JP2020029880A - 複合管 - Google Patents

Abstract

【課題】管状体の外側を被覆する被覆層に生じる、前記管状体の軸線方向に沿った縮みが抑制された複合管を提供する。【解決手段】複合管１は、管状体２と、管状体２の外側を被覆し、管状体の周方向（Ｄ１）の熱収縮率が、管状体の軸線方向（Ｄ２）の熱収縮率よりも高い、被覆層５と、を備え、管状体の外側を被覆する被覆層に生じる、管状体の軸線方向に沿った縮みが抑制された複合管となる。【選択図】図１

Description

本発明は、複合管に関する。

従来の複合管には、管状体（パイプ）と、複数の被覆層（発泡材）が前記管状体の外側を被覆した保温材付きパイプがある（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００９−４７２５６号公報

しかしながら、従来の複合管は、例えば、複合管の端部を切断した場合、被覆層が切断直後に軸方向に縮むことで、管状体の端部を外部に露出させてしまうことがある。

本発明の目的は、管状体の外側を被覆する被覆層に生じる、前記管状体の軸線方向に沿った縮みが抑制された複合管を提供することである。

本発明に係る複合管は、管状体と、前記管状体の外側を被覆し、前記管状体の周方向の熱収縮率が、前記管状体の軸線方向の熱収縮率よりも高い、被覆層と、を備える。本発明に係る複合管によれば、管状体の外側を被覆する被覆層に生じる、前記管状体の軸線方向に沿った縮みが抑制された複合管となる。

本発明に係る複合管では、前記被覆層は、短手方向の熱収縮率が長手方向の熱収縮率よりも高く、前記長手方向が前記管状体の軸線に沿った状態となるように前記管状体の外側に配置された、帯状の熱収縮性シート部材とすることができる。この場合、前記被覆層の配置が、帯状の熱収縮シート部材を、当該帯状の熱収縮性シート部材の長手方向が管状体の軸線に沿った状態となるように、管状体の外側に配置することで済むため、簡易な方法で製造可能な複合管となる。

本発明に係る複合管では、前記熱収縮性シート部材は、前記短手方向を収縮方向とされる一軸延伸シート部材とすることができる。この場合、既存の一軸延伸シート部材、又は、一方向のみを予め延伸させただけの製造の容易な一軸延伸シート部材を使用し、より簡易な方法で製造可能な複合管となる。

本発明に係る複合管では、前記被覆層は、前記管状体の周方向の熱収縮率が前記管状体の軸線方向の熱収縮率よりも高い管状の熱収縮性シート部材とすることができる。この場合、前記被覆層の配置が、管状の熱収縮性シート部材の内側に管状体を挿通することで済むため、簡易な方法で製造可能な複合管となる。

本発明に係る複合管では、前記熱収縮性シート部材は、前記管状体の周方向を収縮方向とされる一軸延伸シート部材とすることができる。この場合、既存の一軸延伸シート部材、又は、一方向のみを予め延伸させただけの製造が容易な一軸延伸シート部材を使用し、より簡易な方法で製造可能な複合管となる。

本発明に係る複合管では、前記管状体と、前記被覆層と、の間に中間層を備えることができる。この場合、被覆層に追従して中間層に生じ得る、前記管状体の軸線方向に沿った縮みが抑制された複合管となる。

本発明に係る複合管では、前記中間層は、前記管状体の外周面に対して非固定状態に配置されたものとすることができる。この場合、中間層を、管状体の軸線方向に沿ってスライド可能な複合管となる。

本発明に係る複合管では、前記被覆層は、非固定状態に配置されたものとすることができる。この場合、被覆層を、管状体の軸線方向に沿ってスライド可能な複合管となる。

本発明によれば、管状体の外側を被覆する被覆層に生じる、前記管状体の軸線方向に沿った縮みが抑制された複合管を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る複合管を示す斜視図である。 図１の複合管となる前の中間体である、中間層を備える管状体を示す斜視図である。 図１の複合管に係る被覆層を構成する熱収縮性シート部材を示す斜視図である。 図２の中間体の外周面に熱収縮性シート部材を配置する方法の一例を示す斜視図である。 図２の中間体の外周面に熱収縮性シート部材を配置する方法の他の例を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る、複合管の製造方法を説明するためのフローチャートである。 管状体の外周面に中間層を配置する具体的な方法の一例を示す斜視図である。 図２の中間体の外周面に熱収縮性シート部材を配置する具体的な方法の一例を示す斜視図である。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る複合管を説明する。

