成比がシリコーン樹脂５４質量％（樹脂固形分）と、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｍｎ系の黒色顔料（平均粒子径：１μｍ）１５質量％と、タルクの体質顔料（平均粒子径：２０μｍ）１５質量％と、フレーク状のアルミナフィラー粉末（モース硬度：９、平均粒子径：２５μｍ）１６質量％となるように混合した。次に、これらの混合物１００質量％に対して、有機溶剤を１７．８質量％添加してペーストを作製した。次に、このペーストを透明結晶化ガラス板（日本電気硝子社製、商品名「Ｎ−０」、３０℃〜７５０℃における平均線熱膨張係数：０．５×１０^−７／℃、厚み４ｍｍ）の全体の上に、厚みが１０μｍとなるように、スクリーン印刷した。その後、１００℃で１０分間乾燥させ、さらに３２０℃で１５分間焼成することにより耐熱樹脂層を形成し、調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。

（実施例２）
焼成後の膜構成比がシリコーン樹脂５３質量％（樹脂固形分）と、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｍｎ系の黒色顔料（平均粒子径：１μｍ）１１質量％と、タルクの体質顔料（平均粒子径：２０μｍ）１１質量％と、フレーク状のアルミナフィラー粉末（モース硬度：９、平均粒子径：２５μｍ）２５質量％となるように混合した以外は実施例１と同様の方法で調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。

（実施例３）
焼成後の膜構成比がシリコーン樹脂６７質量％（樹脂固形分）と、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｍｎ系の黒色顔料（平均粒子径：１μｍ）１２質量％と、タルクの体質顔料（平均粒子径：２０μｍ）１２質量％と、フレーク状のアルミナフィラー粉末（モース硬度：９、平均粒子径：２５μｍ）９質量％となるように混合した以外は実施例１と同様の方法で調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。

（比較例１）
まず、焼成後の膜構成比がシリコーン樹脂５４質量％（樹脂固形分）と、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｍｎ系の黒色顔料（平均粒子径：１μｍ）１５質量％と、タルクの体質顔料（平均粒子径：２０μｍ）３１質量％となるように混合した。次に、これらの混合物１００質量％に対して、有機溶剤を１７．８質量％添加してペーストを作製した。次に、このペーストを透明結晶化ガラス板（日本電気硝子社製、商品名「Ｎ−０」、３０℃〜７５０℃における平均線熱膨張係数：０．５×１０^−７／℃、厚み４ｍｍ）の全体の上に、厚みが１０μｍとなるように、スクリーン印刷した。その後、１００℃で１０分間乾燥させ、さらに３２０℃で１５分間焼成することにより耐熱樹脂層を形成し、調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。

（比較例２）
まず、焼成後の膜構成比がシリコーン樹脂５４質量％（樹脂固形分）と、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｍｎ系の黒色顔料（平均粒子径：１μｍ）１５質量％と、タルクの体質顔料（平均粒子径：２０μｍ）１５質量％と、フレーク状のマイカフィラー粉末（モース硬度：２．８、平均粒子径：２５μｍ）１６質量％となるように混合した。次に、これらの混合物１００質量％に対して、有機溶剤を１７．８質量％添加してペーストを作製した。次に、このペーストを透明結晶化ガラス板（日本電気硝子社製、商品名「Ｎ−０」、３０℃〜７５０℃における平均線熱膨張係数：０．５×１０^−７／℃、厚み４ｍｍ）の全体の上に、厚みが１０μｍとなるように、スクリーン印刷した。その後、１００℃で１０分間乾燥させ、さらに３２０℃で１５分間焼成することにより耐熱樹脂層を形成し、調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。

（鉛筆硬度）
トッププレートの上記層が形成された側において、鉛筆硬度試験（ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年））によって、耐傷性の評価を行った。なお、上記硬度試験の結果を鉛筆硬度とする。
実施例１〜３については、鉛筆硬度が２Ｈであった。一方、比較例１の鉛筆硬度はＨＢであり、比較例２の鉛筆硬度はＨであった。

１ 調理器用トッププレート
２ ガラス基板
２ａ 調理面
２ｂ 裏面
３ 耐熱樹脂層

Claims (6)

1. 調理器具が接する調理面と、前記調理面と対向する裏面とを有するガラス板と、
   前記ガラス板の裏面に接して設けられた耐熱樹脂層を有する調理器用トッププレートであって、
   前記耐熱樹脂層は、耐熱性を有する耐熱樹脂と、モース硬度３以上のフレーク状の無機フィラーとを含む、
   調理器用トッププレート。
2. 前記フレーク状の無機フィラーが、アルミナフィラーを含む、
   請求項１に記載の調理器用トッププレート。
3. 前記フレーク状の無機フィラーの平均粒子径が５〜４０μｍである、
   請求項１または２に記載の調理器用トッププレート。
4. 前記耐熱樹脂が、シリコーン樹脂を含む、
   請求項１〜３の何れか一項に記載の調理器用トッププレート。
5. 前記耐熱樹脂層が、前記フレーク状の無機フィラーを５〜４０質量％含む、
   請求項１〜４の何れか一項に記載の調理器用トッププレート。
6. 前記耐熱樹脂層の鉛筆硬度が２Ｈ以上である、
   請求項１〜５の何れか一項に記載の調理器用トッププレート。

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