JP2019534227A - 反応性モノマーアプローチを使用した冷間焼結法によって得られたセラミックポリマー複合体 - Google Patents

Abstract

冷間焼結セラミックポリマー複合体、並びにそれをセラミック前駆体材料及びモノマー及び／又はオリゴマーから製造するための方法が本明細書に記載される。冷間焼結法及びさまざまなモノマーが、セラミックへの多様なポリマー材料の組み込みを可能にする。

Description

本出願は、2016年8月26日に出願された米国仮特許出願第62/379, 855号の優先権の利益を主張し、この出願は、その全体が、本明細書において完全に述べられたかのように組み込まれるものとする。

多くのセラミック及び複合体材料は焼結され、多孔率が低下し、かつ強度、電気伝導性、透光性及び熱伝導性等の材料の特性が高められる。焼結法は、高温、典型的には1,000℃超を適用することを伴い、密度を高め、かつ材料の特性を改善する。しかし、高い焼結温度を使用すると、特定のタイプの材料を製造することが不可能になり、そのことが製造材料費を増大させる。

セラミックを焼結するための特定の低温法によって、高温焼結と関連する課題のうちのいくつかに対処することができる。例えば、低温同時焼成セラミック(ULTCC)は、450℃から750℃の間で焼成することができる。例えば、Heら，「Low-Temperature Sintering Li₂MoO₄/Ni_0.5Zn_0.5Fe₂O₄ Magneto-Dielectric Composites for High-Frequency Application」、J. Am. Ceram. Soc. 2014年: 97(8): 1〜5頁を参照されたい。更に、Li₂MoO₄の誘電特性は、水溶性Li₂MoO₄粉末を加湿し、それを圧縮し、得られた試料を120℃で後処理することによって改善することができる。Kahariら，J. Am. Ceram. Soc. 2015年: 98(3): 687〜689頁を参照されたい。そうであっても、Li₂MoO₄粉末の粒径が180ミクロン未満であったときに、Kahariは、粒径が小さくなるにつれて粉末を均一に加湿することが複雑になり、その結果、クレイ様クラスタ、不均一な密度、反り、及びクラッキングが生じ、最終的に大きな粒径が有利であると結論付けられることを教示している。

米国特許第4,644,053号明細書 米国特許第5,466,744号明細書 US2007/017362明細書

Heら、「Low-Temperature Sintering Li2MoO4/Ni0.5Zn0.5Fe2O4 Magneto-Dielectric Composites for High-Frequency Application」，J. Am. Ceram. Soc. 2014年: 97(8): 1〜5頁 Kahariら，J. Am. Ceram. Soc. 2015年: 98(3): 687〜689頁 Nikodemskiら，Solid State Ionics 253 (2013年) 201〜210頁 T. Miyauchiら，Japanese Journal of Applied Physics、27巻、第2部、7号、1178行 J. Tong，J. Mater. Chem. 20 (2010年) 6333〜6341頁 Encyclopedia of Polymer Science and Engineering，第2版，14巻，622〜647頁，John Wiley and Sons (1988年) IUPAC，Compendium of Chemical Terminology，第2版 (the "Gold Book")，A. D. McNaught and A. Wilkinson編，Blackwell Scientific Publications，Oxford (1997年) J. J. Swabら，Int. J. Fract. (2011) 172: 187〜192頁 Newman, JC Jr.，Stress intensity factors and crack opening displacements for round compact specimens. International Journal of Fracture、1981； 17(6): 567〜578頁

本発明は、モノマー及びオリゴマー重合と組み合わせた冷間焼結法（cold sintering process, CSP）を提供し、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得ることによって、これらのかつ他の課題に対処する。本方法は、低温及び中程度の圧力において生じる焼結工程によって、多岐にわたるセラミックポリマー複合体が製造されることを可能にする。

したがって、1つの実施形態において、本発明は、冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、反応性ポリマー、又はこれらの組合せ、及び無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と；
b. その混合物を重合条件にかけて、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、反応性ポリマー、又はこれらの組合せのポリマー、微粒子状無機化合物、及び溶媒を含むプレセラミックポリマー混合物を得る工程と；
c. そのプレセラミックポリマー混合物を、約5000MPa以下の圧力、及び溶媒の沸点の上約200℃よりも低い温度に曝露して、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る工程と
を含む方法を提供する。

別の実施形態は、冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と；
b. その混合物を、約5000MPa以下の圧力、及び溶媒の沸点の上200℃よりも低い温度に曝して、冷間焼結セラミックを得る工程と；
c. その冷間焼結セラミックに少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、反応性ポリマー、又はこれらの組合せを浸入させて、冷間焼結セラミック、及びポリマーへと重合される少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、反応性ポリマー、又はこれらの組合せを含む、冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を得る工程と；
d. その冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を重合条件にかけて、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る工程と
を含む、方法である。

別の実施形態において、本発明は、冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、反応性ポリマー、又はこれらの組合せ、及び無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と；
b. その混合物を、約5000MPa以下の圧力、及び溶媒の沸点より上200℃より低い温度に曝して、冷間焼結セラミック、及びポリマーへと重合される少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、反応性ポリマー、又はこれらの組合せを含む、冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を得る工程と；
c. その冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を重合条件にかけて、冷間焼結セラミックポリマー複合体を形成する工程と
を含む方法を提供する。

本発明の更なる実施形態は、冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、反応性ポリマー、又はこれらの組合せ、及び無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と；
b. その混合物を、約5000MPa以下の圧力、及び溶媒の沸点の上200℃より低い温度に曝し、それによって少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、反応性ポリマー、又は組合せをポリマーへと重合させて、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る工程と
を含む方法である。

本明細書にわたって、範囲を表す書式で示された値は、範囲の限定として明確に列挙された数値を含むだけでなく、その範囲内に包含される全ての個別の数値又は部分範囲を、各数値及び部分範囲があたかも明示して記載されているかのように含むとする柔軟な様式で解釈されるべきである。例えば、「約0.1%〜約5%」又は「約0.1%〜5%」の範囲は、約0.1%〜約5%のみを含むのではなく、個々の値（例えば、1%、2%、3%、及び4%）及び示された範囲内の部分範囲（例えば、0.1%〜0.5%、1.1%〜2.2%、3.3%〜4.4%）も含むと解釈されるべきである。「約X〜Y」という記述は、別段の指示がない限り「約X〜約Y」と同じ意味を有する。同様に、「約X、Y、又は約Z」という文章は、別段の指示がない限り「約X、約Y、又は約Z」と同じ意味を有する。

本明細書において、「1つ(1種)(a)」、「1つ(1種)(an)」、又は「その(the)」という用語は、文脈上明らかに別段の規定がない限り、1つ(種)又は1つ(種)より多くを含むように使用される。「又は」という用語は、別段の規定がない限り、非排他的な「又は」を指すように使用される。「A及びBのうちの少なくとも1つ(1種)」という文章は、「A、B、又はA及びB」と同じ意味を有する。更に、本明細書において使用される表現又は専門用語は、別段の規定がなければ、単に説明を目的とするためのものであり、限定するものではないことを理解されたい。項の見出しの使用はどれも本明細書を読むことの補助を目的とし、限定として判断されるべきではなく、項の見出しに関する情報は、その特定の項の中又は外に存在しうる。

本明細書において述べられる方法において、その行為は、一時的な又は操作的な順序が明確に列挙されるときを除いて、本発明の原理から逸脱することなく任意の順序で行うことができる。更に、特定された複数の行為は、明確な請求項の記載が、これらが個別に行われると記載していない限り、同時に行うことができる。例えば、請求項に記載したXを行う行為、及び請求項に記載したYを行う行為は、単一の操作内で同時に実施することができ、結果として生じる方法は、請求項に記載した方法の文言上の範囲に入る。

本明細書において使用される「約」という用語は、値又は範囲において、例えば、規定値の又は規定限定範囲の10%以内、5%以内、又は1%以内の変動率を可能にすることができ、かつ正確な規定値又は範囲を含む。本明細書において使用される「実質的に」という用語は、少なくとも約50%、60%、70%、80%、90%、95%、96%、97%、98%、99%、99.5%、99.9%、99.99%、又は少なくとも約99.999%以上、又は100%のように大多数又は大部分を指す。

本発明は、一般的に、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得るための冷間焼結法（Cold Sintering Process, CSP）を提供する。CSPによって可能になる低温は、典型的には、従来の焼結法に必要とされる高温に耐えることができないモノマー及び/又はオリゴマーの重合を介して、有機分子のセラミック内への組み込みを可能にする。

本発明の1つの利点は、有機小分子、例えば、モノマー、オリゴマー、及び反応性ポリマーの使用であって、なぜなら、それらはセラミックマトリックス中で十分に分散し、重合後、焼結セラミック構造内に高度に分散されたポリマーを生じさせるからである。本発明の別の利点は、はるかに大きなポリマーと比較して、セラミック材料をより「ウェットアウト」するモノマー及びオリゴマーの能力を利用することであり、それにより、焼結セラミックとその中に形成されたポリマーとの間に強い界面相互作用が形成される。したがって、セラミックとポリマーとの間の改善された相互作用をもってセラミック内に十分に分散されたポリマーは、強められた破断靱性、改善された摩擦特性、より良好な傷つき性能、より良好な熱伝導性、及びより良好な電気的特性をもたらす。

上にまとめた本発明の冷間焼結法は、さまざまな工程及び順序で、無機化合物の焼結、並びにin situでのモノマー及び/又はオリゴマーの重合を結合して、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る。焼結は、典型的には熱及び圧力を組み合わせて材料へ適用することによって、材料が高密度固体を形成するための方法である。本明細書に記載した焼結法は、高温焼結法と同様に、無機化合物の高密度化も達成するが、それは溶媒への化合物の部分的溶解、及び適度な熱のみ、例えば、溶媒の沸点の上約200℃の適用を通じて達成する。