以下の説明では、軸線Ｏは、後述する管状体２の軸線であり、管状体２の周方向（軸線Ｏを法線とする平面における軸線Ｏを中心とする、軸線Ｏの周りの方向）を、単に「周方向」といい、図中、符号Ｄ１で示す。また、軸線Ｏの方向（軸線Ｏに沿って延びる方向）を、単に「軸線方向」といい、図中、符号Ｄ２で示す。

図１中、符号１は、本発明の一実施形態に係る複合管である。本実施形態では、複合管１は、後述の、管状体２、中間層３及び被覆層５を備える。なお、図１では、複合管１の積層構造を理解し易いように、管状体２及び中間層３の端縁を軸線方向（Ｄ２）で一致させ、管状体２及び中間層３の端部を被覆層５から露出させている。

符号２は、管状体である。管状体２は、軸線Ｏに沿って延びている。管状体２は、例えば、給水、給湯用の配管として使用される。管状体２としては、ポリブテン管、架橋ポリエチレン管等の樹脂管、銅管、ステンレス管等の金属管、金属層と樹脂層からなる複層管等が挙げられる。本実施形態では、管状体２は、ポリブテン管である。

符号３は、管状体２と、後述する被覆層５と、の間に配置された中間層３である。中間層３は、管状体２と、被覆層５との間に配置された、１つの層（単層）である。中間層３は、管状体２の外周面を周方向（Ｄ１）に全周にわたって取り囲んでいる。なお、中間層３は、少なくとも１つの層であればよく、２つ以上の中間層３を管状体２に積層することも可能である。また、本実施形態では、中間層３は、被覆層５と接触する外面を平滑な面で構成しているが、当該中間層３の外面は、波型、凹凸、エンボス等であってもよい。この場合、被覆層５を中間層３からめくり易くすることができる。

本実施形態では、中間層３は、１つのシート部材４により形成されている。シート部材４には、例えば、不織布、発泡樹脂又はグラスウールからなるシート部材等が挙げられる。発泡樹脂には、例えば、架橋ポリエチレン、無架橋ポリエチレン、ポリウレタンが挙げられる。本実施形態では、シート部材４は、発泡ポリエチレンにより形成されている。

図２に示すように、本実施形態では、シート部材４は、管状体２の外周面に対して周方向（Ｄ１）に配置されている。詳細には、図２に示すように、本実施形態では、シート部材４は、その２つの巻き付け側の端縁４ｅが互いに周方向（Ｄ１）の同一の位置で一致するように、管状体２の外周面に対して巻き付けられている。言い換えれば、シート部材４の２つの巻き付け側の端縁４ｅは、周方向（Ｄ１）の同一の位置で一致するように、互いに突き合わされている。

本実施形態では、中間層３は、非固定状態に配置されている。本実施形態では、管状体２の外周面に対してシート部材４の内周面を非接着な状態に配置されている。これにより、中間層３は、管状体２に対して周方向（Ｄ１）に回転させることができると共に軸線方向（Ｄ２）にスライドさせることができる。

なお、本実施形態では、シート部材４の２つの巻き付け側の端縁４ｅは、互いに非固定状態に突き合わされている。また、シート部材４は、その２つの巻き付け側の端縁４ｅの部分が互いに周方向（Ｄ１）で重複するように、管状体２の外周面に対して巻き付けられていてもよい。この場合も、巻き付け側の端縁４ｅの重複部分は、互いに非固定状態とすることができる。

ところで、管状体２の外周面を中間層３で被覆したものは、複合管１となる前の中間体１ａと考えることができる。この場合、例えば、中間層３は、シート部材４の２つの巻き付け側の端縁４ｅを周方向（Ｄ１）の同一の位置で一致させるように突き合わせ、この突き合わされた巻き付け側の端縁４ｅを、互いに接着剤や熱融着等の既存の技術を用いて固定して形成することができる。或いは、中間層３は、シート部材４の巻き付け側の端縁４ｅを互いに周方向（Ｄ１）で重複させ、その巻き付け側の端縁４ｅの重複部分を接着剤、熱融着等の既存の技術を用いて固定することもできる。この場合、中間層３は、中空体として、管状体２に対して周方向（Ｄ１）に回転させることができると共に軸線方向（Ｄ２）にスライドさせることができる。

