JP2020040226A - テストパターン形成方法、着弾ずれ量取得方法、記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】形成されたテストパターンから有色インクと透明インクとの相対的な着弾ずれ量を把握することができる技術を提供する。【解決手段】有色インクを吐出する第一吐出部と、透明インクを吐出する第二吐出部とを備える記録装置のテストパターン形成方法は、複数のドット列が離間した第一パターンと、ドット列の幅より広い幅の領域が互いにドット列の幅以上の間隙を空けて複数設けられた第二パターンと、を準備する。第一パターンの少なくとも一部と、第二パターンの少なくとも一部とが、互いに重なる位置であって、複数のドット列の一つと、複数の間隙の一つとの重なりが最大のものを基準としたとき、複数のドット列のうちの他のドット列と、広い幅の領域とが、着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれて重なる位置、に形成される。【選択図】図５

Description

本発明は、テストパターン形成方法、着弾ずれ量取得方法および記録装置に関する。

プリンターのような記録装置では、ＣＭＹＫ等の有色インクを吐出する前の下地形成や、吐出された有色インクの光沢等を得るために、有色インクのほかに無色透明なインクである透明インクが用いられることがある。透明インクは、有色インクと同様、記録装置が有する吐出ヘッドのノズルから吐出されて記録媒体に着弾する。したがって、透明インクの着弾位置にずれ量がある場合には、有色インクと同様に着弾位置の補正を行うことが好ましい。

しかしながら、透明インクは、無色透明であることから吐出後の着弾位置を把握することが難しい。そのため、透明インクの着弾位置を把握するために様々な検討がなされている。例えば、特許文献１には、紫外線を照射することによって透明インクを視認し、着弾の位置のずれを検出する方法が開示されている。

特開２００５−４７０２４号公報

しかし、特許文献１に記載された技術では、透明インクの着弾した位置を把握するために、蛍光体を含有した特殊な記録媒体を用意する必要がある。

本開示の一形態によれば、記録媒体に有色インクを吐出する第一吐出部と、透明インクを吐出する第二吐出部とを備える記録装置のテストパターン形成方法が提供される。このテストパターンの形成方法は、複数のドット列が前記ドット列と交差する方向に離間した第一パターンと、前記ドット列の幅より広い幅の領域が互いに前記ドット列の幅以上の間隙を空けて前記方向に複数設けられた第二パターンと、を準備する。前記第一吐出部の駆動によって吐出される前記第一パターンの少なくとも一部と、前記第二吐出部の駆動によって吐出される前記第二パターンの少なくとも一部とが、互いに重なる位置であって、前記複数のドット列の一つと、前記複数の間隙の一つとの重なりが最大のものを基準としたとき、前記複数のドット列のうちの他のドット列と前記領域とが、着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれて重なる位置、に形成されてよい。

印刷装置の機能を表すブロック図。 プリントヘッド群を模式的に表す上面図。 テストパターンと各プリントヘッドとの位置関係を示す説明図。 テストパターンの第１部位を模式的に表す拡大図。 印刷媒体上での罫線と下地領域との関係をドット単位で表す拡大図。 テストパターンから取得された濃度値と画素位置との関係を表すグラフ。 印刷装置の制御部による印刷処理を示すフローチャート。 ＣＰＵが実行する補正処理を示すフローチャート。 ＣＰＵが実行する着弾ずれ量取得処理のフローチャート。 ＣＰＵが実行するドット形成処理を示すフローチャート。 第２実施形態の印刷媒体上での罫線と下地領域との関係を表す拡大図。

Ａ．第１実施形態：
図１は、印刷装置２０の機能を模式的に表すブロック図である。図１には、Ｘ方向およびＹ方向が示されている。Ｘ方向は、主走査方向を表し、Ｙ方向は、副走査方向を表す。Ｙ方向のプラス側は、副走査の下流側である。すなわち、印刷媒体ＭＤはＹ方向に沿った向きに搬送される。

印刷装置２０は、通常の印刷機能に加え、後述する着弾ずれを計測し補正する機能を有する。印刷装置２０は、制御部２１と、キャリッジ２５とを備える。制御部２１は、ＣＰＵ２２と、メモリー２３と、を備える。キャリッジ２５は、プリントヘッド群３０と、エリアセンサー３６と、ライト３９と、を備える。

印刷装置２０は、キャリッジ２５を主走査方向Ｘに沿って走査し、印刷媒体ＭＤを副走査方向Ｙに沿って搬送する。印刷装置２０のプリントヘッド群３０は、主走査方向Ｘに交差する方向に配列されたノズルを備える。プリントヘッド群３０は、印刷媒体ＭＤに対して主走査方向Ｘに沿って往復移動しながらインクを吐出し、ドットを印刷媒体ＭＤ上に主走査方向Ｘに沿って形成する。主走査方向Ｘに沿ったドットの並びをラスターとも呼ぶ。

キャリッジ２５は、インク色ごとの図示しないインクカートリッジを装着する。本実施形態の印刷装置２０は、有色インクを吐出する第一吐出部と、透明インクを吐出する第二吐出部とを備え、７種類のインクを吐出する。７種類のうちの６種類は、ＣＭＹＫＬｃＬｍ、つまりシアン、マゼンタ、イエロー、ブラック、ライトシアン、ライトマゼンタである。これら６種類を総称する場合、有色インクと呼ぶ。有色インクのインク色には、白インクが含まれてもよく、プリントヘッド群３０に、白インクが追加されてもよい。７種類のうちのもう１種類のインクは、透明インクである。本実施形態において、透明インクは、無色透明のインクであり、印刷した画像の光沢の調整に用いられる。透明インクは、有色インクの印刷の前処理に利用されるものであってもよい。

本実施形態の印刷媒体ＭＤには、写真用紙が採用される。印刷媒体ＭＤは、写真用紙に限らず光沢紙のように普通紙に比べて印刷した際のインクの浸透性が低い印刷用紙を採用可能である。また、本実施形態のインクには顔料インクが採用される。インクは顔料インクに限らず、印刷媒体ＭＤへの浸透性が低い種々のインクを採用可能である。このように、本実施形態の印刷装置２０では、印刷媒体ＭＤへの有色インクの浸透性が低くなるように、印刷媒体ＭＤの種類とインクの種類との組み合わせが設定されている。これらの情報は、印刷処理の設定値としてメモリー２３に予め記憶されている。

