JP2020019188A - 構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】バリ除去の手間を軽減することを可能にする、構造体の製造方法を提供する。【解決手段】本発明によれば、構造体の製造方法であって、成形工程と、切断工程を備え、前記成形工程では、分割可能な一対の金型を用いて成形体を形成し、前記成形体は、成形体本体を取り囲むように設けられた切断ラインを介して前記成形体本体とバリが連結されて構成され、前記切断工程は、第１切断工程と、第２切断工程を備え、第１切断工程では、前記金型により前記切断ラインの一部に沿って前記成形体を切断し、第２切断工程では、前記金型から前記成形体を取り出した後に前記切断ラインの残りに沿って前記成形体を切断する、方法が提供される。【選択図】図１

Description

本発明は、構造体の製造方法に関する。

特許文献１には、一対の樹脂シートの間にコア材が挟まれて構成される樹脂製パネルが開示されている。

特開２０１４−７９９０１号公報

特許文献１では、キャビティを取り囲むピンチオフ部を有する金型で樹脂製パネルの成形を行っており、ピンチオフ部の外側に位置する樹脂シートが除去すべきバリとなる。

このようなバリは、略長方形状の樹脂製パネルの４辺に形成され、各辺のバリを順に切断して取り除くので、バリの除去に手間がかかる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、バリ除去の手間を軽減することを可能にする、構造体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、構造体の製造方法であって、成形工程と、切断工程を備え、前記成形工程では、分割可能な一対の金型を用いて成形体を形成し、前記成形体は、成形体本体を取り囲むように設けられた切断ラインを介して前記成形体本体とバリが連結されて構成され、前記切断工程は、第１切断工程と、第２切断工程を備え、第１切断工程では、前記金型により前記切断ラインの一部に沿って前記成形体を切断し、第２切断工程では、前記金型から前記成形体を取り出した後に前記切断ラインの残りに沿って前記成形体を切断する、方法が提供される。

本発明では、金型によって切断ラインの一部に沿って成形体を切断するので、バリ除去の手間が軽減される。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記金型は、前記成形体本体を形成する本体部と、前記本体部に対して相対移動可能な可動部を備え、前記可動部は、前記金型が閉じた状態で前記バリに係合可能に構成され、第１切断工程では、前記可動部が前記バリに係合した状態で前記可動部を移動させることによって、前記切断ラインの一部の一部に沿って前記成形体を切断する、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記切断ラインは、左ライン及び右ラインを有し、前記左ライン及び右ラインは、それぞれ、前記金型の型閉じ方向から前記成形体を見たときに前記成形体本体の左側及び右側に配置され、第１切断工程では、前記左ライン及び右ラインの少なくとも一方に沿って前記成形体が切断される、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、第１切断工程では、前記左ライン及び右ラインに沿って前記成形体が切断される、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記切断ラインは、上ライン及び下ラインを有し、前記上ライン及び下ラインは、それぞれ、前記型閉じ方向から前記成形体を見たときに前記成形体本体の上側及び下側に配置され、第２切断工程では、前記上ライン及び下ラインに沿って前記成形体が切断される、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記バリは、大バリであり、前記成形体本体は、成形品と小バリがパーティングラインを介して連結されて構成され、前記パーティングラインは、前記上ラインと下ラインの少なくとも一方に隣接した非直線状の隣接ラインを有し、前記切断工程の後に前記隣接ラインに沿って前記成形体本体を切断する第３切断工程を備え、前記上ラインと下ラインは直線状である、方法である。

図１Ａは、樹脂製パネル１の斜視図であり、図１Ｂは、コア材３の斜視図である。 図２Ａは、コア材３の分解斜視図であり、図２Ｂは、図２Ａ中の領域Ｂの拡大図であり、図２Ｃは、補強部材３ｃの端面図である。 製造システム２０の平面図である。 製造システム２０の部材供給ライン７近傍の拡大図である。 図５Ａ〜図５Ｂは、それぞれ、図４中のＡ−Ａ断面図及びＢ−Ｂ断面図である。 コア材搬送台２２及び表皮材搬送台２３の動作を説明するための、図４に対応する図である。 図７Ａは、マニピュレータ５のヘッド２４の斜視図であり、図７Ｂ〜図７Ｃは、それぞれ、図７Ａ中の領域Ｂ及び領域Ｃの拡大図である。 ヘッド２４にコア材３を吸着させた状態の斜視図である。 図９Ａは、位置決め装置８の位置決め台８ａを水平にした状態を示し、図９Ｂは、位置決め台８ａを傾斜させた状態を示す。 図１０Ａは、基体位置修正工程を説明するための斜視図であり、図１０Ｂは、図１０Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図１１Ａは、補強部材位置修正工程を説明するための斜視図であり、図１１Ｂ〜図１１Ｃは、それぞれ、図１１Ａ中の領域Ｂ及び領域Ｃの拡大図である。 図１２Ａは、挿入装置９の斜視図であり、図１２Ｂは、図１２Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 挿入装置９にコア材３を吸着させた状態の斜視図である。 表皮材位置決め工程を説明するための斜視図である。 図１５Ａは、ヘッド２４に表皮材４を保持させた状態の斜視図であり、図１５Ｂは、図１５Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図１６Ａは、表皮材４をヘッド２４から挿入装置９に受け渡す工程を説明するための斜視図であり、図１６Ｂは、図１６Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図１７Ａ〜図１７Ｅは、表皮材４をオス型保持部２４ｄからメス型保持部９ｃに受け渡す工程を説明するための正面図である。 成形機１０の構成を示す正面図（金型７１，７２及びその近傍の部材は断面図）である。 図１９Ａは、金型７１の斜視図であり、図１９Ｂは、金型７１の分解斜視図である。 成形工程を説明するための、図１８に対応する図である。 成形体２６の正面図である。 図２２Ａ〜図２２Ｂは、金型７１によって第１切断工程を実施する際の可動部７１ｇの動作を示す正面図である。 金型７１，７２が閉じた状態で挟持装置１２で成形体２６を挟持する状態を示す斜視図である。 図２４Ａは、図２３から金型７１，７２を除いた状態を示し、図２４Ｂは、図２４Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図２５Ａは、保持装置１３の斜視図であり、図２５Ｂは、図２５Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 保持機構１３ｅを待機状態にした状態での保持装置１３の斜視図である。 図２７Ａ〜図２７Ｂは、保持装置１３が成形体２６を保持する工程を説明するための斜視図である。 図２８Ａは、保持装置１３による成形体２６の保持が完了した状態の斜視図であり、図２８Ｂは、保持台１３ｂを傾斜させて上バリ２６ｂｕの払い除けを行っている状態を示す。 保持台１３ｂを水平にした状態での、成形体２６を保持した保持装置１３の斜視図である。 マニピュレータ６のヘッド２７の斜視図である。 図３１Ａは、第２切断工程を説明するための、成形体２６を保持した保持装置１３の斜視図であり、図３１Ｂは、図３１Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図３１Ａの状態から成形体本体２６ａを除いた状態の斜視図である。 図３３Ａは、保持台１３ｂを折り畳み状態にした状態の斜視図であり、図３４Ｂは、図３４Ａ中の領域Ｂの拡大図である。保持機構１３ｅの図示は省略。 図３４Ａは、保持台１３ｂを折り畳み状態にした状態の端面図である。図３４Ｂは、連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３が非対称に回動された状態の端面図である。図３４Ｃは、アーム１３ｂ３に下バリプレート１３ｇ及び上バリプレート１３ｈを装着した状態の端面図である。図３４Ｄは、保持台１３ｂをバリ排出状態にした状態の端面図である。保持機構１３ｅの図示は省略。 排出工程を説明するための、保持装置１３及びバリ投入装置１７の斜視図である。保持機構１３ｅの図示は省略。 上昇工程を説明するための、バリ投入装置１７の斜視図である。 図３７Ａは、検査装置１４と、プレス装置１５と、重ね置き装置１６がコンベア２８に沿って並べられた状態の斜視図である。図３７Ｂは、図３７Ａから成形体本体２６ａを除いた状態を示す。図３７Ｃは、図３７Ａの正面図である。 図３８Ａは、検査装置１４及びコンベア２８を裏側から見た斜視図である。図３８Ｂは、図３８Ａの右側面図である。図３８Ｃは、図３８Ｂから秤量台１４ａが上昇した状態の右側面図である。 図３９Ａは、送り装置２９を用いて成形体本体２６ａをプレス装置１５に向けて搬送している状態の斜視図である。図３９Ｂは、成形体本体２６ａがプレス装置１５内に配置された状態の正面図である。 図４０Ａは、成形体本体２６ａが重ね置き装置１６内に配置された状態の斜視図である。図４０Ｂは、図４０Ａの右側面図である。 図４１Ａ〜図４１Ｃは、重ね置き装置１６が成形体本体２６ａを重ね置きする際の動作を示す右側面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１．樹脂製パネル１
図１に示すように、本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル１（「構造体」の一例）は、平面視において略矩形状の樹脂成形体２に覆われたパネルである。

図１〜図２に示すように、樹脂製パネル１は、中空の樹脂成形体２と、コア材３を備え、コア材３は樹脂成形体２内に配置される。樹脂成形体２の片面には、パーティングラインＰＬにまで延びるように表皮材４が貼り付けられている。表皮材４は、例えば不織布であり、成形時に樹脂成形体２に一体成形される。

コア材３の両面は、樹脂成形体２に密着している。コア材３は、基体３ａ，３ｂとこれを連結する補強部材３ｃで構成される。補強部材３ｃは、断面形状の一定の細長い部材である。基体３ａ，３ｂは、例えば発泡体で構成される。補強部材３ｃは、略Ｈ形状であり、上壁３ｃ１と、下壁３ｃ２と、これらを連結する柱部３ｃ３で構成される。上壁３ｃ１の幅方向の両端部には、下壁３ｃ２に向かって突出する突起３ｃ１１が設けられている。下壁３ｃ２の幅方向の両端部には、上壁３ｃ１に向かって突出する突起３ｃ２１が設けられている。突起３ｃ１１，３ｃ２１が基体３ａ，３ｂに係合することによって、基体３ａ，３ｂと補強部材３ｃが一体化される。基体３ａ，３ｂの端部には、一段下がった凹部３ａ１，３ｂ１が設けられており、上壁３ｃ１と下壁３ｃ２が凹部３ａ１，３ｂ１に収容されることによって、基体３ａ，３ｂと補強部材３ｃの上面及び下面が略面一になっている。

２．樹脂製パネル１の製造システム２０
樹脂製パネル１は、図３に示す製造システム２０を用いて製造可能である。製造システム２０では、コア材３及び表皮材４の補充と、重ね置き装置１６上に載置された成形体本体２６ａ（図４１を参照）の取り出しのみが人力で行われ、その他の工程が自動で行われる。このため、製造システム２０は、少ない人数（例えば一人）のオペレーター２１で運用可能である。また、製造システム２０では、製造ラインが略Ｕ字状に配置されており、比較的小さいスペースに設置可能である。

図３〜図５に示すように、製造システム２０は、第１及び第２マニピュレータ５，６と、部材供給ライン７と、位置決め装置８と、挿入装置９と、成形機１０と、挟持装置１２と、保持装置１３と、コンベア２８と、検査装置１４と、プレス装置１５と、重ね置き装置１６と、バリ投入装置１７と、粉砕機１８を備える。マニピュレータ５，６は、例えば、軸数が６軸以上のロボットアームに所要の機能部材を有するヘッドが取り付けられて構成される。第１マニピュレータ５は、搬送台５ａ上を移動可能に構成されている。第２マニピュレータ６は、載置台６ａ上に固定されている。保持装置１３は、搬送ライン１３ａに沿って移動可能に構成された搬送台１３ｄ上に固定されている。

