JP2020034144A - シール構造 - Google Patents

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Abstract

【課題】腐食、剛性の低下及び重量増加を抑制しながら、作業性の向上を図るシール構造を提供する。【解決手段】シール構造１０は、互いに対向する第１対向面２２と第２対向面３２との間をシール材４０により封止するシール構造であって、第２部品３０は、第２対向面に開口し、且つ、ファスナ５０が挿通される挿通孔３１と、第２対向面に対して交差する端面３３と、第１端３４ａが第２対向面の縁に接続され、且つ、第２端３４ｂが端面の縁に接続された面取り面３４と、を有し、面取り面と第１対向面とにより挟まれた空間は、第１対向面と第２対向面との間からはみ出したシール材を収容する面取り部３５を成し、挿通孔の直径をＤとした場合、面取り面は、挿通孔の中心軸に直交する方向において、第１端は中心軸から１．５Ｄ以上に設けられ、且つ、第２端は前記挿通孔の中心軸又は複数の前記挿通孔の中心軸を通る線からの距離が３．０Ｄ以下に設けられる。【選択図】図１

Description

本発明は、シール構造に関する。
従来のシール構造として、特許文献１に示す航空機組立品では、翼パネルあるいは部材の接触面にシーラントを塗布し、シーラントを接触面の周囲に押し出しながら配置している。それから、接触面の周囲にはみ出したシーラントを拭き取っている。
特開２０１２−１９２８４６号公報
上記特許文献１の航空機組立品では、翼パネルと部材との間からはみ出したシーラントを拭き取っており、この拭き取る作業によって作業性が劣っている。一方、はみ出したシーラントを拭き取らないと、その分だけ重量が増してしまう。また、はみ出したシーラントと翼パネル又は部材との間に水が溜まり、翼パネル又は部材が腐食するおそれがある。
また、航空機の構造物を構成する組立品、及びそれを構成する部材には剛性及び軽量化が求められている。しかしながら、これらの剛性を高めるために単に大型化すると、重量が増加してしまう。
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、腐食、剛性の低下及び重量増加を抑制しながら、作業性の向上を図ることができるシール構造を提供することを目的としている。
本発明のある態様に係るシール構造は、ファスナにより結合される第１部品と第２部品とにおいて、互いに対向する前記第１部品の第１対向面と前記第２部品の第２対向面との間をシール材により封止するシール構造であって、前記第２部品は、前記第２対向面に開口し、且つ、前記ファスナが挿通される挿通孔と、前記第２対向面に対して交差する端面と、第１端が前記第２対向面の縁に接続され、且つ、第２端が前記端面の縁に接続された面取り面と、を有し、前記面取り面と前記第１対向面とにより挟まれた空間は、前記第１対向面と前記第２対向面との間からはみ出した前記シール材を収容する面取り部を成し、前記挿通孔の直径をＤとした場合、前記面取り面は、前記挿通孔の中心軸に直交する方向において、前記第１端は前記挿通孔の中心軸から１．５Ｄ以上の位置に設けられ、且つ、前記第２端は前記挿通孔の中心軸又は複数の前記挿通孔の中心軸を通る線からの距離が３．０Ｄ以下の位置に設けられている。
シール構造では、前記面取り部に収容されている前記シール材は、前記端面から突出していてもよい。
シール構造では、前記面取り面は、前記シール材の膜により覆われていてもよい。
シール構造では、前記面取り部において前記面取り面と前記第１対向面とで挟まれる角度は、１０°以上且つ８０°以下であってもよい。
シール構造では、前記面取り面は、平面及び曲面の少なくともいずれか一方により形成されていてもよい。