エリアセンサー３６は、印刷媒体ＭＤ上の画像を取得して濃度値を計測する撮像部である。ライト３９は、印刷媒体ＭＤ上のエリアセンサー３６の計測範囲に向けて可視光を照射する。エリアセンサー３６による計測結果は、制御部２１に送信され、後述する着弾ずれ量計測処理に用いられる。

制御部２１は、ＣＰＵ２２とメモリー２３とによって構成され、印刷装置２０の全体の制御を統括する。上記の各吐出部によるドット形成およびエリアセンサー３６による濃度値の計測は、ＣＰＵ２２によって制御される。メモリー２３は、後述する印刷処理を実現するためのプログラムを記憶する。印刷処理は、上記のドット形成および濃度値の計測のための処理である。

図２は、プリントヘッド群３０を模式的に表す上面図である。プリントヘッド群３０は、上述した各種類のインクに対応するプリントヘッドで構成される。より具体的には、プリントヘッド群３０は、マゼンタ用プリントヘッド３０Ｍと、シアン用プリントヘッド３０Ｃと、ブラック用プリントヘッド３０Ｋと、イエロー用プリントヘッド３０Ｙと、ライトシアン用プリントヘッド３０Ｌｃと、ライトマゼンタ用プリントヘッド３０Ｌｍと、透明インク用プリントヘッド３０ｏｐと、から構成される。

以下、プリントヘッドの構成を、マゼンタ用プリントヘッド３０Ｍを例にとって説明する。プリントヘッドに関する説明は、インク色の違いを除けば、全てのプリントヘッドに共通である。マゼンタ用プリントヘッド３０Ｍは、第１プリントチップ３１Ｍ〜第４プリントチップ３４Ｍを備える。各プリントチップには、複数のノズルＮｚが設けられている。ノズルＮｚの個数や配列は適宜に設定可能である。インク滴は、各ノズルＮｚから吐出される。第２プリントチップ３２Ｍ〜第４プリントチップ３４Ｍについても、第１プリントチップ３１Ｍと同じようにノズルＮｚが設けられている。なお、ノズルＮｚはマゼンタ用プリントヘッド３０Ｍにのみ図示し、その他のプリントヘッドでの図示は便宜のために省略されている。

第１プリントチップ３１Ｍ〜第４プリントチップ３４Ｍによって印刷する領域は、それぞれ、重複領域を含む。重複領域とは、同一の色に対応するプリントヘッドに搭載された隣接する２つのプリントチップの何れによっても、ドット形成が可能な領域のことである。例えば、第２プリントチップ３２Ｍは、第１プリントチップ３１Ｍとの重複領域と、第３プリントチップ３３Ｍとの重複領域とを有する。例えば、第３プリントチップ３３Ｍは、第４プリントチップ３４Ｍとの重複領域を有する。他方、重複領域ではない領域を、単独領域という。図２には、重複領域と単独領域との境界としての破線が示されている。

本実施形態の印刷装置２０では、プリントヘッド群３０の各色間のプリントヘッド間のインクの着弾位置のずれを調整する制御が実行される。本実施形態の印刷装置２０では、はじめに、プリントヘッド群３０のうち、透明インク用プリントヘッド３０ｏｐを除く有色インク用の各プリントヘッド間のインクの着弾位置のずれを調整する。その後に透明インク用プリントヘッド３０ｏｐと、マゼンタ用プリントヘッド３０Ｍとを用いて、透明インク用プリントヘッド３０ｏｐのインクの着弾位置のずれを調整する。このとき、印刷装置２０では、透明インク用プリントヘッド３０ｏｐと有色インク用プリントヘッドとのインクの着弾位置のずれを検出するためのテストパターン４０の印刷を行う。以下、その際に用いられるテストパターン４０について説明する。

図３は、テストパターン４０と各プリントヘッドとの位置関係を示す説明図である。テストパターン４０は、プリントヘッド間のＸ方向の着弾ずれを計測するためのものである。図３には、テストパターン４０との位置関係を図示するために、透明インクの第１〜第４プリントチップ３１ｏｐ〜３４ｏｐと、第１〜第４プリントチップ３１〜３４と、エリアセンサー３６とが示されている。第１プリントチップ３１とは、６つの有色インクに対応するヘッドそれぞれに搭載されている第１プリントチップを区別せずに呼ぶ場合の呼称である。第２〜第４プリントチップ３２〜３４についても同様である。

テストパターン４０は、第１部位４１〜第４部位４４から構成される。第１部位４１〜第４部位４４それぞれの構成は互いに同じだが、検査の対象となるプリントチップが異なる。第１部位４１〜第４部位４４はそれぞれ、各プリントチップ３１〜３４の単独領域に含まれるようにＹ方向について異なる位置に形成される。第１部位４１〜第４部位４４は、単独領域に含まれるノズルから噴射されたインクによって形成される。以下、これらの部位をまとめて、ヘッド用部位とも呼ぶ。ヘッド用部位は、プリントヘッド間のインクの着弾ずれを計測するための部位である。

テストパターン４０は、エリアセンサー３６によって撮影される。テストパターン４０の撮影は、主走査と副走査とを組み合わせて実施される。副走査は、第１部位４１〜第４部位４４のそれぞれが撮影範囲内になるように実施される。テストパターン４０の撮影を開始し、１箇所目の撮影が終わり次第、他の部位の撮影と並行して、着弾ずれ量の計測を開始する。このように、テストパターン４０の撮影と、着弾ずれ量の計測は並行して行われてもよく、すべてのテストパターン４０の撮影が完了した後に計測を開始してもよい。

図４は、テストパターン４０の第１部位４１を模式的に表す拡大図である。以下、第１部位４１を例にテストパターン４０の構成について説明する。

テストパターン４０は、複数の罫線Ｌｎからなる第一パターンＰｔ１と、複数の下地領域Ｇｒおよび間隙Ｓｐからなる第二パターンＰｔ２とが重ねられて形成されることによって構成される。本実施形態の印刷装置２０は、第一パターンＰｔ１と第二パターンＰｔ２との位置関係から、第一吐出部としてのマゼンタ用プリントヘッド３０Ｍと、第二吐出部としての透明インク用プリントヘッド３０ｏｐとの着弾ずれ量を検出する。図４では、下地領域Ｇｒを形成する領域が二点鎖線による輪郭によって示され、図中の下半分の領域は、理解を容易にするために第二パターンＰｔ２を省略した状態で示されている。