以下の説明において、図３に示すように定義されたＸ軸及びＹ軸を適宜参照する。Ｘ軸は、搬送ライン１３ａでの搬送方向である。搬送ライン１３ａにおいて、挟持装置１２からバリ投入装置１７に向かう方向を「＋Ｘ方向」とし、その逆方向を「−Ｘ方向」とする。Ｙ軸は、水平面上においてＸ軸に直交する軸である。位置決め装置８から成形機１０に向かう方向を「＋Ｙ方向」とし、その逆方向を「−Ｙ方向」とする。

ここで、部材のおおまかな流れについて説明する。まず、コア材３及び表皮材４が部材供給ライン７に沿って、オペレーター２１から位置決め装置８に向かって−Ｘ方向に搬送される。次に、マニピュレータ５及び挿入装置９によってコア材３及び表皮材４が位置決め装置８から成形機１０に向かって＋Ｙ方向に搬送され、成形機１０で成形されて図２１に示す成形体２６が形成される。成形体２６は、挟持装置１２によって、−Ｙ方向に搬送されて、保持装置１３で保持される。保持装置１３において、成形体２６が成形体本体２６ａと大バリ２６ｂに分離される。保持装置１３によって、大バリ２６ｂは、＋Ｘ方向に搬送されて、バリ投入装置１７に投入される。一方、成形体本体２６ａは、マニピュレータ６によってコンベア２８に向かって−Ｙ方向に搬送され、コンベア２８上で＋Ｘ方向に向かって搬送される。このように、成形体本体２６ａと大バリ２６ｂは、同一方向に搬送される。また、コア材３及び表皮材４は、成形体本体２６ａと大バリ２６ｂと逆方向に搬送される。このような構成によって、狭いスペースに製造システム２０を構成することが可能になっている。

３．樹脂製パネル１の製造方法
製造システム２０を用いて、以下の製造工程を実施することによって、樹脂製パネル１を製造することができる。本実施形態の樹脂製パネル１の製造方法は、部材補充工程と、コア材受け渡し工程と、表皮材受け渡し工程と、成形工程と、成形体取り出し工程と、保持工程と、分離工程と、バリ処理工程と、本体処理工程を備える。保持工程と、分離工程と、バリ処理工程は、搬送ライン１３ａに沿って同一直線上で行われる。以下、各工程について詳細に説明する。

２−１．部材補充工程
部材補充工程では、部材供給ライン７を用いて、コア材３及び表皮材４を補充する。図４〜図５に示すように、製造システム２０には、等価な２つの部材供給ライン７が設けられており、各部材供給ライン７には、コア材搬送台２２と、表皮材搬送台２３が上下方向に離間されて設けられている。コア材搬送台２２及び表皮材搬送台２３は、それぞれ、Ｘ軸に沿って、例えばネジ送り機構によって、移動可能に構成されている。

コア材搬送台２２上には、多数のコア材３が積み重ねられて載置される。コア材搬送台２２上にコア材３が存在しているときは、図４に示す待機位置に配置される。後述するように、コア材搬送台２２上のコア材３は、マニピュレータ５によって上から順に取り出される。コア材搬送台２２は、コア材搬送台２２上にコア材３が無くなったことが検知されると、図６に示す補充位置に移動する。補充位置において、オペレーター２１がコア材３を補充すると、コア材搬送台２２は、待機位置に戻る。

表皮材搬送台２３上には、多数の表皮材４が重ねられて載置される。表皮材搬送台２３上に表皮材４が存在しているときは、図４に示す待機位置に配置される。後述するように、表皮材搬送台２３上の表皮材４は、マニピュレータ５によって上から順に取り出される。表皮材搬送台２３は、表皮材搬送台２３上に表皮材４が無くなったことが検知されると、図６に示す補充位置に移動する。補充位置において、オペレーター２１が表皮材４を補充すると、表皮材搬送台２３は、待機位置に戻る。

コア材搬送台２２及び表皮材搬送台２３には、柱などの係止部を設けて、この係止部にコア材３及び表皮材４を押し当てることによってコア材３及び表皮材４を位置決めしてもよい。この方法でコア材３及び表皮材４はある程度位置決めされるが、コア材３及び表皮材４は重ねられているので、位置ずれが生じやすく、コア材３及び表皮材４の位置決め精度が低く、後述する位置決め工程が必要である。

表皮材搬送台２３は、コア材搬送台２２の下側を通って移動する。図４及び図５Ｂに示すように、表皮材搬送台２３の待機位置は、位置決め装置８の位置決め台８ａの下側である。また、平面視において、表皮材搬送台２３の待機位置とコア材搬送台２２の待機位置の間にマニピュレータ５の搬送台５ａが配置されている。このような構成によって、小さいスペースでコア材３及び表皮材４の補充及びマニピュレータ５への供給を行うことが可能になっている。また、部材供給ライン７が２つ設けられているので、一方のラインでの部材の補充中にもマニピュレータ５への部材の供給が停止することがない。

２−２．コア材受け渡し工程
コア材受け渡し工程では、コア材搬送台２２上のコア材３を挿入装置９に受け渡す。コア材受け渡し工程は、コア材取り出し工程と、コア材位置決め工程と、コア材保持工程と、コア材受け渡し完了工程を備える。

＜コア材取り出し工程＞
コア材取り出し工程（「取り出し工程」の一例）では、複数のコア材３（「対象部材」の一例）が積み重ねられて構成されたコア材スタック（「対象部材スタック」の一例）の最上部に位置するコア材３を取り出して、位置決め装置８の位置決め台８ａ上に移動する。この工程は、マニピュレータ５を用いて行うことができる。

マニピュレータ５は、図７に示すヘッド２４を先端に備える。ヘッド２４は、ベース２４ａと、吸着パッド２４ｂと、ニードルグリッパ２４ｃと、オス型保持部２４ｄと、補強部材位置決め機構２４ｅを備える。各部材は、ベース２４ａによって保持される。各部材の詳細は、適宜、後述する。

吸着パッド２４ｂは、コア材３を吸着保持するために用いられる。吸着パッド２４ｂは、ベース２４ａからの突出量が調整可能に構成されている。吸着パッド２４ｂは、コア材３の保持に必要な数を設ければよく、本実施形態では、８つ設けられている。

吸着パッド２４ｂは、蛇腹状になっており、吸着パッド２４ｂの吸着面２４ｂ１に垂直な方向に加えられる力が大きくなるにつれて短縮されるように構成されている。８つの吸着パッド２４ｂは、コア材３の異なる領域に吸着され、これらの領域の間には高さの差がある場合がある。このような場合、従来の吸着パッドでは、低い位置にある領域が吸着されにくかったが、本実施形態では、吸着パッド２４ｂに加えられる力に応じて吸着パッド２４ｂが短縮されるように構成されているので、ヘッド２４をコア材３に押し付けると、吸着パッド２４ｂが吸着される領域の高さに応じて吸着パッド２４ｂが適宜短縮されることによって、全ての吸着パッド２４ｂでコア材３を確実に吸着することができる。

マニピュレータ５は、吸着パッド２４ｂ以外の部材がコア材３に干渉しないように、吸着パッド２４ｂの突出量を他の部材よりも大きくした状態で、ヘッド２４をコア材搬送台２２に向けて移動させ、図８に示すように、吸着パッド２４ｂでコア材３を吸着保持する。

ところで、コア材搬送台２２上においてコア材３は、正確には位置決めされていない（つまり、コア材搬送台２２上でのコア材３の位置にばらつきが存在する。）。マニピュレータ５は、コア材搬送台２２の待機位置に配置されたコア材３を吸着することが予め教示されている。このため、吸着パッド２４ｂは、コア材３の正確な位置を認識せずに、コア材３を吸着するので、吸着パッド２４ｂがコア材３を吸着する位置は、吸着する度にわずかにばらつく。このため、コア材３をこのまま挿入装置９に渡すと、挿入装置９でのコア材３の位置もばらつき、製品の品質ばらつきにつながる。そこで、本実施形態では、以下に示すコア材位置決め工程を行う。

＜コア材位置決め工程＞
コア材位置決め工程では、マニピュレータ５及び位置決め装置８を用いて、コア材３の位置決めを行う。コア材位置決め工程は、傾斜工程と、基体位置修正工程と、補強部材位置修正工程を備える。なお、位置決め装置８には、図示しないセンサが設けられており、位置決め台８ａ上にコア材３又は表皮材４が存在しているかどうかが検出可能になっており、不存在が検出されると、コア材取り出し工程を再度行ったり、警告を発したりすることができるようになっている。

・傾斜工程
傾斜工程は、位置決め装置８を用いて行うことができる。図９Ａに示すように、位置決め装置８は、位置決め台８ａと、係止部８ｂと、回動機構８ｃを備える。図４に示すように、回動機構８ｃは、台座８ｄ上に固定されている。回動機構８ｃは、ベース８ｃ１と、第１回転部材８ｃ２と、第２回転部材８ｃ３を備える。回動機構８ｃは、第１及び第２回動機構を備える。第１回転部材８ｃ２は、ベース８ｃ１に対して、Ｙ軸に平行な第１回転軸８ｃ４を中心に回転する（第１回動機構）。第２回転部材８ｃ３は、第１回転部材８ｃ２に対して、第１回転軸８ｃ４に直交する第２回転軸８ｃ５を中心に回転する（第１回動機構）。回動機構８ｃは、例えば、二軸ロボットによって構成される。位置決め台８ａは、第２回転部材８ｃ３に連結されている。このため、回動機構８ｃに駆動されて位置決め台８ａが傾斜する。係止部８ｂは、第１係止部８ｂ１と、第２係止部８ｂ２を備える。このような構成の位置決め装置８は、厚みや剛性などの特性がコア材３とは大きく異なる部材（例：表皮材４）の位置決めにも利用可能である。

傾斜工程では、図９Ａに示すように、コア材３を位置決め台８ａ上に載置した状態で、図９Ｂに示すように、回動機構８ｃを作動させて位置決め台８ａを傾斜させることによって、位置決め台８ａ上に載置されたコア材３を滑らせて係止部８ｂに当接させることによって、コア材３を位置決めする。この時点では、コア材３は、位置決め台８ａに対して位置決めが不要であるので、位置決め台８ａの数ミリ上方からコア材３を落とすようにしてコア材３を位置決め台８ａ上に載置してもよい。

より具体的には、第１回転軸回動工程では、第１回転軸８ｃ４を中心に位置決め台８ａを回動させることによってコア材３を滑らせて第１係止部８ｂ１に当接させ、第２回転軸回動工程では、第２回転軸８ｃ５を中心に位置決め台８ａを回動させることによってコア材３を滑らせて第２係止部８ｂ２に当接させる。第１及び第２回転軸回動工程は、同時に行ってもよく、何れかを先に行ってもよい。

・基体位置修正工程
ところで、コア材３は、基体３ａ，３ｂとこれを連結する補強部材３ｃで構成されており、基体３ａ，３ｂの寸法ばらつき等が原因で、図１０Ｂに示すように、基体３ａ，３ｂと、補強部材３ｃの位置関係が、補強部材３ｃの長手方向に沿ってずれる場合がある。このようなズレは、位置決め台８ａを傾斜させただけでは解消しない場合がある。

図１０の状態では、補強部材３ｃ及び基体３ａがそれぞれ、第１係止部８ｂ１から離れる方向に位置ずれしている。この状態では、基体３ｂは第１係止部８ｂ１に当接していて正確に位置決めされているが、補強部材３ｃ及び基体３ａは、位置決めされていない。従って、補強部材３ｃ及び基体３ａの位置の修正が必要である。