［無機化合物］
本明細書において述べられる方法のさまざまな実施形態は、粒子の形態である少なくとも1種の無機化合物を用いる。有用な無機化合物には、限定するものではないが、金属酸化物、金属カーボネート、金属スルフェート、金属硫化物、金属セレン化物、金属テルル化物、金属ヒ化物、金属アルコキシド、金属炭化物、金属窒化物、金属ハロゲン化物（例えば、フッ化物、臭化物、塩化物、及びヨウ化物）、粘土、セラミックガラス、金属、及びこれらの組合せが含まれる。無機化合物の具体例には、MoO₃、WO₃、V₂O₃、V₂O₅、ZnO,Bi₂O₃、CsBr、Li₂CO₃、CsSO₄、Li₂MoO₄、Na₂Mo₂O₇、K₂Mo₂O₇、ZnMoO₄、Gd₂(MoO₄)₃、Li₂WO₄、Na₂WO₄、LiVO₃、BiVO₄、AgVO₃、Na₂ZrO₃、LiFePO₄、及びKH₂PO₄が含まれる。別の実施形態において、前駆金属塩は、溶液の形態で使用されて、冷間焼結方法の助けとなり、そうでなければそれを促進することができる。例えば、水溶性亜鉛(II)塩、例えば、塩化亜鉛及び酢酸亜鉛は、水不溶性ZnOを、存在する無機表面上に堆積させる。このように、前駆溶液からのZnOの沈殿は、冷間焼結法の進行を熱力学的に助ける。

いくつかの実施形態において、本発明の方法は、焼結すると互いに反応して焼結セラミック材料（固体状態反応性焼結）をもたらす無機化合物の混合物を使用する。このアプローチの1つの利点は、比較的安価な無機化合物出発材料に対する信頼性である。固体状態反応性焼結（solid-state reactive sintering, SSRS) 法の追加の利点には、相形成、高密度化、及び結晶粒成長を1つの焼結工程へと組み合わせることによる、プロトン伝導性セラミックのための簡易化された製造方法が含まれる。Nikodemskiら，Solid State Ionics 253 (2013年) 201〜210頁を参照されたい。反応性無機化合物の1つの例は、Cu₂S及びIn₂S₃を焼結して、化学量論のCuInS₂を得ることに関連する。T. Miyauchiら，Japanese Journal of Applied Physics，27巻，第2部，7号，L1178を参照されたい。別の例は、焼結によりBaY₂NiO₅を得るための、NiOをY₂O₃、ZrO₂、及びBaCO₃への添加である。J. Tong，J. Mater. Chem. 20 (2010年) 6333〜6341頁を参照されたい。

無機化合物は、微粉末などの粒子の形態で存在する。無機化合物の微粒子形態を製造するためのどの従来の方法も適している。例えば、粒子は、ボールミル粉砕、摩耗ミル粉砕、振動ミル粉砕、及びジェットミル粉砕等のさまざまなミル粉砕方法によって得ることができる。

得られた無機化合物の粒径、すなわち直径は、粒子数平均に基づいて約100μm以下である。さまざまな実施形態において、平均数粒径は、約90μm未満、約80μm未満、約70μm未満、約60μm未満、約50μm未満、約40μm未満、約30μm未満、約20μm未満、又は約10μm未満である。レーザー散乱等の任意の好適な方法を使用し、粒径及び粒径分布を測定することができる。例示の実施形態においては、数を基準にして、粒子の少なくとも80%、少なくとも85%、少なくとも90%、又は少なくとも95%は規定された数平均粒子径未満のサイズを有する。

本発明のいくつかの実施形態によれば、無機化合物を溶媒と混合して、混合物を得る。別の実施形態においては、無機化合物を溶媒、及び少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せと混合して、混合物を得る。これらの実施形態において、無機化合物は、混合物の総質量に基づいて約50〜約95wt%で存在する。混合物中の無機化合物の例示的な質量百分率は、約50%〜約99.5%、約50%〜約95%、及び約80%〜約99%の範囲である。質量百分率のさらなる例は、少なくとも50%、少なくとも55%、少なくとも60%、少なくとも65%、少なくとも70%、少なくとも75%、少なくとも80%、少なくとも85%、及び少なくとも90%である。

［溶媒］
本発明の方法は、無機化合物が少なくとも部分溶解性を有する、少なくとも1種の溶媒を用いる。有用な溶媒には、水、C_1〜6-アルキルアルコール等のアルコール、エステル、ケトン、双極性非プロトン性溶媒（例えばジメチルスルホキシド(DMSO)、N-メチル-2-ピロリドン(NMP)、及びジメチルホルムアミド(DMF)）、及びこれらの組合せがある。いくつかの実施形態においては、単一の溶媒のみが使用される。別の実施形態においては、2種類以上の溶媒の混合物が使用される。

更に別の実施形態は、pHを調整するために1種又は複数の他の構成成分が添加された水性溶媒系を提供する。その構成成分には、無機及び有機酸、並びに有機及び無機塩基がある。

無機酸の例としては、亜硫酸、硫酸、次亜硫酸、過硫酸、ピロ硫酸、ジ亜硫酸、亜ジチオン酸、テトラチオン酸、チオ亜硫酸、硫化水素酸、ペルオキシ二硫酸、過塩素酸、塩酸、次亜塩素酸、亜塩素酸、塩素酸、次亜硝酸、亜硝酸、硝酸、過硝酸、亜炭酸、炭酸、次亜炭酸、過炭酸、シュウ酸、酢酸、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、過リン酸、次亜リン酸、ピロリン酸、ヒドロリン酸(hydrophosphoric acid)、臭化水素酸、亜臭素酸、臭素酸、次亜臭素酸、次亜ヨウ素酸、亜ヨウ素酸、ヨウ素酸、過ヨウ素酸、ヨウ化水素酸、亜フッ素酸、フッ素酸、次亜フッ素酸、過フッ素酸、フッ化水素酸、クロム酸、亜クロム酸、次亜クロム酸、過クロム酸、セレン化水素酸、セレン酸、亜セレン酸、窒化水素酸、ホウ酸、モリブデン酸、過キセノン酸、ケイフッ化水素酸(silicofluoric acid)、テルル酸、亜テルル酸、タングステン酸、キセノン酸、クエン酸、ギ酸、ピロアンチモン酸、過マンガン酸、マンガン酸、アンチモン酸、亜アンチモン酸、ケイ酸、チタン酸、ヒ酸、過テクネチウム酸、ヒ化水素酸(hydroarsenic acid)、ジクロム酸、テトラホウ酸、メタスズ酸、次亜シュウ酸、フェリシアン酸、シアン酸、亜ケイ酸、シアン水素酸、チオシアン酸、ウラン酸、及びジウラン酸がある。

有機酸の例としては、マロン酸、クエン酸、酒石酸、グルタミン酸、フタル酸、アゼライン酸、バルビツール酸、ベンジル酸、ケイ皮酸、フマル酸、グルタル酸、グルコン酸、ヘキサン酸、乳酸、リンゴ酸、オレイン酸、葉酸、プロピオール酸、プロピオン酸、ロゾール酸、ステアリン酸、タンニン酸、トリフルオロ酢酸、尿酸、アスコルビン酸、没食子酸、アセチルサリチル酸、酢酸、及びp-トルエンスルホン酸等のスルホン酸がある。

無機塩基の例としては、水酸化アルミニウム、水酸化アンモニウム、水酸化ヒ素、水酸化バリウム、水酸化ベリリウム、水酸化ビスマス(iii)、水酸化ホウ素、水酸化カドミウム、水酸化カルシウム、水酸化セリウム(iii)、水酸化セシウム、水酸化クロム(ii)、水酸化クロム(iii)、水酸化クロム(v)、水酸化クロム(vi)、水酸化コバルト(ii)、水酸化コバルト(iii)、水酸化銅(i)、水酸化銅(ii)、水酸化ガリウム(ii)、水酸化ガリウム(iii)、水酸化金(i)、水酸化金(iii)、水酸化インジウム(i)、水酸化インジウム(ii)、水酸化インジウム(iii)、水酸化イリジウム(iii)、水酸化鉄(ii)、水酸化鉄(iii)、水酸化ランタン、水酸化鉛(ii)、水酸化鉛(iv)、水酸化リチウム、水酸化マグネシウム、水酸化マンガン(ii)、水酸化マンガン(vii)、水酸化水銀(i)、水酸化水銀(ii)、水酸化モリブデン、水酸化ネオジム、オキソ水酸化ニッケル、水酸化ニッケル(ii)、水酸化ニッケル(iii)、水酸化ニオブ、水酸化オスミウム(iv)、水酸化パラジウム(ii)、水酸化パラジウム(iv)、水酸化白金(ii)、水酸化白金(iv)、水酸化プルトニウム(iv)、水酸化カリウム、水酸化ラジウム、水酸化ルビジウム、水酸化ルテニウム(iii)、水酸化スカンジウム、水酸化ケイ素、水酸化銀、水酸化ナトリウム、水酸化ストロンチウム、水酸化タンタル(v)、水酸化テクネチウム(ii)、水酸化テトラメチルアンモニウム、水酸化タリウム(i)、水酸化タリウム(iii)、水酸化トリウム、水酸化スズ(ii)、水酸化スズ(iv)、水酸化チタン(ii)、水酸化チタン(iii)、水酸化チタン(iv)、水酸化タングステン(ii)、水酸化ウラニル、水酸化バナジウム(ii)、水酸化バナジウム(iii)、水酸化バナジウム(v)、水酸化イッテルビウム、水酸化イットリウム、水酸化亜鉛、及び水酸化ジルコニウムがある。

