JP2020021717A - 点火プラグ用の絶縁体、点火プラグ、絶縁体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 絶縁体に関連する不具合を抑制する。【解決手段】後端側から先端側に向かって延びる貫通孔を有する点火プラグ用の筒状の絶縁体は、釉薬を含まない外周面を備える。外周面の表面粗度は、０．０４μｍ以上、０．１７μｍ以下であってよい。また、後端側から先端側に向かって延びる貫通孔を有する点火プラグ用の筒状の絶縁体の製造方法は、絶縁体の外周面の少なくとも一部の外形に対応する形状の内面を有する成形型を準備する準備工程と、成形型の内面を用いて形成される空間内に材料を射出することによって、絶縁体の少なくとも一部を成形する射出成形工程と、を備える。成形型の内面の表面粗度は、０．０５μｍ以下であってよい。【選択図】 図１

Description

本明細書は、点火プラグに関する。

従来から、燃料を燃焼させる装置（例えば、内燃機関）における点火に、点火プラグが用いられている。点火プラグとしては、軸線の方向に延びる貫通孔を有する筒状の絶縁体と、絶縁体の外周に配置される筒状の主体金具と、貫通孔の先端側に少なくとも一部が挿入される中心電極と、を備える点火プラグが、利用されている。絶縁体としては、表面がガラス質の釉薬層によって覆われたものが、利用されている。釉薬層は、絶縁体に装着されるプラグキャップとの密着性を向上できる。

特開２０１４−１９２１０１号公報

ところで、絶縁体に関連して不具合が生じる場合があった。例えば、絶縁体の表面上で釉薬層にムラ（例えば、釉薬層の不均一な厚さ）が生じ得る。このように釉薬層にムラが生じると、絶縁体に装着されたプラグキャップと絶縁体との密着性が低下し得る。この結果、絶縁体の表面とプラグキャップとの間を通る放電（フラッシュオーバとも呼ばれる）が、生じる場合があった。

本明細書は、絶縁体に関連する不具合を抑制できる技術を開示する。

本明細書に開示された技術は、以下の適用例として実現することが可能である。

［適用例１］
後端側から先端側に向かって延びる貫通孔を有する点火プラグ用の筒状の絶縁体であって、
釉薬を含まない外周面を備え、
前記外周面の表面粗度が、０．０４μｍ以上、０．１７μｍ以下である、
絶縁体。

この構成によれば、外周面の表面粗度が０．０４μｍ以上、０．１７μｍ以下であるので、釉薬を含まない外周面とプラグキャップとの良好な密着性を実現できる。この結果、フラッシュオーバを抑制できる。また、釉薬層の形成を省略できるので、絶縁体の製造にかかるコストを軽減できる。

［適用例２］
適用例１に記載の絶縁体であって、
前記外周面上に塗料で形成された塗料マークであって、第１塗料で形成された第１塗料マークを備え、
前記第１塗料は、ポリエステル系塗料とアクリル系塗料との少なくとも一方を含む、
絶縁体。

この構成によれば、第１塗料マークの剥離を抑制できる。

［適用例３］
適用例１または２に記載の絶縁体であって、
前記外周面上に塗料で形成された塗料マークであって、第２塗料で形成された第２塗料マークを備え、
前記第２塗料の着色剤は、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅのいずれかの酸化物を１０ｗｔ％以上含む、
絶縁体。

この構成によれば、第２塗料マークの剥離を抑制でき、かつ、発色性の良いマークの形成を実現できる。

［適用例４］
適用例２または３に記載の絶縁体であって、
前記外周面上において内周側に凹んだ凹部を備えるとともに、当該凹部に前記塗料マークが配置される、
絶縁体。

この構成によれば、塗料マークの剥離をより抑制できる。

［適用例５］
適用例１から４のいずれかに記載の絶縁体であって、
前記外周面上にレーザマーキングで形成されたマークを備える、
絶縁体。

この構成によれば、マークの消失を抑制できる。

［適用例６］
適用例１から５のいずれかに記載の絶縁体と、
前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
前記絶縁体の前記貫通孔の先端側に少なくとも一部が挿入される中心電極と、
を備える点火プラグ。

この構成によれば、点火プラグの絶縁体の釉薬を含まない外周面とプラグキャップとの良好な密着性を実現できる。この結果、フラッシュオーバを抑制できる。また、釉薬層の形成を省略できるので、絶縁体の製造、ひいては、点火プラグの製造にかかるコストを軽減できる。

［適用例７］
後端側から先端側に向かって延びる貫通孔を有する点火プラグ用の筒状の絶縁体の製造方法であって、
前記絶縁体の外周面の少なくとも一部の外形に対応する形状の内面を有する成形型を準備する準備工程と、
前記成形型の前記内面を用いて形成される空間内に材料を射出することによって、絶縁体の少なくとも一部を成形する射出成形工程と、
を備え、
前記成形型の前記内面の表面粗度は、０．０５μｍ以下である、
製造方法。

この構成によれば、釉薬を含まない外周面を備え、外周面の表面粗度が、０．０４μｍ以上、０．１７μｍ以下である絶縁体を、容易に製造できる。

なお、本明細書に開示の技術は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、点火プラグ用の絶縁体、その絶縁体の製造方法、その絶縁体を備える点火プラグ、その点火プラグの製造方法、その点火プラグを用いた点火装置、その点火プラグを搭載する内燃機関、その点火プラグを用いた点火装置を搭載する内燃機関等の態様で実現することができる。

一実施形態としての点火プラグ１００の断面図である。 絶縁体１０の正面図である。 点火プラグ１００の製造方法の例を示すフローチャートである。 （Ａ）は、成形型の例を示す断面図である。（Ｂ）は、成形型６００とノズル５００との断面図である。 サンプルの構成と試験結果との対応関係を示す表ＴＡである。 （Ａ）は、サンプルの構成と塗料の種別と試験結果との対応関係を示す表ＴＢである。（Ｂ）アクリル系のバインダの例を示す構造式である。（Ｃ）と（Ｄ）は、ポリエステル系のバインダの例を示す構造式である。（Ｅ）は、着色剤の組成を示す表ＴＣである。

Ａ．実施形態：
Ａ１．点火プラグの構成：
図１は、一実施形態としての点火プラグ１００の断面図である。図中には、点火プラグ１００の中心軸ＣＬ（「軸線ＣＬ」とも呼ぶ）と、点火プラグ１００の中心軸ＣＬを含む平らな断面と、が示されている。以下、中心軸ＣＬに平行な方向を「軸線ＣＬの方向」、または、単に「軸線方向」とも呼ぶ。軸線ＣＬを中心とする円の径方向を「径方向」とも呼ぶ。径方向は、軸線ＣＬに垂直な方向である。軸線ＣＬを中心とする円の円周方向を、「周方向」とも呼ぶ。中心軸ＣＬに平行な方向のうち、図１における下方向を先端方向Ｄｆ、または、前方向Ｄｆと呼び、上方向を後端方向Ｄｆｒ、または、後方向Ｄｆｒとも呼ぶ。先端方向Ｄｆは、後述する端子金具４０から中心電極２０に向かう方向である。また、図１における先端方向Ｄｆ側を点火プラグ１００の先端側と呼び、図１における後端方向Ｄｆｒ側を点火プラグ１００の後端側と呼ぶ。