本発明の別の態様に係るシール方法は、第１部品と第２部品とを前記第２部品に形成された挿通孔にファスナを通して結合すると共に、互いに対向する前記第１部品の第１対向面と前記第２部品の第２対向面との間をシール材により封止するシール方法であって、前記第２部品において、前記第２対向面の縁に第１端が接続され、且つ、前記第２対向面に交差する端面の縁に第２端が接続される面取り面を、前記挿通孔の直径をＤとした場合に、前記挿通孔の中心軸に直交する方向において、前記第１端は前記挿通孔の中心軸から１．５Ｄ以上の位置にあり、且つ、前記第２端は前記挿通孔の中心軸又は複数の前記挿通孔の中心軸を通る線からの距離が３．０Ｄ以下の位置にあるよう形成し、前記第１対向面又は前記第２対向面のいずれかの対向面に前記シール材を塗布し、前記シール材を介して前記第１対向面と前記第２対向面とを対向させ、前記第１対向面と前記第２対向面とを互いに押し付けて、前記第１対向面と前記第２対向面との間からはみ出した前記シール材を、前記面取り面と前記第１対向面との間に形成された空間である面取り部に収容し、前記挿通孔に前記ファスナを挿入し、前記ファスナを締結して前記第１部品と前記第２部品を結合する。
シール方法では、前記対向面に塗布された前記シール材の量は、前記第２対向面の面積の１平方インチ当たり０．０１６立方インチの−５０％以上且つ＋５０％以下であってもよい。
シール方法では、前記シール材の塗布範囲の外縁は、前記第１端から前記挿通孔側へ０．１インチ以下の前記第２対向面上、又は、前記第１端側から前記第２端側へ０．１インチ以下の前記面取り面上のいずれかに設けられてもよい。
シール方法では、前記第１対向面と前記第２対向面とを互いに押し付ける圧力は、８０ｋＰａ以下であってもよい。
シール方法では、前記シール材を塗布してから前記第１対向面と前記第２対向面との押し付け状態を維持する時間は、２時間以内であってもよい。
シール方法では前記第１対向面と前記第２対向面とを互いに押し付けながら、前記第１対向面と前記第２対向面とを相対的に移動させて、前記第１対向面と前記第２対向面との間から前記面取り部に前記シール材をはみ出させてもよい。
シール方法では、前記シール材を塗布した前記第１対向面及び前記第２対向面のいずれか一方の対向面を他方の対向面に対して傾斜させ、前記他方の対向面に対する前記一方の対向面の傾斜角度を小さくしてから、前記一方の対向面と前記他方の対向面とを互いに平行に対向させてもよい。
本発明は、以上に説明した構成を有し、腐食、剛性の低下及び重量増加を抑制しながら、作業性の向上を図ることができるシール構造を提供することができるという効果を奏する。
本発明の上記目的、他の目的、特徴、及び利点は、添付図面参照の下、以下の好適な実施態様の詳細な説明から明らかにされる。
本発明の実施の形態に係るシール構造を示す断面図である。 図１のシール構造を上側から見た図である。 図１のシール構造を用いたシール方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態の変形例１に係るシール構造を示す断面図である。 本発明の実施の形態の変形例２に係るシール構造を用いたシール方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態の変形例３に係るシール構造を用いたシール方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態の変形例４に係るシール構造を上側から見た図である。
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら具体的に説明する。なお、以下では全ての図面を通じて同一又は相当する要素には同一の参照符号を付して、その重複する説明を省略する。
（実施の形態）
＜シール構造＞
本実施の形態に係るシール構造１０は、図１及び図２に示すように、第１部品２０と第２部品３０との間をシール材４０により封止する構造である。例えば、第１部品２０及び第２部品３０は、航空機に用いられる部品であって、ファスナ５０により結合されて構造物（基礎）を構成する。
なお、以下では、第１部品２０に対して第２部品３０側を上側とし、その反対側を下側として説明する。但し、第１部品２０及び第２部品３０の配置はこれに限定されない。
第１部品２０は、例えば、胴体及び翼等の基材であって、樹脂又は金属により形成されている。この樹脂としては、例えば、炭素繊維と樹脂との複合材料であるＣＦＲＰ（Carbon Fiber Reinforced Plastics）が例示される。また、金属としては、例えば、アルミ合金、チタニウム合金及びステンレス鋼が例示される。