有機塩基は、これらが水性媒体中でプロトンを受容することができるために、典型的には窒素含有物である。例示的な有機塩基としては、メチルアミン、及びトリメチルアミン等の第一級、第二級、及び第三級(C_1〜10)-アルキルアミンがある。追加の例は、(C_6〜10)-アリールアミン及び(C_1〜10)-アルキル-(C_6〜10)-アリールアミンである。他の有機塩基は、単環式及び二環式複素環式化合物並びにヘテロアリール化合物のように、窒素を環状構造へ組み込んでいる。これらとしては、例えば、ピリジン、イミダゾール、ベンズイミダゾール、ヒスチジン、及びホスファゼンがある。

本明細書において述べられるいくつかの方法において、無機化合物を溶媒と混合して、混合物を得る。さまざまな実施形態によれば、溶媒は、混合物の総質量を基準にして、約40質量%以下で存在する。或いは、混合物中の溶媒の質量百分率は、35%以下、30%以下、25%以下、20%以下、15%以下、10%以下、5%以下、3%以下、又は1%以下である。

［モノマー、オリゴマー、重合法、及びポリマー］
本明細書において述べられる方法のさまざまな工程は、最終的に冷間焼結セラミックポリマー複合体を生成する重合のための少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せを導入する。無機化合物は、本明細書に記載するように、冷間焼結のみを行うか、又は1種又は複数モノマー及び/又は反応性オリゴマーと共焼結を行うことができる。

本発明の方法のいくつかの実施形態によれば、モノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せは、液体状態で、冷間焼結セラミック中に浸入（infuse）される。浸入は、例えば浸漬によって、受動的に起こり得る。モノマー又は冷間焼結セラミックオリゴマーが室温で液体ではない場合には、熱を適用して、モノマー又はオリゴマーの溶融物を作りだし、その結果、浸入を確実にすることができる。

或いは、浸入は、より能動的な手段、例えば、液体状態のモノマー又はオリゴマーを冷間焼結セラミック中に注入することによる手段を含むことができる。更に別の実施形態においては、任意選択により場合によっては本明細書に記載したその他のものと組み合わせて、モノマー、反応性オリゴマー、反応性ポリマー、又はこれらの組合せを、本明細書に記載した任意の好適な溶媒である浸入溶媒と混合する。次いで、得られた溶液（完全な溶解性）又は懸濁液（部分的な溶解性）を冷間焼結セラミック中に浸入させることができる。

さまざまな実施形態によれば、モノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せは、上記の混合物又は冷間焼結セラミックプレポリマー混合物中に、混合物又は冷間焼結セラミックプレポリマー混合物の総質量に基づいて約1%〜約70%(w/w)で存在する。例示的な質量百分率にはまた、混合物又は冷間焼結セラミックプレポリマー混合物の総質量に基づいて、約0.2%〜約40%、約0.5%〜約25%、約3%〜約65%、約5%〜約60%、約5%〜約50%、約10%〜約55%、約15%〜約50%、及び約20%〜約45%が含まれる。

本明細書に記載した方法は、特定のクラスのモノマーに限定されない。実際に、さまざまなモノマーが、ポリマー分野の当業者にすでに周知である。一般的に、モノマーは、これらから作られる対応する反応性オリゴマーと同様に、様々な因子、例えば、得られるポリマー、コポリマー、及びポリマーブレンド等の重合、反応性、特性のために適合する方法に基づいて選択することができる。本発明の方法において使用するための、さまざまなモノマー及びその重合のための好適な方法を、例示的な案内のために以下に述べる。

［開環重合］
開環重合法は、これらが一般的に低溶融粘度を有するポリマーを製造することができるために有利である。ポリマーはまた、有機溶媒に、有機溶媒の水との組合せに、及びときには水単独にさえ易溶性である。本明細書に記載した方法に従って開環重合に使用するための例示的な環状モノマーには、環状エーテル、環状アミン、ラクトン、ラクタム、環状スルフィド、環状シロキサン、環状ホスファイト及びホスホナイト、環状イミノエーテル、環状オレフィン、環状カーボネート、及び環状エステルがある。環状モノマー及びオリゴマーの追加の例には、エポキシド、環状ホスファゼン、環状ホスホネート、環状オルガノシロキサン、環状カーボネートオリゴマー、及び環状エステルオリゴマーがある。追加の例示のモノマーは、官能基を有する環状モノマー、例えば、ホルマール、チオホルマール、スルフィド、ジスルフィド、無水物、チオラクトン、尿素、イミド、及び二環式モノマーである。セラミック材料の存在下でポリマーを形成するために好適な環状モノマーの更なる例は、Encyclopedia of Polymer Science and Engineering，第2版，14巻，622〜647頁，John Wiley and Sons (1988年)に見出すことができる。

本発明の方法において有用である環系の更なる例は、芳香族大環状芳香族カーボネートオリゴマー、及び大環状ポリアルキレンカルボキシレートエステルオリゴマーである。重合した場合、これらのオリゴマーから、芳香族ポリカーボネート及びポリエステルが得られる。代表的な環状組成物、これらの環系を形成する方法、及びこれらから高分子量ポリカーボネート及びポリエステルを製造するための重合条件は、米国特許第4,644,053号明細書及び同第5,466,744号明細書に見出すことができる。

多くの環状モノマー及びオリゴマーは、標準温度及び圧力において液体であり、一方、残りは低温溶融固体であり、同一条件下で低粘度液体をもたらす。これらの場合において、さまざまな実施形態によれば、そのような環状モノマー及びオリゴマーは、本明細書に記載した方法においてそのまま、すなわち溶媒による希釈なしで使用することができる。これらのモノマーに由来するポリマーは、重合条件、例えば、触媒量、並びに任意の連鎖停止剤の存在及びその濃度によって分子量を大幅に変えることができる。

環状モノマーの重合の重合性及び速度は、環のサイズによって及び環上の置換基によってという両方から影響を受けうる。一般的に、3〜5個の環員の小さい環サイズ、そうでなければひずみのある環は、通常、環のひずみ及び他の因子のために高い重合熱を有する。より大きな環は、低い重合熱であってもエントロピーの寄与によってしばしば重合されうる。

［ラジカル重合］
さまざまな実施形態において、本発明は、本明細書に記載した冷間焼結法との組合せにおいて有用であるラジカル重合法を提供する。この目的のために好適な多くのモノマーは、不飽和ホモ又はヘテロ核二重結合、ジエン、トリエン、及び／又はひずみのあるシクロ脂肪族を含む。ラジカル重合反応において用いるためのモノマーの例には、アクリル酸、アクリルアミド、アクリル酸エステル、アクリル酸及びメタクリル酸のエステル（例えば、n-ブチルアクリレート、2-ヒドロキシエチルメタクリレート）、アクリル酸及びメタクリル酸のアミド（例えば、n-イソプロピルアクリルアミド）、アクリロニトリル、メチルメタクリレート、多価アルコールの(メタ)アクリレート（例えば、エチレングリコール、トリメチロールプロパン）、スチレン、スチレン誘導体（例えば、1, 4-ジビニルベンゼン、塩化p-ビニルベンジル、及びp-アセトキシスチレン）、4-ビニルピリジン、n-ビニルピロリドン、酢酸ビニル、塩化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、エチレン、プロピレン、ブタジエン、クロロプレン、及びビニルエーテルがある。

ラジカル重合は、第一級ラジカルを生成することによって開始することができる。この目的のための例示的な開始剤には、アゾ開始剤（例えば、ジアルキルジアゼン、AIBN）、過酸化物（例えば、ジクミルペルオキシド、ペルサルフェート、及びエチルメチルケトン過酸化物）、ジフェニル化合物、光開始剤（例えば、アルファ-ヒドロキシケトン、アルファ-アミノケトン、アシルホスフィンオキシド、オキシムエステル、ベンゾフェノン、及びチオキサントン）、及びシリル化ベンゾピナコールがある。いくつかの実施形態において、本明細書に記載した冷間焼結法に関与する微粒子状無機化合物（例えばZnO₂）は光誘起されることができ、それによって、in situ重合のためのラジカルが生成する。

［熱重合］
熱重合法は本発明の方法において有用である。加熱すると重合することができるモノマーは、典型的には、1つ又は複数の炭素-炭素三重結合（例えば、エチニル及びプロパルギル基）及び/又はイソシアネート、シアネート、及びニトリルなどのヘテロ原子の不飽和結合を有するものである。いくつかの実施形態において、重合速度及び結果として生じるポリマー複合体の形成は、二官能性、三官能性又は多官能性反応性基、例えばアルキニル基を含む重合促進剤を添加することによって調節することができる。

或いは、環がひずんだ脂肪族モノマー（例えば、炭化水素）は、それらを十分な外部及びキャピラリー圧力へ曝露することによって開環することができる。更に、又は或いは、モノマーの重合は、微粒子状無機化合物によって又は冷間焼結セラミックによって触媒されうる。いくつかの実施形態において、重合開始温度は、冷間焼結工程で用いられる温度よりも高く、これらの実施形態において、より高い外部圧力を適用すると、必要とされる重合開始温度を実質的に低下させることができる。

熱重合に使用するためのモノマーの例には、シアネート、ベンゾシクロブテン、アルキン、フタロニトリル、ニトリル、マレイミド、ビフェニレン、ベンゾオキサジン、ノルボルネン、環状脂肪族、架橋シクロ炭化水素、及びシクロオクタジエンがある。

［反応性オリゴマー］
本明細書に記載した多くのモノマーを、本発明の方法において用いるためのオリゴマーへ、任意選択により場合によっては他のモノマー及び／又はオリゴマーとの(共)重合と組み合わせて、オリゴマー化することができる。したがって、オリゴマーは、反応性でなければならない。