点火プラグ１００は、後方向Ｄｆｒ側から前方向Ｄｆ側に向かって延びる貫通孔１２（軸孔１２とも呼ぶ）を有する筒状の絶縁体１０と、貫通孔１２の先端側で保持される中心電極２０と、貫通孔１２の後端側で保持される端子金具４０と、貫通孔１２内で中心電極２０と端子金具４０との間に配置された抵抗体７３と、中心電極２０と抵抗体７３とに接触してこれらの部材２０、７３を電気的に接続する導電性の第１シール部７２と、抵抗体７３と端子金具４０とに接触してこれらの部材７３、４０電気的に接続する導電性の第２シール部７４と、絶縁体１０の外周側に固定された筒状の主体金具５０と、一端が主体金具５０の環状の先端面５５に接合されるとともに他端が中心電極２０と放電ギャップｇを介して対向するように配置された接地電極３０と、を有している。

絶縁体１０は、軸線ＣＬに沿って延びる筒状の部材である。絶縁体１０の中央部分には、最も外径が大きい部分である大径部１４が形成されている。大径部１４の後方向Ｄｆｒ側には、大径部１４の外径よりも小さい外径を有する後端側胴部１３が接続されている。大径部１４と後端側胴部１３との接続部分１８では、外径が、後方向Ｄｆｒに向かって、徐々に小さくなっている（接続部分１８を、縮外径部１８とも呼ぶ）。

大径部１４の前方向Ｄｆ側には、大径部１４の外径よりも小さい外径を有する先端側胴部１５が接続されている。先端側胴部１５の前方向Ｄｆ側には、先端側胴部１５の外径よりも小さい外径を有する脚部１９が接続されている。脚部１９は、絶縁体１０の先端を含む部分である。先端側胴部１５と脚部１９との接続部分１６では、外径は、前方向Ｄｆに向かって、徐々に小さくなっている（接続部分１６を、縮外径部１６、または、段部１６とも呼ぶ）。また、先端側胴部１５には、縮内径部１１が設けられている。縮内径部１１の内径は、前方向Ｄｆに向かって、徐々に小さくなっている。

絶縁体１０は、機械的強度と、熱的強度と、電気的強度とを考慮して形成されることが好ましい。絶縁体１０は、例えば、アルミナを焼成して形成されている（他の絶縁材料も採用可能である）。

中心電極２０は、軸線ＣＬに沿って延びる棒状の金属製の部材である。中心電極２０は、絶縁体１０の貫通孔１２内の前方向Ｄｆ側の端部に配置されている。中心電極２０は、棒部２８と、棒部２８の先端に接合（例えば、レーザ溶接）された第１チップ２９と、を有している。棒部２８は、後方向Ｄｆｒ側の部分である頭部２４と、頭部２４の前方向Ｄｆ側に接続された軸部２７と、を有している。軸部２７の形状は、前方向Ｄｆ側に向かって延びる略円柱状である。頭部２４のうちの前方向Ｄｆ側の部分は、軸部２７の外径よりも大きな外径を有する鍔部２３を形成している。鍔部２３の前方向Ｄｆ側の面は、絶縁体１０の縮内径部１１によって、支持されている。軸部２７は、鍔部２３の前方向Ｄｆ側に接続されている。第１チップ２９は、軸部２７の前方向Ｄｆ側の端に接合されている。

棒部２８は、外層２１と、外層２１の内周側に配置された芯部２２と、を有している。外層２１は、芯部２２よりも耐酸化性に優れる材料（例えば、ニッケルを主成分として含む合金）で形成されている。ここで、主成分は、含有率（質量パーセント（ｗｔ％））が最も高い成分を意味している。芯部２２は、外層２１よりも熱伝導率が高い材料（例えば、純銅、銅を主成分として含む合金、等）で形成されている。第１チップ２９は、棒部２８の外層２１に接合されている。棒部２８（本実施形態では、外層２１）は、第１チップ２９が接合される母材の例である。第１チップ２９は、軸部２７よりも放電に対する耐久性に優れる材料（例えば、イリジウム（Ｉｒ）、白金（Ｐｔ）等の貴金属）を用いて形成されている。中心電極２０のうち第１チップ２９を含む前方向Ｄｆ側の一部分は、絶縁体１０の軸孔１２から前方向Ｄｆ側に露出している。中心電極２０のうち後方向Ｄｆｒ側の一部分は、軸孔１２内に配置されている。このように、中心電極２０の一部は、貫通孔１２内に挿入されている。なお、第１チップ２９は、省略されてよい。また、芯部２２は、省略されてもよい。

端子金具４０は、軸線ＣＬに沿って延びる棒状の部材である。端子金具４０は、導電性材料を用いて形成されている（例えば、鉄を主成分として含む金属）。端子金具４０のうちの前方向Ｄｆ側の棒状の部分４１は、絶縁体１０の軸孔１２の後方向Ｄｆｒ側の部分に挿入されている。

絶縁体１０の貫通孔１２内の抵抗体７３は、電気的なノイズを抑制するための部材である。抵抗体７３は、例えば、ガラスと導電性材料（例えば、炭素粒子）とセラミック粒子との混合物を用いて形成されている。シール部７２、７４は、導電性材料（例えば、銅や鉄などの金属粒子）とガラスとの混合物を用いて形成されている。中心電極２０は、第１シール部７２、抵抗体７３、第２シール部７４によって、端子金具４０に電気的に接続されている。

主体金具５０は、軸線ＣＬに沿って延びる貫通孔５９を有する筒状の部材である。主体金具５０の貫通孔５９には、絶縁体１０が挿入され、主体金具５０は、絶縁体１０の外周に固定されている。主体金具５０は、導電材料（例えば、主成分である鉄を含む炭素鋼等の金属）を用いて形成されている。絶縁体１０の前方向Ｄｆ側の一部は、貫通孔５９の外に露出している。また、絶縁体１０の後方向Ｄｆｒ側の一部は、貫通孔５９の外に露出している。