第１部品２０は、ファスナ５０が挿入される第１挿通孔２１、及び、第２部品３０と対向する第１対向面２２を有している。また、例えば、第１部品２０は平板形状であって、第１上面２３及びその反対側の第１下面２４を有している。第１上面２３は、第１対向面２２であって、平坦に形成されている。
第１挿通孔２１は、例えば、円柱形状であって、その中心軸が第１対向面２２に対して直交している。また、第１挿通孔２１は、第１対向面２２と第１下面２４との間において第１部品２０を貫通し、第１対向面２２及び第１下面２４に開口している。
第２部品３０は、第１部品２０に取り付けられる部材であって、アルミニウム合金等の金属材料により形成されている。第２部品３０は、第１部品２０と同じ材料により形成されていてもよいし、第１部品２０と異なる材料により形成されていてもよい。
第２部品３０は、ファスナ５０が挿入される第２挿通孔３１、第１部品２０の第１対向面２２と対向する第２対向面３２、第２対向面３２と交差する端面３３、及び、第２対向面３２と端面３３との間においてこれらに接続された面取り面３４を有している。
例えば、第２部品３０は、ブラケットであって、第１平板部分３６と第２平板部分３７とがＬ字状に接合されている。第１平板部分３６は、第２挿通孔３１、第２対向面３２、端面３３及び面取り面３４に加えて、第２上面３６ａを有している。
第２対向面３２は、第２上面３６ａの反対側の第２下面３６ｂであって、例えば、第２上面３６ａに対して平行に設けられている。第２対向面３２は、第１部品２０の第１対向面２２に沿うように、例えば、平坦に形成されており、第１対向面２２よりも面積が小さい。
端面３３は、第２上面３６ａ及び第２対向面３２に交差しており、この実施の形態では直交している。端面３３の上縁は第２上面３６ａの外周縁に接続され、下縁３３ｅは面取り面３４に接続されている。
例えば、第２上面３６ａ及び第２対向面３２が矩形状の場合、端面３３は、第１端面３３ａ、第２端面３３ｂ、第３端面３３ｃ、第４端面３３ｄを有しており、第２上面３６ａ及び第２対向面３２の周囲を取り囲んでいる。第１端面３３ａと第２端面３３ｂとは互いに平行であって、第３端面３３ｃと第４端面３３ｄとは互いに平行に設けられている。
第２挿通孔３１は、例えば、円柱形状であって、その第２中心軸ＣＡが第２対向面３２に対して直交し、上下方向に延びている。また、第２挿通孔３１は、第２上面３６ａと第２対向面３２との間において第２部品３０を貫通し、第２上面３６ａ及び第２対向面３２に開口している。
面取り面３４は、平坦であって、第２対向面３２及び端面３３に対して一定の角度で傾斜している。面取り面３４は、第２対向面３２から上方に向かうに伴い第２挿通孔３１から遠ざかり端面３３に近づくように傾斜している。第２対向面３２を第１部品２０の第１対向面２２と対向させた際、第１対向面２２と面取り面３４とに挟まれた角度θは、例えば、１０°以上且つ８０°以下である。
なお、面取り面３４は、その一部又は全部が湾曲する曲面により形成されていてもよい。このため、面取り面３４は、平面、曲面、又は、平面及び曲面を組み合わせた面により形成されている。例えば、面取り面３４は、第２中心軸ＣＡに平行な断面において、第２対向面３２の下側外周縁３６ｃと端面３３の下縁３３ｅとを結ぶ直線から、第２上面３６ａ側に窪むように湾曲していてもよいし、第２上面３６ａ側と反対側に突出するように湾曲していてもよい。
面取り面３４は、下側外周縁３６ｃに接続された第１端３４ａ、及び、下縁３３ｅに接続された第２端３４ｂを有している。面取り面３４は、下側外周縁３６ｃ及び下縁３３ｅに沿って延びている。例えば、下側外周縁３６ｃ及び下縁３３ｅは、互いに平行に設けられている。例えば、第２中心軸ＣＡに直交する方向において、面取り面３４の第１端３４ａと第２端３４ｂとの間の距離Ｆは、０．００５インチ以上であり、０．５インチ以下である。