第一パターンＰｔ１の罫線Ｌｎは、有色インクであるマゼンタのインクドットをＹ方向に沿って直線状に並べたドット列である。罫線Ｌｎは、直線状のドット列の向きと略垂直なＸ方向に沿って、互いに平行となるように複数が互いに離間して並べられた状態で形成される。

他方、第二パターンＰｔ２の下地領域Ｇｒは、Ｘ方向に罫線Ｌｎのドット列よりも広い幅を有し、Ｙ方向に長尺な長方形状の領域である。下地領域ＧｒはＸ方向に複数並べられ、Ｘ方向における互いの幅はそれぞれ一致している。下地領域Ｇｒは、透明インクのべた塗りで形成される。各下地領域Ｇｒの間には、間隙Ｓｐが設けられている。間隙Ｓｐは、各下地領域Ｇｒの間にある透明インクが吐出されない領域である。すなわち、間隙Ｓｐは下地領域Ｇｒ間の印刷媒体ＭＤが露出する領域である。本実施形態において、間隙Ｓｐは、Ｘ方向において罫線Ｌｎを構成するドット列の幅以上の幅を有し、Ｙ方向に長尺な矩形の領域である。これにより、本実施形態の間隙Ｓｐの幅は、罫線Ｌｎの各ドットが、下地領域Ｇｒに接触すること無く配置されることができる程度の幅で設定されている。間隙Ｓｐは、Ｘ方向において互いに距離Ｄｓの等間隔で設けられている。なお、第一パターンＰｔ１の罫線Ｌｎの並べられる向きは、ドット列の向きに対して垂直な方向に限らず、例えば、第一パターンＰｔ１と第二パターンＰｔ２とのずれ量に応じた方向のように、ドット列の向きに対して交差する任意の方向に離間して並べられてよい。このとき、第一パターンＰｔ１の罫線Ｌｎの並べられる方向と、第二パターンＰｔ２の間隙の並べられる方向とは一致していればよい。

図４に示された「−３」〜「＋３」の数値は、検出されるインクの着弾ずれ量を示しており、本実施形態では印刷されないが印刷されてもよい。数値の上限は、測定する着弾ずれ量に応じて適宜に設定される。図４では、ずれ量「０」に対応する罫線Ｌｎ０が、間隙Ｓｐのうちずれ量「０」の間隙Ｓｐ０の位置に揃った状態が示されている。つまり、図４では、第一パターンＰｔ１と第二パターンＰｔ２との着弾ずれがゼロであり、着弾ずれが発生していない状態が例として示されている。この「罫線Ｌｎが間隙Ｓｐの位置に揃った状態」とは、テストパターン４０において、複数の罫線Ｌｎのうちの一つと、複数の間隙Ｓｐのうちの一つとの重なりが最大となる状態のことを表す。本実施形態では、罫線Ｌｎ０の各ドットが、下地領域Ｇｒに接触すること無く間隙Ｓｐ０内に配置されており、罫線Ｌｎ０と間隙Ｓｐ０との重複する面積が最大である。ただし、例えば、いずれの罫線Ｌｎも下地領域Ｇｒに接触している場合には、これら罫線Ｌｎのうち、間隙Ｓｐとの重複する面積が最大である状態の罫線Ｌｎのことをいう。

間隙Ｓｐは、上述したように距離Ｄｓごとに互いに等間隔となるように設けられている。これに対して、罫線Ｌｎの互いの間隔は等間隔ではなく、インクの着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずらして形成される。以下、罫線Ｌｎの構成について説明する。

図４には、罫線Ｌｎ間の距離Ｄ１〜Ｄ３が模式的に表されている。距離Ｄ１は、罫線Ｌｎ０に隣接する罫線Ｌｎ１との距離である。距離Ｄ１は、例えば、間隙Ｓｐの距離Ｄｓに、検出するインクの着弾ずれ量の最小単位を足し合わせた任意の距離で設定することができる。本実施形態において、距離Ｄ１は、距離Ｄｓに１ドット分の距離を足し合わせた距離である。距離Ｄ２は、罫線Ｌｎ１の位置から更に、距離Ｄｓおよび１ドット分の距離を足し合わせた距離で設定される。すなわち、距離Ｄ２は、罫線Ｌｎ０の位置から、２×距離Ｄｓ＋２ドットの距離である。このように、罫線Ｌｎの距離は、罫線Ｌｎ０から離れるに従って、１ドットずつ段階的にずらして設定される。この段階的にずらされる「１ドット」は、測定する着弾ずれ量の最小単位に合わせて設定されたものである。すなわち、測定予定の着弾ずれ量に応じて適宜に変更できる。このように、第一パターンＰｔ１と第二パターンＰｔ２とのＸ方向での着弾ずれがある場合には、その着弾ずれ量に応じた罫線Ｌｎが、着弾ずれ量に応じた間隙Ｓｐの位置に一致するように設定されている。図４に示された着弾ずれ量に付されたプラスとマイナスは、ずれ量「０」に対するＸ方向のプラス側とマイナス側を表している。罫線Ｌｎは、このプラスマイナスに対応するように、罫線Ｌｎ０のＸ方向の両側において線対称となる位置に設けられる。なお、第一パターンＰｔ１の少なくとも一部と、第二パターンＰｔ２の少なくとも一部とが互いに重なることによって、着弾ずれ量に応じた間隙Ｓｐの位置に罫線Ｌｎが配置されればよく、第一パターンＰｔ１と第二パターンＰｔ２との各領域が互いに完全に一致するように重ねられて形成されなくともよい。次に、図５および図６を用いて、本実施形態の印刷装置２０によるインクの着弾ずれ量の取得方法について説明する。