本明細書において使用される用語としての反応性オリゴマーは、重合反応に関与することができる1つ又は複数の化学基を有するオリゴマーであり、その重合反応によってオリゴマーが最終的なポリマー中に組み込まれる。当技術分野において一般的に認められた定義に従って、オリゴマーはポリマーではなく、むしろ中程度の相対分子量の分子であり、その構造は、現実的に又は概念的に、より低い相対分子量のモノマー分子に由来する単位を小さな複数で実質的に含む。これとの関係において、オリゴマーは、ポリマーとは対照的に、モノマー単位のうちの1個又は数個の除去によって顕著に変化する特徴を示す場合には、オリゴマーは中程度の相対分子量の分子である。IUPAC，Compendium of Chemical Terminology，第2版(the "Gold Book")，A. D. McNaught及びA. Wilkinson編，Blackwell Scientific Publications，Oxford (1997年)を参照されたい。

［反応性ポリマー］
本明細書に記載したモノマーの多くは、低分子量ポリマーへ重合し、次いで、本発明の方法において、任意選択により場合によっては他のモノマー及び/又はオリゴマーとの(共)重合と組み合わせて使用することができる。したがって、この文脈において使用されるポリマーは反応性である。

本明細書において使用される用語としての反応性ポリマーは、更なる重合反応に関与することができる1種又は複数の化学基を有するポリマーであって、その重合反応によって第１の分子量の反応性ポリマーが、第２の、より高分子量の最終的なポリマー中に組み込まれる。言い換えれば、反応性ポリマーは、本発明の冷間焼結セラミックポリマー複合体をもたらすポリマーと比較して、より低い相対分子量の分子である。ある実施形態によれば、反応性ポリマーの例はポリブチルアクリレート（試験例１を参照されたい）である。更なる非限定的な例としては、ポリアクリロニトリル、ポリ(ケイ皮酸ビニル)、及びポリ(マレイン酸無水物)がある。

［ポリマー］
多岐にわたるポリマーを、本明細書に記載したモノマー、オリゴマー、及びこれらの組合せの重合から得ることができる。本発明の方法における製造及び使用に考慮されるポリマー構造の例としては、直鎖状及び分岐状ポリマー、ランダムコポリマー及びブロックコポリマー等のコポリマー、並びに架橋ポリマーがある。また、ポリマーブレンド、コポリマーのブレンド、架橋ポリマーのブレンド（すなわち相互貫入型ネットワーク）、及び架橋ポリマーと非架橋ポリマーとのブレンドも考えられる。

ポリマーの例示的なクラスには、ポリイミド、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリスルホン、ポリケトン、ポリホルマール、ポリカーボネート、及びポリエーテルが含まれる。追加のクラスのかつ具体的なポリマーには、アクリロニトリルブタジエンスチレン(ABS)ポリマー、アクリルポリマー、セルロイドポリマー、セルロースアセテートポリマー、シクロオレフィンコポリマー(COC)、エチレン-酢酸ビニル(EVA)ポリマー、エチレンビニルアルコール(EVOH)ポリマー、フルオロプラスチック、アクリル/PVCアロイ、液晶性ポリマー(LCP)、ポリアセタールポリマー(POM又はアセタール)、ポリアクリレートポリマー、ポリメチルメタクリレートポリマー(PMMA)、ポリアクリロニトリルポリマー(PAN又はアクリロニトリル)、ポリアミドポリマー(ナイロン等のPA)、ポリアミド-イミドポリマー(PAI)、ポリアリールエーテルケトンポリマー(PAEK)、ポリブタジエンポリマー(PBD)、ポリブチレンポリマー(PB)、ポリブチレンテレフタレートポリマー(PBT)、ポリカプロラクトンポリマー(PCL)、ポリクロロトリフルオロエチレンポリマー(PCTFE)、ポリテトラフルオロエチレンポリマー(PTFE)、ポリエチレンテレフタレートポリマー(PET)、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレートポリマー(PCT)、ポリカーボネートポリマー(PC)、ポリ(1,4-シクロヘキシリデンシクロヘキサン-1,4-ジカルボキシレート)(PCCD)、ポリヒドロキシアルカノエートポリマー(PHA)、ポリケトンポリマー(PK)、ポリエステルポリマー、ポリエチレンポリマー(PE)、ポリエーテルエーテルケトンポリマー(PEEK)、ポリエーテルケトンケトンポリマー(PEKK)、ポリエーテルケトンポリマー(PEK)、ポリエーテルイミドポリマー(PEI)、ポリエーテルスルホンポリマー(PES)、ポリエチレン塩素化物ポリマー(PEC)、ポリイミドポリマー(PI)、ポリ乳酸ポリマー(PLA)、ポリメチルペンテンポリマー(PMP)、ポリフェニレンオキシドポリマー(PPO)、ポリフェニレンスルフィドポリマー(PPS)、ポリフタルアミドポリマー(PPA)、ポリプロピレンポリマー、ポリスチレンポリマー(PS)、ポリスルホンポリマー(PSU)、ポリトリメチレンテレフタレートポリマー(PTT)、ポリウレタンポリマー(PU)、ポリ酢酸ビニルポリマー(PVA)、ポリ塩化ビニルポリマー(PVC)、ポリ塩化ビニリデンポリマー(PVDC)、ポリアミドイミドポリマー(PAI)、ポリアリレートポリマー、ポリオキシメチレンポリマー(POM)、スチレン-アクリロニトリルポリマー(SAN)、ポリカーボネート(PC)、アクリロニトリルブタジエンスチレン(ABS)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエーテルイミド(PEI)、ポリ(p-フェニレンオキシド)(PPO)、ポリアミド(PA)、ポリフェニレンスルフィド(PPS)、ポリエチレン(PE)（例えば、超高分子量ポリエチレン(UHMWPE)、超低分子量ポリエチレン(ULMWPE)、高分子量ポリエチレン(HMWPE)、高密度ポリエチレン(HDPE)、高密度架橋ポリエチレン(HDXLPE)、架橋ポリエチレン(PEX又はXLPE)、中密度ポリエチレン(MDPE)、低密度ポリエチレン(LDPE)、直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)、及び超低密度ポリエチレン(VLDPE)）、ポリプロピレン(PP)、及びこれらの組合せが含まれる。

他の有用なポリマーは、イオン性ポリマー又はオリゴマー(「イオノマー」)である。イオノマーの重要な特徴は、オリゴマー/ポリマー骨格へ結合した比較的中程度の濃度の酸又はイオン性基にあり、それが、物理的、機械的、光学的、誘電的、かつ動的特性における変化をポリマーへ、したがって冷間焼結セラミックポリマー複合体へ実質的に与える。例えば、酸官能基を有するポリマーは、酸基間の水素結合を介した鎖間及び物理的架橋を行うことができる。例示のオリゴマーには、スルホン化オリゴマーがある。更に、本発明の方法によって、追加のイオン性相互作用を促進するために、脂肪酸又はテトラ-アルキルアンモニウム塩を導入することができる。

［追加の構成成分］
本発明の方法のさまざまな実施形態は、冷間焼結用混合物へ又は冷間焼結セラミックへの1種又は複数追加の材料の導入も考えている。これらの材料のどの組合せも、冷間焼結セラミックポリマー複合体の製造を容易にし、及び／又は冷間焼結セラミックポリマー複合体組成及び特性を目的に合わせて調整することができる。

＜超分子構造＞
例えば、いくつかの実施形態は超分子構造の追加を規定し、超分子構造は非共有結合等の弱い相互作用によって互いに保持された部分構造の集合によって一般的に特徴付けられる。この相互作用は、冷間焼結に用いられた温度で弱まることができ、それによって部分構造の分子が遊離し、それが微粒子状無機化合物又は冷間焼結セラミックの新たに生成された孔を通って又はその中へ流動することができる。冷却すると、部分構造の分子が超分子構造へと再集合することができ、その超分子構造が冷間焼結セラミック又は冷間焼結セラミックプレポリマー混合物中に埋め込まれる。この目的に好適な典型的な化合物は、水素結合した分子であり、これは例えば1つ、2つ、3つ、又は4つの水素結合を有することができる。他の構造はホスト-ゲスト相互作用を利用し、そのようにして超分子(ポリマー)構造を作り出す。

超分子構造の例には、マクロ環類、例えば、シクロデキストリン、カリックスアレーン、ククルビツリル、及びクラウンエーテル（弱い相互作用に基づいたホスト-ゲスト相互作用）；アミド又はカルボン酸ダイマー、トリマーもしくはテトラマー、例えば、2-ウレイド-4[1H]-ピリミジノン (水素結合を介して)、ビピリジン又はトリピリジン（金属との錯体形成を介して）、及びさまざまな芳香族化合物分子（π−π相互作用を介して）が含まれる。

＜ゾル-ゲル＞
他の実施形態は、冷間焼結セラミックの混合物へのゾル-ゲルの導入を提供する。ゾル-ゲル法は、金属アルコキシドの一連の加水分解及び縮合反応からなり、場合によってはアルコキシシランも用いられる。加水分解は、酸性、中性、又は塩基性条件下で、アルコキシド又はシラン溶液へ、水を添加することによって開始される。したがって、少量の水を金属アルコキシドへ添加することによって、ポリマー-ナノ複合体を得ることができる。ゾル-ゲルの作成に有用である化合物の例には、オルトケイ酸テトラアルキル（例えば、オルトケイ酸テトラエチル）、シルセスキオキサン、及びフェニルトリエトキシシラン等のケイ素アルコキシドが含まれる。