面取り面３４は、第２挿通孔３１の第２中心軸ＣＡに直交する方向において、第１端３４ａが直径Ｄの第２挿通孔３１の第２中心軸ＣＡから１．５Ｄ以上の位置に設けられている。このため、第２中心軸ＣＡからの距離Ｓが１．５Ｄの位置Ｐ１又は位置Ｐ１よりも第２中心軸ＣＡ側と反対側に、第１端３４ａが配置されている。これにより、第２部品３０において面取り面３４とそれに最も近い第２挿通孔３１との間における距離は１．０Ｄ以上確保され、第２部品３０の剛性を確保することができる。
面取り面３４の第２端３４ｂは、第２中心軸ＣＡに直交する方向において、第２挿通孔３１の第２中心軸ＣＡ、又は、複数の第２挿通孔３１の第２中心軸ＣＡを通る線ＣＬからの最短距離が３．０Ｄ以下の位置に設けられている。この線ＣＬは、隣接する２つの第２中心軸ＣＡを結ぶ直線であってもよいし、複数の第２中心軸ＣＡを滑らかに結ぶ最小二乗法による近似曲線等の曲線であってもよい。なお、複数の第２挿通孔３１の径Ｄが互いに異なる場合、最も近い第２挿通孔３１の径Ｄに基づいて第２端３４ｂが定められる。
このように、第２中心軸ＣＡ又は直線ＣＬからの距離Ｗが３．０Ｄの位置Ｐ２、又は位置Ｐ２よりも第２中心軸ＣＡ側に、第２端３４ｂが配置されている。これにより、第２端３４ｂは、最も近い第２中心軸ＣＡ、又は、直線ＣＬのうちで最も近い位置との間の距離が、３．０Ｄ以下になる。このような面取り面３４により形成される面取り部３５を確保することにより、第２部品３０の剛性を保ちながら、大型化及び重量増加を抑制することができる。
第２対向面３２と第１対向面２２を対向させた際、面取り面３４と第１対向面２２とにより挟まれた空間は、第１対向面２２と第２対向面３２との間からはみ出したシール材４０を収容する面取り部３５を成す。この面取り部３５は、第２対向面３２の下側外周縁３６ｃに沿って延び、例えば、下側外周縁３６ｃに直交する断面が三角柱形状の切り欠き部である。
面取り部３５は、第２対向面３２と端面３３との間の角部に設けられ、第２対向面３２及び端面３３から窪んでいる。このため、面取り部３５は第２対向面３２及び端面３３のそれぞれに開口し、面取り部３５による開口部が第２対向面３２及び端面３３のそれぞれに設けられている。
第２平板部分３７は、第１側面３７ａ及びその反対側の第２側面３７ｂを有している。第１側面３７ａは、第２上面３６ａから上方へ立ち上がり、例えば、第２上面３６ａに直交して配置されている。第２側面３７ｂは、第１平板部分３６の第１端面３３ａに連続し、第１端面３３ａと共に１枚の平面を形成している。
シール材４０は、ゴム及び樹脂等から成り、例えば、ポリサルファイド系が用いられ、弾性を有している。シール材４０は、第１対向面２２と第２対向面３２との間、面取り部３５、及び、ファスナ５０と第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１の各内周面との間に充填されている。シール材４０の端は、端面３３よりも面取り部３５内に収まっていてもよいし、端面３３よりも面取り部３５側と反対側へ突出していてもよい。
ファスナ５０は、チタン、ステンレス及びアルミニウム等の金属から成り、例えば、軸部５１及び頭部５２を有している。軸部５１は、円柱形状を有している。頭部５２は、円盤形状であって、軸部５１の径よりも大きな径を有し、軸部５１の一端に軸部５１と同軸に設けられている。
＜シール方法＞
図３に示すシール方法では、まず、第２部品３０に面取り面３４を形成する（ステップＳ１）。この際、第２挿通孔３１の直径をＤとした場合に、第２挿通孔３１の第２中心軸ＣＡに直交する方向において、面取り面３４の第１端３４ａが第２中心軸ＣＡから１．５Ｄ以上の位置にあり、且つ、面取り面３４の第２端３４ｂが第２中心軸ＣＡ又は線ＣＬからの最短距離が３．０Ｄ以下の位置にあるようする。これにより、第２部品３０の剛性を確保しながら、大型化及び重量増加を抑制することができる。
続いて、ペースト状の不定形のシール材４０を第２部品３０の第２対向面３２にローラ等によって塗布する（ステップＳ２）。このシール材４０の塗布量は、例えば、第１対向面２２と第２対向面３２との対向する面積の１平方インチ当たり０．０１６立方インチの量Ｍの−５０％以上且つ＋５０％以下である（０．５Ｍ≦塗布量≦１．５Ｍ）。
また、シール材４０の塗布範囲の外縁は、第１端３４ａから第２挿通孔３１側へ０．１インチ以下の第２対向面３２上、又は、第１端３４ａから第２端３４ｂ側への面取り面３４上に設けられる。