主体金具５０は、工具係合部５１と、中胴部５４と、先端側胴部５２と、を有している。工具係合部５１は、点火プラグ用のレンチ（図示せず）が嵌合する部分である。中胴部５４は、工具係合部５１よりも前方向Ｄｆ側に配置され、径方向外側に張り出したフランジ状の部分である。中胴部５４の前方向Ｄｆ側の面５４ｆは、座面であり、内燃機関のうちの取付孔を形成する部分である取り付け部（例えば、エンジンヘッド）とのシールを形成する。先端側胴部５２は、中胴部５４の前方向Ｄｆ側に接続された部分であり、主体金具５０の先端面５５を含む部分である。先端側胴部５２の外周面には、図示しない内燃機関の取付孔に螺合するための雄ねじが形成された部分であるネジ部５７が設けられている。

主体金具５０の先端側胴部５２には、径方向の内側に向かって張り出した支持部５６が形成されている。支持部５６の後方向Ｄｆｒ側の面５６ｒ（後面５６ｒとも呼ぶ）では、内径が、前方向Ｄｆに向かって、徐々に小さくなる。支持部５６の後面５６ｒと、絶縁体１０の縮外径部１６と、の間には、先端側パッキン８が挟まれている。支持部５６は、パッキン８を介して間接的に、絶縁体１０の段部１６を支持している。

主体金具５０の工具係合部５１より後端側には、主体金具５０の後端を形成するとともに工具係合部５１と比べて薄肉の部分である後端部５３が形成されている。また、中胴部５４と工具係合部５１との間には、中胴部５４と工具係合部５１とを接続する接続部５８が形成されている。接続部５８の肉厚は、中胴部５４と工具係合部５１とのそれぞれの肉厚と比べて、薄い。主体金具５０の工具係合部５１から後端部５３にかけての内周面と、絶縁体１０の縮外径部１８の後方向Ｄｆｒ側の部分の外周面との間には、円環状のリング部材６１、６２が挿入されている。さらに、これらのリング部材６１、６２の間には、タルク７０の粉末が充填されている。点火プラグ１００の製造工程において、後端部５３が内側に折り曲げられて加締められると、接続部５８が変形し、この結果、主体金具５０と絶縁体１０とが固定される。タルク７０は、この加締め工程の際に圧縮され、主体金具５０と絶縁体１０との間の気密性が高められる。また、パッキン８は、絶縁体１０の縮外径部１６と主体金具５０の支持部５６との間で押圧され、そして、主体金具５０と絶縁体１０との間をシールする。

接地電極３０は、金属製の部材であり、棒状の本体部３７を有している。本体部３７の端部３３（基端部３３とも呼ぶ）は、主体金具５０の先端面５５に接合されている（例えば、抵抗溶接）。本体部３７は、主体金具５０に接合された基端部３３から先端方向Ｄｆに向かって延び、中心軸ＣＬに向かって曲がり、軸線ＣＬに交差する方向に延びて、先端部３４に至る。先端部３４の後方向Ｄｆｒ側の面には、第２チップ３９が接合されている（例えば、抵抗溶接）。接地電極３０の第２チップ３９と、中心電極２０の第１チップ２９とは、放電ギャップｇを形成している。接地電極３０の第２チップ３９は、中心電極２０の第１チップ２９の前方向Ｄｆ側に配置されており、第１チップ２９とギャップｇを介して対向している。

本体部３７は、外層３１と、外層３１の内周側に配置された内層３２と、を有している。外層３１は、内層３２よりも耐酸化性に優れる材料（例えば、ニッケルを主成分として含む合金）で形成されている。内層３２は、外層３１よりも熱伝導率が高い材料（例えば、純銅、銅を主成分として含む合金、等）で形成されている。第２チップ３９は、本体部３７の外層３１に接合されている。本体部３７（本実施形態では、外層３１）は、第２チップ３９が接合される母材の例である。なお、第２チップ３９は、省略されてよい。また、内層３２は、省略されてもよい。

図示しない内燃機関に点火プラグ１００が装着された場合、点火プラグ１００の後方向Ｄｆｒ側には、プラグキャップ４００が装着される。プラグキャップ４００は、例えば、凹部４１２を有する樹脂製のキャップ本体４１０と、凹部４１２内に固定された金属製の端子接続部材４２０と、凹部４１２を囲むようにキャップ本体４１０に固定されたリング状のゴム製のカバー４３０と、を有している。端子接続部材４２０には、図示しないプラグコードが接続されている。端子接続部材４２０は、端子金具４０に接触することによって、プラグコードと端子金具４０とを電気的に接続する。カバー４３０は、絶縁体１０（特に後端側胴部１３）の外周面１０ｏと密着する。これにより、プラグキャップ４００が点火プラグ１００から外れることが抑制される。また、外部から凹部４１２内への水の浸入が抑制される。

点火プラグ１００の端子金具４０と主体金具５０とには、放電用の高電圧が印加される。ここで、金具４０から、プラグキャップ４００と絶縁体１０の外周面１０ｏとの間の隙間を通って、主体金具５０へ至る経路を通る放電（フラッシュオーバとも呼ばれる）が、生じ得る。本実施形態では、絶縁体１０の外周面１０ｏ上には、釉薬はかけられていない。すなわち、絶縁体１０は、釉薬を含まない外周面１０ｏを備えている。点火プラグ１００が、このような絶縁体１０を備える場合、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度が、フラッシュオーバの可能性に影響を与える。後述する評価試験では、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度とフラッシュオーバとの関係が、評価された。

図２は、絶縁体１０の正面図である。図中には、絶縁体１０の外観が示されている。絶縁体１０の外周面１０ｏのうち後端側胴部１３によって形成される部分である対象部分１３ｏ上には、第１塗料マーク９１０と、第２塗料マーク９２０と、内周側に凹んだ凹部９３２と、凹部９３２内に配置された第３塗料マーク９３０と、レーザマーキングで形成されたマークであるレーザマーク９４０と、が設けられている。本実施形態では、絶縁体１０の外周面１０ｏの対象部分１３ｏの形状は、略円筒状である。このような外周面１０ｏの対象部分１３ｏ上に、マーク９１０〜９４０が形成されている。マーク９１０〜９４０は、例えば、点火プラグ１００のメーカ名、点火プラグ１００の型番、周方向の位置を示す目印などの種々の情報を示すために、利用される。

塗料マーク９１０、９２０、９３０は、他の部材（例えば、プラグキャップや工具など）との接触により、絶縁体１０から剥離し得る。従って、塗料マーク９１０、９２０、９３０の形成に用いられる塗料は、剥離に対する良好な耐久性を有することが好ましい。このような塗料の詳細については、後述する。

なお、第３塗料マーク９３０は、凹部９３２内に配置されている。従って、第３塗料マーク９３０と工具などの他の部材との接触は、抑制される。この結果、第３塗料マーク９３０の剥離を抑制できる。