更に、中間層３は、接着剤、熱融着等の既存の技術を用いることにより、管状体２に対して固定することもできる。例えば、中間層３は、管状体２の外周面に対してシート部材４の内周面を接着剤、熱融着等の既存の技術を用いて固定することで、中間層３は、管状体２に対して固定することができる。

図１中、符号５は、管状体２の外側を被覆し、周方向（Ｄ１）の熱収縮率が、軸線方向（Ｄ２）の熱収縮率よりも高い、被覆層である。

本実施形態では、被覆層５は、短手方向の熱収縮率が長手方向の熱収縮率よりも高く、前記長手方向が管状体２の軸線Ｏに沿った状態となるように管状体２の外側に配置された、帯状の熱収縮性シート部材である。詳細には、被覆層５は、短手方向の熱収縮率が長手方向の熱収縮率よりも高い帯状の熱収縮性シート部材６で、前記長手方向が軸線Ｏに沿うように、管状体２の外側を周方向（Ｄ１）に取り囲み、かつ、熱収縮性シート部材６を加熱処理したものである。

図３には、本実施形態に係る複合管１の被覆層５を構成する、帯状の熱収縮性シート部材６を示す。図３中、符号ｄ１は、熱収縮性シート部材６の短手方向を示し、符号ｄ２は、熱収縮性シート部材６の長手方向を示す。熱収縮性シート部材６は、例えば、薄肉のフィルム状のシート部材とすることができる。

本実施形態に係る、帯状の熱収縮性シート部材６は、短手方向（ｄ１）の熱収縮率が、長手方向（ｄ２）の熱収縮率よりも高い。このため、図４に示すように、帯状の熱収縮性シート部材６は、その長手方向（ｄ２）が軸線Ｏに沿うように、中間層３の外周面に対して巻き付けることにより、周方向（Ｄ１）の熱収縮率が軸線方向（Ｄ２）の熱収縮率よりも高くなる。

本実施形態では、帯状の熱収縮性シート部材６は、図１に示すように、その短手方向の端縁（巻き付け側端縁）ｅ１の部分が互いに周方向（Ｄ１）で重複しており、巻き付け側端縁ｅ１の重複部分は、接着剤、融着等の既存の技術を用いて固定されている。好ましくは、帯状の熱収縮性シート部材６は予め、周方向（Ｄ１）の熱収縮率が軸線方向（Ｄ２）の熱収縮率よりも高い管状の熱収縮性シート部材としておく。これにより、本実施形態のように、中間層３が、管状体２の外周面に対して非固定状態に配置したシート部材４であるときも、シート部材４（中間層３）は、被覆層５（熱収縮性シート部材６）によって包まれていることによって管状体２の外周面から外れることがない。言い換えれば、管状体２の外周面にシート部材４を固定することなく、巻き付けただけで中間層３を形成したときでも、当該中間層３は、筒状の熱収縮性シート部材６を熱収縮させてなる、被覆層５によって、管状体２から分離されることがない。

ところで、図５に示すように、熱収縮性シート部材６が予め管状に形成された管状の熱収縮性シート部材であるときは、周方向（Ｄ１）を収縮方向とされる一軸延伸シート部材を使用することが好ましい。また、熱収縮性シート部材６は、図３に示すように、帯状に形成された帯状の熱収縮性シート部材であるときは、短手方向（ｄ１）を収縮方向とされる一軸延伸シート部材を使用することが好ましい。また、筒状の熱収縮性シート部材６には、本実施形態のように、熱収縮性シートを筒状に構成されたもの以外にも、周方向が収縮方向となる、いわゆる、熱収縮性チューブも含まれる。

熱収縮性シート部材６は、例えば、熱可塑性樹脂からなる素材を、熱収縮させたい方向に延伸させながらシート状に成形することで製造できる。例えば、熱収縮性シート部材６が帯状の熱収縮性シート部材であるときは、短手方向（ｄ１）を予め延伸させておく。また、熱収縮性シート部材６が管状の熱収縮性シート部材であるときは、周方向（Ｄ１）を予め延伸させておく。熱収縮性シート部材６に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリオレフィン（ＰＯ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が挙げられる。熱収縮性シート部材６には、例えば、ポリオレフィン素材を使用したクロスシート状の物も含まれる。本実施形態では、熱収縮性シート部材６は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）の一軸延伸シート部材である。