図５は、印刷媒体ＭＤ上での罫線Ｌｎと下地領域Ｇｒとの関係をドット単位で模式的に表す拡大図である。下地領域Ｇｒは、罫線Ｌｎと同様にドット状で形成されるが、技術の理解を容易にするためにブロック状で表されている。図５では、図４と同様、ずれ量「０」の罫線Ｌｎ０が、間隙Ｓｐのうちずれ量「０」に対応する間隙Ｓｐ０の位置で揃った状態が示されている。

罫線Ｌｎは、上述したように、有色インクであるマゼンタのインクドットをＹ方向に沿って直線状に並べたドット列である。罫線Ｌｎ０は、間隙Ｓｐ０に着弾したマゼンタインクのインクドットによって構成される。換言すれば、罫線Ｌｎ０は、下地領域Ｇｒとは接触せず、印刷媒体ＭＤ上に直接着弾したマゼンタインクのインクドットで構成される。ここで、マゼンタインクの形状は、マゼンタインクと、着弾する印刷媒体ＭＤや透明インクとの浸透性や滲み度に依存する。上述したように、本実施形態の印刷装置２０では、有色インクの印刷媒体ＭＤへの浸透性が低くなるように、印刷媒体ＭＤの種類とインクの種類との組み合わせが設定されている。印刷媒体ＭＤ上に着弾したマゼンタインクは印刷媒体ＭＤ内に染み込みにくく、その形状はインクドット形状である略円形を維持する。これにより、間隙Ｓｐ０に形成された罫線Ｌｎ０は、図５に示したような略円形のドット列で構成される。他方、透明インクに着弾したマゼンタインクは、透明インクの凝固の前に着弾するように吐出を制御することによって、インク同士の混合によって滲ませることができる。これにより、透明インク上に着弾したマゼンタインクは、視覚的にインクドット形状の略円形から歪んだ形状となる。この透明インク上に着弾したマゼンタインクの形状の歪みの度合いは、透明インクとマゼンタインクとの接触量によっても異なる。例えば、ずれ量「＋１」に対応する罫線Ｌｎを罫線Ｌｎ１としたとき、罫線Ｌｎ１を構成する各ドットは、透明インクとの部分的な接触により滲みを発生させる。その結果、罫線Ｌｎ０の略円形のドットよりも面積が大きいドットが形成される。また、ずれ量「＋ｘ」に対応する罫線Ｌｎを罫線Ｌｎｘとする。罫線Ｌｎｘの各ドットが透明インク上にすべて着弾するとしたとき、マゼンタインクの各ドットの滲みが最も大きくなる結果、各ドットの面積は最も大きくなる。

上述したように、第一パターンＰｔ１と第二パターンＰｔ２とのＸ方向での着弾ずれがある場合には、その着弾ずれ量に応じた罫線Ｌｎがいずれかの間隙Ｓｐの位置に一致するように設定されている。例えば透明インクの着弾位置に対して、＋１ドット分の着弾ずれがある状態でマゼンタインクが着弾された場合、罫線Ｌｎ１は、１ドット分ずれる結果、下地領域Ｇｒに触れることなく間隙Ｓｐ１内に着弾する。このとき、罫線Ｌｎ１のドット列の各ドットは、略円形となる。このように、テストパターン４０では、罫線Ｌｎの各ドット形状は、Ｘ方向の着弾ずれ量に応じた間隙Ｓｐ内に形成されて略円形となる。

図６は、テストパターン４０から取得された濃度と画素位置との関係の例を表すグラフである。図６は、図５の５本の罫線Ｌｎに対応する濃度値を抜粋して示す。図６に示すように、マゼンタインクで形成された各罫線Ｌｎの濃度値は、透明インクおよび印刷媒体ＭＤの濃度値よりも大きい。

図６に示される濃度値と画素位置との関係は、制御部２１によるキャリッジ２５の位置制御と、エリアセンサー３６による計測によって実現される。上述したように、下地領域Ｇｒは、透明インクで形成されるため、エリアセンサー３６による濃度値の変化が現れにくく、印刷媒体ＭＤ上の着弾位置を判別することは難しい。これに対して、有色インクのドット列は、エリアセンサー３６によって認識され、濃度値の高いピーク部分を形成する。ここで、図６に示される濃度値Ｒａｖは、取得した濃度値の平均値である。本実施形態の印刷装置２０は、この濃度値Ｒａｖでの濃度値での、各ピークの幅を画素単位で取得する。

図中の幅Ｗ０は罫線Ｌｎ０に、幅Ｗ１は罫線Ｌｎ１に、幅Ｗｘは罫線Ｌｎｘにそれぞれ対応している。濃度値Ｒａｖでの幅が極小となる部分を読み取ることによって、図５に示した罫線Ｌｎ０のように、罫線Ｌｎのうち最も細い罫線Ｌｎの位置を取得する。図６において、濃度値Ｒａｖで極小となる幅は、罫線Ｌｎ０に対応する幅Ｗ０である。この取得された罫線Ｌｎに対応するずれ量が、透明インクと有色インクとの着弾ずれ量を示している。このように、有色インクの滲み度に応じた罫線Ｌｎの幅の変化を利用して、透明インクと有色インクとの着弾ずれ量を取得する。本実施形態では、印刷装置２０は、印刷媒体ＭＤ上での有色インクの滲み度が小さいため、罫線Ｌｎの太さが最も小さい罫線Ｌｎ、すなわち罫線Ｌｎの幅の極値のうち極小値を示す罫線Ｌｎから着弾ずれ量を取得する。図６の例では、罫線Ｌｎの幅の極値のうち極小値を示す罫線Ｌｎ０から着弾ずれ量「０」を取得する。次に、印刷装置２０が実行する着弾ずれ量取得処理を含む印刷処理の各種制御について説明する。

図７は、印刷装置２０の制御部２１による印刷処理を示すフローチャートである。印刷処理は、メモリー２３に記憶されたプログラムを読み込んだＣＰＵ２２によって実行される。印刷処理は、例えば、使用者による印刷装置２０の印刷開始ボタンの押し下げによって開始される。ステップＳ１００において、ＣＰＵ２２は、補正処理を実行する。補正処理は、透明インクの着弾ずれを補正するための処理である。