そこで、基体位置修正工程では、図１０に示すように、基体３ａに対して矢印Ｌ方向に力を加えて基体３ａを第１係止部８ｂ１に押し付けることによって、補強部材３ｃの長手方向に沿った基体３ａの位置ズレの修正を行っている。

この工程は、具体的には、図７Ａ及び図７Ｂに示すオス型保持部２４ｄの筒部２４ｄ２で基体３ａを第１係止部８ｂ１に押し付けることによって行うことができる。なお、筒部２４ｄ２は、本来は、図１７に示すように、表皮材４をオス型突起２４ｄ１からメス型突起９ｃ１に移動させる際に表皮材４を押すために用いられる部材であり、筒部２４ｄ２以外の部材を用いて基体３ａを第１係止部８ｂ１に押し付けるようにしてもよい。

なお、基体３ａが第１係止部８ｂ１に当接し、基体３ｂが第１係止部８ｂ１から離れるように位置ずれする場合もあり、この場合、基体３ｂを第１係止部８ｂ１に押し付けることによって、補強部材３ｃの長手方向に沿った基体３ｂの位置ズレの修正を行うことができる。

本工程では、以上の方法によって、補強部材３ｃの長手方向に沿った基体３ａ，３ｂの間の位置ズレを修正する。

・補強部材位置修正工程
補強部材修正工程では、基体３ａ，３ｂに対する補強部材３ｃの位置ズレを修正する。この工程は、図７Ａ及び図７Ｃに示す補強部材位置決め機構２４ｅを用いて行うことができる。

ヘッド２４には、一対の補強部材位置決め機構２４ｅが設けられている。補強部材位置決め機構２４ｅは、それぞれ、第１ベース２４ｅ１と、第１ロッド２４ｅ２と、第２ベース２４ｅ３と、第２ロッド２４ｅ４を備える。第１ベース２４ｅ１は、ヘッド２４のベース２４ａに固定されている。第１ロッド２４ｅ２は、ヘッド２４のベース２４ａの部材装着面２４ａ１の面内方向に沿って延び、第１ベース２４ｅ１から突出量が調整可能になっている。第２ベース２４ｅ３は、第１ロッド２４ｅ２に固定されている。第２ロッド２４ｅ４は、部材装着面２４ａ１に垂直な方向に沿って延び、第２ベース２４ｅ３から突出量が調整可能になっている。

補強部材３ｃのズレを修正する際には、図１１に示すように、一対の補強部材位置決め機構２４ｅの第２ロッド２４ｅ４を補強部材３ｃの長手方向の延長線上に配置した状態で、一対の第２ロッド２４ｅ４を矢印Ｌ１，Ｌ２の方向に移動させて、一対の第２ロッド２４ｅ４間の距離を近づけることによって、一対の第２ロッド２４ｅ４で補強部材３ｃを挟む。これによって、補強部材３ｃが適切な位置に配置されるので、基体３ａ，３ｂに対する補強部材３ｃの位置ズレが修正される。

＜コア材保持工程＞
コア材保持工程（「保持工程」の一例）では、コア材３が位置決めされた状態でコア材３をマニピュレータ５で保持して移動させる。マニピュレータ５によるコア材３の保持及び移動は、コア材取り出し工程と同様の方法で行うことができる。

＜コア材受け渡し完了工程＞
コア材受け渡し完了工程では、マニピュレータ５がコア材３を挿入装置９に受け渡す。これによって、コア材の受け渡しが完了する。

挿入装置９は、図示しない駆動機構によって移動可能に構成されている。図１２に示すように、挿入装置９は、ベース９ａと、吸着パッド９ｂと、メス型保持部９ｃを備える。各部材は、ベース９ａによって保持される。各部材の詳細は、適宜、後述する。

吸着パッド９ｂは、コア材３を吸着保持するために用いられる。吸着パッド９ｂは、ヘッド２４の吸着パッド２４ｂに対向する位置に設けられている。

マニピュレータ５がコア材３を吸着パッド９ｂに当接させた状態で、吸着パッド９ｂによる吸引を開始するとともに、吸着パッド２４ｂによる吸引を停止させることによって、図１３に示すように、コア材３を挿入装置９に受け渡すことができる。

２−３．表皮材受け渡し工程
表皮材受け渡し工程では、表皮材搬送台２３上の表皮材４を挿入装置９に受け渡す。表皮材受け渡し工程は、表皮材取り出し工程と、表皮材位置決め工程と、表皮材保持工程と、表皮材受け渡し完了工程を備える。

＜表皮材取り出し工程＞
表皮材取り出し工程では、複数の表皮材４（「対象部材」の一例）が積み重ねられて構成された表皮材スタックの最上部に位置する表皮材４を取り出して、位置決め装置８の位置決め台８ａ上に移動する。この工程は、マニピュレータ５を用いて行うことができる。

図４に示すように、位置決め台８ａが水平になっている状態では、平面視において、位置決め台８ａが表皮材搬送台２３に重なっており、この状態で表皮材４を取り出すと、表皮材４が位置決め台８ａに干渉する虞がある。そこで、マニピュレータ５で表皮材４を保持する前に、位置決め台８ａを回動させて平面視において、位置決め台８ａが表皮材搬送台２３に重ならないようにする。一例では、位置決め台８ａが表皮材搬送台２３に対して垂直になるように位置決め台８ａを回動させることができる。

マニピュレータ５のヘッド２４に設けられているニードルグリッパ２４ｃは、不織布のような通気性を有する部材に対して複数の針を斜め方向に突き刺して保持するように構成されている。本実施形態では、ニードルグリッパ２４ｃは、表皮材４を保持するために用いられる。ニードルグリッパ２４ｃは、ベース２４ａからの突出量が調整可能に構成されている。ニードルグリッパ２４ｃは、表皮材４の保持に必要な数を設ければよく、本実施形態では、４つ設けられている。

マニピュレータ５は、ニードルグリッパ２４ｃ以外の部材がコア材３に干渉しないように、ニードルグリッパ２４ｃの突出量を他の部材よりも大きくした状態で、ヘッド２４を表皮材搬送台２３に向けて移動させ、ニードルグリッパ２４ｃの針を表皮材４に突き刺して保持する。

ところで、コア材３と同様に、表皮材搬送台２３上において表皮材４は、正確には位置決めされていない。このため、本実施形態では、以下に示す表皮材位置決め工程を行う。

＜表皮材位置決め工程＞
図１４に示すように、表皮材位置決め工程では、コア材位置決め工程の傾斜工程と同様の操作を行うことによって、表皮材４の位置決めを行う。

＜表皮材保持工程＞
表皮材保持工程では、表皮材４が位置決めされた状態で表皮材４をマニピュレータ５で保持して移動させる。この工程は、マニピュレータ５を用いて行うことができる。

マニピュレータ５のヘッド２４に設けられているオス型保持部２４ｄは、図７Ｂに示すように、オス型突起２４ｄ１と、筒部２４ｄ２と、ベース２４ｄ３を備える。オス型突起２４ｄ１は、ベース２４ｄ３からの突出量が調整可能に構成されている。オス型突起２４ｄ１は、軸部２４ｄ１１と、膨径部２４ｄ１２を有し、膨径部２４ｄ１２は、先端に向かって先細り形状になっている。図１５に示すように、オス型突起２４ｄ１を表皮材４に挿通させ、膨径部２４ｄ１２で表皮材４を係止することによって、表皮材４をオス型保持部２４ｄに保持することが可能になる。筒部２４ｄ２は、ベース２４ｄ３からの突出量が調整可能に構成されている。オス型突起２４ｄ１は、筒部２４ｄ２内に配置され、筒部２４ｄ２に対して相対移動可能になっている。

オス型保持部２４ｄは、コア材３と干渉しないように、コア材３の外周のわずかに外側に相当する位置に配置されている。オス型保持部２４ｄは、表皮材４の保持に必要な数を設ければよく、本実施形態では、４つ設けられている。

表皮材４には、オス型突起２４ｄ１に対向する位置にスリット状の開口部が設けられており、オス型突起２４ｄ１を表皮材４に挿通させやすくなっている。

マニピュレータ５は、ヘッド２４を位置決め台８ａに向けて移動させ、ニードルグリッパ２４ｃの針を表皮材４に突き刺すと共に、図１５Ｂに示すように、オス型突起２４ｄ１を表皮材４に挿通させることによって表皮材４を保持する。位置決め台８ａには、オス型突起２４ｄ１と位置決め台８ａとの干渉を避けるために、オス型突起２４ｄ１に対向する位置に凹部が設けられている。

＜表皮材受け渡し完了工程＞
表皮材受け渡し完了工程では、マニピュレータ５が表皮材４を挿入装置９に受け渡す。これによって、表皮材４の受け渡しが完了する。

挿入装置９に設けられているメス型保持部９ｃは、図１２Ｂに示すように、メス型突起９ｃ１と、筒部９ｃ２と、ベース９ｃ３を備える。メス型突起９ｃ１は、ベース９ｃ３からの突出量が調整可能に構成されている。メス型突起９ｃ１は、軸部９ｃ１１と、膨径部９ｃ１２を有し、膨径部９ｃ１２の先端には、オス型突起２４ｄ１の先端に係合可能な凹部９ｃ１３が設けられている。凹部９ｃ１３は、オス型突起２４ｄ１の先端と相補形状であることが好ましい。

図１７Ｅに示すように、メス型突起９ｃ１を表皮材４に挿通させ、膨径部９ｃ１２で表皮材４を係止することによって、表皮材４をメス型保持部９ｃに保持することが可能になる。筒部９ｃ２は、ベース９ｃ３からの突出量が調整可能に構成されている。メス型突起９ｃ１は、筒部９ｃ２内に配置され、筒部９ｃ２に対して相対移動可能になっている。メス型保持部９ｃは、オス型保持部２４ｄに対向する位置に設けられている。

表皮材４の受け渡しは、具体的には、以下の方法で行う。

まず、図１６及び図１７Ａに示すように、表皮材４がオス型突起２４ｄ１に保持されている状態で、オス型突起２４ｄ１をメス型突起９ｃ１に対向させる。

次に、図１７Ｂに示すように、オス型突起２４ｄ１の先端をメス型突起９ｃ１の凹部９ｃ１３に係合させる。これによって、オス型突起２４ｄ１とメス型突起９ｃ１が高精度に位置決めされる。なお、図１７Ｂでは、メス型突起９ｃ１の突出量を大きくしているが、オス型突起２４ｄ１の突出量を大きくすることによって、上記係合を実行してもよい。

次に、図１７Ｃに示すように、筒部２４ｄ２の端面で表皮材４を押すことによって表皮材４を軸部９ｃ１１に移動させる。図１７Ｃでは、筒部２４ｄ２の突出量を大きくすることによって、筒部２４ｄ２の端面で表皮材４を押しているが、オス型突起２４ｄ１の突出量を小さくすると共にメス型突起９ｃ１の突出量を大きくすることによって筒部２４ｄ２の端面で表皮材４を押すようにしてもよい。

次に、図１７Ｄに示すように、筒部２４ｄ２を表皮材４から離間させる。

次に、図１７Ｅに示すように、メス型突起９ｃ１をオス型突起２４ｄ１から離間させる。これによって、表皮材４の受け渡しが完了する。

なお、表皮材４が受け渡されたことを確認するためのセンサ２５が設けられている。センサ２５は、矢印Ｓで示すように、メス型突起９ｃ１が表皮材４に挿通される部位に光を照射し、その反射光に基づいて、メス型突起９ｃ１が表皮材４に挿通されたかどうかを検出する。