［重合補助剤］
さまざまな実施形態において、任意選択により場合によってはその他の実施形態と組み合わせて、本発明の方法における重合工程は、重合反応を促進する又は調節するための1種又は複数の構成成分を含むことができる。例えば、ポリマー技術分野の当業者に周知の非限定的な例には、重合触媒及び触媒促進剤、重合触媒阻害剤、重合共触媒、光源と組み合わせた光開始剤、相関移動触媒、連鎖移動剤、及び重合促進剤がある。いくつかの実施形態において、これらの構成成分は、希釈又は溶解することなく混合物中に組み込まれる。他の実施形態においては、これらの構成成分は、本発明の方法において使用される溶媒中に部分的に又は完全に溶解される。或いは、構成成分は無機化合物粒子に被覆することができ、それは、例えば、最初に構成成分を好適な溶媒中に溶解し、得られた溶液を粒子と接触させ、溶媒を蒸発するようにさせておき(又は蒸発を起こさせ)、それによって被覆された粒子を得ることによって行うことができる。更に別の実施形態によれば、無機化合物粒子は、最初に冷間焼結され、得られた冷間焼結セラミックを、構成成分のうちの1種又は複数で被覆することができる。

いくつかの実施形態によれば、本明細書に記載した方法は、重合触媒を含まない。例えば、無機化合物又は得られた冷間焼結セラミックは重合触媒として作用し、追加の触媒の利用が不要である。他の実施形態においては、溶媒と混合された酸又は塩基が、追加の重合触媒を必要とすることなく、重合を、例えば開始することによって、容易にする。

いくつかの実施形態においては、上述した構成成分の1種又は複数はカプセル化される。例えば、重合触媒は、カプセル化された触媒であることができる。カプセル化された触媒の使用は、反応原料の予備硬化なしに、より高分子の反応原料の使用、及び冷間焼結工程での熱の利用を可能にする。例えば、カプセル化された触媒は、貯蔵及び工程中にさまざまな反応原料の早すぎる反応を防止し、更に、熱、圧力、又は溶媒和の適用等の所定の事象によりカプセルが破れると、急速な硬化をもたらす。カプセル化された触媒の使用は、本発明のいくつかの実施形態において有用であり、冷間焼結及び重合は、実質的に同時に行われる。

カプセル化された触媒は、典型的には、触媒の周囲に外殻（シェル）を堆積させることによって製造される。触媒は、カプセル内の1つのシングルキャビティ又はリザーバー中に含まれることができ、あるいは、カプセル内の複数のキャビティにあってもよい。外殻の厚さは、使用する材料、触媒の含有量、カプセルの形成方法、及び目的とする最終用途によって大きく変えることができる。触媒の含有量(loading level)は、約5〜約90%、約10〜90%、又は約30〜90%の範囲である。特定のカプセル化法は、他のものよりもより大きなコア体積量にする。1つより多い外殻が、早期の破損又は漏出を確実にするために望ましい場合がある。カプセル化された触媒は、さまざまな微小カプセル化技術のうちのいずれかによって作製することができ、その技術はこれらに限定されないが、コアセルベーション、界面付加及び縮合、エマルション重合、微小流体重合、逆ミセル重合、エアサスペンション(air suspension)、遠心押出、スプレードライ、プリル（小粒化）、及びパンコーティングを含む(例えばUS2007/017362号明細書を参照されたい)。

［充填剤］
いくつかの実施形態によれば、冷間焼結セラミックポリマー複合体は、1種又は複数の充填剤を含むことができる。充填剤は、複合体の約0.001wt%〜約50wt%、又は約0.01wt%〜約30wt%、又は約0.001wt%以下、又は約0.01wt%、0.1、1、2、3、4、5、10、15、20、25、30、35、40、45wt%、又は約50wt%以上で存在する。充填剤は、複合体中に均質に分布することができる。充填剤は、繊維又は微粒子とすることができる。充填剤は、ケイ酸アルミニウム(ムライト)、合成ケイ酸カルシウム、ケイ酸ジルコニウム、溶融シリカ、結晶質グラファイトシリカ、又は天然ケイ砂等；窒化ホウ素粉末、又はホウ素-シリケート粉末等のホウ素粉末；TiO₂、酸化アルミニウム、又は酸化マグネシウム等の酸化物；硫酸カルシウム(その無水物、脱水物又は三水和物として)；チョーク、石灰石、大理石、又は合成沈降炭酸カルシウム等の炭酸カルシウム；繊維状、モジュール状、針状形状、又はラメラ状タルク等を含むタルク；珪灰石；表面処理珪灰石；中空固体ガラス球、シリケート球、セノスフェア、又はアルミノシリケート(アーモスフェア)等のガラス球；硬質カオリン、軟質カオリン、焼成カオリン、又はポリマーマトリックス樹脂との相溶性を促進するための当技術分野において既知のさまざまなコーティングを含むカオリン等を含むカオリン；炭化ケイ素、アルミナ、炭化ホウ素、鉄、ニッケル、又は銅等の単結晶質繊維又は「ホイスカー」；アスベスト、炭素繊維、ガラス繊維等の繊維(連続及びチョップド繊維を含む)；硫化モリブデン又は硫化亜鉛等のスルフィド；チタン酸バリウム、バリウムフェライト、硫酸バリウム、又は重晶石等のバリウム化合物；微粒子状又は繊維状アルミニウム、青銅、亜鉛、銅及びニッケル等の金属及び金属酸化物；ガラスフレーク、フレーク状炭化ケイ素、二ホウ化アルミニウム、アルミニウムフレーク、又は合金フレーク等のフレーク状充填剤；繊維状充填剤、例えば、ケイ酸アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、及び硫酸カルシウム半水和物等ののちの少なくとも1種を含むブレンド由来のもの等の無機短繊維；木材を粉砕することによって得られた木粉、ケナフ、セルロース、綿、サイザル麻、黄麻、亜麻、デンプン、トウモロコシ粉、リグニン、ラミー、ラタン、リ
ュウゼツラン、竹、ヘンプ、粉砕ナッツ殻、トウモロコシ、ココナツ(コイア)、又はコメ籾殻等の繊維状製品等の天然充填剤及び補強材；ポリテトラフルオロエチレン等の有機充填剤、ポリ(エーテルケトン)、ポリイミド、ポリベンゾオキサゾール、ポリ(フェニレンスルフィド)、ポリエステル、ポリエチレン、芳香族化合物ポリアミド、芳香族化合物ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリテトラフルオロエチレン、アクリル樹脂、又はポリ(ビニルアルコール)等の繊維を形成することができる有機ポリマーから形成された強化用有機繊維状充填剤；並びにマイカ、クレイ、長石、煙塵、フィライト、石英、珪岩、真珠岩、トリポリ、珪藻土、又はカーボンブラック等の充填剤、又は前述の充填剤のうちの少なくとも1種を含む組合せとすることができる。充填剤は、タルク、ケナフ繊維、又はこれらの組合せとすることができる。充填剤は、金属材料の層で被覆し、伝導性を促進することができる、又はシラン、シロキサン、又はシラン及びシロキサンの組合せで表面処理し、複合体内の接着及び分散を改善することができる。充填剤は、炭素繊維、無機遮蔽剤、及びこれらの組合せから選択することができる。充填剤は、マイカ、タルク、クレイ、珪灰石、硫化亜鉛、酸化亜鉛、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック被覆グラファイト、二酸化チタン、又はこれらの組合せから選択することができる。

いくつかの実施形態によれば、冷間焼結セラミックポリマー複合体は、1種又は複数の充填剤を含むことができる。充填剤は、複合体の約0.001wt%〜約50wt%、又は約0.01wt%〜約30wt%、又は約0.001wt%以下、又は約0.01wt%、0.1、1、2、3、4、5、10、15、20、25、30、35、40、45wt%、又は約50wt%以上で存在する。充填剤は、複合体中に均一に分布することができる。充填剤は、繊維又は微粒子であることができる。充填剤は、ケイ酸アルミニウム(ムライト)、合成ケイ酸カルシウム、ケイ酸ジルコニウム、溶融シリカ、結晶質グラファイトシリカ、又は天然ケイ砂等；窒化ホウ素粉末、又はホウ素-シリケート粉末等のホウ素粉末；TiO₂、酸化アルミニウム、又は酸化マグネシウム等の酸化物；硫酸カルシウム(その無水物、脱水物又は三水和物として)；チョーク、石灰石、大理石、又は合成沈降炭酸カルシウム等の炭酸カルシウム；繊維状、モジュール状、針状形状、又はラメラ状タルク等を含むタルク；珪灰石；表面処理珪灰石；中空及び中実のガラス球、シリケート球、セノスフェア、又はアルミノシリケート(アーモスフェア)等のガラス球；硬質カオリン、軟質カオリン、焼成カオリン、又はポリマーマトリックス樹脂との相溶性を促進するための当技術分野において既知のさまざまなコーティングを含むカオリン等を含むカオリン；炭化ケイ素、アルミナ、炭化ホウ素、鉄、ニッケル、又は銅等の単結晶質繊維又は「ホイスカー」；アスベスト、炭素繊維、ガラス繊維等の繊維(連続及びチョップド繊維を含む)；硫化モリブデン又は硫化亜鉛等のスルフィド；チタン酸バリウム、バリウムフェライト、硫酸バリウム、又は重晶石等のバリウム化合物；微粒子状又は繊維状のアルミニウム、青銅、亜鉛、銅及びニッケル等の金属及び金属酸化物；ガラスフレーク、フレーク状の炭化ケイ素、二ホウ化アルミニウム、アルミニウムフレーク、又は合金フレーク等のフレーク状充填剤；繊維状充填剤、例えば、ケイ酸アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、及び硫酸カルシウム半水和物等のうちの少なくとも1種を含むブレンド由来のもの等の無機短繊維；木材を粉砕することによって得られた木粉、ケナフ、セルロース、綿、サイザル麻、黄麻、亜麻、デンプン、トウモロコシ粉、リグニン、ラミー、
ラタン、リュウゼツラン、竹、ヘンプ、粉砕ナッツ殻、トウモロコシ、ココナツ(コイア)、又はコメ籾殻等の繊維状製品等の天然充填剤及び補強材；ポリテトラフルオロエチレン等の有機充填剤、ポリ(エーテルケトン)、ポリイミド、ポリベンゾオキサゾール、ポリ(フェニレンスルフィド)、ポリエステル、ポリエチレン、芳香族化合物ポリアミド、芳香族化合物ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリテトラフルオロエチレン、アクリル樹脂、又はポリ(ビニルアルコール)等の繊維を形成することができる有機ポリマーから形成された強化用有機繊維状充填剤；並びにマイカ、クレイ、長石、煙塵、フィライト、石英、珪岩、真珠岩、トリポリ、珪藻土、又はカーボンブラック等の充填剤、又は前述の充填剤のうちの少なくとも1種を含む組合せであることができる。充填剤は、タルク、ケナフ繊維、又はこれらの組合せであることができる。充填剤は、金属材料の層で被覆し、伝導性を促進することができ、又はシラン、シロキサン、又はシラン及びシロキサンの組合せで表面処理して、複合体内ので接着及び分散を改善することができる。充填剤は、炭素繊維、無機フィラー、及びこれらの組合せから選択することができる。充填剤は、マイカ、タルク、クレイ、珪灰石、硫化亜鉛、酸化亜鉛、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック被覆グラファイト、二酸化チタン、又はこれらの組合せから選択することができる。