図８は、ＣＰＵ２２が実行する補正処理を示すフローチャートである。ステップＳ１１０において、ＣＰＵ２２は、透明インク用プリントヘッド３０ｏｐを制御して、印刷媒体ＭＤ上に、第一パターンＰｔ１を印刷して下地領域Ｇｒを形成する。ステップＳ１２０において、ＣＰＵ２２は、有色インク用プリントヘッドとしてマゼンタ用プリントヘッド３０Ｍを制御して、印刷媒体ＭＤ上の第一パターンＰｔ１に、第二パターンＰｔ２を重ねて印刷して罫線Ｌｎを形成する。これにより第１部位４１〜第４部位４４を含むテストパターン４０の印刷が完了する。

図９は、ＣＰＵ２２が実行する着弾ずれ量取得処理のフローチャートを示す。着弾ずれ量取得処理は、テストパターン４０を用いて、透明インクと有色インクとの着弾ずれ量を取得するための処理である。ステップＳ１４２において、ＣＰＵ２２は、エリアセンサー３６によってテストパターン４０を撮影する。テストパターン４０の撮影は、第１部位４１から開始し、インクの印刷とともに、主走査と副走査とを組み合わせて実施する。

テストパターン４０の撮影を開始して最初の撮影箇所である第１部位４１の撮影が終わると、ステップＳ１４４において、他の部位の撮影と並行して、着弾ずれ量の取得処理を開始する。ＣＰＵ２２は、エリアセンサー３６によって取得された濃度値を読み込んで、濃度値の変化データを取得する。ステップＳ１４６において、濃度値の変化データを読み込んで、濃度値Ｒａｖでの濃度値の各ピークの幅を取得する。ＣＰＵ２２は、取得した各ピークの幅から、幅の極小値となるピーク位置を読み取ることによって、罫線Ｌｎのうち最も細い罫線Ｌｎの位置を取得する。ステップＳ１４８において、ＣＰＵ２２は、この取得した罫線Ｌｎの位置から、その罫線Ｌｎに対応する着弾位置ずれ量を取得してメモリー２３に記録する。ステップＳ１４９において、ＣＰＵ２２は、第１部位４１から第４部位４４までの全てのテストパターン４０での着弾ずれ量の検出を完了したか否かを確認する。これは、マゼンタ用プリントヘッド３０Ｍの第１プリントチップ３１Ｍ〜第４プリントチップ３４Ｍと、透明インク用プリントヘッド３０ｏｐの第１プリントチップ３１ｏｐ〜第４プリントチップ３４ｏｐとの着弾ずれ量の検出を完了したか否かの確認を意味する。全てのテストパターン４０の検出が完了していなければ（Ｓ１４９：ＮＯ）、残りのテストパターン４０の画像を取得する。全てのテストパターン４０の検出を完了した場合（Ｓ１４９：ＹＥＳ）、罫線検出処理を終了する。

図８に戻り、ステップＳ１５０において、ＣＰＵ２２は、テストパターン４０の第１部位４１から第４部位４４までのそれぞれの着弾位置ずれ量から各プリントヘッドに対応する補正値を算出する。算出した補正値は、メモリー２３に不揮発的に記憶される。続いてＣＰＵ２２による処理は、図７に示すようにドット形成処理に移行する。

図１０は、ＣＰＵ２２によって実行されるステップＳ２００のドット形成処理を示すフローチャートである。ステップＳ２１０において、ＣＰＵ２２は、印刷対象となる印刷データを取得する。ステップＳ２２０において、ＣＰＵ２２は、ＲＧＢで表された印刷データを、ＣＭＹＫＬｃＬｍの表色系によるインク値に変換する色変換を実行する。ステップＳ２３０において、ＣＰＵ２２は、ハーフトーン処理を実行する。ハーフトーン処理には、ディザー法や誤差拡散法などの種々のハーフトーン処理が採用可能である。ステップＳ２４０において、着弾ずれを補正する。より具体的には、ハーフトーン処理によって得られたドットデータを、ステップＳ１５０でメモリー２３に記録された補正値分だけ調整する。ステップＳ２６０において、上述した補正後のドットデータを用いて、印刷媒体ＭＤ上にインクドットを形成する。ステップＳ２６０では、適宜、有色インクに加え透明インクによるドットを形成する。印刷データに基づくドット形成が終わると、ドット形成処理を終了し、印刷処理を終了する。

以上のように、本実施形態の印刷装置２０によれば、有色インクによる第一パターンＰｔ１と透明インクによる第二パターンＰｔ２とが重ねて形成される。このとき、有色インクで形成される罫線Ｌｎと、透明インクで形成される間隙Ｓｐとが互いに重なる箇所とともに、インクの着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれることによって罫線Ｌｎと透明インクによる下地領域Ｇｒとが重なる箇所が形成される。そのため、間隙Ｓｐおよび透明インク上での有色インクの滲み度に応じたドット形状から有色インクと透明インクとが重なった位置と、重ならなかった位置とを把握することができる。本実施形態では、形成されたテストパターン４０から、この重ならなかった位置を読み取ることによって、有色インクと透明インクとの相対的な着弾ずれ量を把握することができる。したがって、透明インクを検出しない簡易な方法により、有色インクと透明インクとの相対的な着弾ずれ量を把握することができる。

本実施形態において、有色インクと透明インクとが重ならず印刷媒体ＭＤ上に形成された有色インクのドット列の幅は、透明インクの下地領域Ｇｒに重なるように形成された有色インクのドット列の幅よりも狭い。すなわち、印刷媒体ＭＤ上での有色インクの滲み度が最も小さい。本実施形態の印刷装置２０では、罫線Ｌｎの太さが最も小さい箇所を間隙Ｓｐに配置された罫線Ｌｎであるとして着弾ずれ量を取得する。このように、印刷媒体ＭＤ上に着弾した有色インクがドット形状に最も近い状態の罫線Ｌｎを認識して着弾ずれ量を検出することにより、取得する着弾ずれ量の検出精度を高めることができる。

Ｂ．第２実施形態：
図１１は、第２実施形態での印刷媒体ＭＤ上での罫線Ｌｎと下地領域Ｇｒとの関係を模式的に表す拡大図である。本実施形態の印刷媒体ＭＤには、普通紙が採用される。印刷媒体ＭＤは、普通紙に限らず写真用紙や光沢紙に比べてインクの浸透性が高い印刷用紙を採用可能である。また、本実施形態のインクには染料インクが採用される。インクは染料インクに限らず、印刷媒体ＭＤへの浸透性が高い種々のインクを採用可能である。このように、本実施形態では、印刷媒体ＭＤへの有色インクの浸透性が高くなるように、印刷媒体ＭＤの種類とインクの種類との組み合わせが設定されている。第２実施形態の印刷装置２０のそれ以外の構成は第１実施形態の印刷装置２０と同様である。以下、第１実施形態と同様、有色インクの例としてマゼンタインクを用いて説明する。

