JP2020021664A

JP2020021664A - 電線と端子の接続構造

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Publication number: JP2020021664A
Application number: JP2018145558A
Authority: JP
Inventors: 大沼　雅則; Masanori Onuma; 雅則大沼
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2018-08-02
Filing date: 2018-08-02
Publication date: 2020-02-06
Also published as: DE102019211541A1; US20200044367A1

Abstract

【課題】電線の芯線を圧着する第１バレルと第２バレルを軸方向で分離独立させたことによって、両バレル間の亀裂の発生の無い電線と端子の接続構造を提供する。【解決手段】端子本体１０から延出された横断面ほぼＵ字形状の基部１６と、該基部の立ち上がった両側壁の各上端縁１６ａ、１６ｂにそれぞれ立設されて、電線２の被覆部４から剥き出された芯線３の前端部３ｂを圧着して接続する第１バレル１７と、該第１バレルの軸方向の後側に配置されて、前記芯線の後端部３ｃを圧着して接続する第２バレル１８と、を備え、第１バレルと第２バレルは、前記基部の軸方向で分離独立し、基部の軸方向へ互いにオフセット配置されて、第１バレルが芯線の前端部３ｂを、第２バレルによる芯線の後端部３ｃの圧着よりも強く圧着して接続するようになっている。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば自動車内に配設される電線であるワイヤーハーネスなどの接続に用いられる電線と端子の接続構造に関する。

周知のように、近時、自動車に用いられるワイヤーハーネスは、このワイヤーハーネスの軽量化や組付時の作業性の向上、さらにはコストの低減化などの要請から銅電線の代わりにアルミ電線が用いられるようになっている。

これに対応して端子の構造も、種々改良されており、例えば、以下の特許文献１に記載されているものが知られている。

この端子の構造は、アルミ電線導電圧着用バレルとアルミ電線被覆部圧着用のインシュレーションバレルとを備えている。また、端子の各バレルを圧着する際に、端子圧着用クリンパが移動する方向と逆方向を端子の高さ方向とした場合に、端子圧着後に、前記アルミ電線導電圧着用バレルの一部が高さの低いアルミ電線導通圧着部として形成されると共に、前記アルミ電線導電圧着用バレルの他の一部の高さがアルミ電線保持圧着部として形成されている。さらに、この端子は、端子圧着用クリンパによって強圧着される前記アルミ電線導通圧着部と弱圧着されるアルミ電線保持圧着部との間が高さ方向で繋がるように傾斜部を有するテーパ付き圧着部として形成されている。

このような傾斜部を有するテーパ付き圧着部とすることによって、アルミ電線保持圧着部とアルミ電線導通圧着部との境界領域における亀裂の発生を防止することができるようになっている。

特開２００９−１７６５４７号公報

しかしながら、前記公報に記載された従来の端子圧着構造は、例えば狭幅なピッチコネクタに対応して超小型の端子や極細電線に適用した場合には、以下の技術的課題が発生するおそれがある。

すなわち、超小型の端子は、端子自体の板厚が薄く形成されることから、圧着時に、前記アルミ電線導通圧着部とアルミ電線保持圧着部の境界領域における傾斜状のテーパ状圧着部に亀裂(クラック)が発生するおそれがある。

本発明は、前記従来の技術的課題に鑑みて案出されたもので、電線の芯線を強弱圧着する第１バレルと第２バレルを軸方向で分離独立させたことによって、両バレル間の亀裂の発生のない電線と端子の接続構造を提供することを目的としている。

請求項１に記載の発明は、端子本体の長手方向に沿って延出されたほぼＵ字形状の基部と、該基部の対向する両側壁の両端縁にそれぞれ立設されて、電線の端部で被覆部から剥き出された芯線の前端部を圧着して接続する第１バレルと、前記芯線の後端部を圧着して接続する第２バレルと、前記被覆部を圧着して接続する第３バレルと、を備えた電線と端子の接続構造であって、少なくとも前記第１バレルと第２バレルは、前記基部の軸方向で分離独立し、前記基部の前記一端縁と他端縁からそれぞれ立ち上がって形成されていると共に、前記基部の軸方向へ互いにオフセット配置されて、前記第１バレルが前記芯線の前端部を、前記第２バレルによる前記芯線の後端部の圧着よりも、強く圧着して接続することを特徴としている。