次に、本発明の一実施形態に係る、複合管の製造方法を説明する。図６には、本発明の一実施形態に係る、複合管の製造方法のフローチャートを示す。ここでは、図１の複合管１の製造方法として説明する。

本実施形態に係る、複合管の製造方法は、同一のラインで実行することができる。本実施形態に係る複合管の製造方法では、図２に示すように、管状体２の外周面を、少なくとも１つの中間層３で被覆し、次いで、図３に示す熱収縮性シート部材６を使用して、中間層３に、周方向（Ｄ１）の熱収縮率が軸線方向（Ｄ２）の熱収縮率よりも高い被覆層５を形成する。

詳細には、先ず、図６のステップＳ１において、管状体２の外周面に、中間層３を配置する。本実施形態では、ステップＳ１において、複合管１となる前の中間体１ａが形成される。

本実施形態では、中間体１ａを形成するために、管状体２の外周面をシート部材４で被覆して、管状体２の外周面に中間層３を配置する。本実施形態では、シート部材４に、長手方向が短手方向よりも長い帯状のシート部材を使用している。シート部材４は、発泡ポリウレタンにより形成されている。シート部材４は、管状体２の外周面を周方向（Ｄ１）に取り囲むようにして、管状体２の外周面に対して巻き付けられている。本実施形態では、図２に示すように、シート部材４は、その２つの巻き付け側の端縁４ｅが周方向（Ｄ１）の同一の位置で一致するように、管状体２の外周面に対して配置されている。

具体例としては、ライン上に設けられた、図７に示す、管状の案内部材１０を使用している。図７に示すように、案内部材１０は、その内部に形成された通路内に帯状のシート部材４が管状体２とともに挿入される。シート部材４は、管状体２を周方向（Ｄ１）に取り囲みながら、管状体２とともに案内部材１０の内部に導入される。本実施形態では、シート部材４の短手方向の幅寸法を管状体２の外周寸法とほぼ同一寸法とすると共に、案内部材２０に形成された通路の内径寸法を、ほぼ中間体１ａの外径寸法としている。これにより、図２に示すように、シート部材４は、その巻き付け側の端縁４ｅが互いに周方向（Ｄ１）の同一の位置で一致するように、管状体２の外周面に対して配置されることにより、複合管１となる前の中間体１ａが形成される。このとき、管状体２とシート部材４との間には、接着剤等が介在しないため、シート部材４は、管状体２に対して非固定状態である。これにより、中間層３は、管状体２の外周面に対して周方向（Ｄ１）及び軸線方向（Ｄ２）に移動させることができる。

なお、シート部材４の２つの巻き付け側の端縁４ｅは、接着剤、熱融着等の既存の技術を用いて互いに固定することもできる。また、シート部材４は、その２つの巻き付け側の端縁４ｅの部分が互いに周方向（Ｄ１）で重複するように、管状体２に対して巻き付けてもよい。この場合も、シート部材４の巻き付け側の端縁４ｅの重複する部分は、非固定状態とするが、本発明によれば、シート部材４の２つの巻き付け側の端縁４ｅの重複する部分は、接着剤、熱融着等の既存の技術を用いて互いに固定することもできる。また、シート部材４は、管状体２に配置する前に、予め管状にして使用することもできる。この場合、管状のシート部材４の内側に管状体２を挿通させることで、複合管１となる前の中間体１ａを形成することができる。

次いで、図６のステップＳ２では、中間層３の外周面に、熱収縮性シート部材６を配置する。

本実施形態では、複合管１となる前の中間体１ａの外周面に、周方向（Ｄ１）の熱収縮率が軸線方向（Ｄ２）の熱収縮率よりも高くなるように、熱収縮性シート部材６を配置する。本実施形態では、ステップＳ２において、ステップＳ１において形成された図２に示す中間体１ａと、図３に示す帯状の熱収縮性シート部材６と、を使用し、中間層３の外周面に、熱収縮性シート部材６を配置している。更に、本実施形態では、帯状の熱収縮性シート部材６として、短手方向（ｄ１）を収縮方向とされる一軸延伸シート部材を使用している。本実施形態では、帯状の熱収縮性シート部材６は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）の一軸延伸シート部材により形成されている。