２−４．成形工程
図１８〜図２２に示すように、成形工程では、成形機１０及び挿入装置９を用いて、図２１に示す成形体２６を形成する。図１８に示すように、成形機１０は、一対のシート形成装置６４と、第１及び第２金型７１，７２と、下バリ挟持装置７８を備える。

＜成形体２６＞
図２１に示すように、成形体２６は、成形体本体２６ａを取り囲むように設けられた切断ライン２６ｃを介して成形体本体２６ａと大バリ２６ｂ（「バリ」の一例）が連結されて構成されている。従って、成形体本体２６ａの全周に渡って切断ライン２６ｃに沿って成形体２６を切断することによって、成形体２６を成形体本体２６ａと大バリ２６ｂに分離することができる。

切断ライン２６ｃは、左ライン２６ｃｌと、右ライン２６ｃｒと、上ライン２６ｃｕと、下ライン２６ｃｂを備える。図２１では、左ライン２６ｃｌ及び右ライン２６ｃｒを太線で表示している。左ライン２６ｃｌ、右ライン２６ｃｒ、上ライン２６ｃｕ、及び下ライン２６ｃｂは、それぞれ、図２０に示す金型７２の型閉じ方向（矢印Ｃ２）から成形体２６を見たときに成形体本体２６ａの左側、右側、上側、及び下側に配置される。

本実施形態では、金型７１，７２によって右ライン２６ｃｒ及び左ライン２６ｃｌに沿って成形体２６を切断する第１切断工程を行い、金型７１，７２から成形体２６を取り出した後に切断ライン２６ｃの残り（つまり、上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂ）に沿って成形体２６を切断する第２切断工程を行う。

第１切断工程は、第２切断工程よりも短い時間で行うことができるので、第１切断工程において金型７１，７２によって切断ライン２６ｃの一部に沿って成形体２６の切断を行うことによって、切断工程にかかる時間を短縮することができる。

成形体本体２６ａは、成形品２６ｄ（樹脂製パネル１に相当）と小バリ２６ｅがパーティングライン２６ｆを介して連結されて構成されている。従って、成形品２６ｄの全周に渡ってパーティングライン２６ｆに沿って成形体本体２６ａを切断することによって、成形品２６ｄと小バリ２６ｅを分断することができる。

パーティングライン２６ｆは、左ライン２６ｆｌと、右ライン２６ｆｒと、上ライン２６ｆｕと、下ライン２６ｆｂを備える。左ライン２６ｆｌ、右ライン２６ｆｒ、上ライン２６ｆｕ、及び下ライン２６ｆｂは、それぞれ、図２０に示す金型７２の型閉じ方向（矢印Ｃ２）から成形体２６を見たときに成形体本体２６ａの左側、右側、上側、及び下側に配置される。

切断ライン２６ｃの左ライン２６ｃｌ及び右ライン２６ｃｒは、それぞれ、パーティングライン２６ｆの左ライン２６ｆｌ及び右ライン２６ｆｒを含んでいる。切断ライン２６ｃの下ライン２６ｃｂは、パーティングライン２６ｆの下ライン２６ｆｂと重なっている。

一方、切断ライン２６ｃの上ライン２６ｃｕは、パーティングライン２６ｆの上ライン２６ｆｕ（「隣接ライン」の一例）の上側に隣接した位置に設けられている。このため、成形品２６ｄと小バリ２６ｅは、上ライン２６ｆｕを介して連結されている。

パーティングライン２６ｆの上ライン２６ｆｕは、非直線状であるので、カッターを用いて、上ライン２６ｆｕに沿って成形体２６を切断するには時間がかかる。そこで、本実施形態では、上ライン２６ｆｕの上側に隣接した位置に、直線状の上ライン２６ｃｕを設け、第２切断工程では、上ライン２６ｃｕに沿って成形体２６を切断している。これによって第２切断工程にかかる時間を短縮している。

成形品２６ｄを得るには、上ライン２６ｆｕに沿って成形体本体２６ａを切断する第３切断工程を行う必要がある。しかし、第３切断工程は、保持装置１３から成形体本体２６ａを別の場所に移動させた後に行うことができる。従って、保持装置１３上で行う第２切断工程でかかる時間は、サイクルタイムに直接関係する。いいかえると、保持装置１３上での処理が製造サイクルのボトルネックであり、この処理にかかる時間を短縮することがサイクルタイムの短縮につながる。このため、第２切断工程でかかる時間を短縮し、保持装置１３以外の場所で第３切断工程を行うことによって、サイクルタイムの短縮を可能にしている。

なお、切断ライン２６ｃの下ライン２６ｃｂは、パーティングライン２６ｆの下ライン２６ｆｂの下側に設けてもよい。パーティングライン２６ｆに沿った成形体２６の切断は、成形体本体２６ａを傷つけないようにゆっくりと慎重に行う必要があるが、下ライン２６ｃｂを下ライン２６ｆｂの下側に設けることによって、第２切断工程での下ライン２６ｃｂに沿った切断を高速化することができる。

＜シート形成装置６４の構成＞
図１８に示すように、シート形成装置６４は、ホッパー６２と、押出機６３と、アキュームレータ６７と、Ｔダイ６８を備える。押出機６３とアキュームレータ６７は、連結管７５を介して連結される。アキュームレータ６７とＴダイ６８は、連結管７７を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。

・ホッパー６２，押出機６３
ホッパー６２は、原料樹脂６１を押出機６３のシリンダ６３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂６１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂６１は、粉砕機１８で大バリ２６ｂが粉砕されて製造された再生原料を含んでもよい。原料樹脂６１は、ホッパー６２からシリンダ６３ａ内に投入された後、シリンダ６３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ６３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ６３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ６３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。

・アキュームレータ６７、Ｔダイ６８
原料樹脂は、シリンダ６３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管７５を通じてアキュームレータ６７内に注入される。アキュームレータ６７は、シリンダ６７ａとその内部で摺動可能なピストン６７ｂを備えており、シリンダ６７ａ内に溶融樹脂６１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ６７ａ内に溶融樹脂６１ａが所定量貯留された後にピストン６７ｂを移動させることによって、連結管７７を通じて溶融樹脂６１ａをＴダイ６８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて溶融状態の第１及び第２樹脂シート７３ａ，７３ｂを形成する。

＜金型７１，７２及び下バリ挟持装置７８の構成＞
樹脂シート７３ａ，７３ｂは、金型７１，７２間に導かれる。金型７１，７２は、型閉じの際に当接するパーティング面で分割可能になっており、金型７１，７２によって成形体２６が形成される。つまり、成形工程では、分割可能な一対の金型７１，７２を用いて成形体２６が形成される。

金型７１には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、樹脂シート７３ａを減圧吸引して金型７１のキャビティの内面７１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティを取り囲むようにピンチオフ部７１ｄが設けられている。

金型７１には、オス型突起２４ｄ１と同一構成のオス型突起７１ｅを有している。オス型突起７１ｅは、メス型突起９ｃ１に対向する位置に設けられている。オス型突起７１ｅは、金型７１に対してスライド移動して金型７１内に収容可能になっている。

図１９に示すように、金型７１は、本体部７１ｆと、本体部７１ｆに対して相対移動可能な一対の可動部７１ｇを有する。本体部７１ｆには、切断ライン２６ｃ及びパーティングライン２６ｆに対応する突起７１ｆ１が設けられている。可動部７１ｇには、樹脂シート７３ａ，７３ｂに係合可能な突起７１ｇ１が設けられている。突起７１ｆ１は、切断ライン２６ｃの左ライン２６ｃｌ及び右ライン２６ｃｒに沿った左ライン突起７１ｆ１ｌ及び右ライン突起７ｆ１ｒを有する。可動部７１ｇは、左ライン突起７１ｆ１ｌ及び右ライン突起７ｆ１ｒの外縁に沿って本体部７１ｆと分離されている。

金型７２には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、樹脂シート７３ｂを減圧吸引して金型７２のキャビティの内面７２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティを取り囲むようにピンチオフ部７２ｄが設けられている。

図１８に示すように、下バリ挟持装置７８は、金型７１，７２の下側に配置されており、挟持部材７８ａ，７８ｂを備える。挟持部材７８ａ，７８ｂは、それぞれ、金型７１，７２の開閉方向と同じ方向に移動可能に構成されている。下バリ挟持装置７８は、金型７１，７２から成形体２６を取り出す際に、片方の金型に成形体２６が嵌ったままだと、うまく取り出せないので、挟持部材７８ａ，７８ｂで下バリ２６ｂｂ（図２３を参照）を挟み込んで、型開きの際に金型７１，７２の中心位置に成形体２６が位置するように強制させる。

＜成形工程の詳細＞
次に、図１８〜図２１を用いて、成形工程について説明する。成形工程は、表皮材装着工程、垂下工程、賦形工程、コア材溶着工程、型閉じ工程を備える。

・表皮材装着工程
表皮材装着工程では、挿入装置９のメス型突起９ｃ１によって保持されている表皮材４を、金型７１のオス型突起７１ｅに移動させることによって、表皮材４を金型７１に装着する。

この移動は、オス型突起２４ｄ１からメス型突起９ｃ１への表皮材４の移動と同様の方法で行うことができる（図１７を参照）。すなわち、メス型突起９ｃ１とオス型突起７１ｅを対向させた後に、両者を係合させ、その状態で、筒部９ｃ２の端面で表皮材４を押すことによって表皮材４をオス型突起７１ｅの軸部に移動させることができる。

・垂下工程
垂下工程では、図２０に示すように、金型７１，７２間に、溶融樹脂６１ａをＴダイ６８のスリットから押し出して垂下させて形成した樹脂シート７３ａ，７３ｂを垂下する。樹脂シート７３ａは、コア材３と表皮材４の間に垂下される。樹脂シート７３ｂは、挿入装置９と金型７２の間に垂下される。本実施形態では、Ｔダイ６８から押し出された樹脂シート７３ａ，７３ｂをそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、樹脂シート７３ａ，７３ｂは、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された樹脂シート７３ａ，７３ｂが成形前に加熱されることもない。

・賦形工程
賦形工程では、金型７１，７２によって樹脂シート７３ａ、７３ｂを減圧吸引して樹脂シート７３ａ，７３ｂを賦形する。金型７１では、樹脂シート７３ａは、キャビティの内面７１ｂの外形に沿った形状に賦形される。樹脂シート７３ｂは、キャビティの内面７２ｂに沿った形状に賦形される。樹脂シート７３ａ，７３ｂを賦形するタイミングは、ずれていてもよく、例えば、コア材溶着工程の後に樹脂シート７３ｂを賦形したり、型締め工程において樹脂シート７３ｂを賦形したりしてもよい。

賦形工程後、型閉じ工程前に、オス型突起７１ｅをスライド移動させて金型７１内に収容させることが好ましい。これによってオス型突起７１ｅが金型７２に干渉することが抑止される。オス型突起７１ｅのスライド移動は、コア材溶着工程の前に行うことが好ましい。これによって、保持装置１３とオス型突起７１ｅの干渉を防ぐことができる。

・コア材溶着工程
コア材溶着工程では、コア材３を樹脂シート７３ａに溶着させる。コア材３は、挿入装置９を樹脂シート７３ａに向かって移動させることによって、樹脂シート７３ａに溶着させることができる。コア材３を樹脂シート７３ａに溶着させた後、挿入装置９を金型７１，７２の移動軌跡外の位置に移動させる

コア材３を樹脂シート７３ａ，７３ｂの間に配置するタイミングは限定されず、垂下工程又は賦形工程において樹脂シート７３ａ，７３ｂの間に配置してもよい。また、コア材３を樹脂シート７３ｂに先に溶着させてもよい。