つまり、塗布範囲の外縁が第２対向面３２にある場合、外縁は、下側外周縁３６ｃ上、又は、下側外周縁３６ｃとそこから第２挿通孔３１側へ０．１インチの位置との間に設けられる。このため、塗布範囲は、第２対向面３２と同じ、又は、第２対向面３２よりも小さく、第２対向面３２の下側外周縁３６ｃ以内に設けられる。
一方、塗布範囲の外縁が面取り面３４にある場合、外縁は、第１端３４ａ上、又は、第１端３４ａとそこから第２端３４ｂ側へ０．１インチの位置との間に設けられる。このため、塗布範囲は、第２対向面３２よりも大きく、第２対向面３２及び面取り面３４の第１端３４ａ側の範囲が塗布される。
続いて、第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１が同軸になるように、第１部品２０と第２部品３０とを位置決めする。そして、第１対向面２２と第２対向面３２とが互いに平行で互いに対向するように、第１部品２０と第２部品３０とを互いに重ね合わせる（ステップＳ３）。
それから、第１対向面２２と第２対向面３２とを互いに押し付ける（ステップＳ４）。この押し付け圧力は、例えば、８０ｋＰａ以下である。これにより、シール材４０は、第１対向面２２と第２上面３６ａとの間に充填されると共に、この間から押し出されて、面取り部３５、第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１へはみ出す。
また、ファスナ５０を第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１に挿入する（ステップＳ５）。これにより、ファスナ５０と第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１との間にシール材４０が充填される。
続いて、ファスナ５０の軸部５１の他端を締結して、ファスナ５０を締結する（ステップＳ６）。それから、第１対向面２２と第２対向面３２とを押し付けた状態を、所定時間、維持する（ステップＳ７：ＹＥＳ）。この所定時間は、シール材４０を塗布してからの経過時間であって、例えば、２時間以内である。
これにより、第１対向面２２と第２上面３６ａとの間、面取り部３５、並びに、ファスナ５０と第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１の各内周面との間に充填されたシール材４０が硬化する。
このように、第１対向面２２と第２対向面３２との間、面取り部３５、及び、ファスナ５０と第１部品２０及び第２部品３０との間に充填されたシール材４０により、第１部品２０と第２部品３０との間、水密性が確保され、雨水等の水の侵入が防止される。よって、第１部品２０、第２部品３０及びファスナ５０の水による腐食を抑制することができる。
さらに、面取り部３５では、第１対向面２２と第２対向面３２との間からはみ出したシール材４０が収容されている。これにより、はみ出したシール材４０を拭き取る作業の必要がなく、作業性の向上を図ることができる。
また、第２部品３０において窪んだ面取り部３５にシール材４０が収容される。このため、シール材４０を拭き取らなくても、面取り部３５が設けられていない場合に比べて重量の増加が低減することができる。
また、面取り部３５に収容されたシール材４０によって、第１対向面２２と第２対向面３２との間にシール材４０が充填されており、隙間が形成されていないことがわかる。このため、点検作業が容易である。
しかも、例えば、このシール材４０が面取り部３５及び端面３３から外側へ突出していると、面取り部３５のシール材４０を外側から一層、容易に視認できるため、点検の作業性の向上をさらに図ることができる。
＜変形例１＞
シール構造１０において、面取り面３４がシール材４０の膜４１により覆われていてもよい。すなわち、第２対向面３２にシール材４０を塗布する際に、面取り面３４にもシール材４０を塗布する。この際、面取り面３４に対するシール材４０の塗布量は、第２対向面３２に対するシール材４０の塗布量よりも少なくする。これにより、面取り面３４の全体上にシール材４０の膜４１が形成される。