レーザマーク９４０は、塗料マークとは異なり、絶縁体１０の外周面１０ｏ上に直接的に形成される。従って、レーザマーク９４０の消失を抑制できる。

Ｂ．製造方法：
図３は、点火プラグ１００の製造方法の例を示すフローチャートである。Ｓ１００では、絶縁体１０が製造される。図中の右部には、Ｓ１００（すなわち、絶縁体１０の製造方法）の例を示すフローチャートが、示されている。Ｓ１０２では、成形型が準備される。

図４（Ａ）は、絶縁体１０（図１）の製造に利用される成形型の例を示す断面図である。本実施形態では、成形型６００を用いて、絶縁体１０の未焼成の材料（例えば、アルミナと焼結助剤とを含む材料）が、絶縁体１０の形状と同様の形状に、成形される。以下、成形済かつ未焼成の絶縁体を「成形体」とも呼ぶ。図中には、中心軸ＣＬと方向Ｄｆ、Ｄｆｒとが示されている。成形型６００に対する中心軸ＣＬと方向Ｄｆ、Ｄｆｒとの配置は、完成した絶縁体１０に対する中心軸ＣＬと方向Ｄｆ、Ｄｆｒとの配置を、成形型６００の中の成形体に適用して得られる配置と、同じである。図示された断面図は、中心軸ＣＬを含む平面による断面を示している。

本実施形態では、成形型６００は、外型２００と、後端型２９０と、棒部３００と、を含んでいる。外型２００は、成形体の外周面を成形する成形型である。外型２００は、前部成形型２１０と、前部成形型２１０の後方向Ｄｆｒ側に配置される後部成形型２２０と、を有している。以下、前部成形型２１０を「前型部２１０」とも呼び、後部成形型２２０を「後型部２２０」とも呼ぶ。図示するように、これらの型部２１０、２２０は、いずれも、軸線ＣＬの周りを１周する内周面２１０ｉ、２２０ｉ（内面２１０ｉ、２２０ｉとも呼ぶ）を形成する。内面２１０ｉ、２２０ｉは、成形体の外周面を成形する成形面である（成形面２１０ｉ、２２０ｉとも呼ぶ）。前型部２１０の成形面２１０ｉの形状は、絶縁体１０の大径部１４の途中から前方向Ｄｆ側の部分の外周面の形状と、おおよそ同じである。後型部２２０の成形面２２０ｉの形状は、絶縁体１０の大径部１４の途中から後方向Ｄｆｒ側の部分の外周面の形状と、おおよそ同じである。

棒部３００は、成形体の内周面を成形する成形型である。棒部３００は、外型２００の成形面２１０ｉ、２２０ｉによって囲まれる空間内に、配置される。棒部３００の外面３００ｏは、成形体の貫通孔（絶縁体１０の貫通孔１２に対応する）の内周面を成形する成形面である（成形面３００ｏとも呼ぶ）。成形面３００ｏの形状は、絶縁体１０の軸孔１２の内周面の形状と、おおよそ同じである。

外型２００と棒部３００とは、外型２００の内面２１０ｉ、２２０ｉと棒部３００の外面３００ｏとによって挟まれる空間Ｓｘと、空間Ｓｘに連通し先端方向Ｄｆ側に位置するリング状の第１開口ＯＰｆと、空間Ｓｘに連通し後端方向Ｄｆｒ側に位置するリング状の第２開口ＯＰｒと、を形成する。後端型２９０は、円盤状の成形型であり、後型部２２０の後方向Ｄｆｒ側に配置されている。後端型２９０は、第２開口ＯＰｒを閉じる成形型である。

なお、前型部２１０、後型部２２０、後端型２９０、棒部３００は、それぞれ、金属を用いて形成されている（他の材料も採用可能である）。

Ｓ１０３（図３）では、第１開口ＯＰｆに射出装置のノズルが接続される。図４（Ｂ）は、成形型６００とノズル５００との断面図である。図中には、図４（Ａ）と同じ成形型６００の断面と、成形型６００に接続されたノズル５００の断面とが、示されている。ノズル５００は、第１開口ＯＰｆを通じて、材料を空間Ｓｘ内に射出する。このように、第１開口ＯＰｆは、ゲートとして用いられる。また、この射出によって、未焼成の絶縁体１０ｚが成形される（以下、成形された未焼成の絶縁体１０ｚを、成形体１０ｚとも呼ぶ）。成形体１０ｚの成形の後、ノズル５００は、成形型６００から取り外される。そして、成形型２１０、２２０、２９０、３００は、成形体１０ｚから取り外される。例えば、後端型２９０は、成形体１０ｚに対して後方向Ｄｆｒに移動されて、取り外される。棒部３００は、成形体１０ｚに対して後方向Ｄｆｒに移動されて、取り外される。後型部２２０は、成形体１０ｚに対して後方向Ｄｆｒに移動されて、取り外される。前型部２１０は、成形体１０ｚに対して前方向Ｄｆに移動されて、取り外される。

Ｓ１０４（図３）では、成形体１０ｚの外周面に塗料を塗布することによって、焼成前の第２塗料マーク９２０（図２）が形成される。本実施形態では、第２塗料マーク９２０のための塗料として、無機インクが用いられる。無機インクとしては、例えば、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅのいずれかの酸化物を１０ｗｔ％以上含む塗料が、用いられる。

Ｓ１０５では、成形体１０ｚが、焼成される。この焼成により、第２塗料マーク９２０も焼成される。これにより、絶縁体１０の外周面１０ｏ上に、強固な第２塗料マーク９２０が、形成され得る。なお、焼成前に、成形体１０ｚの形状が、加工されてよい。例えば、成形体１０ｚの端部が、研磨されてよい。また、焼成後の絶縁体１０が、加工されてよい。例えば、絶縁体１０の端部が、研磨されてよい。

Ｓ１０６では、絶縁体１０（図２）の外周面に塗料を塗布することによって、塗料マーク９１０、９３０が形成される。凹部９３２は、第３塗料マーク９３０の形成に先立って、形成される。例えば、絶縁体１０の切削によって、凹部９３２が形成される。本実施形態では、塗料マーク９１０、９３０のための塗料としては、有機バインダを含む塗料が用いられる。有機バインダを含む塗料としては、例えば、ポリエステル系塗料（ポリエステル樹脂塗料とも呼ばれる）とアクリル系塗料（アクリル樹脂塗料とも呼ばれる）との少なくとも一方を含む塗料が、用いられる。

Ｓ１０７では、レーザマーキングによって、レーザマーク９４０が形成される。レーザ光が絶縁体１０の外周面１０ｏ上に照射されることによって、レーザマーク９４０が形成される。