冷間焼結セラミックポリマー複合体
また、さまざまな実施形態において考えられているのは、本明細書に記載した方法のうちのいずれかによって製造される冷間焼結セラミックポリマー複合体である。本方法の冷間焼結工程は、無機化合物の高密度化をもたらすことができる。したがって、いくつかの実施形態によれば、冷間焼結セラミックポリマー複合体又は冷間焼結セラミックは、質量／外形比、アルキメデス法、又は同等の方法によって決定して、少なくとも70%の相対密度を示す。相対密度は、少なくとも75%、80%、85%、90%、又は95%であることができる。

簡潔には、アルキメデス法を用い、ACS-A03密度判定セットを備えたKERN ABS-N/ABJ-NM天秤を使用して試料の密度を決定した。乾燥試料 （例えば、ペレット）を最初に秤量し(W_dry)、2-プロパノール中で1時間煮沸処理した。次いで、試料を2-プロパノール中に公知の温度で懸濁させ、液体中の見かけの質量を決定し(W_sus)、取り出し、2-プロパノールで湿らせたティッシュペーパーを使用して試料表面から余分な液体を拭き取った。次いで、飽和試料を空気中でただちに秤量した（W_sat）。次いで、密度を
密度 = W_dry/(W_sat-W_sus)*溶媒密度
(式中、2-プロパノールの密度は20℃で0.786g/cm³、21℃で0.785g/cm³、及び22℃で0.784g/cm³とした)
によって決定する。

密度を決定するための幾何学的方法はまた、「幾何学的(体積)法」としても知られており、例えば、デジタルキャリパーを使用して円筒状試料の直径(D)及び厚さ(t)を測定することを伴う。円柱の体積は、式V=π(D/2)²×tから算出することができる。円筒状試料の質量は、化学天秤を用いて測定した。相対密度は、質量を体積で除することによって決定した。

体積法は、体積を測定することが比較的容易である、立方体、直方体、及び円柱等の単純な外形についてはアルキメデス法に匹敵する。高度に不規則な外形を有する試料に関しては、体積の正確な測定は困難な場合があり、この場合、アルキメデス法が、密度を測定するのにより適切であり得る。

いくつかの実施形態において、本明細書に記載した本発明の方法のうちのいずれかは、例えば、冷間焼結セラミックポリマー複合体の物理的形態又は外形に影響を与えることができるプロセス工程を更に含む。例えば、追加の工程は、射出成形、圧縮成形、オートクレーブ処理、及びカレンダ加工のうちの1つ又は複数を含むことができる。

或いは、又は加えて、実施形態は、後処理又は後硬化工程を提供する。例えば、冷間焼結セラミックポリマー複合体は、任意選択により場合によっては、あらかじめプログラムされた温度及び／又は圧力の、傾斜、保持、又はサイクルにかけることができ、その温度又は圧力又はそれら両方を増加又は減少、場合によっては複数回増加又は減少させて、重合又は架橋の完了を促進する。

以下の実施例は、本発明の追加の実施形態を更に例示する。したがって、実施例は発明の範囲を限定することを意図していない。

特に別段の規定がない限り、セラミック粉末及びポリマー対照に関して挙げた粒径はd50体積平均値である。

実施例１〜４の全体にわたって、構成成分の百分率を変えることができる。以下の表は、本発明のかつ例示的な方法の実施において有用である例示的混合物を示す。質量百分率は混合物の合計質量に基づくものである。

［実施例１］
粉末化したMoO₃を、アクリレート又は環状エーテル等のモノマーと混合する。得られた混合物に、脱イオン水又はアルコール溶媒（1〜2wt%）を添加する。

或いは、モノマーを、1種又は複数の有機溶媒に最初に溶かし、次いで、MoO₃粉末とブレンドする。次いで、溶媒又は溶媒混合物を除去し、その後、水（1〜2wt%）を導入してから、焼結する。

混合物を乳鉢及び乳棒で撹拌し、次いで、スチールダイを用いて、高密度ペレット（直径約10mm及び高さ約1〜2mm）へと、およそ50〜600MPaの一軸圧力のもと、120℃にて、加熱プレスする。冷間焼結法及び重合を同時に行うか、あるいは、重合を開始した後、冷間焼結方法を行う。そのダイを120℃に1時間より長く保つ。最後に、冷間焼結セラミックポリマー複合体のペレットを取り出し、次いで、120℃において6時間、オーブン中に入れておき、残留水をすべて除去する。

［実施例２］
粉末化したMoO₃及び脱イオン水又はアルコール（1〜2wt%）を混合して、混合物を得る。混合物を乳鉢及び乳棒で撹拌し、湿った混合物を、スチールダイを用いて、高密度ペレット（直径約10mm及び高さ約1〜2mm）へと、およそ50〜600MPaの一軸圧力、120℃で加熱プレスする。そのダイを120℃にて1時間より長く保つ。得られた予備焼結セラミックを、アクリレート又は環状エーテル等のモノマーと混合し、モノマーを、任意選択により場合によっては重合触媒の存在下で、重合させる。得られたペレットをオーブン中120℃において6時間、オーブン中に入れておき、微量の水残渣をすべて除去して、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る。

［実施例３］
粉末化したMoO₃を、アクリレート又は環状エーテル等の反応性モノマーと混合し、次いで、低圧力(30〜70MPa)下、室温で軟質ペレットへとプレスする。次いで、ペレットを、10〜360分間、脱イオン水を加熱することによって生成された水蒸気又は湿度チャンバー中などの多湿環境に曝す。次いで、湿らせたペレットを、スチールダイを使用して、高密度ペレットへと、80〜570MPaの一軸圧力下、120℃で加熱プレスする。そのダイを120℃で1時間より長く保つ。最後に、ペレットを120℃で6時間オーブンに入れて、水残渣をすべて除去し、それによって冷間焼結セラミックポリマー複合体を得た。

［実施例４］
粉末化したMoO₃を、エチニル基（すなわち、-CCH）で置換されたビスフェノールA（BPA）等のアルキニル置換モノマー、及びネットワーク形成を強めるアルキニル置換促進剤、例えば、エチニル基で置換された1, 1, 1-トリス(4-ヒドロキシフェニル)エタン（THPE）と混合する。得られた混合物を、低圧力（30〜70MPa）下、室温で、軟質ペレットへとプレスする。次いで、ペレットを、10〜360分間、脱イオン水を加熱することによって生成された水蒸気又は湿度チャンバー中などの多湿環境に曝す。次いで、湿らせたペレットを、スチールダイを使用して、高密度ペレットへと、80〜570MPaの一軸圧力下、120℃で加温プレスし、それによって、冷間焼結が、エチニル基間の反応に起因する重合及び分岐と同時に生じる。そのダイを、120℃で1時間より長く保つ。最後に、ペレットを120℃において6時間オーブンに入れて、水残渣をすべて除去し、それにより、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得た。

類似の手順を使用して、別の冷間焼結セラミックポリマー複合体を調製し、ここで、BPA及びTHPEをフェニルエチニル基（すなわち、-CC-Ph）で置換する。重合を誘発させ、冷間焼結するための温度を約370℃に上昇させる。温度は、より高い圧力、例えば400〜570MPが適用されるときには、約300℃に低下させることができる。

或いは、BPA及びTHPEをフェニルエチニル基で置換する別の例では、重合を誘発させ、冷間焼結するための温度は、80〜570MPaの一軸圧力のもとで約150℃である。冷間焼結が生じた後、ダイを約300〜370℃の温度に曝して、重合の完了を確実にする。

［追加の試験例及び比較例］
＜一般的な材料及び情報＞
モリブデン酸リチウム（LMO）はSigma-Aldrich社から入手し、Malvern Mastersizer 2000を用いて測定されたその数分率粒径(number fraction particlesize)(マイクロメートル)は、d10=5.1、d50=6.7、d90=15.1であった。LMOを、0.5mmのふるいを備えたRetzsch ZM200を使用してミル粉砕し、粉砕されたLMOは、d10=0.34、d50=0.47、d90=0.75の数平均粒径を示した。LMOの理論密度は3.03g/ccである。

酸化亜鉛はSigma Aldrich社から入手し、それは3.5m²/グラム〜9m²/グラムのBrunauer-Emmett-Teller(BET)表面積を示し、200nmの平均粒径と一致する。理論密度は5.61g/ccである。

塩化ナトリウムはSigma Aldrich社から入手し、上述したやり方で粉砕し、d10=0.33、d50=0.43、d90=0.81の数平均粒径を得た。理論密度は2.126g/ccである。