ステップＳ２では、帯状の熱収縮性シート部材６の長手方向（ｄ２）が軸線Ｏに沿った状態となるように、中間層３の外周面に帯状の熱収縮性シート部材６を配置する。

本実施形態では、ステップＳ２は、ステップＳ１に次いで、同一のライン上で実行される。帯状の熱収縮性シート部材６は、管状体２の外周面を被覆する中間層３の外周面を周方向（Ｄ１）に取り囲むようにして、中間層３の外周面に対して巻き付けられている。本実施形態では、図５に示すように、帯状の熱収縮性シート部材６は、その２つの巻き付け側端縁ｅ１の部分が互いに周方向（Ｄ１）で重複するように、中間体１ａの外周面としての、中間層３の外周面に対して配置されている。

具体例としては、図７の案内部材１０を配置したライン上に設けられた、図８に示す、管状の案内部材２０を使用している。図８に示すように、案内部材２０は、その内部に形成された通路内に帯状の熱収縮性シート部材６が複合管１となる前の中間体１ａとともに挿入される。熱収縮性シート部材６は、中間体１ａを周方向（Ｄ１）に取り囲みながら、中間体１ａとともに案内部材２０の内部に導入される。本実施形態では、帯状の熱収縮性シート部材６の短手方向（ｄ１）の幅寸法Ｗを中間体１ａの外周寸法よりも大きくすると共に、案内部材２０に形成された通路の内径寸法を、ほぼ図１の複合管１の外径寸法としている。これにより、図５に示すように、熱収縮性シート部材６は、その巻き付け側端縁ｅ１の部分が互いに周方向（Ｄ１）で重複するように、中間層３の外周面に対して配置される。このとき、管状体２の外周面を被覆する中間層３と熱収縮性シート部材６との間には、接着剤等が介在しないため、熱収縮性シート部材６は、管状体２の外周面を被覆する中間層３に対して非固定状態である。これにより、熱収縮性シート部材６が中間層３に貼り付かないことで、当該熱収縮性シート部材６が収縮しやすい。また、熱収縮性シート部材６は、管状体２の外周面を被覆する中間層３に対して周方向（Ｄ１）及び軸線方向（Ｄ２）に移動させることができる。

なお、熱収縮性シート部材６の巻き付け側端縁ｅ１の重複部分６ａは、接着剤、熱融着等の既存の技術を用いて固定される。具体例としては、熱収縮性シート部材６の巻き付け側端縁ｅ１の重複部分６ａは、例えば、当該重複部分６ａに予め接着剤を塗布しておくことにより、互いに固定させた状態とすることができる。或いは、熱収縮性シート部材６の巻き付け側端縁ｅ１の重複部分６ａは、熱収縮性シート部材６を巻き付けた後に、当該重複部分６ａを熱融着させることにより、互いに固定させた状態とすることができる。また、熱収縮性シート部材６は、その巻き付け側端縁ｅ１を重複させることなく、２つの巻き付け側端縁ｅ１が互いに周方向（Ｄ１）の同一の位置で一致するように、管状体２の外周面を被覆する中間層３に対して配置し、２つの熱収縮性シート部材６の巻き付け側端縁ｅ１を互いに固定させた状態とすることもできる。

更に、熱収縮性シート部材６を中間層３の外周面に配置した後、図６のステップＳ３では、熱収縮性シート部材６を加熱処理する。

本実施形態では、ステップＳ２において、複合管１となる前の中間体１ａ（中間層３）の外周面に熱収縮性シート部材６を配置した後に、ステップＳ３において、当該中間体１ａと共に熱収縮性シート部材６を加熱処理することにより、熱収縮性シート部材６を、軸線方向（Ｄ２）に沿って大きく熱収縮させる。これにより、図１に示すように、管状体２の外周面を被覆する中間層３の外周面には、熱収縮済みの熱収縮性シート部材６で構成された被覆層５が形成される。なお、本実施形態では、ステップＳ３は、例えば、案内部材１０及び２０を配置したライン上に、案内部材２０に引き続いて配置された、ヒータ等の加熱装置を使用することにより、実行することができる。中間層３及び被覆層５は、一体の中空体として、管状体２に対して周方向（Ｄ１）に回転させることができると共に軸線方向（Ｄ２）にスライドさせることができる。即ち、中間層３も、被覆層５に追従して、管状体２に対して周方向（Ｄ１）に回転させることができると共に軸線方向（Ｄ２）にスライドさせることができる。