この発明によれば、第１バレルと第２バレルとの間には、そもそも両者を繋ぐ境界部が存在しないことから、圧着時における境界部のクラックの発生なくすことができる。

また、第１バレルが、芯線の前端部を過圧着（圧縮率を高く）することにより、電気的抵抗の低下による電気的な導通性を高めることができる。一方、第２バレルが、芯線の後端部をルーズ圧着（圧縮率を低く）することにより、機械的強度を確保して固着力を高めることができる。

請求項２に記載の発明によれば、前記第３バレルは、前記基部の軸方向で分離独立して、前記基部の前記一端縁と他端縁からそれぞれから立ち上がった複数のバレル片によって形成され、
前記複数のバレル片は、前記基部の軸方向へ互いにオフセット配置されて、前記被覆部を抱持状態で圧着することを特徴としている。

要するに、本発明は、（１）第１、第２バレルが芯線に食い込まないように圧着する、（２）極細電線でも、電気的特性・機械的特性の両方を確保する、（３）第３バレルが圧着された状態でも外径の小型化（狭ピッチ化）を図る、といった（１）〜（３）の３つの着眼点から到達した発明である。

本発明によれば、端子の小型化に対応可能としつつ圧着時における第１バレルと第２バレルとの間の亀裂の発生を回避できる。

本発明の一実施形態に供される端子に電線を装着しようとする状態を示す側面図である。本実施形態の端子の各バレルを圧着した状態を示す平面図である。本実施形態に供される端子圧着用クリンパを示す正面図である。同じく端子圧着用クリンパを示す図４のＤ−Ｄ線断面図である。本実施形態における端子を端子圧着用クリンパで圧着する前の状態を電線の軸方向からみた図である。図２のＡ〜Ｃ線の断面図であって、Ａは図２のＡ−Ａ線断面図、Ｂは図２のＢ−Ｂ線断面図、Ｃは図２のＣ−Ｃ線断面図である。

以下、本発明に係る電線と端子の接続構造の実施形態を図面に基づいて説明する。この実施形態では、自動車の電気機器類に接続される電線を接続するためのコネクタに保持される端子に適用したものである。

図１は本発明の一実施形態に供される端子を電線に接続しようとする状態を示す側面図、図２は本実施形態に供される端子の各バレルを加圧して圧着した状態を示す平面図である。

端子１が収容保持されるコネクタは、内部に複数の端子収容孔(キャビティ)を有するボックス状の合成樹脂材からなるコネクタハウジングを備えている。

前記端子１は、図１及び図２に示すように、導電材である銅や銅合金などの金属プレートをプレス成形によって筒状に折り曲げられて一体に形成されており、ほぼ角筒状に形成された先端側の端子本体１０と、該端子本体１０の後端側に接続部１１を介して一体に結合されて、電線２の端末に圧着して接続するバレル部１２と、によって構成されている。

前記電線２は、本実施形態では、例えば、銅材からなる細い７本の撚り線３ａからなる芯線３と、該芯線３の外周を被覆する柔軟性を有する合成樹脂材からなる被覆部４と、から構成されている。また、この電線２は、軸方向の端部側で芯線３の一部が被覆部４の端部から剥き出されており、この電線２の端部側が端子１に接続されるようになっている。

前記芯線３は、本実施形態では撚り線３ａ全体の外径が約０．５ｍｍ程度の極細に形成されているが、これ以上太いものや細いものであっても良い。

前記端子本体１０は、周知の構造であるから簡単に説明すると、前後方向に長い角筒状に形成されており、先端部側が二重に重ね合わされた底壁部１３と、該両底壁部１３の両側縁からほぼ垂直に立ち上げられた一対の側壁部１４と、該両側壁部１４の上端縁に設けられた上壁部１５と、を備え、これらの各壁部１３〜１５全体が外壁を構成している。