以上により、Ｓ１００（絶縁体１０の製造）が完了する。

Ｓ１１０では、点火プラグ１００の他の部材が準備される。具体的には、中心電極２０と、端子金具４０と、主体金具５０と、棒状の接地電極３０とが、公知の方法で製造される。また、シール部７２、７４のそれぞれの材料粉末と、抵抗体７３の材料粉末とが、準備される。なお、ステップＳ１００、Ｓ１１０による複数の部材の準備は、各部材毎に独立に行われる。

ステップＳ１２０では、絶縁体１０と中心電極２０と第１シール部７２と抵抗体７３と第２シール部７４と端子金具４０とを有する組立体が、公知の方法で作成される。例えば、中心電極２０、第１シール部７２の材料、抵抗体７３の材料、第２シール部７４の材料を、絶縁体１０の貫通孔１２に、後方向Ｄｆｒ側の開口から、この順番に挿入する。そして、絶縁体１０を加熱した状態で、端子金具４０を貫通孔１２の後方向Ｄｆｒ側から挿入することによって、組立体が製造される。

Ｓ１３０では、主体金具５０に棒状の接地電極３０が接合される（例えば、抵抗溶接）。そして、Ｓ１４０では、主体金具５０に組立体が固定される。具体的には、主体金具５０の貫通孔５９内に、先端側パッキン８と、Ｓ１２０の組立体と、リング部材６２と、タルク７０と、リング部材６１とが配置される。絶縁体１０の段部１６と主体金具５０の支持部５６との間には、先端側パッキン８が挟まれる。主体金具５０の後端部５３を内周側に折り曲げるように加締めることによって、主体金具５０と絶縁体１０とが組み付けられる。

Ｓ１５０では、棒状の接地電極３０が曲げられて、放電ギャップｇが形成される。ここで、放電ギャップｇの距離が所定の距離になるように、接地電極３０が曲げられる。以上により、点火プラグ１００が完成する。

Ｃ．評価試験：
Ｃ１．第１評価試験：
図５は、点火プラグ１００のサンプルの構成と試験結果との対応関係を示す表ＴＡである。この表ＴＡは、サンプルの絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度Ｒ（単位は、μｍ）と、スクラッチ試験の臨界荷重値Ｌ（単位は、Ｎ）と、フラッシュオーバ電圧Ｖ（単位は、ｋＶ）と、の対応関係を示している。この評価試験では、表面粗度Ｒが互いに異なる１３種類のサンプルが、評価された。

絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度Ｒは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４年）に準拠して測定される算術平均粗さＲａである。本評価試験では、算術平均粗さＲａは、非接触式の形状測定器を用いて得られる画像を解析することによって、測定された。非接触式の形状測定器としては、形状測定レーザマイクロスコープＶＫ−Ｘ１１０／Ｘ１００（キーエンス社製）が用いられた。そして、形状測定器によって得られる画像は、画像解析ソフトＷｉｎＲＯＯＦ（三谷商事社製）を用いて解析された。なお、表面粗度Ｒは、絶縁体１０（図１）の外周面１０ｏのうちプラグキャップ４００に接触し得る部分（ここでは、後端側胴部１３の外周面１３ｏ）を用いて、測定された。試験されたサンプルの表面粗度Ｒは、０．０１、０．０２、０．０４、０．０７、０．０８、０．１０、０．１２、０．１３、０．１４、０．１７、０．２０、０．２１、０．３４（μｍ）であった。なお、形状測定器としては、他の種々の顕微鏡（例えば、ＳＥＭなど）を、採用可能である。

絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度Ｒは、成形体１０ｚ（図４（Ｂ））の成形に用いられる材料の粒子（ここでは、アルミナの粒子）の粒径を調整することによって、調整された。粒径が大きい場合には、表面粗度が大きくなり、粒径が小さい場合には、表面粗度が小さくなる。

また、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度Ｒは、外型２００（図４（Ａ））の内面２１０ｉ、２２０ｉから、影響を受ける。図３に示すＳ１０２では、外型２００（図４（Ａ）、図４（Ｂ））が準備される。外型２００は、絶縁体１０（図２）の外周面１０ｏの外形に対応する形状の内面２１０ｉ、２２０ｉを有する成形型である前型部２１０と後型部２２０とを含んでいる。Ｓ１０３では、型部２１０、２２０の内面２１０ｉ、２２０ｉを用いて形成される空間Ｓｘ内に材料を射出することによって、成形体１０ｚが成形される。ここで、内面２１０ｉ、２２０ｉの表面粗度が大きい場合には、小さい粒径の材料を用いる場合であっても、成形体１０ｚの外周面の表面粗度（ひいては、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度Ｒ）は、内面２１０ｉ、２２０ｉの表面粗度と同程度まで大きくなり得る。従って、型部２１０、２２０の内面２１０ｉ、２２０ｉの表面粗度が小さいことが好ましい。実際には、絶縁体１０の材料は、内面２１０ｉ、２２０ｉの微細な凹部分に完全に入り込むことは困難である。また、内面２１０ｉ、２２０ｉの微細な凹部分に入り込んだ材料は、成形型２１０、２２０を成形体１０ｚから取り外す場合に、成形体１０ｚから剥がれ得る。また、絶縁体１０ｚが焼成されることによって、焼成済の絶縁体１０の外周面１０ｏは、焼成前の成形体１０ｚの外周面よりも、滑らかになる。以上により、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度は、内面２１０ｉ、２２０ｉの表面粗度よりも、若干、小さくなる。従って、内面２１０ｉ、２２０ｉの表面粗度は、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度の目標値よりも若干大きくてよい。なお、内面２１０ｉ、２２０ｉの表面粗度は、目標値以下であることが、好ましい。

スクラッチ試験は、ＩＳＯ２０５０２に準拠した方法で、行われた。具体的には、絶縁体１０の外周面１０ｏ上の第２塗料マーク９２０に圧子を押し付け、印加する荷重を徐々に大きくしながら引っ掻いた。そして、第２塗料マーク９２０が剥離した時の荷重である臨界荷重値Ｌが、測定された。この臨界荷重値Ｌが大きいほど、第２塗料マーク９２０の密着性は良好である。なお、サンプルの第２塗料マーク９２０は、Ｃｒの酸化物を１０ｗｔ％以上含む無機インク（後述する１番のインク）を用いて、形成された。そして、第２塗料マーク９２０の形状は、１辺の長さが１ｍｍである正方形であった。