ところで、本実施形態では、被覆層５は、短手方向の熱収縮率が長手方向の熱収縮率よりも高い帯状の熱収縮性シート部材６を使用している。以下に、熱収縮性シート部材６を製造する方法の代表的な例として、３つの例を示す。

（例１）短手方向（周方向）にあらかじめ延伸させたフィルム（以下、「一方向延伸フィルム」ともいう。）と、長手方向（軸方向）には延伸させていないフィルム（以下、「未延伸フィルム」ともいう。）とを用意して、前記一方向延伸フィルム及び前記未延伸フィルムのそれぞれ用いて、前記一方向延伸フィルムを糸の様に細くしたものと、前記未延伸フィルムを糸の様に細くしたものとを、それぞれ、周方向及び軸方向に編み込んで一枚のフィルムを成形する。

（例２）短手方向（周方向）の熱収縮率が長手方向（軸方向）よりも高いフィルムを準備し、当該フィルムを用いて糸にし、それを周方向に編み込んで一枚のフィルムを成形する。

（例３）一枚モノのフィルムの場合は、短手方向（周方向）にのみ延伸させた状態をつくるために、短手方向（周方向）に引っ張り方向の力を加えて延伸させる。

これらの例示的な方法により、熱収縮性シート部材６として、短手方向の熱収縮率が長手方向の熱収縮率よりも高い、薄肉のフィルム状のシート部材を得ることができる。なお、本明細書では、「シート」という用語と「フィルム」という用語との２種類の用語を使用しているが、これらの用語の違いは、部材としての厚みの違いによるものに過ぎない。本明細書では、厚みの厚い部材を「シート」といい、「シート」よりも厚みの薄い部材を「フィルム」といい、これら「シート」及び「フィルム」は、実体的には、同一の材質からなる部材である。

本実施形態に係る、複合管１では、被覆層５が、周方向（Ｄ１）の熱収縮率に対して、軸線方向（Ｄ２）の熱収縮率よりも高く熱収縮し、管状体２の外側を被覆する被覆層５に生じる、軸線方向（Ｄ２）に沿った縮みが抑制される。従って、本実施形態に係る、複合管１によれば、管状体２の外側を被覆する被覆層５に生じる、軸線方向（Ｄ２）の縮みが抑制された複合管を提供することができる。こうした複合管１によれば、例えば、住宅での施工時に、複合管１の端部を切断しても、その後、被覆層５が軸線方向（Ｄ２）に縮むことで、管状体２の端部のみが露出してしまうような現象が抑制される。このため、本実施形態に係る複合管１によれば、例えば、複合管１を採寸して所望の長さに切断しても、実際に配管等として使用される管状体２の端部は、ほとんど外部に露出しない。従って、本実施形態に係る複合管１によれば、複合管１としての歩留まり率が高く、管状体２の品質も良好な状態に保つことができる。

また、本実施形態に係る、複合管１の製造方法では、中間層３の外周面に、熱収縮性シート部材６を配置する、ステップＳ２と、熱収縮性シート部材６を加熱処理する、ステップＳ３と、を備えている。この場合、管状体２の外側を被覆する被覆層５に生じる、軸線方向（Ｄ２）の縮みが抑制された複合管１を簡易な方法で製造することができる。

ところで、本実施形態に係る複合管１では、管状体２と、被覆層５と、の間に、中間層３を備えている。この場合、被覆層５に追従して中間層３に生じ得る、軸線方向（Ｄ２）の縮みが抑制された複合管となる。また、本実施形態に係る複合管１のように、管状体２と、被覆層５と、の間に、中間層３を備えれば、中間層３を保護層、保温層等として機能させることができる。また、こうした複合管１を製造するに際し、本実施形態に係る、複合管の製造方法のように、管状体２の外周面に、中間層３を形成する、ステップＳ１を、更に備えれば、被覆層５に追従して中間層３に生じ得る、軸線方向（Ｄ２）の縮みが抑制された複合管１を簡易な方法で製造することができる。