・型閉じ工程
型閉じ工程では、金型７１，７２を図２０中の矢印Ｃ１，Ｃ２の方向に移動させることによって、金型７１，７２を閉じる。これにより、突起７１ｆ１及び７１ｇ１に対応する部位において樹脂シート７３ａ，７３ｂが圧縮及び溶着されて図２１に示す成形体２６が形成される。

＜第１切断工程の詳細＞
図１９、図２１及び図２２を用いて、第１切断工程について説明する。

成形工程後に金型７１，７２を開く前の状態では、成形体本体２６ａが金型７１の本体部７１ｆに係合されており、大バリ２６ｂが金型７１の可動部７１ｇに設けられた突起７１ｇ１に係合されている。この状態で、図２２Ａに示すように、可動部７１ｇの下側が本体部７１ｆから離れるように傾斜させると、切断ライン２６ｃの左ライン２６ｃｌ及び右ライン２６ｃｒに沿って成形体２６が下側から裂けるように切断され始める。次に、図２２Ｂに示すように、可動部７１ｇの上側が本体部７１ｆから離れるように、可動部７１ｇを移動させると、成形体２６の裂けが上方に向かって進行し、第１切断工程が完了する。

２−５．成形体取り出し工程
成形体取り出し工程では、図２３に示すように、下バリ挟持装置７８の挟持部材７８ａ，７８ｂで下バリ２６ｂｂを挟持した状態で、挟持装置１２を用いて、成形体２６を金型７１，７２から取り出して、保持装置１３にまで移送する。

挟持装置１２は、図示しない駆動機構によって駆動可能に構成されている。図２３に示すように、挟持装置１２は、金型７１，７２が閉じた状態で、金型７１，７２の上方において成形体２６を挟持する。言い換えると、挟持装置１２は、成形体２６の上バリ２６ｂｕを挟持する。この状態で、図２４に示すように、金型７１，７２を開く。この際、成形体２６が金型７１，７２の何れかに嵌ってしまう虞があるが、本実施形態では、下バリ挟持装置７８が下バリ２６ｂｂを挟持しているので、成形体２６が金型７１，７２に嵌まることなく、スムーズに金型７１，７２から離脱する。その後、挟持装置１２は、成形体２６を保持装置１３に向かって移動させる。図２１及び図２４Ｂに示すように、成形体２６は、切断ライン２６ｃの左ライン２６ｃｌ及び右ライン２６ｃｒに沿って切断されている。一方、成形体２６は、切断ライン２６ｃの上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂに沿って切断されていない。上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂの何れかに沿って成形体２６が切断されていると、成形体本体２６ａが大バリ２６ｂに対して揺れやすくなって、扱いにくくなるが、本実施形態では、この時点では、左ライン２６ｃｌ及び右ライン２６ｃｒのみに沿って成形体２６が切断されているので、成形体２６の扱いが容易である。

２−６．保持工程
保持工程では、成形体２６を保持装置１３に保持させる。

＜保持装置１３の構成＞
図２５に示すように、保持装置１３は、保持台１３ｂと、回動機構１３ｃと、保持機構１３ｅを備える。図３に示すように、回動機構１３ｃは、搬送台１３ｄ上に固定されており、搬送台１３ｄは、搬送ライン１３ａに沿って移動可能に構成されている。

回動機構１３ｃは、ベース１３ｃ１と、第１回転部材１３ｃ２と、第２回転部材１３ｃ３を備える。回動機構１３ｃは、第１及び第２回動機構を備える。第１回転部材１３ｃ２は、ベース１３ｃ１に対して、Ｙ軸に平行な第１回転軸１３ｃ４を中心に回転する（第１回動機構）。第２回転部材１３ｃ３は、第１回転部材１３ｃ２に対して、第１回転軸１３ｃ４に直交する第２回転軸１３ｃ５を中心に回転する（第２回動機構）。回動機構１３ｃは、例えば、二軸ロボットによって構成される。保持台１３ｂは、第２回転部材１３ｃ３に連結されている。このため、回動機構１３ｃを作動させて保持台１３ｂを回動させることができる。

保持台１３ｂは、基台１３ｂ１と、一対の連結部材１３ｂ２と、一対のアーム１３ｂ３を備える。基台１３ｂ１とアーム１３ｂ３は、連結部材１３ｂ２を介して連結される。基台１３ｂ１は、一対の連結部材１３ｂ２の間に配置される。各連結部材１３ｂ２にアーム１３ｂ３が連結される。連結部材１３ｂ２は、回転軸１３ｂ４を中心に、基台１３ｂ１に対して回動可能に構成されている。アーム１３ｂ３は、回転軸１３ｂ５を中心に、連結部材１３ｂ２に対して回動可能に構成されている。このため、アーム１３ｂ３は、基台１３ｂ１に対して回動可能に構成されている。

保持台１３ｂは、保持面１３ｆを備え、保持面１３ｆ上に成形体２６を保持する。図３４に示すように、基台１３ｂ１と、連結部材１３ｂ２と、アーム１３ｂ３の保持面をそれぞれ保持面１３ｆ１，１３ｆ２，１３ｆ３と称する。

保持台１３ｂの状態は、平面状態、折り畳み状態、バリ排出状態の間を推移する。平面状態では、保持面１３ｆ１，１３ｆ２，１３ｆ３が面一になっている。折り畳み状態は、図３３Ｂ及び図３４Ａに示すように、連結部材１３ｂ２が基台１３ｂ１に対して回動し、かつアーム１３ｂ３が連結部材１３ｂ２に対して回動した状態であり、大バリ２６ｂの折り畳みを行う際に保持台１３ｂを折り畳み状態にする。バリ排出状態は、図３４Ｄに示すように、保持面１３ｆ１，１３ｆ２が面一であり、アーム１３ｂ３が連結部材１３ｂ２に対して回動した状態であり、大バリ２６ｂを折り畳んだ後に、バリ投入装置１７に向けて排出する際に保持台１３ｂをバリ排出状態にする。

保持機構１３ｅは、ベース１３ｅ１と、ロッド１３ｅ２と、押さえ部１３ｅ３を備える。押さえ部１３ｅ３と保持台１３ｂで成形体２６を挟持することによって成形体２６を保持可能に構成される。ベース１３ｅ１は、保持台１３ｂに固定されている。ロッド１３ｅ２は、保持面１３ｆに垂直に延びるように配置され、かつベース１３ｅ１及び保持面１３ｆからの突出量（つまり、ロッド１３ｅ２の伸縮）が調節可能に構成されている。押さえ部１３ｅ３は、ロッド１３ｅ２に固定されている。このため、押さえ部１３ｅ３と保持面１３ｆの間の距離が調節可能になっている。また、ロッド１３ｅ２は、自身の中心軸を中心に、ベース１３ｅ１に対して回転可能になっている。このため、押さえ部１３ｅ３は、ロッド１３ｅ２を中心に回動可能に構成されている。

保持機構１３ｅは、ロッド１３ｅ２の伸縮と押さえ部１３ｅ３の回動によって、待機状態と、準備状態と、重なり状態と、押さえ状態の切り替えを行うことができる。待機状態及び準備状態では、押さえ部１３ｅ３は、保持面１３ｆに垂直な方向から保持面１３ｆを見たときに（以下、「保持面視で」と表記）押さえ部１３ｅ３が保持面１３ｆに重ならないように配置される。待機状態では、ロッド１３ｅ２が縮んだ縮み状態になっている。準備状態では、縮み状態よりもロッド１３ｅ２が伸びた伸び状態になっている。重なり状態及び押さえ状態では、保持面視で押さえ部１３ｅ３が保持面１３ｆに重なるように配置される。重なり状態は、ロッド１３ｅ２が伸び状態になっていて、押さえ部１３ｅ３が成形体２６を押さえていない状態であり、押さえ状態は、重なり状態からロッド１３ｅ２を縮めて、押さえ部１３ｅ３で成形体２６を押さえた状態である。

図２６に示すように、待機状態では、ロッド１３ｅ２及び押さえ部１３ｅ３の上面１３ｅ２１，１３ｅ３１の高さが保持面１３ｆよりも低くなっている。より具体的には、基台１３ｂ１に設けられた保持機構１３ｅのロッド１３ｅ２及び押さえ部１３ｅ３の上面１３ｅ２１，１３ｅ３１の高さは、保持面１３ｆ１よりも低くなっており、アーム１３ｂ３に設けられた保持機構１３ｅのロッド１３ｅ２及び押さえ部１３ｅ３の上面１３ｅ２１，１３ｅ３１の高さは、保持面１３ｆ３よりも低くなっている。このような構成によれば、大バリ２６ｂの折り畳みを行う際に保持機構１３ｅと大バリ２６ｂの干渉が抑止される。

成形体２６を押さえるときは、保持機構１３ｅの状態を準備状態、重なり状態、押さえ状態の順に推移させる。成形体２６の押さえを解除するときは、保持機構１３ｅの状態を押さえ状態、重なり状態、準備状態の順に推移させる。必要に応じて、準備状態から待機状態に、又はその逆に推移させてもよい。このような方法で成形体２６の押さえ及び押さえ解除を行うことによって、成形体２６を適切に保持することができる。

保持機構１３ｅは、上保持機構１３ｅｕと、中央保持機構１３ｅｃと、下保持機構１３ｅｂに分類される。上保持機構１３ｅｕ及び下保持機構１３ｅｂは、それぞれ、図２５に示すように保持面１３ｆが立設した状態での中央保持機構１３ｅｃの上側及び下側に配置される。中央保持機構１３ｅｃは、基台１３ｂ１に設けられる。上保持機構１３ｅｕ及び下保持機構１３ｅｂは、アーム１３ｂ３に設けられる。

図２１に示すように、大バリ２６ｂを上バリ２６ｂｕと、中央バリ２６ｂｃと、下バリ２６ｂｂに区分すると、図２８Ａに示すように、上保持機構１３ｅｕ、中央保持機構１３ｅｃ、及び下保持機構１３ｅｂは、それぞれ、上バリ２６ｂｕ、中央バリ２６ｂｃ、及び下バリ２６ｂｂを保持する。中央保持機構１３ｅｃは、成形体本体２６ａの分離前には成形体本体２６ａを保持する。

中央バリ２６ｂｃは、全体又は大部分が金型７１，７２で挟まれて形成されるので、厚さが大きくなりにくい。下バリ２６ｂｂは、樹脂シート７３ａ，７３ｂが金型７１，７２の下方にまで延びた部分を含み、この部分は、不定形であり、かつ樹脂シート７３ａ，７３ｂの賦形時に樹脂シート７３ａ，７３ｂを金型７１，７２に向けて引っ張るので、厚さ（言い換えると、樹脂シート７３ａ，７３ｂの距離）が大きくなりやすい。このため、下保持機構１３ｅｂのアーム１３ｂ３が下バリ２６ｂｂに干渉することを避けるべく、図２５Ａに示すように、下保持機構１３ｅｂの押さえ部１３ｅ３を中央保持機構１３ｅｃの押さえ部１３ｅ３よりも短くしている。

また、上バリ２６ｂｕも金型７１，７２で挟まれていない部分を含むので、厚さが大きくなりやすい。但し、上バリ２６ｂｕは、挟持装置１２に挟まれているので、下バリ２６ｂｂのように不定形にはなりにくい。このため、上保持機構１３ｅｕの押さえ部１３ｅ３は、中央保持機構１３ｅｃの押さえ部１３ｅ３と同じ長さであってもよく、これよりも短くしてもよい。