フラッシュオーバ試験は、以下のように行われた。点火プラグ１００のサンプルが、試験台の取付孔に取り付けられた。試験台は、点火プラグ１００のサンプルの放電ギャップｇを形成する部分（すなわち、中心電極２０の先端部と接地電極３０とを含む部分）を収容するチャンバーを有している。そして、放電ギャップｇでの放電を防止するために、チャンバー内の空気が加圧された。この状態で、点火プラグ１００の後方向Ｄｆｒ側にプラグキャップが取り付けられ、そして、端子金具４０と主体金具５０とに電圧が印加された。電圧は、徐々に、高められた。電圧が低い場合、放電は生じない。電圧を高くすると、端子金具４０からプラグキャップと絶縁体１０の外周面１０ｏとの間の隙間を通って主体金具５０の後端部５３へ至る経路を通る放電（すなわち、フラッシュオーバ）が生じる。フラッシュオーバ電圧Ｖは、このようなフラッシュオーバが生じる最低電圧を示している。なお、表ＴＡ中の「５０ｋＶ以上」は、５０ｋＶの電圧が印加された場合であっても、フラッシュオーバが生じなかったことを、示している。

表ＴＡに示すように、臨界荷重値Ｌは、表面粗度Ｒが大きいほど、大きかった。この理由は、表面粗度Ｒが大きい場合には、第２塗料マーク９２０のインクが絶縁体１０の外周面１０ｏの微細な凹部分に入り込むことによって、第２塗料マーク９２０が剥がれにくくなるからである。

一方、フラッシュオーバ電圧Ｖは、表面粗度Ｒが小さいほど、大きかった。この理由は、表面粗度Ｒが小さい場合には、プラグキャップと絶縁体１０の外周面１０ｏとの密着性が向上するからである。

１００（Ｎ）以上の良好な臨界荷重値Ｌと、５０以上の良好なフラッシュオーバ電圧Ｖと、を実現した表面粗度Ｒは、０．０４、０．０７、０．０８、０．１０、０．１２、０．１３、０．１４、０．１７（μｍ）であった。表面粗度Ｒの好ましい範囲を、上記の８個の値を用いて定めてもよい。具体的には、８個の値のうちの任意の値を、表面粗度Ｒの好ましい範囲の下限として採用してよい。例えば、表面粗度Ｒは、０．０４（μｍ）以上であってよい。また、これらの値のうち下限以上の任意の値を、表面粗度Ｒの上限として採用してもよい。例えば、表面粗度Ｒは、０．１７（μｍ）以下であってよい。表面粗度Ｒが好ましい範囲内である場合、釉薬を含まない外周面１０ｏとプラグキャップ４００との良好な密着性を実現できる。この結果、フラッシュオーバを抑制できる。また、釉薬層の形成を省略できるので、絶縁体１０の製造にかかるコストを軽減できる。また、塗料マークの剥離を抑制できる。

なお、塗料マークの剥離に対する耐久性は、塗料の種類の拘わらずに、表面粗度Ｒが大きいほど良好であると推定される。従って、上記の下限（例えば、０．０４μｍ）以上の表面粗度Ｒは、下限未満の表面粗度Ｒと比べて、塗料マークの塗料の種類に拘わらずに、塗料マークの剥離に対する耐久性を向上できると推定される。

なお、上述したように、絶縁体１０の表面粗度Ｒは、外型２００の内面２１０ｉ、２２０ｉの表面粗度よりも、若干小さくなる。従って、外型２００の内面２１０ｉ、２２０ｉの表面粗度は、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度の目標値よりも若干大きい、または、目標値以下であることが、好ましい。０．０４μｍ以上の表面粗度Ｒを有する絶縁体１０を製造する場合、０．０５μｍ以下の表面粗度を有する内面２１０ｉ、２２０ｉを有する外型２００を用いることによって、容易に、目標の表面粗度Ｒを実現できる。

Ｃ２．第２評価試験：
図６（Ａ）は、点火プラグ１００のサンプルの構成と、スクラッチ試験の臨界荷重値Ｌ（単位は、Ｎ）との対応関係を示す表ＴＢである。サンプルの構成としては、サンプルの絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度Ｒ（単位は、μｍ）と、インク種別と、が示されている。全てのサンプルの表面粗度Ｒは、同じ０．１μｍであった。この評価試験では、インクの種別と臨界荷重値Ｌとの関係が、評価された。なお、表面粗度Ｒと臨界荷重値Ｌとの測定方法は、第１評価試験で説明した表面粗度Ｒと臨界荷重値Ｌとの測定方法と、それぞれ同じである。

本評価試験では、有機バインダを含むインクで形成された塗料マークを有する７種類のサンプルと、無機インクで形成された塗料マークを有する９種類のサンプルとが、評価された。１６種類のサンプルの間では、塗料マークの外観形状は、同じ１辺の長さが１ｍｍである正方形である。

有機バインダとしては、アクリル、ポリエステル、酢酸ビニル、ポリウレタン、フェノール樹脂、エポキシ樹脂のいずれかが、用いられた。図６（Ｂ）は、アクリル系のバインダの例を示す構造式である。図６（Ｃ）と図６（Ｄ）とは、ポリエステル系のバインダの例を示す構造式である。ポリエステル系バインダのサンプルとしては、図６（Ｃ）のポリエステルが用いられた。図６（Ｂ）〜図６（Ｄ）において、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４のそれぞれの構造は、Ｃ、Ｈ、Ｏ、Ｎ、Ｎａの少なくとも１つを用いて構成される任意の構造であってよい。なお、有機バインダの構造式は、図６（Ｂ）〜図６（Ｄ）の構造式に代えて、他の種々の構造式であってよい。また、表ＴＢ（図６（Ａ））の有機バインダの７つの行のうちの最下行のサンプルでは、第３塗料マーク９３０（図２）のように、絶縁体１０の外周面１０ｏ上において内周側に向かって凹んだ凹部内にアクリル塗料のマークが形成されている。他の６つのサンプルでは、第１塗料マーク９１０（図２）のように、絶縁体１０の外周面１０ｏの凹みの無い部分上に、塗料マークが形成されている。

無機インクとしては、１番から９番の９種類のインクが、用いられた。図６（Ｅ）は、９種類のインクのそれぞれの着色剤の成分を示す表ＴＣである。この表ＴＣは、インク種別と、着色剤における成分の含有率（単位は、重量パーセント）と、の関係を示している。例えば、１番のインクの着色剤は、９５ｗｔ％のＣｒ_２Ｏ_３と、２ｗｔ％のＳｉＯ_２と、３ｗｔ％のＡｌ_２Ｏ_３と、で構成されている。なお、無機インクは、着色剤に加えて、溶剤などの他の成分を含んでいる。

図６（Ａ）の表ＴＢに示すように、有機バインダを含むインクが用いられる場合、臨界荷重値Ｌは、インク種別に応じて異なっていた。具体的には、ポリエステル系バインダを含むインクとアクリル系バインダを含むインクとのそれぞれの臨界荷重値Ｌは、５０Ｎであり、他の種別のバインダを含むインクのそれぞれの臨界荷重値Ｌは、２５Ｎ以下であった。このように、塗料マークの形成に有機バインダを含む塗料が用いられる場合には、塗料は、ポリエステル系塗料とアクリル系塗料との少なくとも一方を含むことが好ましい。これにより、塗料マークの剥離を抑制できる。なお、点火プラグ１００は、塗料マークの高い耐久性を必要としない環境下で、利用され得る。この場合、ポリエステルとアクリルとのいずれとも異なる有機バインダを含む塗料を用いて、塗料マークが形成されてよい。