また、本実施形態に係る複合管１では、図３に示す帯状の熱収縮性シート部材６を使用し、被覆層５が、短手方向（ｄ１）の熱収縮率が長手方向（ｄ２）の熱収縮率よりも高く、前記長手方向（ｄ２）が軸線Ｏに沿った状態となるように管状体２の外側に配置された、帯状の熱収縮性シート部材となるようにしている。この場合、被覆層５の配置が、帯状の熱収縮性シート部材６を、当該帯状の熱収縮性シート部材６の長手方向（ｄ２）が軸線Ｏに沿った状態となるように、管状体２の外側に配置することで済むため、簡易な方法で製造可能な複合管となる。また、こうした複合管１を製造するに際し、本実施形態に係る、複合管の製造方法のように、図３に示す帯状の熱収縮性シート部材６を使用し、ステップＳ２では、熱収縮性シート部材６の巻き付け側端縁ｅ１が軸線Ｏに沿った状態となるように、熱収縮性シート部材６を管状体２（本実施形態では、中間層３）の外周面に対して位置合わせすれば、熱収縮性シート部材６の巻き付け角度、熱収縮方向の角度を調整することなく、熱収縮性シート部材６を周方向（Ｄ１）に熱収縮させることができる。従って、本実施形態に係る複合管の製造方法によれば、被覆層５の配置が、帯状の熱収縮性シート部材６を、当該帯状の熱収縮性シート部材６の長手方向（ｄ２）が軸線Ｏに沿った状態となるように、管状体２の外側に配置することで済むため、複合管１を、簡易な方法で製造することができる。

更に、本実施形態に係る、複合管１では、その変形例として、被覆層５は、管状体２の周方向（Ｄ１）の熱収縮率が軸線方向（Ｄ２）の熱収縮率よりも高い管状の熱収縮性シート部材６とすることができる。

本実施形態に係る複合管１の変形例では、例えば、図５に示す管状の熱収縮性シート部材６を使用し、被覆層５を、周方向（Ｄ１）の熱収縮率が軸線方向（Ｄ２）の熱収縮率よりも高い管状の熱収縮性シート部材となるようにしている。この場合、被覆層５の配置が、管状の熱収縮性シート部材６の内側に、中間層３で被覆された管状体２を挿通することで済むため、簡易な方法で製造可能な複合管となる。また、こうした複合管１を製造するに際し、本実施形態に係る、複合管の製造方法のように、図５に示す管状の熱収縮性シート部材６を使用し、ステップＳ２では、管状の熱収縮性シート部材６の内側に、管状体２（本実施形態では、中間層３で被覆された管状体２）を挿通して熱収縮性シート部材６を配置すれば、熱収縮性シート部材６の巻き付け角度、熱収縮方向の角度を調整することなく、熱収縮性シート部材６を周方向（Ｄ１）に熱収縮させることができる。従って、本実施形態に係る、複合管の製造方法によれば、被覆層５の配置が、管状の熱収縮性シート部材６の内側に、管状体２（本実施形態では、中間層３で被覆された管状体２）を挿通することで済むため、複合管１を、簡易な方法で製造することができる。

更に、本実施形態に係る、複合管１では、被覆層５が図３に示す帯状の熱収縮性シート部材６である場合、帯状の熱収縮性シート部材６として、短手方向（ｄ１）を収縮方向とされる一軸延伸シート部材を使用することができ、また、被覆層５が図５に示す管状の熱収縮性シート部材６である場合、管状の熱収縮性シート部材６として、周方向（Ｄ１）を収縮方向とされる一軸延伸シート部材を使用することができる。この場合、既存の熱収縮性シート、又は、一方向のみを予め延伸させただけの製造が容易な熱収縮性シートを使用し、より簡易な方法で製造可能な複合管となる。また、こうした複合管１を製造するに際し、本実施形態に係る、複合管の製造方法のように、熱収縮性シート部材６として、一軸延伸シート部材を使用すれば、既存の熱収縮性シート、又は、一方向のみを予め延伸させただけの製造が容易な熱収縮性シートを使用することにより、複合管１を、より簡易な方法で製造することができる。