このシール材４０の膜４１によって面取り面３４における水の接触が防がれる。よって、第１部品２０と第２部品３０とが互いに異なる種類の金属により形成されている場合であっても、第１部品２０と第２部品３０とにおける水を介した電解腐食の発生を低減することができる。
＜変形例２＞
シール方法において、第１対向面２２と第２対向面３２とを押し付けた状態において第１部品２０と第２部品３０とを相対的に移動させてもよい。例えば、図５のフローチャートに示すように、図３のフローチャートにおけるステップＳ４とＳ５との間にステップＳ８の処理を行う。
具体的には、第２部品３０に面取り面３４を形成し（ステップＳ１）、シール材４０を第２部品３０の第２対向面３２に塗布する（ステップＳ２）。第１対向面２２と第２対向面３２とが互いに対向するように、第１部品２０と第２部品３０とを互いに重ね合わせる（ステップＳ３）。
それから、例えば、８０ｋＰａ以下の圧力で第２対向面３２を第１対向面２２に押し付ける（ステップＳ４）。この押し付けた状態で、第１対向面２２に対して第２対向面３２を振動させるように周期的に変位させて、相対的に移動させ揺れ動かす（ステップＳ８）。これにより、第１対向面２２と第２対向面３２との間のシール材４０は、広がりやすく、面取り部３５等に容易に押し出すことができる。
続いて、ファスナ５０を第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１に挿入し（ステップＳ５）、ファスナ５０を締結する（ステップＳ６）。それから、シール材４０の塗布からの経過時間が所定時間に達するまで、第１対向面２２と第２対向面３２とを押し付けた状態を維持する（ステップＳ７：ＹＥＳ）。
このようにすることにより、シール構造１０の腐食、剛性の低下及び重量増加を抑制しながら、作業性の向上を図ることができる。なお、変形例２において、変形例１と同様に、面取り面３４がシール材４０の膜４１により覆われていてもよい。
＜変形例３＞
シール方法において、第１対向面２２と第２対向面３２とを対向させる際に、傾斜させてもよい。例えば、図６のフローチャートに示すように、図３のフローチャートにおけるステップＳ３の処理の前に、ステップＳ９の処理を行う。
具体的には、第２部品３０に面取り面３４を形成し（ステップＳ１）、シール材４０を第２部品３０の第２対向面３２に塗布する（ステップＳ２）。そして、第１対向面２２に対して第２対向面３２を傾斜させる（ステップＳ９）。この傾斜角度は、例えば、第１対向面２２に平行な方向を０°とした場合、−１５°以上且つ＋１５°以下である。
例えば、第１端面３３ａ側が第２端面３３ｂ側よりも上方になるように、第１対向面２２に対して第２対向面３２を一方側（例えば、−（マイナス）の傾斜角度）へ傾斜させる。それから、傾斜角度が０°になるように第２対向面３２を傾ける。
あるいは、第１端面３３ａ側が第２端面３３ｂ側よりも下方になるように、第２対向面３２を他方側（例えば、＋（プラス）の傾斜角度）へ傾斜させる。それから、傾斜角度が０になるように第２対向面３２を傾ける。
これを一回又は複数回、行う。これにより、第１対向面２２と第２上面３６ａとの間のシール材４０は、広がりやすく、面取り部３５等に容易に押し出すことができる。
続いて、第１対向面２２と第２対向面３２とが互いに平行になるように対向させる（ステップＳ３）。それから、第２対向面３２を第１対向面２２に押し付け（ステップＳ４）、ファスナ５０を第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１に挿入する（ステップＳ５）。
そして、ファスナ５０を締結し（ステップＳ６）、シール材４０の塗布からの経過時間が所定時間に達するまで、第１対向面２２と第２対向面３２とを押し付けた状態を維持する（ステップＳ７：ＹＥＳ）。
これにより、シール構造１０の腐食、剛性の低下及び重量増加を抑制しながら、作業性の向上を図ることができる。なお、変形例３において、変形例１と同様に、面取り面３４がシール材４０の膜４１により覆われていてもよい。また、変形例３において、変形例２と同様に、第１対向面２２と第２対向面３２とを押し付けた状態において第１部品２０と第２部品３０とを相対的に移動させてもよい。