また、凹部内にアクリル塗料のマークが形成される場合、臨界荷重値Ｌは、１００Ｎであった。凹部内に塗料マークが配置される場合に臨界荷重値Ｌが大きい理由は、以下のように推定される。サンプルの凹部の形状は、マークの形状とおおよそ同じであり、マークの縁は、凹部の側面に接していた。凹部の側面は、凹部の底面の縁から外周側に向かって延びる面である。スクラッチ試験では、マークは、圧子から、凹部の底面におおよそ平行な方向の力を受ける。凹部の側面は、マークからこのような方向の力を受けることによって、マークの位置ずれ（すなわち、マークの剥離）を抑制する、と推定される。なお、なお、点火プラグ１００は、塗料マークの高い耐久性を必要としない環境下で、利用され得る。この場合、図６の塗料マーク９１０、９２０のように、絶縁体１０の外周面１０ｏの凹みの無い部分に、塗料マークが形成されてよい。

図６（Ａ）の表ＴＢに示すように、無機インクが用いられる場合、５番と６番のインクのそれぞれの臨界荷重値Ｌは、１００Ｎ以下であった。１番から４番と、７番から９番のインクのそれぞれの臨界荷重値Ｌは、１１５Ｎ以上であった。図６（Ｅ）に示すように、良好な臨界荷重値Ｌを実現した１番から４番と、７番から９番のインクの着色剤は、いずれも、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅのいずれかの酸化物を１０ｗｔ％以上含んでいる。５番と６番のインクの着色剤は、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅのいずれかの酸化物を、含んでいない。以上により、塗料マークの形成に、塗料として無機インクが用いられる場合には、塗料の着色剤は、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅのいずれかの酸化物を１０ｗｔ％以上含むことが好ましい。これにより、塗料マークの剥離を抑制できる。また、このような無機インクは、発色性の良いマークの形成を実現できる。

また、図６（Ｅ）の表ＴＣに示すように、１番から４番と、７番から９番のインクの着色剤は、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅのいずれかの酸化物に加えて、Ｓｉ、Ａｌ、Ｃａ、Ｎａ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｚｎのいずれかの酸化物を、含んでいる。着色剤がこのような元素を含むことによって、発色性を向上できる。発色性を向上させるためには、着色剤は、これらの元素に限らず、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｃａ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｚｒのいずれかの元素を、含んでよい。ここで、発色剤は、いずれかの元素の酸化物を含んでよい。酸化物の含有率は、５ｗｔ％以上であることが、好ましい。

なお、点火プラグ１００は、塗料マークの高い耐久性を必要としない環境下で、利用され得る。この場合、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅのうちの任意の酸化物の含有率が１０ｗｔ％未満（例えば、ゼロ）である無機インクを用いて、塗料マークが形成されてよい。

Ｄ．変形例：
（１）絶縁体の外周面上に設けられるマークの構成は、上記の構成に代えて、他の種々の構成であってよい。例えば、絶縁体１０の外周面１０ｏ上に設けられた凹部に配置される塗料マーク（例えば、図２の凹部９３２に配置された第３塗料マーク９３０）は、無機インクを用いて形成された塗料マークであってよい。また、レーザマーキングによって、凹部にマークが形成されてもよい。また、絶縁体１０の外周面１０ｏ上には、任意の種類のマークが設けられてよい。例えば、有機バインダを含む塗料で形成される塗料マークと、無機インクで形成される塗料マークと、凹部に配置されたマークと、レーザマーキングで形成されたマークと、のうちの１種以上の任意の種類のマークが、設けられてよい。また、絶縁体１０の外周面１０ｏからマークが省略されてよい。

（２）絶縁体の構成は、上記の構成に代えて、他の種々の構成であってよい。例えば、絶縁体が釉薬を含まない外周面（例えば、焼成済のセラミックが露出する外周面）を備え、そして、絶縁体の外周面の表面粗度Ｒは上記の好ましい範囲（例えば、０．０４μｍ以上、０．１７μｍ以下の範囲）内であることが好ましい。さらに、絶縁体は、外周面上に設けられたマークを備えることが好ましい。ここで、絶縁体の外周面のうち表面粗度Ｒが上記の好ましい範囲内である部分は、外周面のうちの一部分であってよい。この場合、外周面のうち、プラグキャップに接触し得る部分の表面粗度Ｒが、上記の好ましい範囲内であることが好ましい。図２の実施形態のように、絶縁体１０は、最も外径が大きい部分である大径部１４と、大径部１４よりも後方向Ｄｆｒ側に設けられ大径部１４の外径よりも小さい外径を有する後端側胴部１３と、後方向Ｄｆｒ側から前方向Ｄｆ側に向かって延びる貫通孔１２と、を有してよい。この場合、外周面１０ｏのうち後端側胴部１３によって形成される部分１３ｏに、プラグキャップ４００は接触し得る。従って、外周面１０ｏのうちのこの部分１３ｏの表面粗度Ｒが上記の好ましい範囲内であることが、好ましい。外周面１０ｏのうち大径部１４よりも前方向Ｄｆ側の部分の表面粗度Ｒは、好ましい範囲外であってよい。また、マークは、外周面１０ｏのうちの表面粗度Ｒが好ましい範囲内である部分に設けられていることが、好ましい。これに代えて、マークは、外周面１０ｏのうちの表面粗度Ｒが好ましい範囲外である部分に設けられてよい。

（３）点火プラグの構成は、上記の構成に代えて、他の種々の構成であってよい。例えば、先端側パッキン８（図１）は、省略されてよい。すなわち、主体金具５０の支持部５６は、絶縁体１０の段部１６に接触することによって、直接的に、段部１６を支持してよい。また、絶縁体１０の軸孔１２内の端子金具４０と中心電極２０との間に、磁性体が配置されてよい。また、中心電極の先端面（例えば、図１の第１チップ２９の前方向Ｄｆ側の面）に代えて、中心電極の側面（軸線ＣＬに垂直な方向側の面）と、接地電極とが、放電用のギャップを形成してもよい。放電用のギャップの総数が２以上であってもよい。また、中心電極の全体が、絶縁体の貫通孔内に配置されてもよい。また、絶縁体の軸孔は、軸線ＣＬに対して斜めに傾斜していてもよい。一般的には、絶縁体は、後方向Ｄｆｒ側から前方向Ｄｆ側に向かって延びる軸孔を有してよい。また、接地電極３０が省略されてもよい。この場合、点火プラグの中心電極と、燃焼室内の他の部材と、の間で、放電が生じてよい。