また、端子本体１０は、各壁部１３〜１５で隔成された先端部に、雄端子が挿通する図外の開口部が形成されている。

前記底壁部１３は、内部に前記開口部から内部に挿入される雄端子の先端部が接触する２つの接触ビードが長手方向に沿って細長くかつ平行に形成されている。

前記上壁部１５は、前記底壁部１３と平行に形成されて、端子本体１０の長手方向の後部寄りのほぼ中央位置にコネクタハウジングのランス部の先端部が係入するランス孔が形成されている。

また、この上壁部１５の先端部には、前記接触ビードと協働して雄端子を弾性的に挟持する接点ばねが一体に設けられている。

前記両側壁部１４は、前記ランス孔の両側部に一対のスタビライザが一体に設けられている。

前記バレル部１２は、前記底壁部１３の端部から連続して長手方向に延出された半円筒状の基部１６と、この基部１６の図１中、両側壁の一対の上端縁１６ａ、１６ｂから一体に立ち上がって設けられた３つの第１〜第３バレル１７，１８、１９と、を有している。

前記基部１６は、横断面ほぼＵ字形状に形成されて、両側壁の各上端縁１６ａ、１６ｂが図１に示すように、先端側の接続部１１から第１バレル１７側に向かって下り傾斜状に形成され、第１、第２バレル１７，１８側ではほぼ水平に形成されている。さらに、各上端縁１６ａ、１６ｂは、第２バレル１８側から第３バレル１９に渡って上り傾斜状に形成されており、これによって、第３バレル１９側の基部１６の長さ(高さ)が大きく設定されている。

第１、第２バレル１７，１８は、電線２の端部から剥き出された芯線３の前後端部３ｂ、３ｃを圧着するもので、基部１６の一方の上端縁１６ａと他方の上端縁１６ｂにそれぞれ１片ずつ立設されていると共に、互いに基部１６（電線２）の軸方向に沿ってオフセット配置されている。

具体的に説明すれば、第１、第２バレル１７，１８は、基部１６の軸方向でオフセット配置されて互いに重なり合わずに互い違いの千鳥状に配置されている。第１、第２バレル１７，１８は、基部１６の各上端縁１６ａ、１６ｂから延びたそれぞれの高さ(長さＬ)がほぼ同じに設定されており、このそれぞれの長さＬは、後述する図６Ａ、Ｂに示すように、芯線３の外周面に沿って湾曲状に折曲された状態で芯線３の周長よりも短く形成されている。

前記第１バレル１７は、基部１６の一方の上端縁１６ａから上方へ延出した一片の矩形状に形成されていると共に、その形成位置が前記接続部１１(端子本体１０)寄りに配置されている。また、この第１バレル１７は、後述する端子圧着用クリンパ２０によって芯線３の前端部３ｂ側を過圧着（圧縮率を高く）するようになっている。

また、この第１バレル１７は、接続部１１側の一側縁１７ａが基部１６の長手方向に対して直交するようにほぼ垂直に形成されているが、第３バレル１９側の他側縁１７ｂが上端部１７ｃから基部１６側の下端部１７ｄに渡って傾斜状に形成されている。つまり、他側縁１７ｂは、下端部１７ｄ側から上端部１７ｃ側に向かって下り勾配となる傾斜状に切欠形成されている。

一方、第２バレル１８は、基部１６の他方の上端縁１６ｂから上方へ延出した一片の矩形状に形成されていると共に、その形成位置が第３バレル１９寄りに配置されて、第１バレル１７に対して第３バレル１９側にオフセットしている。

また、この第２バレル１８は、第３バレル１９側の一側縁１８ａが基部１６の長手方向に対して直交するようにほぼ垂直に形成されているが、接続部１１側の他側縁１８ｂが上端部１８ｃから基部１６側の下端部１８ｄに渡って傾斜状に形成されている。つまり、他側縁１８ｂは、下端部１８ｄ側から上端部１８ｃ側に向かって下り勾配となる傾斜状に切欠形成されている。