＜変形例４＞
シール構造１０における第２部品１３０の第２対向面１３２の下側外周縁１３６ｃは、図７に示すように、曲線状に湾曲していてもよい。この場合であっても、第１端３４ａが下側外周縁１３６ｃに接続された面取り面３４は、下側外周縁１３６ｃに沿って設けられる。
この面取り面３４は、第２挿通孔３１の第２中心軸ＣＡに直交する方向において、第１端３４ａが直径Ｄの第２挿通孔３１の第２中心軸ＣＡから１．５Ｄ以上の位置に設けられている。また、第２端３４ｂが、第２中心軸ＣＡに直交する方向において、第２挿通孔３１の第２中心軸ＣＡ、又は、複数の第２挿通孔３１の第２中心軸ＣＡを通る線ＣＬからの最短距離が３．０Ｄ以下の位置に設けられている。
これにより、シール構造１０の腐食、剛性の低下及び重量増加を抑制しながら、作業性の向上を図ることができる。なお、変形例４において、変形例１と同様に、面取り面３４がシール材４０の膜４１により覆われていてもよい。また、変形例４において、変形例２と同様に、第１対向面２２と第２対向面３２とを押し付けた状態において第１部品２０と第２部品１３０とを相対的に移動させてもよい。変形例３において、変形例２と同様に、第１対向面２２と第２対向面１３２とを対向させる際に、傾斜させてもよい。
＜その他の変形例＞
上記実施の形態及び変形例１、３、４では、ステップＳ４及びＳ５において、第２対向面３２を第１対向面２２に押し付けてから、ファスナ５０を第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１に挿入した。但し、ファスナ５０を第１挿通孔２１及び第２挿通孔３１に挿入してから、第２対向面３２を第１対向面２２に押し付けてもよい。
上記実施の形態及び全変形例では、ステップＳ２において、シール材４０を第２部品１３０の第２対向面３２、１３２に塗布した。但し、第１対向面２２のうち第２対向面３２、１３２に向かい合う範囲にシール材４０を塗布してもよい。
上記実施の形態及び全変形例では、第２対向面３２、１３２に対する面取り面３４の傾斜角度が面取り面３４の下側外周縁３６ｃ、１３６ｃに沿って一定であった。但し、第２対向面１３２に対する面取り面３４の傾斜角度が面取り面３４の第１端３４ａに沿って異なっていてもよい。例えば、変形例３のように、第１対向面２２に対して第２対向面１３２を傾斜させてから、第１対向面２２に第２対向面３２を押し付ける場合、傾斜させる方向に応じて傾斜角度を変えてもよい。
なお、上記全実施の形態は、互いに相手を排除しない限り、互いに組み合わせてもよい。また、上記説明から、当業者にとっては、本発明の多くの改良や他の実施形態が明らかである。従って、上記説明は、例示としてのみ解釈されるべきであり、本発明を実行する最良の態様を当業者に教示する目的で提供されたものである。本発明の精神を逸脱することなく、その構造及び／又は機能の詳細を実質的に変更できる。
本発明のシール構造は、腐食、剛性の低下及び重量増加を抑制しながら、作業性の向上を図ることができるシール構造等として有用である。
１０ ：シール構造
２０ ：第１部品
２１ ：第１挿通孔
２２ ：第１対向面
２３ ：第１上面（第１対向面）
３０ ：第２部品
３１ ：第２挿通孔
３２ ：第２対向面
３３ ：端面
３３ａ ：第１端面（端面）
３３ｂ ：第２端面（端面）
３３ｃ ：第３端面（端面）
３３ｄ ：第４端面（端面）
３３ｅ ：下縁（縁）
３４ ：面取り面
３４ａ ：第１端
３４ｂ ：第２端
３５ ：面取り部
３６ｂ ：第２下面（第２対向面）
３６ｃ ：下側外周縁（縁）
４０ ：シール材
４１ ：膜
５０ ：ファスナ
１３２ ：第２対向面
１３６ｃ ：下側外周縁（縁）

Claims (12)

  1. ファスナにより結合される第１部品と第２部品とにおいて、互いに対向する前記第１部品の第１対向面と前記第２部品の第２対向面との間をシール材により封止するシール構造であって、
    前記第２部品は、
    前記第２対向面に開口し、且つ、前記ファスナが挿通される挿通孔と、
    前記第２対向面に対して交差する端面と、