また、点火プラグの構成は、後端側から先端側に向かって延びる貫通孔を有する絶縁体と、絶縁体の貫通孔の先端側に少なくとも一部が挿入される中心電極と、絶縁体の外周に配置される主体金具と、を備える種々の構成であってよい。ここで、絶縁体は、釉薬を含まない外周面を形成してよい。ここで、絶縁体の外周面のうち少なくともプラグキャップに接触し得る部分の表面粗度Ｒは上記の好ましい範囲内であることが、好ましい。この構成によれば、点火プラグの絶縁体の釉薬を含まない外周面とプラグキャップとの良好な密着性を実現できる。この結果、フラッシュオーバを抑制できる。また、釉薬層の形成を省略できるので、絶縁体の製造、ひいては、点火プラグの製造にかかるコストを軽減できる。ここで、点火プラグは、さらに、別の部材（例えば、絶縁体の貫通孔の後端側に少なくとも一部が挿入される端子金具）を備えてよい。

（４）絶縁体の製造方法は、図３等で説明した方法に代えて、種々の方法であってよい。例えば、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度Ｒは、未焼成の絶縁体１０ｚ（図４（Ｂ））の外周面を研磨することによって、調整されてよい。また、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度Ｒは、焼成済の絶縁体１０の外周面１０ｏを研磨することによって、調整されてよい。ここで、成形型の内面のうち絶縁体１０の外周面１０ｏを成形する内面の表面粗度は、絶縁体１０の外周面１０ｏの表面粗度Ｒの目標値とは独立に決定されてよい。また、絶縁体の外周面上の凹部（例えば、図２の凹部９３２）は、成形型によって形成されてよい。また、レーザ加工によって、凹部９３２が形成されてもよい。また、未焼成の絶縁体１０ｚの成形は、一部分ずつ行われてもよい。例えば、図４（Ｂ）の前型部２１０を用いることによって絶縁体１０ｚのうちの前方向Ｄｆ側の一部分が射出成形され、その後に、後型部２２０を用いることによって絶縁体１０ｚのうちの残りの部分が射出成形されてよい。

また、絶縁体の製造方法は、絶縁体の外周面の少なくとも一部の外形に対応する形状の内面を有する成形型を準備する準備工程と、成形型の内面を用いて形成される空間内に材料を射出することによって、絶縁体の少なくとも一部を成形する射出成形工程と、を備えてよい。ここで、成形型の内面（特に、少なくとも絶縁体の外周面のうちプラグキャップに接触し得る部分を成形する部分）の表面粗度は、０．０５μｍ以下であることが好ましい。この方法によれば、釉薬を含まない外周面を備え、外周面の表面粗度が、０．０４μｍ以上、０．１７μｍ以下である絶縁体を、容易に製造できる。

以上、実施形態、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。

８…先端側パッキン、１０…絶縁体、１０ｏ…外周面、１０ｚ…成形体（絶縁体）、１１…縮内径部、１２…貫通孔（軸孔）、１３…後端側胴部、１３ｏ…対象部分、１４…大径部、１５…先端側胴部、１６…接続部分（縮外径部、段部）、１８…接続部分（縮外径部）、１９…脚部、２０…中心電極、２１…外層、２２…芯部、２３…鍔部、２４…頭部、２７…軸部、２８…棒部、２９…第１チップ、３０…接地電極、３１…外層、３２…内層、３３…基端部、３４…先端部、３７…本体部、３９…第２チップ、４０…端子金具、４１…部分、５０…主体金具、５１…工具係合部、５２…先端側胴部、５３…後端部、５４…中胴部、５４ｆ…面、５５…先端面、５６…支持部、５６ｒ…後面、５７…ネジ部、５８…接続部、５９…貫通孔、６１、６２…リング部材、７０…タルク、７２…第１シール部、７３…抵抗体、７４…第２シール部、１００…点火プラグ、２００…外型、２１０…前部成形型（前型部）、２１０ｉ…内周面（内面、成形面）、２２０…後部成形型（後型部）、２２０ｉ…内周面（内面、成形面）、２９０…後端型、３００…棒部、３００ｏ…外面（成形面）、４００…プラグキャップ、４１０…キャップ本体、４１２…凹部、４２０…端子接続部材、４３０…カバー、５００…ノズル、６００…成形型、９１０…第１塗料マーク、９２０…第２塗料マーク、９３０…第３塗料マーク、９３２…凹部、９４０…レーザマーク、ｇ…放電ギャップ、ＣＬ…中心軸（軸線）、Ｄｆ…先端方向（前方向）、Ｄｆｒ…後端方向（後方向）、Ｓｘ…空間、ＯＰｆ…第１開口、ＯＰｒ…第２開口

Claims (7)

1. 後端側から先端側に向かって延びる貫通孔を有する点火プラグ用の筒状の絶縁体であって、
   釉薬を含まない外周面を備え、
   前記外周面の表面粗度が、０．０４μｍ以上、０．１７μｍ以下である、
   絶縁体。
2. 請求項１に記載の絶縁体であって、
   前記外周面上に塗料で形成された塗料マークであって、第１塗料で形成された第１塗料マークを備え、
   前記第１塗料は、ポリエステル系塗料とアクリル系塗料との少なくとも一方を含む、
   絶縁体。
3. 請求項１または２に記載の絶縁体であって、
   前記外周面上に塗料で形成された塗料マークであって、第２塗料で形成された第２塗料マークを備え、
   前記第２塗料の着色剤は、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅのいずれかの酸化物を１０ｗｔ％以上含む、
   絶縁体。
4. 請求項２または３に記載の絶縁体であって、
   前記外周面上において内周側に凹んだ凹部を備えるとともに、当該凹部に前記塗料マークが配置される、
   絶縁体。
5. 請求項１から４のいずれかに記載の絶縁体であって、
   前記外周面上にレーザマーキングで形成されたマークを備える、
   絶縁体。
6. 請求項１から５のいずれかに記載の絶縁体と、
   前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
   前記絶縁体の前記貫通孔の先端側に少なくとも一部が挿入される中心電極と、
   を備える点火プラグ。
7. 後端側から先端側に向かって延びる貫通孔を有する点火プラグ用の筒状の絶縁体の製造方法であって、
   前記絶縁体の外周面の少なくとも一部の外形に対応する形状の内面を有する成形型を準備する準備工程と、
   前記成形型の前記内面を用いて形成される空間内に材料を射出することによって、絶縁体の少なくとも一部を成形する射出成形工程と、
   を備え、
   前記成形型の前記内面の表面粗度は、０．０５μｍ以下である、
   製造方法。

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