また、この第２バレル１８は、後述する端子圧着用クリンパ２０によって芯線３の後端部３ｃ側をルーズ圧着（圧縮率を低く）するようになっている。

したがって、第１、第２バレル１７，１８は、図２に示すように、端子圧着用クリンパ２０によりかしめられて芯線３をそれぞれ過圧着、ルーズ圧着した状態では、両者１７，１８の他側縁１７ｂ、１８ｂの間に形成された傾斜隙間Ｓを介して互いに並行に配置されるようになっている。

前記第３バレル１９は、図１及び図２に示すように、電線２の被覆部４の先後を圧着するもので、基部１６の一方の上端縁１６ａと他方の上端縁１６ｂにそれぞれ立設された各一片ずつ２つのバレル片１９ａ、１９ｂによって構成されている。この両バレル片１９ａ、１９ｂは、互いに基部１６の軸方向に沿ってオフセット配置されている。

また、両バレル片１９ａ、１９ｂは、それぞれの高さ(長さＬ１)がほぼ同じに設定されており、この長さＬ１は、被覆部４の太さに対応して前記第１、第２バレル１７，１８の長さＬよりも大きく形成されている。

また、両バレル片１９ａ、１９ｂは、前記基部１６の各上端縁１６ａ、１６ｂから延びたそれぞれの長さがほぼ同一に形成されて、それぞれの長さが、図６Ｃに示すように、被覆部４の外周面に沿って湾曲状に折曲された状態で前記被覆部４の周長よりも短く形成されている。

前記一方のバレル片１９ａは、基部１６の一方の上端縁１６ａから上方へ延出した１片の矩形状に形成されていると共に、その形成位置が前記接続部１１寄りに配置されている。また、この一方のバレル片１９ａは、後述する端子圧着用クリンパ２０によって被覆部４の先端部側を圧着するようになっている。

さらに、この一方のバレル片１９ａは、端子本体１０側の一側縁１９ｃが基部１６の長手方向に対して直交するようにほぼ垂直に形成されているが、他側縁１９ｄは上端部から基部１６側の下端部に渡って傾斜状に形成されている。つまり、他側縁１９ｄは、下端部側から上端部側に向かって下り勾配となる傾斜状に切欠形成されている。

一方、他方のバレル片１９ｂは、基部１６の他方の上端縁１６ｂから上方へ延出した１片の矩形状に形成されていると共に、その形成位置が一方のバレル片１９ａに対して端子本体１０と反対側にオフセットしている。また、この他方のバレル片１９ｂは、端子圧着用クリンパ２０によってかしめられて被覆部４の後端部側を圧着するようになっている。

さらに、この他方のバレル片１９ｂは、一側縁１９ｅが基部１６の長手方向に対して直交するようにほぼ垂直に形成されているが、端子本体１０側の他側縁１９ｆが上端部から基部１６側の下端部に渡って傾斜状に形成されている。つまり、他側縁１９ｆは、下端部側から上端部側に向かって下り勾配となる傾斜状に切欠形成されている。

したがって、両バレル片１９ａ、１９ｂは、図２に示すように、端子圧着用クリンパ２０でかしめられて被覆部４の外周面を圧着した状態では、両者１９ａ、１９ｂの他側縁１９ｄ、１９ｆとの間に形成された傾斜隙間Ｓ１を介して互いにほぼ並行に配置されるようになっている。

図３は本実施形態に供される端子圧着用クリンパを示す正面図、図４は同じく端子圧着用クリンパを示す図４のＤ−Ｄ線断面図である。

前記端子圧着用クリンパ２０は、例えば鉄系金属によってブロック状に形成され、内部には、前記第１バレル１７と第２バレル１８及び第３バレル１９(バレル片１９ａ、１９ｂ)にそれぞれ対応する位置にアーチ状の第１〜第３圧着用溝２１〜２３が階段状に形成されている。