ハイドロキノンモノメチルエーテルを安定化剤として含むアクリル酸ブチル99+%をAcros organics社から入手し、入手したまま用いた。4-tert-ブチルカテコール安定化剤を含むスチレンをSigma-Aldrich社から入手し、入手したままで用いた。アゾビスイソブチロニトリル(AIBN)98+%をSigma-Aldrich社から入手し、入手したまま用いた。4-エチニルフタル無水物(EPA)をNexam Chemical社(Lund、スウェーデン)から入手し、入手したまま用いた。ビスフェノールAジグリシジルエーテル(BADGE)をSigma-Aldrich社から入手し、入手したまま用いた。1, 10-デカンジカルボン酸99%(DDDA)をAcros organics社から入手し、入手したまま用いた。イプシロン-カプロラクトン99%及び亜鉛(II)アセチルアセトネートをAcros organics社から入手し、入手したまま用いた。

実施例で使用した水は脱イオン水である。

ダイは、13mm直径のキャビティを有するステンレススチールである。プレス機はSpecac Atlas 15T手動液圧プレスである。ヒーターは、Ihne & Tesch社、ドイツ国によって供給された温度調節器MCT1-Eを使用した76mmアルミニウムバンド-ヒーター(DAK型)である。

相対密度(%) = (測定された密度／理論密度)*100。

［比較例1： 純粋なLMO冷間焼結セラミック］
LMO(2g)を、乳鉢へ添加し、乳棒で約7.35ミクロンの数平均粒径(d50)まで粉砕した。この粉末へ水200マイクロリットルを添加し、約2分間混合してペースト状物質を形成した。その物質をステンレススチールダイへ添加し、高密度を有するセラミックペレットへとプレスした。圧力、時間及び温度を変えて試験を実施し、相対密度に対する影響を下の表１に示す。

［比較例２： 純粋なミル粉砕LMO冷間焼結セラミック］
この例の目的は、セラミックペレットとして、1mm、2mm、及び5.5mmと厚さを変えたミル粉砕LMO試料の特性を検討することであった。

ミル粉砕したLMO 0.80グラムを乳鉢へ添加し、水40マイクロリットルをLMO粉末へ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状の物質を形成することによって、1mmの純粋なLMO試料を調製した。混合物の半分（約0.42グラム）をステンレススチールダイへ添加し；金属ペレットでダイ中で混合物のもう一方の半分と分割し、2つの試料を1つの工程で作製した。その試料を100℃、300MPaの圧力で20分間プレスし、次いで加圧下で20分間冷却した。

ミル粉砕したLMO 1.60グラムを乳鉢へ添加し、水80マイクロリットルをLMO粉末へ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状物質を形成することによって、2mmの純粋なLMO試料を調製した。その混合物の半分（約0.84グラム）をステンレススチールダイへ添加し；金属ペレットで、ダイ中で混合物のもう一方の半分と分割し、2つの試料を1つの工程で作製した。その試料を100℃、300MPaの圧力で20分間プレスし、次いで加圧下で20分間冷却した。

ミル粉砕したLMO 2.20グラムを乳鉢へ添加し、水110マイクロリットルをLMO粉末へ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト様物質を形成することによって、5.5mmの純粋なLMO試料を調製した。その混合物をステンレススチールダイへ添加し、試料を100℃、300MPaの圧力で20分間プレスし、次いで加圧下で20分間冷却した。ペレットの特徴を下の表２に示す。

［試験例１：反応性冷間焼結によるLMO／(ポリ)ブチルアクリレート複合体］
最大3.6wt%の(ポリ)ブチルアクリレートを含むLMOペレットを、後重合工程を用いるin-situ反応性冷間焼結によって調製した。

1wt%のアゾビスイソブチロニトリル(AIBN)を含むブチルアクリレートの混合物を、100℃で約2分間処理した後、混合物を氷浴中で急速にクエンチすることによって、低分子量(ポリ)ブチルアクリレート試料（約19, 500ダルトン）を最初に調製した。

別途、ミル粉砕したLMO粉末2.0gを乳鉢へ添加し、脱イオン水100μL及び前述の低分子量(ポリ)ブチルアクリレートの5wt%混合物を添加した。得られた混合物を、乳棒を使用して粉砕して、ペースト状の稠度とし、次いで、室温でステンレススチールダイへ移した。その混合物を375MPaの圧力で30分間プレスすることによって高密度化を達成し、すぐに最終的な高密度化ペレットをダイから取り出し、2つの異なる断片に破断した。一方の断片を、140℃の温度で15時間熱処理して、(ポリ)ブチルアクリレートの平均分子量を顕著に増加させ（表３）、同時にもう一方の断片は、ポリマー特性を分析した。

重合ペレットの有機物含有量を、空気中での熱重量分析によって決定し、相対密度を決定した［(ポリ)ブチルアクリレートρ=1.070g/cc］。

［試験例２：反応性冷間焼結によるLMO／ポリスチレン(PS)複合体］
一般的に、3種類の厚さの試料である、1mm、2mm、及び5.5mmのセラミック複合体ペレットを反応性冷間焼結によって製造して、LMO/ポリスチレン複合体焼結セラミックペレットを形成した。スチレンはそれだけでは重合せず、したがって、重合反応を誘発するための開始剤を必要とする。したがって、スチレン1グラムあたりAIBN10mgをスチレンへ添加した後、LMO及びポリスチレンの反応性冷間焼結を行った。

1mmのLMO/PS試料を製造するために、ミル粉砕したLMO 0.42グラムを水21マイクロリットルとともに乳鉢へ添加し、乳棒を用いて混合して、ペーストを形成した。このLMOペーストに100マイクロリットルのスチレン(AIBNを含む)を添加し、混合した。最終混合物をステンレススチールダイへ移し、加圧せずに100℃で1時間加熱した。次いで、その混合物を300MPaに加圧し、100℃で更に20分間加熱し、その後それを空気中、加圧下で20分間冷却した。

2mmのLMO/PS試料を製造するために、ミル粉砕したLMO 0.83グラムを水42マイクロリットルとともに乳鉢へ添加し、乳棒を用いて混合して、ペーストを形成した。このLMOペーストへ、200マイクロリットルのスチレン(AIBNを含む)を添加し、混合した。最終混合物をステンレススチールダイへ移し、加圧せずに100℃で1時間加熱した。次いで、その混合物を300MPaに加圧し、100℃で更に20分間加熱し、その後、それを空気中、加圧下で20分間冷却した。

5.5mmのLMO/PS試料を製造するために、ミル粉砕したLMO 2.5グラムを水125マイクロリットルとともに乳鉢へ添加し、乳棒を用いて混合して、ペーストを形成した。このLMOペーストへ、600マイクロリットルのスチレン(AIBNを含む)を添加し、混合した。最終混合物をステンレススチールダイへ移し、加圧せずに100℃で1時間加熱した。次いで、その混合物を300MPaに加圧し、100℃で更に20分間加熱し、その後それを空気中、加圧下で20分間冷却した。冷間焼結ペレットの特性を下の表４に示す。

［比較例３：冷間焼結LMO/ポリスチレン粉末複合体］
低分子量(Mw)ポリスチレン粉末(PS粉末)は容易に入手することができず、したがって、これを以下の手順によって自ら製造した。スチレン(15g)を20mlの試料バイアルへ添加し、AIBN開始剤0.75グラムをそのスチレン中に溶かした。そのスチレンを90℃に加熱し、約5時間反応させてポリマーを形成し、次いで温度を200℃に上昇させて、反応を完了させた。得られたポリマーは19196g/molのMw及び4866g/molのMnを示した。このPSポリマーをアルミホイル上にキャストし、冷却し、手で砕いた。砕いた一部を、0.5mmふるいを備えたRetzsch ZM200ミルを使用して粉砕し、数平均粒径が1.41ミクロンのPS粉末を得た。

上記のミル粉砕したPS粉末をLMOとブレンドして、5wt%PS粉末バルクブレンドを形成し、それを使用して、以下で説明する数種類の厚さの焼結ペレットを製造した。

バルクPS粉末ブレンド0.75グラムを乳鉢中に添加し、水35マイクロリットルをそのLMO/PS粉末ブレンドへ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状物質を形成することによって、1mmのLMO/5%PS粉末試料を調製した。混合物の半分(約0.39グラム)をステンレススチールダイへ添加し、金属ペレットでダイ中の混合物を二分の一に分割し、2つの試料を1つの工程で作製した。その試料を100℃において、300MPaの圧力で20分間プレスし、次いで加圧下で20分間冷却した。

バルクPS粉末ブレンド1.5グラムを乳鉢中に添加し、水71マイクロリットルをそのLMO/PS粉末ブレンドへ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状物質を形成することによって、2mmのLMO/5%PS粉末試料を調製した。混合物の半分(約0.79グラム)をステンレススチールダイへ添加し、金属ペレットでダイ中の混合物を二分の一に分割し、2つの試料を1つの工程で作製した。その試料を100℃において、300MPaの圧力で20分間プレスし、次いで加圧下で20分間冷却した。

バルクPS粉末ブレンド2.10グラムを乳鉢中に添加し、水100マイクロリットルをそのLMO/PS粉末ブレンドへ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト様物質を形成することによって、5.5mmのLMO/5%PS粉末試料を調製した。その混合物をステンレススチールダイへ添加し、その試料を100℃において、300MPaの圧力で20分間プレスし、次いで加圧下で20分間冷却した。各ペレットの特性を下の表５に示す。

［試験例３：反応性冷間焼結によるLMO/(ポリ)ブチルアクリレート複合体］
この例の目的は、in-situ反応性冷間焼結による、最大で約6wt%(ポリ)ブチルアクリレートを含むLMOペレットの調製を実証することであった。