間隙Ｓｐ内で印刷媒体ＭＤ上に着弾したマゼンタインクの形状は、普通紙である印刷媒体ＭＤで滲みやすいことから、略円形状から変化しやすい。図１１では、印刷媒体ＭＤ上に着弾したマゼンタインクの形状は、略楕円形状として模式的に表されている。他方、透明インクとマゼンタインクとは、例えば、透明インクの凝固後にマゼンタインクが吐出されるように制御することによって、透明インク上でのマゼンタインクの滲みを抑制するように設定されている。これにより、透明インク上に着弾したマゼンタインクは、着弾時のインクドット形状である略円形を維持する。

印刷装置２０は、第１実施形態と同様、エリアセンサー３６によって罫線Ｌｎの濃度値を取得し、濃度値Ｒａｖでの各ピークの幅を画素単位で取得する。本実施形態の印刷装置２０は、第１実施形態とは異なり、濃度値Ｒａｖでの罫線Ｌｎの幅の極値のうち極大値を示す罫線Ｌｎが、間隙Ｓｐに配置された罫線Ｌｎであるとして着弾ずれ量を取得する。図１１において、濃度値Ｒａｖで幅が極大値となる罫線Ｌｎは、罫線Ｌｎ０である。このように、第２実施形態では、間隙Ｓｐ内に着弾して滲むことにより形状が大きく変化した有色インクの形状と、形状の変化が小さい透明インク上の有色インクの形状との、着弾したインクの形状の違いを利用して有色インクと透明インクとの着弾ずれ量を取得する。

インクの滲みに関係する、各インクと印刷媒体ＭＤとの組み合わせの情報は、第１実施形態と同様、印刷処理の設定値としてメモリー２３に予め記憶されている。本実施形態の印刷装置２０では、上述した印刷処理を実行する際に、ＣＰＵ２２がメモリー２３からこの情報を読み出すことによって、上記のように着弾ずれ量を検出する対象となる罫線Ｌｎの検出方法を、第１実施形態での検出方法から変更する。換言すれば、印刷装置２０は、印刷媒体ＭＤや透明インク上での有色インクの滲み度に応じて、着弾ずれ量を取得するために検出する罫線Ｌｎの太さを変更している。これにより、使用する印刷媒体ＭＤやインクに応じて適切に着弾ずれ量を検出することができる。

Ｃ．他の実施形態：
（Ｃ１）上記各実施形態では、透明インクは、有色インクの印刷の前処理に利用され、有色インクの吐出を透明インクの吐出の後に実行する。これに対して、透明インクは、有色インクの吐出の後に実行される態様であってもよい。透明インクは、有色インクに重ねて印刷されて印刷画像の画質コントロールに用いられるインクを採用できる。この形態の印刷装置では、有色インクの第一パターンＰｔ１と透明インクの第二パターンＰｔ２とは重ねて印刷される。有色インクは、エリアセンサーで検出できる程度に、透明インクによって滲み度が発生する条件で印刷される。印刷されるインクの順序とその期間、印刷媒体への浸透性などによって、有色インクの滲み度の違いがエリアセンサーによって認識できることが好ましい。

（Ｃ２）上記各実施形態において、間隙Ｓｐは、距離Ｄｓごとに等間隔で設けられるが、等間隔でなくともよい。第一パターンＰｔ１の罫線Ｌｎと、第二パターンＰｔ２の間隙Ｓｐとの相対的な位置関係が、検出するインクの着弾ずれ量の応じた距離毎に段階的にずれた位置関係を持つ態様であってもよい。ある罫線Ｌｎが複数の間隙Ｓｐの一つに重なったとき、他の罫線Ｌｎの少なくとも一部と下地領域Ｇｒの少なくとも一部とが、インクの着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれて重なる位置となるように形成されていればよい。

（Ｃ３）上記各実施形態において、テストパターン４０は、プリントヘッド間のＸ方向の着弾ずれを計測するために用いられる。これに対して、テストパターンは、Ｘ方向の着弾ずれの計測の目的には限定されない。例えば、テストパターン４０を９０度回転させたテストパターンを採用することによって、Ｙ方向の着弾ずれの計測を目的としてもよい。有色インクと透明インクとの相対的な着弾ずれ量を測定する種々のテストパターンが採用できる。

（Ｃ４）上記各実施形態において、テストパターン４０の第一パターンＰｔ１の罫線Ｌｎの距離は、罫線Ｌｎ０からプラス側に離れるに従って、「＋１」「＋２」「＋３」のように１ドット分ずつ順番に段階的に増やすようにずらして設定される。これに対して、段階的にずらす順序を、罫線Ｌｎ０からプラス側に離れるに従って、「＋３」「＋２」「＋１」のように１ドット分ずつ順番に段階的に減らすようにずらして設定されてもよい。また、罫線Ｌｎ０から離れるのに対して「＋３」「＋１」「＋２」のように適宜な順序で設定することもできる。罫線Ｌｎ０からマイナス側も同様である。

（Ｃ５）上記各実施形態において、着弾ずれの検出にはエリアセンサー３６が取得した濃度値を用いる。これに対して、着弾ずれ量の取得は、濃度でなく輝度値を測定して各罫線を認識する態様でもあってもよい。

（Ｃ６）上記各実施形態において、着弾ずれ量の取得には、有色インクとしてマゼンタを例として説明したが、有色インクはマゼンタインクには限定されず、シアンインクやブラックなどの他のインク色が用いられてもよい。

Ｄ．他の形態：
本開示は、上述した実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実現することができる。例えば、本発明は、以下の形態によっても実現可能である。以下に記載した各形態中の技術的特徴に対応する上記実施形態中の技術的特徴は、本発明の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、本発明の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