また、本実施形態に係る複合管１は、中間層３を、管状体２の外周面に対して非固定状態に配置している。この場合、本実施形態に係る複合管１は、中間層３を、軸線方向（Ｄ２）に沿ってスライド可能な複合管となる。こうした複合管１は、管状体２から中間層３を被覆層５と共に切断することなく、中間層３を被覆層５と共に軸線方向（Ｄ２）に沿ってスライドさせることにより、当該中間層３を被覆層５と共に管状体２に対して容易に押し縮めることができる。このように、施工状況に合わせて、中間層３及び被覆層５を管状体２に対して押し縮めて当該管状体２の端部のみを露出させれば、管状体２の当該端部のみを持続的に、管継手等に対して更に容易に接続することができる。また、こうした複合管１を製造するに際し、本実施形態に係る、複合管の製造方法のように、ステップＳ２において、中間層３を、非固定状態に配置すれば、中間層３を、軸線方向（Ｄ２）に沿ってスライド移動可能な複合管１を簡易な方法で製造することができる。

更に、本実施形態に係る複合管１は、被覆層５を、非固定状態に配置している。この場合、本実施形態に係る複合管１は、被覆層５を、軸線方向（Ｄ２）に沿ってスライド可能な複合管となる。例えば、本実施形態に係る複合管１の変形例として、管状体２を被覆層５のみで被覆して複合管１とした場合、管状体２から被覆層５を切断することなく、被覆層５を軸線方向（Ｄ２）に沿ってスライドさせれば、当該被覆層５を管状体２に対して容易に押し縮めることができる。このように、施工状況に合わせて、被覆層５を管状体２に対して押し縮めて当該管状体２の端部のみを露出させれば、管状体２の当該端部のみを持続的に、管継手等に対して更に容易に接続することができる。また、こうした複合管１の変形例を製造するに際し、複合管の製造方法の、ステップＳ２において、被覆層５を、非固定状態に配置すれば、被覆層５を、軸線方向（Ｄ２）に沿ってスライド移動可能な複合管１の変形例を簡易な方法で製造することができる。

上述したところは、本発明の一実施形態にすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、中間層３は、軸線Ｏを含む断面で見たときの形状は、波形状の形状とすることができる。波形状には、外径の大きな大径環状部と外径の小さな小径環状部とが軸方向に交互に連続する蛇腹形状は勿論、外径の大きな凸部が軸方向に軸周りに旋回しながら延びる螺旋形状、エンボス加工が施されたものも含まれ、中間層３の外観形状は特に限定されない。また、本発明に係る複合管には、被覆層５が、中間層３又は管状体２に対して、軸線方向（Ｄ２）に沿って周方向（Ｄ１）に螺旋状に巻き付けて配置された、熱収縮性シート部材６であるものも含まれる。

本発明に係る複合管は、少なくとも、管状体と被覆層とを備えるものであれば、給水、給湯用の配管以外にも、例えば、温泉等の引湯管、太陽熱集熱器からの温水配管、温室、ビニルハウスの暖房配管、豚舎、鶏舎の床暖房配管、・降雪地域のロードヒーティング（融雪）配管として使用することもできる。

１；複合管， ２；管状体， ３；中間層， ４；シート部材， ５；被覆層， ６；熱収縮性シート部材， １０；（シート部材用）案内部材， ２０；（被覆層用）案内部材， Ｄ１；軸線の周りの方向， Ｄ２；軸線の方向， ｄ１；短手方向， ｄ２；長手方向

Claims (8)

1. 管状体と、
   前記管状体の外側を被覆し、前記管状体の周方向の熱収縮率が、前記管状体の軸線方向の熱収縮率よりも高い、被覆層と、
   を備える、複合管。
2. 前記被覆層は、短手方向の熱収縮率が長手方向の熱収縮率よりも高く、前記長手方向が前記管状体の軸線に沿った状態となるように前記管状体の外側に配置された、帯状の熱収縮性シート部材である、請求項１に記載の、複合管。
3. 前記熱収縮性シート部材は、前記短手方向を収縮方向とされる一軸延伸シート部材である、請求項２に記載の、複合管。
4. 前記被覆層は、前記管状体の周方向の熱収縮率が前記管状体の軸線方向の熱収縮率よりも高い管状の熱収縮性シート部材である、請求項１に記載の、複合管。
5. 前記熱収縮性シート部材は、前記管状体の周方向を収縮方向とされる一軸延伸シート部材である、請求項４に記載の、複合管。
6. 前記管状体と、前記被覆層と、の間に中間層を備える請求項１乃至５のいずれか１項に記載の、複合管。
7. 前記中間層は、前記管状体の外周面に対して非固定状態に配置されたものである、請求項６に記載の、複合管。
8. 前記被覆層は、非固定状態に配置されたものである、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の、複合管。

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