＜成形体２６の保持方法＞
まず、図２７Ａに示すように、保持台１３ｂを平面状態にし、保持面１３ｆが成形体２６と略平行になるように保持面１３ｆを立設させ、全ての保持機構１３ｅを準備状態にする。この状態で成形体２６を保持面１３ｆに近づける。

成形体２６が中央保持機構１３ｅｃの押さえ部１３ｅ３よりも保持面１３ｆに近い位置にある状態で、押さえ部１３ｅ３を回動させることによって中央保持機構１３ｅｃを重なり状態にし、さらに、中央保持機構１３ｅｃのロッド１３ｅ２を縮めて押さえ状態にすることによって、押さえ部１３ｅ３で成形体２６を押さえて、図２７Ｂに示す状態にする。この時点では、上保持機構１３ｅｕ及び下保持機構１３ｅｂは、準備状態のままである。

次に、上保持機構１３ｅｕ及び下保持機構１３ｅｂを重なり状態、押さえ状態の順に推移させることによって、図２８Ａに示す状態にする。この時点では、全ての保持機構１３ｅによって成形体２６が保持されている。

ところで、重なり状態での、中央保持機構１３ｅｃのロッド１３ｅ２の長さは、上保持機構１３ｅｕ及び下保持機構１３ｅｂのロッド１３ｅ２の長さよりも長い。このように構成することによって、成形体２６が保持面１３ｆからある程度離れている場合でも、成形体２６を保持面１３ｆに押し付けることができる。一方、上保持機構１３ｅｕ及び下保持機構１３ｅｂは、中央保持機構１３ｅｃが成形体２６を保持面１３ｆに押し付けている状態で作動を開始するので、ロッド１３ｅ２を長くする必要がない。従って、上保持機構１３ｅｕ及び下保持機構１３ｅｂについては、重なり状態でのロッド１３ｅ２を短くすることによって動作に必要な時間を短縮している。

次に、挟持装置１２を成形体２６から離脱させた後に、ベース１３ｃ１に対して第１回転部材１３ｃ２を回転させることによって、保持台１３ｂを回転させて、図２９に示すように、保持面１３ｆが水平になった第１水平状態とする。このように、保持工程から、後述する分離工程への移行の際に、回動機構１３ｃ（より詳しくは第１回動機構）によって、保持台１３ｂが回動される。また、この際に、回動機構１３ｃを固定している搬送台１３ｄを搬送ライン１３ａに沿ってバリ投入装置１７に近づく方向（＋Ｘ方向）に移動させて位置調整を行っている。

ところで、図２８Ａの状態で挟持装置１２を離脱させると、上バリ２６ｂｕが重力で曲がって成形体本体２６ａに重なってしまう場合がある。このような状態になると、後述する分離工程を行うのが困難であるという問題がある。

そこで、本実施形態では、図２８Ａの状態から図２９の状態に推移する間に、図２８Ｂに示すように、上バリ２６ｂｕが低くなるように保持台１３ｂを傾斜させて上バリ２６ｂｕを成形体本体２６ａから払いのける払いのけ工程を行っている。

次に、図３１Ａに示すように、第１回転部材１３ｃ２に対して第２回転部材１３ｃ３を９０度回転させることによって、保持台１３ｂを水平面内で回転させて、第２水平状態とする。第２水平状態にする目的は、マニピュレータ６による第２切断工程を行う際にマニピュレータ６に設けられたヘッド２７の移動方向を搬送ライン１３ａの搬送方向に一致させることによってヘッド２７の移動のために確保するスペースを小さくすることと、後述するバリ排出工程をスムーズに行うことである。

２−６．分離工程
分離工程では、成形体２６から成形体本体２６ａを分離して、保持台１３ｂ上に大バリ２６ｂを残す。分離工程は、第２切断工程と、搬送工程を備える。この工程は、マニピュレータ６を用いて行うことができる。

＜マニピュレータ６の構成＞
マニピュレータ６は、図３０に示すヘッド２７を先端に備える。図３０に示すように、ヘッド２７は、ベース２７ａと、吸着パッド２７ｂと、撮像部２７ｃと、カッター２７ｄを備える。各部材は、ベース２７ａによって保持される。

吸着パッド２７ｂは、分離後の成形体本体２６ａを吸着保持するために用いられる。吸着パッド２７ｂは、ベース２７ａからの突出量が調整可能に構成されている。吸着パッド２７ｂは、成形体本体２６ａの保持に必要な数を設ければよく、本実施形態では、６つ設けられている。吸着パッド２７ｂは、ヘッド２４の吸着パッド２４ｂと同様に蛇腹形状になっており、吸着パッド２７ｂが吸着する領域に高低差があっても全ての吸着パッド２４ｂで成形体本体２６ａを確実に吸着することができる。

撮像部２７ｃは、成形体本体２６ａを撮像して成形体本体２６ａに設けられた識別形状２６ｇ（図３１Ｂを参照）の位置を認識する機能を有する。カッター２７ｄは、上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂに沿って成形体２６を切断するために用いられる。カッター２７ｄは、ベース２７ａからの突出量が調整可能に構成されている。識別形状２６ｇは、例えば、成形体本体２６ａに設けられた特徴的な凹凸構造である。

＜第２切断工程＞
第２切断工程は、図２１に示す上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂに沿って成形体２６を切断して、成形体２６を成形体本体２６ａと大バリ２６ｂに分離することによって行う。

保持台１３ｂ上では成形体２６は正確には位置決めされていないので、上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂの正確な位置が決まっていない。そこで、撮像部２７ｃが識別形状２６ｇの位置を認識し、認識した位置に基づいて上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂの位置を決定し、図３１Ｂに示すように、決定した上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂに沿ってカッター２７ｄを移動させることによって第２切断工程を行っている。なお、上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂの何れかが第１切断工程で切断されていると、大バリ２６ｂが成形体本体２６ａに重なりやすくなり、この場合、識別形状２６ｇの位置の認識が困難になる虞があるが、本実施形態では、上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂのどちらも第１切断工程で切断されていないので、そのような問題が発生しない。

また、上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂの一方に沿った切断を行った後に、保持台１３ｂを水平面内で１８０度回転させて、上ライン２６ｃｕ及び下ライン２６ｃｂの他方に沿った切断を行ってもよい。この場合、ヘッド２７の移動量が少なくなるので、狭いスペースでの作業が可能になる。

＜搬送工程＞
搬送工程は、吸着パッド２７ｂで成形体本体２６ａを吸着保持してコンベア２８に搬送することによって行う。中央保持機構１３ｅｃが押さえ状態になっていると、成形体本体２６ａを搬送することができないので、図３２に示すように、予め中央保持機構１３ｅｃを準備状態又は待機状態にした上で搬送工程を行う。成形体本体２６ａを搬送した後に、中央保持機構１３ｅｃを押さえ状態にして、押さえ部１３ｅ３で中央バリ２６ｂｃを押さえる。中央保持機構１３ｅｃは、搬送工程の前までは、押さえ部１３ｅ３で成形体本体２６ａを押さえており、搬送工程後は、押さえ部１３ｅ３で中央バリ２６ｂｃを押さえる。成形体本体２６ａと中央バリ２６ｂｃは厚さが異なっており、このような厚さが異なる２種類の部材を適切に押さえることを可能にするために、中央保持機構１３ｅｃを構成するクランプシリンダの下限リミットスイッチを作動させないようにしている。

２−７．バリ処理工程
バリ処理工程は、分離工程において保持台１３ｂ上に残された大バリ２６ｂの処理を行う。バリ処理工程は、折り畳み工程と、排出工程と、上昇工程と、投入工程を備える。

＜折り畳み工程＞
折り畳み工程では、大バリ２６ｂを扱いやすいように、保持台１３ｂ上に載置された大バリ２６ｂを折り畳む。折り畳み工程は、予備畳み工程と、戻し工程と、本畳み工程を備える。折り畳み工程の開始時点において、大バリ２６ｂは、基台１３ｂ１と、一対の連結部材１３ｂ２と、一対のアーム１３ｂ３をまたがるように載置されている。

予備畳み工程では、保持機構１３ｅ（図３３〜図３５では不図示）で大バリ２６ｂを保持した状態で、連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３をそれぞれ回動させることによって保持台１３ｂを折り畳み状態とする。これによって、図３３Ｂに示すように、大バリ２６ｂが折り畳まれて、大バリ２６ｂに折り目２６ｈが形成される。図３４Ａに示すように、折り畳み状態での基台１３ｂ１の保持面１３ｆ１とアーム１３ｂ３の保持面１３ｆ３の間の角度αは、例えば、３〜４５度であり、８〜２０度が好ましい。この角度αは、具体的には例えば、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。基台１３ｂ１の保持面１３ｆ１と連結部材１３ｂ２の保持面１３ｆ２の間の角度βは、７０〜１１０度が好ましく、８０〜１００度がさらに好ましい。この角度βは、具体的には例えば、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００、１０５、１１０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。本実施形態では、角度αが１３度であり、角度βが９０度である。

アーム１３ｂ３のみを回動させて大バリ２６ｂの折り畳みを行うことも可能であるが、連結部材１３ｂ２とアーム１３ｂ３の両方を回動させることによって角度αを小さくしやすい。

予備畳み工程では、大バリ２６ｂに折り目２６ｈが形成されていない状態で連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３を回動させる。このため、大バリ２６ｂを保持台１３ｂに固定しない状態で連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３を回動させると、大バリ２６ｂが折り畳まれずにアーム１３ｂ３によって持ち上げられてしまって大バリ２６ｂが適切に折り畳まれない虞がある。そこで、予備畳み工程では、保持機構１３ｅで大バリ２６ｂを保持した状態で、連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３をそれぞれ回動させている。

また、少なくとも１箇所の保持機構１３ｅで大バリ２６ｂを保持してもよいが、上保持機構１３ｅｕ、中央保持機構１３ｅｃ、及び下保持機構１３ｅｂによって、上バリ２６ｂｕ、中央バリ２６ｂｃ、及び下バリ２６ｂｂを保持することが好ましい。この場合、大バリ２６ｂがアーム１３ｂ３によって持ち上げられてしまう虞がさらに低減される。

戻し工程では、予備畳み工程とは逆方向に連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３を回動させて、角度αを大きくする。好ましくは、戻し工程では、角度αが１８０度になるまで連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３を回動させる。この工程は、保持機構１３ｅで大バリ２６ｂを保持した状態で行われ、アーム１３ｂ３の回動に伴って、折り畳まれた大バリ２６ｂが展開される。

本畳み工程では、保持機構１３ｅによる大バリ２６ｂの保持を解除した状態で、連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３をそれぞれ回動させることによって保持台１３ｂを折り畳み状態とする。戻し工程を行っているので、保持機構１３ｅによる大バリ２６ｂの保持を解除しやすい。また、戻し工程で大バリ２６ｂを展開した後に、予備畳み工程で形成した折り目２６ｈの位置で大バリ２６ｂを折り畳むので、大バリ２６ｂの折り目２６ｈがより顕著になって、大バリ２６ｂが折り畳まれていない状態に復元されにくくなる。本畳み工程では、保持機構１３ｅは待機状態にすることが好ましい。この場合、保持機構１３ｅと大バリ２６ｂの干渉が回避可能である。

本畳み工程での角度α及びβは、予備畳み工程と同じであってもよく、予備畳み工程よりも小さくしてもよい。本畳み工程では、保持機構１３ｅによる大バリ２６ｂの保持を解除した状態で折り畳みを行うので、角度αを小さくしやすい。

大バリ２６ｂを折り畳む際には、上バリ２６ｂｕ側の連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３と、下バリ２６ｂｂ側の連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３は、同時に回動させてもよく、順に回動させてもよい。例えば、上バリ２６ｂｕ側の連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３を図３４Ａに示すように回動させた後に戻し工程を行った後に、下バリ２６ｂｂ側の連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３を図３４Ａに示すように回動させた後に戻し工程を行ってもよい。