    第１端が前記第２対向面の縁に接続され、且つ、第２端が前記端面の縁に接続された面取り面と、を有し、
    前記面取り面と前記第１対向面とにより挟まれた空間は、前記第１対向面と前記第２対向面との間からはみ出した前記シール材を収容する面取り部を成し、
    前記挿通孔の直径をＤとした場合、前記面取り面は、前記挿通孔の中心軸に直交する方向において、前記第１端は前記挿通孔の中心軸から１．５Ｄ以上の位置に設けられ、且つ、前記第２端は前記挿通孔の中心軸又は複数の前記挿通孔の中心軸を通る線からの距離が３．０Ｄ以下の位置に設けられている、シール構造。
  2. 前記面取り部に収容されている前記シール材は、前記端面から突出している、請求項１に記載のシール構造。
  3. 前記面取り面は、前記シール材の膜により覆われている、請求項１又は２記載のシール構造。
  4. 前記面取り部において前記面取り面と前記第１対向面とで挟まれる角度は、１０°以上且つ８０°以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のシール構造。
  5. 前記面取り面は、平面及び曲面の少なくともいずれか一方により形成されている、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシール構造。
  6. 第１部品と第２部品とを前記第２部品に形成された挿通孔にファスナを通して結合すると共に、互いに対向する前記第１部品の第１対向面と前記第２部品の第２対向面との間をシール材により封止するシール方法であって、
    前記第２部品において、前記第２対向面の縁に第１端が接続され、且つ、前記第２対向面に交差する端面の縁に第２端が接続される面取り面を、前記挿通孔の直径をＤとした場合に、前記挿通孔の中心軸に直交する方向において、前記第１端は前記挿通孔の中心軸から１．５Ｄ以上の位置にあり、且つ、前記第２端は前記挿通孔の中心軸又は複数の前記挿通孔の中心軸を通る線からの距離が３．０Ｄ以下の位置にあるよう形成し、
    前記第１対向面又は前記第２対向面のいずれかの対向面に前記シール材を塗布し、
    前記シール材を介して前記第１対向面と前記第２対向面とを対向させ、
    前記第１対向面と前記第２対向面とを互いに押し付けて、前記第１対向面と前記第２対向面との間からはみ出した前記シール材を、前記面取り面と前記第１対向面との間に形成された空間である面取り部に収容し、
    前記挿通孔に前記ファスナを挿入し、
    前記ファスナを締結して前記第１部品と前記第２部品を結合する、
    シール方法。
  7. 前記対向面に塗布された前記シール材の量は、前記第２対向面の面積の１平方インチ当たり０．０１６立方インチの−５０％以上且つ＋５０％以下である、請求項６に記載のシール方法。
  8. 前記シール材の塗布範囲の外縁は、前記第１端から前記挿通孔側へ０．１インチ以下の前記第２対向面上、又は、前記第１端側から前記第２端側へ０．１インチ以下の前記面取り面上のいずれかに設けられる、請求項６又は７に記載のシール方法。
  9. 前記第１対向面と前記第２対向面とを互いに押し付ける圧力は、８０ｋＰａ以下である、請求項６〜８のいずれか一項に記載のシール方法。
  10. 前記シール材を前記対向面に塗布してから前記第１対向面と前記第２対向面との押し付け状態を維持する時間は、２時間以内である、請求項６〜９のいずれか一項に記載のシール方法。
  11. 前記第１対向面と前記第２対向面とを互いに押し付けながら、前記第１対向面と前記第２対向面とを相対的に移動させて、前記第１対向面と前記第２対向面との間から前記面取り部に前記シール材をはみ出させる、請求項６〜１０のいずれか一項に記載のシール方法。
  12. 前記シール材を塗布した前記第１対向面及び前記第２対向面のいずれか一方の対向面を他方の対向面に対して傾斜させ、
    前記他方の対向面に対する前記一方の対向面の傾斜角度を小さくしてから、前記一方の対向面と前記他方の対向面とを互いに平行に対向させる、請求項６〜１１のいずれか一項に記載のシール方法。
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