すなわち、前記第１〜第３圧着用溝２１〜２３は、各内周面の下端部２１ｂ〜２３ｂの中央から各頂部２１ａ〜２３ａまでの高さＨ１〜Ｈ３が各バレル１７〜１９のかしめ圧着による潰し量や外径によって異なっている。つまり、過圧着される第１バレル１７に対応する第１圧着用溝２１は、その高さＨ１が最も低く、ルーズ圧着される第２バレル１８に対応する第２圧着用溝２２は、その高さＨ２がＨ１よりも高くなっている。また、第３バレル１９の各バレル片１９ａ、１９ｂに対応する第３圧着用溝２３は、最も大径な被覆部４を圧着することからその高さＨ３が最大になっている。

具体的には、第１バレル１７に対応する第１圧着用溝２１は、内周面が小アーチ状に形成されて、アール状の頂部２１ａ側で前記第１バレル１７の外周面を上方から圧着して内側へ折曲変形させるようになっている。これによって、芯線３の前端部３ｂ側を過圧着するようになっている。

第２バレル１８に対応する第２圧着用溝２２は、内周面が中アーチ状に形成されて、アール状の頂部２２ａ側で前記第２バレル１８の外周面を上方から圧着して同じく内側へ折曲変形させるようになっている。これによって、芯線３の後端部３ｃ側をルーズ圧着するようになっている。

第３バレル１９の各バレル片１９ａ、１９ｂに対応する第３圧着用溝２３は、内周面が大アーチ状に形成されて、その頂部２３ａ側で前記各バレル片１９ａ、１９ｂの外周面を上方から所定の圧力で圧着して互いに内側へ折曲変形させるようになっている。これによって、各バレル片１９ａ、１９ｂを介して被覆部４を圧着するようになっている。

なお、各圧着用溝２１〜２３は、頂部２１ａ〜２３ａから下端部２１ｂ〜２３ｂ方向へ向かって末広がり状に形成されている。

前記端子圧着用クリンパ２０は、図外の昇降機構(アクチュエータ)によって上下移動して、前記第１〜第３バレル１７〜１９をほぼ同時に互いに内側へ折り曲げ変形させ、変形後には各バレル１７〜１９から離間するようになっている。
〔各バレルの圧着工程〕
図５は本実施形態における端子を端子圧着用クリンパで圧着する前の状態を電線の軸方向からみた図、図６は図２のＡ〜Ｃ線の断面図であって、Ａは図２のＡ−Ａ線断面図、Ｂは図２のＢ−Ｂ線断面図、Ｃは図２のＣ−Ｃ線断面図である。

以下、図５に基づいて端子圧着用クリンパ２０による第１〜第３バレル２１〜２３の圧着工程について説明する。

最初に、端子１を基台３０上に固定し、この状態で電線２の端部を、端子１の内側の所定箇所に位置決めする。すなわち、電線２の被覆部４を第３バレル１９で挟まれた領域に位置決めすると共に、芯線３を第１、第２バレル１７，１８で挟まれた領域に位置決めする。この状態で、端子圧着用クリンパ２０の第１〜第３圧着用溝２１〜２３を、これらに対応する第１〜第３バレル１７〜１９(１９ａ、１９ｂ)に対して上下方向から位置決めを行う。

次に、端子圧着用クリンパ２０を、昇降機構によって下降移動させて各圧着用溝２１〜２３の内周面の下端部２１ｂ〜２３ｂ側で各バレル１７〜１９(１９ａ、１９ｂ)のそれぞれの上端部側縁を内方へ押し込む。これによって、各バレル１７〜１９(１９ａ、１９ｂ)は、互いに内側へ接近する方向に変形する。

その後、端子圧着用クリンパ２０をさらに下降させると、各バレル１７〜１９が、さらに内側へ押し込まれて折曲変形して互いに重なり合うことなくほぼ並行な状態となる。したがって、図６Ａ、Ｂに示すように、第１バレル１７によって電線２の芯線３の前端部３ｂが過圧着されると同時に、第２バレル１８によって芯線３の後端部３ｃがルーズ圧着される。また、同時に、図６Ｃに示すように、第３バレル１９の各バレル片１９ａ、１９ｂによって、電線２の被覆部４が圧着される。

これによって、第１、第２バレル１７，１８は、互いに反対方向から芯線３の前端部３ｂと後端部３ｃの外周面を抱持状態に圧着し、また、第３バレル１９のバレル片１９ａ、１９ｂも互いに反対方向から被覆部４の外周面を抱持状態に圧着する。したがって、芯線３や被覆部４に対する結合力が大きくなる。