上バリ２６ｂｕ側の連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３と、下バリ２６ｂｂ側の連結部材１３ｂ２及びアーム１３ｂ３は、対称に回動させてもよく、非対称に回動させてもよい。例えば、図３４Ｂの例では、左側については、基台１３ｂ１に対して連結部材１３ｂ２を回動させずに、連結部材１３ｂ２に対してアーム１３ｂ３を回動させ、右側については、基台１３ｂ１に対して連結部材１３ｂ２を回動させ、連結部材１３ｂ２に対してアーム１３ｂ３を回動させていない。この場合、左右で大バリ２６ｂに形成される折り目２６ｈの位置が異なり、左側の折り目２６ｈから大バリ２６ｂの左端までの距離は、右側の折り目２６ｈから大バリ２６ｂの右端までの距離よりも短いので、左側の折り目２６ｈで大バリ２６ｂを先に折り畳み、その後、右側の折り目２６ｈで大バリ２６ｂを折り畳むことによって、折り畳まれた大バリ２６ｂがきれいにまとまりやすい。

大バリ２６ｂに折り目２６ｈが形成されやすくするために、金型７１，７２に突起を設けて、折り目２６ｈが形成される位置の樹脂シートを圧縮して肉厚を薄くしてもよい。

図３４Ｃに示すように、下バリ２６ｂｂ側のアーム１３ｂ３には、下バリ２６ｂｂに適合した下バリプレート１３ｇを装着してもよく、上バリ２６ｂｕ側のアーム１３ｂ３には、上バリ２６ｂｕに適合した上バリプレート１３ｈを装着してもよい。この場合、大バリ２６ｂが保持台１３ｂからはみ出す場合でも、大バリ２６ｂを安定して保持及び折り畳みすることができる。

＜排出工程＞
排出工程では、保持装置１３からバリ投入装置１７に向けて大バリ２６ｂが排出される。

図３５に示すように、バリ投入装置１７は、大バリ２６ｂを受け止めるバリ受け１７ａと、これを囲む囲い１７ｂを備える。バリ受け１７ａは、底壁１７ａ１と、底壁１７ａ１から立ち上がる一対の側壁１７ａ２を備える。囲い１７ｂは、奥壁１７ｂ１と、奥壁１７ｂ１に垂直な一対の側壁１７ｂ２を備える。側壁１７ａ２は、側壁１７ｂ２に沿って設けられる。奥壁１７ｂ１は、保持台１３ｂから見て、バリ受け１７ａの奥側に配置される。奥壁１７ｂ１によって、バリ受け１７ａ上の大バリ２６ｂがバリ受け１７ａの奥側に落下しないようになっている。

排出工程では、保持台１３ｂを傾けることによって保持台１３ｂ上に載置された大バリ２６ｂを滑らせてバリ受け１７ａに向かって排出する。このように、分離工程から排出工程への移行の際に、回動機構１３ｃ（より詳しくは第１回動機構）によって、保持台１３ｂが回動される。

保持台１３ｂが折り畳み状態になっていると大バリ２６ｂと保持台１３ｂの摩擦が大きいので、保持台１３ｂを傾けても大バリ２６ｂが滑りにくい。このため、排出工程に先立って、角度α，βが大きくなるように連結部材１３ｂ２とアーム１３ｂ３との少なくとも一方を回動させて保持台１３ｂを図３４Ｄ及び図３５に示すバリ排出状態にすることが好ましい。これによって、大バリ２６ｂを保持台１３ｂから滑らせやすくなる。なお、本実施形態では、バリ排出状態では、角度αが１０３度であり、角度βが１８０度である。

ところで、保持台１３ｂ上にカッター２７ｄで成形体２６の切断する際の逃げのための凹部があると、大バリ２６ｂが凹部に引っ掛かる虞があるが、本実施形態では、そのような凹部が保持台１３ｂに設けられていないので、大バリ２６ｂが引っ掛かることがない。

保持台１３ｂとバリ受け１７ａの間には隙間があるので、大バリ２６ｂをバリ受け１７ａに移動させる際に、上記隙間から大バリ２６ｂが落下する虞がある。このような落下を防ぐために、図３５に示すように、排出の際に、保持台１３ｂ側が高くなるようにバリ受け１７ａを傾斜させている。この場合、バリ受け１７ａに移動した大バリ２６ｂが速やかにバリ受け１７ａの奥側に滑るので、バリ受け１７ａの手前側から大バリ２６ｂが落下することを防ぐことができる。また、バリ受け１７ａの奥側には、奥壁１７ｂ１があるので、バリ受け１７ａの奥側から大バリ２６ｂが落下することも防ぐことができる。大バリ２６ｂがバリ受け１７ａに移動したかどうかは、保持台１３ｂやバリ受け１７ａに設けたセンサで検知することができる。

＜上昇工程＞
図３６に示すように、奥壁１７ｂ１には、排出工程でのバリ受け１７ａの位置よりも高い位置に、粉砕機１８への投入口１７ｂ１１が設けられている。上昇工程では、バリ受け１７ａを投入口１７ｂ１１に向けて上昇させる。バリ受け１７ａは、リフターによって略垂直方向に上昇する。粉砕機１８の投入口が高い位置にある場合、コンベアを用いてバリを投入口まで搬送するには広いスペースが必要であるが、本実施形態では、バリ受け１７ａを略垂直方向に上昇させることによって、狭いスペースで大バリ２６ｂを粉砕機１８に投入することを可能にしている。

この上昇工程はバリ受け１７ａを傾斜させたまま行うこともできるが、その場合、大バリ２６ｂが常に奥壁１７ｂ１と擦れていることになり、奥壁１７ｂ１を摩耗させてしまう。このような摩耗を抑制すべく、図３６に示すように、上昇工程は、バリ受け１７ａを水平にして行うことが好ましい。

また、この上昇工程の間に大バリ２６ｂを冷却することができる。これによって、粉砕機１８に投入される大バリ２６ｂの温度が下がって、粉砕機１８の劣化が抑制される。冷却は、大バリ２６ｂに風を吹き付けることによって行うことができる。通気性を良くするために、バリ投入装置１７は、大バリ２６ｂの引っかかりが懸念されない部位をメッシュ構造としてもよい。

また、この上昇工程をゆっくりと行うことによって、分離工程後に、大バリ２６ｂが粉砕機１８に投入されるまでの時間を長くすることができる。これによって、後述する本体処理工程に含まれる検査工程において、成形体本体２６ａに表皮材４が存在していなかったり、カッター２７ｄが折れたりしたことが検出されたときに、大バリ２６ｂが粉砕機１８に投入される前にバリ投入装置１７を停止させることが可能になる。このような観点から、上昇工程は、検査工程よりも長い時間をかけて行うことが好ましい。また、次のサイクルで発生した大バリ２６ｂがバリ受け１７ａに向かって排出される前にバリ受け１７ａを低い位置に戻す必要があるので、上昇工程の時間は、０．９サイクル時間以下が好ましく、０．８サイクル時間以下がさらに好ましい。

＜投入工程＞
投入工程では、バリ受け１７ａを投入口１７ｂ１１にまで上昇させた後に、バリ受け１７ａを傾斜させて投入口１７ｂ１１を通じて大バリ２６ｂを粉砕機１８に投入する。粉砕機１８では、大バリ２６ｂを粉砕して、再生原料を生成する。

２−８．本体処理工程
本体処理工程では、成形体本体２６ａに対して、検査工程と、プレス工程と、重ね置き工程と、後工程を行う。図３７に示すように、検査工程と、プレス工程と、重ね置き工程は、それぞれ、検査装置１４と、プレス装置１５と、重ね置き装置１６によって実施される。成形体本体２６ａは、コンベア２８及び送り装置２９を用いて、搬送される。図３７Ａ及び図３７Ｃでは、検査装置１４の上方において、成形体本体２６ａがコンベア２８上に載置されており、かつ重ね置き装置１６上には、前のサイクルで製造された成形体本体２６ａが載置されている。

コンベア２８は、例えばローラコンベアである。送り装置２９は、ベース２９ａと、ロッド２９ｂと、先端部２９ｃを備える。ロッド２９ｂは、ベース２９ａからの突出量が調節可能に構成されている。先端部２９ｃは、ロッド２９ｂの先端に固定されている。成形体本体２６ａをコンベア２８上に載置した状態で、ロッド２９ｂを伸ばすことによって、先端部２９ｃで成形体本体２６ａの側面を押すことによって成形体本体２６ａを移動させることができる。なお、送り装置２９を用いる代わりに、コンベア２８自体を駆動して成形体本体２６ａを移動させるように構成してもよい。また、プレス装置１５内にはコンベア２８が通っておらず、プレス装置１５内では、成形体本体２６ａは、図３９に示す下壁１５ａ上を滑るように移動する。

＜検査工程＞
検査工程では、検査装置１４を用いて、コンベア２８上に搬送された成形体本体２６ａの検査を行う。ここでは、重量検査及び表皮材ズレ検査を行う。

図３８Ａ〜図３８Ｂに示すように、検査装置１４は、秤量台１４ａと、秤量装置１４ｂと、センサ１４ｃと、昇降装置１４ｄを備える。昇降装置１４ｄは、ベース１４ｄ１と、ロッド１４ｄ２を備える。ロッド１４ｄ２は、ベース１４ｄ１からの突出量が調節可能に構成されている。秤量装置１４ｂは、ロッド１４ｄ２に固定されている。秤量台１４ａは、秤量装置１４ｂに固定されている。秤量装置１４ｂは、秤量台１４ａ上に載置された物体の重量を測定することができる。センサ１４ｃは、秤量台１４ａに固定されている。センサ１４ｃは、成形体本体２６ａの右上及び左上近傍の反射率を測定可能に構成されている。

検査装置１４は、待機時には、図３８Ｂに示すように、秤量台１４ａの上面がコンベア２８の上面（成形体本体２６ａがコンベア２８に当接する面）よりも低くなっている。この状態では、秤量装置１４ｂは、成形体本体２６ａの重量を測定できない。

検査装置１４は、検査時には、図３８Ｃに示すように、秤量台１４ａを上昇させて秤量台１４ａの上面で成形体本体２６ａを支持するようにする。この状態では、秤量装置１４ｂは、成形体本体２６ａの重量を測定することができる。

また、成形体本体２６ａは、表皮材４が下側になるように載置されており、センサ１４ｃは、反射率の測定を通じて、成形体本体２６ａの右上及び左上近傍に表皮材４が存在しているかどうかを検知することができる。右上と左上の何れか一方のみにおいて、表皮材４の不存在が検出された場合は、成形体本体２６ａが不良品であるとして、コンベア２８から除去する。一方、右上と左上の両方において表皮材４が存在していない場合には、表皮材４が落下して大バリ２６ｂに付着している虞がある。表皮材４が粉砕機１８に投入されてしまうと再生原料の品質が低下するので、表皮材４が大バリ２６ｂに付着していないことが確認されるまで、バリ投入装置１７を停止させる。

検査工程においては、カッター２７ｄが折れていないかどうかの検査を行ってもよい。この検査は、カッター２７ｄの長さが基準値以上であるかどうかを確認することによって行うことができる。カッター２７ｄの長さが基準値未満である場合には、カッター２７ｄが折れているか、カッター２７ｄが摩耗して短くなった虞がある。そこで、このような場合には、カッター２７ｄの折れた部分が粉砕機１８に投入されないように、バリ投入装置１７を停止させることができる。