（１）本開示の一形態によれば、記録媒体に有色インクを吐出する第一吐出部と、透明インクを吐出する第二吐出部とを備える記録装置のテストパターン形成方法が提供される。このテストパターンの形成方法は、複数のドット列が前記ドット列と交差する方向に離間した第一パターンと、前記ドット列の幅より広い幅の領域が互いに前記ドット列の幅以上の間隙を空けて前記方向に複数設けられた第二パターンと、を準備する。前記第一吐出部の駆動によって吐出される前記第一パターンの少なくとも一部と、前記第二吐出部の駆動によって吐出される前記第二パターンの少なくとも一部とが、互いに重なる位置であって、前記複数のドット列の一つと、前記複数の間隙の一つとの重なりが最大のものを基準としたとき、前記複数のドット列のうちの他のドット列と前記領域とが、着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれて重なる位置、に形成されてよい。この形態のテストパターン形成方法によれば、有色インクによる第一パターンと透明インクによる第二パターンとが重ねて形成される。このとき、有色インクで形成されるドット列と、透明インクで形成される間隙とが互いに重なる箇所とともに、インクの着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれることによってドット列と透明インクによる広い幅の領域とが重なる箇所が形成される。そのため、間隙および透明インク上での有色インクの滲み度に応じたドット形状から有色インクと透明インクとが重なった位置を把握することができる。したがって、形成されたテストパターンによって、透明インクを検出しない簡易な方法により、有色インクと透明インクとの相対的な着弾ずれ量を把握することができる。

（２）本開示の他の形態によれば、記録媒体に有色インクを吐出する第一吐出部と、透明インクを吐出する第二吐出部とを備える記録装置で記録をした際に生じる前記第一吐出部と前記第二吐出部との着弾ずれ量を取得する着弾ずれ量取得方法が提供される。この着弾ずれ量取得方法は、複数のドット列が前記ドット列と交差する方向に離間した第一パターンと、前記ドット列の幅より広い幅の領域が互いに前記ドット列の幅以上の間隙を空けて前記方向に複数設けられた第二パターンと、を準備する。前記第一吐出部の駆動によって吐出される前記第一パターンの少なくとも一部と、前記第二吐出部の駆動によって吐出される前記第二パターンの少なくとも一部とが、互いに重なる位置であって、前記複数のドット列の一つと、前記複数の間隙の一つとの重なりが最大のものを基準としたとき、前記複数のドット列のうちの他のドット列と前記領域とが、着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれて重なる位置、に形成される。前記第一パターンを検出し、検出した前記ドット列の幅が極値となる前記ドット列の位置によって、前記第一吐出部と前記第二吐出部との着弾ずれ量を取得する。この形態の着弾ずれ量取得方法によれば、有色インクによる第一パターンと透明インクによる第二パターンとが重ねて形成されてよい。このとき、有色インクで形成されるドット列と、透明インクで形成される間隙とが互いに重なる箇所とともに、インクの着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれることによってドット列と透明インクによる広い幅の領域とが重なる箇所が形成される。そのため、間隙および透明インク上での有色インクの滲み度に応じたドット形状から有色インクと透明インクとが重なった位置を把握することができる。したがって、形成されたテストパターンによって、透明インクを検出しない簡易な方法により、有色インクと透明インクとの相対的な着弾ずれ量を把握することができる。

（３）上記形態の着弾ずれ量取得方法は、吐出された前記有色インクの滲み度は、前記記録媒体と前記有色インクと前記透明インクとの組み合わせにより決定され、前記組み合わせに応じて、前記極値のうち極大または極小のいずれか一方を示す前記ドット列の位置から前記着弾ずれ量を取得してよい。着弾した有色インクの形状は、有色インクと、着弾する記録媒体や透明インクとの浸透性や滲み度などに依存する。この形態の記録装置の着弾ずれ量取得方法によれば、記録媒体や透明インク上での有色インクの滲み度に応じて、着弾ずれ量を取得するために検出するドット列の太さを変更する。着弾ずれ量取得のために検出するドット列の対象を、使用する印刷媒体やインクの情報から適宜に切り換えることによって、使用する記録媒体やインクに応じて適切に着弾ずれ量を検出することができる。

（４）上記形態の着弾ずれ量取得方法は、前記有色インクと前記透明インクとが重ならず前記記録媒体上に形成された前記ドット列の幅が、前記有色インクと前記透明インクとが重なるように形成された前記ドット列の幅よりも狭い場合に、前記極値のうち極小となる前記ドット列の位置によって前記着弾ずれ量を取得してよい。この形態の記録装置の着弾ずれ量取得方法によれば、着弾した有色インクがドット形状に最も近い状態のドット列を認識して着弾ずれ量を検出する。したがって、取得する着弾ずれ量の検出精度を高めることができる。

（５）本開示の他の形態によれば、記録媒体に有色インクを吐出する第一吐出部と、透明インクを吐出する第二吐出部とを備える記録装置が提供される。この記録装置は、前記第一吐出部および前記第二吐出部を制御する制御部と、を備える。前記制御部は、前記第一吐出部によって形成される第一パターンであって、複数のドット列が前記ドット列と交差する方向に離間した第一パターンと、前記第二吐出部によって形成される第二パターンであって、前記ドット列の幅より広い幅の領域が互いに前記ドット列の幅以上の間隙を空けて前記方向に複数設けられた第二パターンと、を形成し、前記第一吐出部の駆動によって吐出される前記第一パターンの少なくとも一部と、前記第二吐出部の駆動によって吐出される前記第二パターンの少なくとも一部とが、互いに重なる位置であって、前記複数のドット列の一つと、前記複数の間隙の一つとの重なりが最大のものを基準としたとき、前記複数のドット列のうちの他のドット列と前記領域とが、着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれて重なる位置、に形成する。この形態の記録装置によれば、有色インクによる第一パターンと透明インクによる第二パターンとが重ねて形成される。このとき、有色インクで形成されるドット列と、透明インクで形成される間隙とが互いに重なる箇所とともに、インクの着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれることによってドット列と透明インクによる広い幅の領域とが重なる箇所が形成される。そのため、間隙および透明インク上での有色インクの滲み度に応じたドット形状から有色インクと透明インクとが重なった位置を把握することができる。