つまり、第１バレル１７と第２バレル１８、並びに各バレル片１９ａ、１９ｂは、基部１６を挟んで互いに反対側から千鳥形で芯線３や被覆部４の前後を圧着することから結合強度が十分に高くなる。

そして、第１圧着用溝２１と第２圧着用溝２２の形成位置の相違によって、第１バレル１７と第２バレル１８による芯線３の圧着力（圧縮率）が異なり、第１バレル１７による芯線３の前端部３ｂに対する圧着力は過圧着（高圧縮率）になる一方、第２バレル１８による芯線３の後端部３ｃに対する圧着力は第１バレル１７よりも圧着力の低いルーズ圧着（低圧縮率）となる。

したがって、芯線３の前端部３ｂは、第１バレル１７による潰れ量が大きくなることから、表面の酸化皮膜が破れ易くなって、電気的抵抗が小さくなって、電気的な導通性が良好になる。一方、芯線３の後端部３ｃは、第２バレル１８による潰れ量が前端部３ｂに比較して小さいことから、機械的強度の低下が抑制されて、第２バレル１８の後端部３ｃに対する固着力が高くなる。

つまり、第１バレル１７による芯線３の前端部３ｂに対する過圧着で電気的特性を確保すると共に、第２バレル１８による芯線３の後端部３ｃに対するルーズ圧着で機械的特性を確保する。

換言すれば、第１バレル１７と第２バレル１８の両者で、極細の芯線３を過圧着した場合、芯線３に対する損傷が大きくなるため、第２バレル１８では、第１バレル１７よりも緩めに圧着する。また、第１バレル１７と第２バレル１８の両者で、ルーズ圧着をした場合には、電気的特性が確保されないため、第１バレル１７では、第２バレルより強めに圧着している。

また、第１バレル１７と第２バレル１８とは、分離独立して形成されていることから、前記第１圧着用溝２１による第１バレル１７に対する過圧着力が第２バレル１８への圧着力に影響を与えることがない。このため、第１、第２圧着用溝２１、２２によって、第１、第２バレル１７，１８に対するそれぞれ精度の高い圧着力が得られる。

さらに、前述のように、第１バレル１７と第２バレル１８は、互いに分離独立して形成されて、両者間の境界部は単に傾斜隙間Ｓが形成されているだけある。したがって、両バレル１７，１８の間には、そもそも前記従来技術のように両バレル間の境界部にテーパ付き圧着部を有しない。このため、たとえ、端子１を超小型化や薄肉化としたり、電線２の芯線３を極細にしたとしても、圧着時における端子のクラックが発生することはない。この結果、端子１の耐久性が向上する。

しかも、本実施形態では、各バレル１７〜１９の構造に対応して端子圧着用クリンパ２０の圧着用溝２１〜２３を単純なアーチ状、つまり、それぞれの頂部２１ａ〜２３ａを一つのアール形状に形成したことから、この端子圧着用クリンパ２０の製造作業が前記従来の技術に比較して極めて容易になる。

すなわち、前記従来の技術を、超小型の端子に適用した場合は、端子の幅が十分に短くなることから、前記アルミ電線導通圧着部とアルミ電線保持圧着部を圧着する端子圧着用クリンパの成形加工が困難になる。つまり、端子圧着用クリンパは、逆Ｖ字型の圧着溝によって前記両圧着部を外側から内側へハート形状に圧着変形をさせるようになっていることから、超小型の端子では、それぞれのハート形状に対応した複雑な２つのアール加工が困難になる。

これに対して本実施形態の端子圧着用クリンパ２０は、各バレル１７〜１９の単純な円弧形状に対応して各圧着用溝２１〜２３がそれぞれ１つのアール形状によって形成されていることから、この各圧着用溝２１〜２３の加工精度を高くする必要がないことからこの加工作業が容易になる。よって、端子圧着用クリンパ２０自体の製造コストの低減化が図れる。