検査工程の後、図３９Ａに示すように、秤量台１４ａを下げて成形体本体２６ａをコンベア２８上に載置し、その状態で先端部２９ｃで成形体本体２６ａの側面を押すことによって、成形体本体２６ａをプレス装置１５に向かって移動させる。

＜プレス工程＞
プレス工程では、プレス装置１５を用いて、成形体本体２６ａをプレスして成形体本体２６ａの平面性を向上させる。図３９に示すように、プレス装置１５は、下壁１５ａと、上壁１５ｂと、加圧装置１５ｃを備える。加圧装置１５ｃは、ベース１５ｃ１と、ロッド１５ｃ２を備える。ロッド１５ｃ２は、ベース１５ｃ１からの突出量が調節可能に構成されている。下壁１５ａと上壁１５ｂの間に成形体本体２６ａを配置した状態でロッド１５ｃ２を伸ばして上壁１５ｂを成形体本体２６ａに押し付けることによって、プレス工程を実施することができる。

プレス工程の後、上壁１５ｂを上昇させ、その後、先端部２９ｃで成形体本体２６ａの側面を押すことによって、成形体本体２６ａを重ね置き装置１６に向かって移動させる。

＜重ね置き工程＞
重ね置き工程では、重ね置き装置１６を用いて、複数の成形体本体２６ａの重ね置きを行う。図４０に示すように、重ね置き装置１６は、一対のシリンダユニット１６ａを備える。各シリンダユニット１６ａは、第１ベース１６ａ１と、第１ロッド１６ａ２と、第２ベース１６ａ３と、第２ロッド１６ａ４と、スタックガイド１６ａ５を備える。第１ベース１６ａ１は、図示しない部材に固定されている。第１ロッド１６ａ２は、コンベア２８の幅方向に延び、第１ベース１６ａ１から突出量が調整可能になっている。第２ベース１６ａ３は、第１ロッド１６ａ２に固定されている。第２ロッド１６ａ４は、高さ方向に延び、第２ベース１６ａ３から突出量が調整可能になっている。スタックガイド１６ａ５は、第２ロッド１６ａ４に固定されている。このような構成によって、スタックガイド１６ａ５は、上下方向及びコンベア２８の幅方向に移動可能になっている。

図３９Ｂの状態では、スタックガイド１６ａ５が上昇位置にあり、以前のサイクルで製造された成形体本体２６ａがスタックガイド１６ａ５上に載置されている。この状態では、スタックガイド１６ａ５の下面とコンベア２８の間には、成形体本体２６ａの厚さ以上の隙間が空いている。プレス工程の後の成形体本体２６ａは、先端部２９ｃによって押されることによって、図４０に示すように、スタックガイド１６ａ５の下面とコンベア２８の間の隙間に収容される。図４０の２枚の成形体本体２６ａは、スタックガイド１６ａ５によって離間されており、この時点では、重ね置きされていない。

図４０の状態から一対のスタックガイド１６ａ５の間の幅を成形体本体２６ａの幅以上に広げた状態を図４１Ａに示す。この状態では、スタックガイド１６ａ５上に載置されていた成形体本体２６ａが下側の成形体本体２６ａ上に落下して重ね置きされている。

図４１Ａの状態から一対のスタックガイド１６ａ５を下降させると共に、その間の間隔を狭めた状態を図４１Ｂに示す。この状態からスタックガイド１６ａ５を上昇させると、２枚の成形体本体２６ａがスタックガイド１６ａ５によって持ち上げられる。スタックガイド１６ａ５の下面とコンベア２８の間には、成形体本体２６ａの厚さ以上の隙間が設けられ、この隙間に次サイクルで形成される成形体本体２６ａが収容される。

以上の工程を繰り返し行うことによって、スタックガイド１６ａ５上に複数の成形体本体２６ａを重ね置きすることができる。

＜後工程＞
後工程では、スタックガイド１６ａ５上の成形体本体２６ａを一枚ずつ取り出し、小バリ２６ｅを除去すると共に、パーティングラインＰＬに残留している細かなバリを除去することによって、樹脂製パネル１を得る。この工程は、オペレーター２１が実施することができる。

１：樹脂製パネル、２：樹脂成形体、３：コア材、３ａ：基体、３ａ１：凹部、３ｂ：基体、３ｂ１：凹部、３ｃ：補強部材、３ｃ１：上壁、３ｃ１１：突起、３ｃ２：下壁、３ｃ２１：突起、３ｃ３：柱部、４：表皮材、５：第１マニピュレータ、５ａ：搬送台、６：第２マニピュレータ、６ａ：載置台、７：部材供給ライン、８：位置決め装置、８ａ：位置決め台、８ｂ：係止部、８ｂ１：第１係止部、８ｂ２：第２係止部、８ｃ：回動機構、８ｃ１：ベース、８ｃ２：第１回転部材、８ｃ３：第２回転部材、８ｃ４：第１回転軸、８ｃ５：第２回転軸、８ｄ：台座、９：挿入装置、９ａ：ベース、９ｂ：吸着パッド、９ｃ：メス型保持部、９ｃ１：メス型突起、９ｃ１１：軸部、９ｃ１２：膨径部、９ｃ１３：凹部、９ｃ２：筒部、９ｃ３：ベース、１０：成形機、
１２：挟持装置、１３：保持装置、１３ａ：搬送ライン、１３ｂ：保持台、１３ｂ１：基台、１３ｂ２：連結部材、１３ｂ３：アーム、１３ｂ４：回転軸、１３ｂ５：回転軸、１３ｃ：回動機構、１３ｃ１：ベース、１３ｃ２：第１回転部材、１３ｃ３：第２回転部材、１３ｃ４：第１回転軸、１３ｃ５：第２回転軸、１３ｄ：搬送台、１３ｅ：保持機構、１３ｅ１：ベース、１３ｅ２：ロッド、１３ｅ３：押さえ部、１３ｅｂ：下保持機構、１３ｅｃ：中央保持機構、１３ｅｕ：上保持機構、１３ｆ：保持面、１３ｆ１：保持面、１３ｆ２：保持面、１３ｆ３：保持面、１３ｇ：下バリプレート、１３ｈ：上バリプレート、１４：検査装置、１４ａ：秤量台、１４ｂ：秤量装置、１４ｃ：センサ、１４ｄ：昇降装置、１４ｄ１：ベース、１４ｄ２：ロッド、１５：プレス装置、１５ａ：下壁、１５ｂ：上壁、１５ｃ：加圧装置、１５ｃ１：ベース、１５ｃ２：ロッド、１６：重ね置き装置、１６ａ：シリンダユニット、１６ａ１：第１ベース、１６ａ２：第１ロッド、１６ａ３：第２ベース、１６ａ４：第２ロッド、１６ａ５：スタックガイド、１７：バリ投入装置、１７ａ：バリ受け、１７ａ１：底壁、１７ａ２：側壁、１７ｂ：囲い、１７ｂ１：奥壁、１７ｂ１１：投入口、１７ｂ２：側壁、１８：粉砕機、
２０：製造システム、２１：オペレーター、２２：コア材搬送台、２３：表皮材搬送台、２４：ヘッド、２４ａ：ベース、２４ａ１：部材装着面、２４ｂ：吸着パッド、２４ｂ１：吸着面、２４ｃ：ニードルグリッパ、２４ｄ：オス型保持部、２４ｄ１：オス型突起、２４ｄ１１：軸部、２４ｄ１２：膨径部、２４ｄ２：筒部、２４ｄ３：ベース、２４ｅ：補強部材位置決め機構、２４ｅ１：第１ベース、２４ｅ２：第１ロッド、２４ｅ３：第２ベース、２４ｅ４：第２ロッド、２５：センサ、２６：成形体、２６ａ：成形体本体、２６ｂ：大バリ、２６ｂｂ：下バリ、２６ｂｃ：中央バリ、２６ｂｕ：上バリ、２６ｃ：切断ライン、２６ｃｂ：下ライン、２６ｃｌ：左ライン、２６ｃｒ：右ライン、２６ｃｕ：上ライン、２６ｄ：成形品、２６ｅ：小バリ、２６ｆ：パーティングライン、２６ｆｂ：下ライン、２６ｆｌ：左ライン、２６ｆｒ：右ライン、２６ｆｕ：上ライン、２６ｇ：識別形状、２６ｈ：折り目、２７：ヘッド、２７ａ：ベース、２７ｂ：吸着パッド、２７ｃ：撮像部、２７ｄ：カッター、２８：コンベア、２９：送り装置、２９ａ：ベース、２９ｂ：ロッド、２９ｃ：先端部、
６１：原料樹脂、６１ａ：溶融樹脂、６２：ホッパー、６３：押出機、６３ａ：シリンダ、６４：シート形成装置、６７：アキュームレータ、６７ａ：シリンダ、６７ｂ：ピストン、６８：Ｔダイ、
７１：第１金型、７１ｂ：内面、７１ｄ：ピンチオフ部、７１ｅ：オス型突起、７１ｆ：本体部、７１ｆ１：突起、７１ｆ１ｌ：左ライン突起、７１ｆ１ｒ：右ライン突起、７１ｇ：可動部、７１ｇ１：突起、７２：第２金型、７２ｂ：内面、７２ｄ：ピンチオフ部、７３ａ：第１樹脂シート、７３ｂ：第２樹脂シート、７５：連結管、７７：連結管、７８：下バリ挟持装置
ＰＬ：パーティングライン

Claims (6)

1. 構造体の製造方法であって、
   成形工程と、切断工程を備え、
   前記成形工程では、分割可能な一対の金型を用いて成形体を形成し、
   前記成形体は、成形体本体を取り囲むように設けられた切断ラインを介して前記成形体本体とバリが連結されて構成され、
   前記切断工程は、第１切断工程と、第２切断工程を備え、
   第１切断工程では、前記金型により前記切断ラインの一部に沿って前記成形体を切断し、
   第２切断工程では、前記金型から前記成形体を取り出した後に前記切断ラインの残りに沿って前記成形体を切断する、方法。
2. 請求項１に記載の方法であって、
   前記金型は、前記成形体本体を形成する本体部と、前記本体部に対して相対移動可能な可動部を備え、
   前記可動部は、前記金型が閉じた状態で前記バリに係合可能に構成され、
   第１切断工程では、前記可動部が前記バリに係合した状態で前記可動部を移動させることによって、前記切断ラインの一部の一部に沿って前記成形体を切断する、方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の方法であって、
   前記切断ラインは、左ライン及び右ラインを有し、
   前記左ライン及び右ラインは、それぞれ、前記金型の型閉じ方向から前記成形体を見たときに前記成形体本体の左側及び右側に配置され、
   第１切断工程では、前記左ライン及び右ラインの少なくとも一方に沿って前記成形体が切断される、方法。
4. 請求項３に記載の方法であって、
   第１切断工程では、前記左ライン及び右ラインに沿って前記成形体が切断される、方法。
5. 請求項４に記載の方法であって、
   前記切断ラインは、上ライン及び下ラインを有し、
   前記上ライン及び下ラインは、それぞれ、前記型閉じ方向から前記成形体を見たときに前記成形体本体の上側及び下側に配置され、
   第２切断工程では、前記上ライン及び下ラインに沿って前記成形体が切断される、方法。
6. 請求項５に記載の方法であって、
   前記バリは、大バリであり、
   前記成形体本体は、成形品と小バリがパーティングラインを介して連結されて構成され、
   前記パーティングラインは、前記上ラインと下ラインの少なくとも一方に隣接した非直線状の隣接ラインを有し、
   前記切断工程の後に前記隣接ラインに沿って前記成形体本体を切断する第３切断工程を備え、
   前記上ラインと下ラインは直線状である、方法。