（６）上記形態の記録装置は、更に、前記制御部によって制御され、前記記録媒体を撮像する撮像部、を備えてよい。前記制御部は、前記撮像部の撮像によって前記第一パターンを検出し、検出した前記ドット列の幅が極値となる前記ドット列の位置によって、前記第一吐出部と前記第二吐出部との着弾ずれ量を取得し、取得した前記着弾ずれ量に応じて前記第二吐出部による前記透明インクの吐出位置を補正して印刷してよい。この形態の記録装置によれば、記録装置の制御部は、形成されたテストパターンによって、透明インクを検出しない簡易な方法により、有色インクと透明インクとの相対的な着弾ずれ量を把握することができる。記録装置は、把握した着弾ずれ量から算出した補正値により、着弾ずれ量を補正した高い画質の記録を行うことができる。

本開示は、記録装置以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、記録装置の製造方法、記録装置の制御方法、記録方法、符号化装置と記録装置とを備える記録システム、かかる装置、方法およびシステムを実現するためのコンピュータプログラム、そのコンピュータプログラムを記録した一時的でない記録媒体（non-transitory storage medium）等の形態で実現することができる。

２０…印刷装置、２１…制御部、２２…ＣＰＵ、２３…メモリー、２５…キャリッジ、３０…プリントヘッド群、３０Ｃ…シアン用プリントヘッド、３０Ｋ…ブラック用プリントヘッド、３０Ｌｃ…ライトシアン用プリントヘッド、３０Ｌｍ…ライトマゼンタ用プリントヘッド、３０Ｍ…マゼンタ用プリントヘッド、３０Ｙ…イエロー用プリントヘッド、３０ｏｐ…透明インク用プリントヘッド、３１…第１プリントチップ、３２…第２プリントチップ、３３…第３プリントチップ、３４…第４プリントチップ、３６…エリアセンサー、３９…ライト、４０…テストパターン、４１…第１部位、４２…第２部位、４３…第３部位、４４…第４部位

Claims (6)

1. 記録媒体に有色インクを吐出する第一吐出部と、透明インクを吐出する第二吐出部とを備える記録装置のテストパターン形成方法であって、
   複数のドット列が前記ドット列と交差する方向に離間した第一パターンと、前記ドット列の幅より広い幅の領域が互いに前記ドット列の幅以上の間隙を空けて前記方向に複数設けられた第二パターンと、を準備し、
   前記第一吐出部の駆動によって吐出される前記第一パターンの少なくとも一部と、前記第二吐出部の駆動によって吐出される前記第二パターンの少なくとも一部とが、互いに重なる位置であって、
   前記複数のドット列の一つと、前記複数の間隙の一つとの重なりが最大のものを基準としたとき、前記複数のドット列のうちの他のドット列と前記領域とが、着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれて重なる位置、に形成される、
   テストパターン形成方法。
2. 記録媒体に有色インクを吐出する第一吐出部と、透明インクを吐出する第二吐出部とを備える記録装置で記録をした際に生じる前記第一吐出部と前記第二吐出部との着弾ずれ量を取得する着弾ずれ量取得方法であって、
   複数のドット列が前記ドット列と交差する方向に離間した第一パターンと、前記ドット列の幅より広い幅の領域が互いに前記ドット列の幅以上の間隙を空けて前記方向に複数設けられた第二パターンと、を準備し、
   前記第一吐出部の駆動によって吐出される前記第一パターンの少なくとも一部と、前記第二吐出部の駆動によって吐出される前記第二パターンの少なくとも一部とが、互いに重なる位置であって、
   前記複数のドット列の一つと、前記複数の間隙の一つとの重なりが最大のものを基準としたとき、前記複数のドット列のうちの他のドット列と前記領域とが、着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれて重なる位置、に形成され、
   前記第一パターンを検出し、
   検出した前記ドット列の幅が極値となる前記ドット列の位置によって、前記第一吐出部と前記第二吐出部との着弾ずれ量を取得する、
   着弾ずれ量取得方法。
3. 請求項２に記載の着弾ずれ量取得方法であって、
   吐出された前記有色インクの滲み度は、前記記録媒体と前記有色インクと前記透明インクとの組み合わせにより決定され、
   前記組み合わせに応じて、前記極値のうち極大または極小のいずれか一方を示す前記ドット列の位置から前記着弾ずれ量を取得する、
   着弾ずれ量取得方法。
4. 請求項２または請求項３に記載の着弾ずれ量取得方法であって、
   前記有色インクと前記透明インクとが重ならず前記記録媒体上に形成された前記ドット列の幅が、前記有色インクと前記透明インクとが重なるように形成された前記ドット列の幅よりも狭い場合に、前記極値のうち極小となる前記ドット列の位置によって前記着弾ずれ量を取得する、着弾ずれ量取得方法。
5. 記録媒体に有色インクを吐出する第一吐出部と、透明インクを吐出する第二吐出部とを備える記録装置であって、
   前記第一吐出部および前記第二吐出部を制御する制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記第一吐出部によって形成される第一パターンであって、複数のドット列が前記ドット列と交差する方向に離間した第一パターンと、前記第二吐出部によって形成される第二パターンであって、前記ドット列の幅より広い幅の領域が互いに前記ドット列の幅以上の間隙を空けて前記方向に複数設けられた第二パターンと、を形成し、
   前記第一吐出部の駆動によって吐出される前記第一パターンの少なくとも一部と、前記第二吐出部の駆動によって吐出される前記第二パターンの少なくとも一部とが、互いに重なる位置であって、
   前記複数のドット列の一つと、前記複数の間隙の一つとの重なりが最大のものを基準としたとき、前記複数のドット列のうちの他のドット列と前記領域とが、着弾ずれ量に応じた距離毎に段階的にずれて重なる位置、に形成する、
   記録装置。
6. 請求項５に記載の記録装置であって、
   更に、前記制御部によって制御され、前記記録媒体を撮像する撮像部、を備え、
   前記制御部は、
   前記撮像部の撮像によって前記第一パターンを検出し、
   検出した前記ドット列の幅が極値となる前記ドット列の位置によって、前記第一吐出部と前記第二吐出部との着弾ずれ量を取得し、
   取得した前記着弾ずれ量に応じて前記第二吐出部による前記透明インクの吐出位置を補正して印刷する、
   記録装置。

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