また、端子圧着用クリンパ２０の各圧着用溝２１〜２３を、各バレル１７〜１９に上方から重ねて同時かつ一緒に一回のプレス作業で圧着するだけであるから、この圧着作業も容易になり生産性が向上する。

また、前述したように、第３バレル１９の各バレル片１９ａ、１９ｂは、図６Ｃに示すように、被覆部４の外周面に沿ってほぼＣ字形に折り曲げ変形して圧着していることから、その圧着されていない部位Ｘのバレル肉厚分(バレル片１枚分)だけ外径を小さくすることが可能になる。これによって、コネクタの狭ピッチ化が図れる。

さらに、第１バレル１７と第２バレル１８は、これらの対向する他側縁１７ｂ、１８ｂが互いに同方向へ傾斜状に切欠形成されていることから、両バレル１７，１８の軸方向へのオフセット量を小さくすることができる。

このため、端子圧着用クリンパ２０による圧着力を十分に伝達できるばかりか、前記第１圧着用溝２１と第２圧着用溝２２の軸方向の長さを短くすることができる。

また、第３バレル１９の２つのバレル片１９ａ、１９ｂの対向する他側縁１９ｄ、１９ｆも互いに同方向へ傾斜状に形成されていることから、両バレル片１９ａ、１９ｂの軸方向へのオフセット量も小さくすることができる。

このため、端子圧着用クリンパ２０による圧着力を十分に伝達できるばかりか、前記第３圧着用溝２３の軸方向の長さを短くすることができる。

この結果、図４に示すように、端子圧着用クリンパ２０の電線２の軸方向の幅Ｗを十分に短くすることができ、該端子圧着用クリンパ２０の小型化が図れる。

本発明は、前記実施形態の構成に限定されるものではなく、例えば、電線２の芯線３を銅線に代えてアルミ線にすることも可能であり、また、端子１の材料も銅材の他にアルミや黄銅などに変更することも可能である。

さらに、各バレル１７〜１９は、コネクタや端子１に仕様や大きさに応じて数を増減変更することも可能であり、また、それぞれの電線軸方向の幅も任意に変更することが可能である。

また、第３バレル１９は、２つのバレル片１９ａ、１９ｂで構成されているが、これを幅広の一つで構成することも可能である。

１…端子、２…電線、３…芯線、３ａ…撚り線、３ｂ…前端部、３ｃ…後端部、４…被覆部、１０…端子本体、１２…バレル部、１３…底壁部、１４…両側壁部、１５…上壁部、１７…第１バレル、１７ｂ…傾斜状の他側縁、１８…第２バレル、１８ｂ…傾斜状の他側縁、１９…第３バレル、１９ａ・１９ｂ…バレル片、１９ｄ…他側縁、１９ｆ…他側縁、２０…端子圧着用クリンパ、２１〜２３…第１圧着用溝、２１ａ〜２３ａ…頂部

Claims

端子本体から長手方向に沿って延出されたほぼＵ字形状の基部と、該基部の対向する両側壁の両端縁にそれぞれ立設されて、電線の端部で被覆部から剥き出された芯線の前端部を圧着して接続する第１バレルと、前記芯線の後端部を圧着して接続する第２バレルと、前記被覆部を圧着して接続する第３バレルと、を備えた電線と端子の接続構造であって、
少なくとも前記第１バレルと第２バレルは、前記基部の軸方向で分離独立し、前記基部の前記一端縁と他端縁からそれぞれ立ち上がって形成されていると共に、前記基部の軸方向へ互いにオフセット配置されて、前記第１バレルが前記芯線の前端部を、前記第２バレルによる前記芯線の後端部の圧着よりも、強く圧着して接続することを特徴とする電線と端子の接続構造。
請求項１に記載の電線と端子の接続構造において、
前記第３バレルは、前記基部の軸方向で分離独立して、前記基部の前記一端縁と他端縁からそれぞれ立ち上がった複数のバレル片によって形成され、
前記複数のバレル片は、前記基部の軸方向へ互いにオフセット配置されて、前記被覆部を協働して抱持状態で圧着して接続することを特徴とする電線と端子の接続構造。