ミル粉砕したLMO粉末(2.0g)を乳鉢へ添加し、そこへ脱イオン水100μL と1wt%アゾビスイソブチロニトリル(AIBN)を含むブチルアクリレートの5又は10wt%混合物を添加した。次いで、得られた混合物を乳棒を使用して粉砕して、ペースト状の稠度とした。次いで、5又は10wt%のいずれかのブチルアクリレートを含むペーストを、室温でステンレススチールダイへ移し、100℃の一定温度で10分間加熱した。100℃で加熱された混合物を300MPaの圧力で20分間プレスし、続いて同じ温度で30分の保持工程を行うことによって、高密度化及び更なる重合を達成した。最終の高密度化ペレットを、冷却してダイから取り出した。重合したペレットの有機物含有量を、空気中での熱重量分析によって決定して、下の表６にまとめている相対密度を決定した［(ポリ)ブチルアクリレートρ=1.070g/cc］。

［試験例4：反応性冷間焼結によるLMO/EPA(環状アセチレンポリマー)複合体］
この例は、in-situ反応性冷間焼結による、1.380g/ccの測定密度を有し、最大で20wt%の4-エチニルフタル酸無水物(EPA)ポリマーを含むLMOペレットの調製を実証する。

10又は20wt%のEPA粉末を、乳鉢及び乳棒を使用してミル粉砕したLMO粉末2.0gと混合した。その混合物へ、水100μLを添加し、その混合物を完全に粉砕した後、ステンレススチールダイへ移した。その混合物を、75MPaの圧力下で最初に圧縮し、次いで、140℃の温度、周囲圧力下で20分間、加熱工程へ曝した。

次いで、圧縮した混合物を、300MPaの圧力、同じ温度で20分間冷間焼結して、高密度化を達成した。EPAモノマーの更なる重合を可能にするために、複合体を、周囲圧力下、140℃で1時間熱処理した後、冷却し、パーツを取り出した。重合したペレットの有機物含有量を空気中での熱重量分析によって測定し、下の表７にまとめた相対密度を決定した［EPAポリマーρ=1.380g/cc］。

NMR及びIR分析。NMR分光法：¹HNMR及び¹³CNMRスペクトルを、Bruker Advance Ultra Shielded NMR装置で、400MHz及び100MHzで操作し、DMSO-d6又はアセトン-d₆を溶媒としてそれぞれ使用して、記述したとおりに測定した。赤外分光法：FT-赤外線スペクトルを、Specac Golden GateダイヤモンドATRを備えたPerkin Elmer Spectrumで記録し、かつ化合物は固体のままで測定した。

EPAを、空気中で加熱ブロックを使用して140℃で1、3、又は20時間加熱した。溶融反応から直接、分析用試料を取り出した。

結果。アセトン-d₆中での¹HNMRスペクトルは、EPAを加熱処理へ曝すと、シグナルがよりブロードになることを示した。4ppm付近のCCHシグナルは強度が低下し、CC三重結合の反応を示していた。芳香族領域において、シグナルの増加、並びに不溶性材料に起因するブロード化が観察された。このブロード化は、DMSO-d₆中での¹HNMRスペクトルでも観察され、不溶性ポリマー材料の存在を示していた。

IRスペクトルは、EPAを140℃へ曝すと、約2200及び3300cm^-1でのCCH振動の強度が著しく低下することを示し、EPA分子が反応を受けるというNMRデータを裏付けていた。

［試験例５：反応性冷間焼結を経たLMO/ポリエステル複合体］
一般的には、反応性冷間焼結により、LMO/ポリエステル複合体焼結セラミックペレットを形成することによって、3種類の厚さの試料である、1mm、2mm、及び5.5mmのセラミック複合体ペレットを製造した。このポリエステルは、モノマーであるビスフェノールAジグリシジルエーテル(BADGE)及び1, 10デカンジカルボン酸(DDDA)のモル比が1: 2の反応生成物であり、これが架橋した熱硬化性ポリマーを形成した。BADGE/DDDAポリエステルは、1.138g/ccの測定密度を有する。

BADGE(3.00g)及びDDDA(8.87g)を200℃で7分間溶融混合することによって、モル比が1：2のモノマーブレンドを調製したが、それは、モノマーは反応していないが、水のような透明なブレンド物を形成する。次いで、そのモノマー混合物をアルミナカップへ注ぎ入れ、固化させて、セラミック冷間焼結において使用した。

固化したモノマー混合物を、ミル粉砕したLMOとブレンドして、10wt%モノマー-粉末バルクブレンド物を形成し、それを使用して、in-situ反応性焼結アプローチによる数種類の厚さの冷間焼結LMO/ポリエステル複合体セラミックペレットを製造した。

バルクLMO/モノマーブレンド0.39グラムを乳鉢に添加し、水18マイクロリットルをそのLMO/ポリエステルモノマーブレンドへ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状の物質を形成することによって1mmのLMO/10%ポリエステルin-situ試料を調製し、ステンレススチールダイへ移した。その試料を200℃、300MPaの圧力で40分間プレスし、次いで加圧下で40分間冷却した。

バルクLMO/モノマーブレンド0.77グラムを乳鉢に添加し、水35マイクロリットルをそのLMO/ポリエステルモノマーブレンドへ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状物質を形成することによって、2mmのLMO/10%ポリエステルin-situ試料を調製し、ステンレススチールダイへ移した。その試料を200℃、300MPaの圧力で40分間プレスし、次いで加圧下で40分間冷却した。

バルクLMO/モノマーブレンド2.0グラムを乳鉢へ添加し、水90マイクロリットルをそのLMO/ポリエステルモノマーブレンドへ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状の物質を形成することによって、5.5mmLMO/10%ポリエステルin-situ試料を調製し、ステンレススチールダイへ移した。試料を200℃、300MPaの圧力で40分間プレスし、次いで加圧下で40分間冷却した。ペレットの特性を下の表８にまとめた。

［比較例４： LMO/ポリエステル粉末複合体の冷間焼結］
例５において使用したポリエステルは市販されておらず、したがってそれを自ら作製した。これは、1：2のモル比に匹敵するビスフェノールAジグリシジルエーテル(BADGE)3.00グラム及び1,10デカンジカルボン酸(DDDA)8.87グラムを20mlの試料バイアル中に添加し、混合物を200℃で1.5時間加熱することによって行い、その後、2種のモノマーが反応して、架橋ゴム状のポリエステルポリマーが形成される。そのポリマーをガラス試料バイアルから回収し、0.5mmふるいを備えたRetzsch ZM200ミルを使用して粉砕した。

粉砕したポリエステルをミル粉砕したLMOとブレンドして、10wt%ポリエステル-粉末バルクブレンドを形成し、それを使用して、数種類の厚さの冷間焼結したLMO/ポリエステル複合体セラミックペレットを製造した。

1mmのLMO/10%ポリエステル-粉末試料を、バルクポリエステル-粉末ブレンド0.77グラムを乳鉢に添加し、水35マイクロリットルをLMO/ポリエステル-粉末ブレンドへ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状の物質を形成することによって調製した。混合物の半分(約0.40グラム)をステンレススチールダイへ添加し、金属ペレットでダイ中の混合物を二分の一分割して、2種の試料を1つの工程で作製した。その試料を200℃、300MPaの圧力で20分間プレスし、次いで加圧下で40分間冷却した。

バルクポリエステル-粉末ブレンド1.54グラムを乳鉢に添加し、水69マイクロリットルをLMO/ポリエステル-粉末ブレンドへ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状の物質を形成することによって、2mmのLMO/10%ポリエステル-粉末試料を調製した。混合物の半分(約0.80グラム)をステンレススチールダイへ添加し、金属ペレットでダイ中の混合物を二分の一分割して、2種の試料を1つの工程で作製した。その試料を200℃、300MPaの圧力で20分間プレスし、次いで加圧下で40分間冷却した。

バルクポリエステル-粉末ブレンド2.10グラムを乳鉢中に添加し、水95マイクロリットルをそのLMO/ポリエステル-粉末ブレンドへ添加し、乳棒を用いて約2分間混合して、ペースト状の物質を形成することによって、5.5mmのLMO/10%ポリエステル-粉末試料を調製した。その混合物をステンレススチールダイへ添加し、その試料を200℃、300MPaの圧力で20分間プレスし、次いで加圧下で40分間冷却した。表９にペレットの特性をまとめた。

［実施例６：反応性冷間焼結による酸化亜鉛(ZnO)/ポリエステル複合体］
モノマーであるビスフェノールAジグリシジルエーテル(BADGE)及び1,10デカンジカルボン酸(DDDA)のブレンドを、上記例５と同様にして調製した。

ZnO粉末(3.0g)を乳鉢へ添加し、ポリエステルモノマーブレンド(9.9wt%)0.33グラムを添加した。得られた混合物を、乳棒を使用して粉砕して、均質な混合物を形成した。このZnO/ポリエステルモノマー混合物へ、0.9M酢酸亜鉛溶液300マイクロリットルを添加し、乳棒を使用して混合した。次いで、9.9wt%ポリエステルモノマーを含む、得られたペーストを、室温でステンレススチールダイへ移し、375MPaで加圧し、120℃の一定温度で75分間加熱して、ZnOを焼結させた。この温度では重合は起こらず、したがって、試料を200℃で60分間加熱してポリエステルモノマーを重合し、架橋したポリエステルポリマーを形成した。その試料を空気中で30分間冷却し、ダイから取り出した。試料の特性は下の表１０にまとめてある。

［実施例７：反応性冷間焼結による塩化ナトリウム(NaCl)/ポリエステル複合体］
モノマーであるビスフェノールAジグリシジルエーテル(BADGE)及び1,10デカンジカルボン酸(DDDA)のブレンドを、上記例５と同様にして調製した。

ミル粉砕したNaCl粉末(2.5g)を乳鉢へ添加し、そこへポリエステルモノマーブレンド(10.0wt%)0.28グラムを添加した。得られた混合物を、乳棒を使用して粉砕して、均質な混合物を形成した。この粉砕したNaCl/ポリエステルモノマー混合物へ水250マイクロリットルを添加し、乳棒を使用して混合した。10.8wt%ポリエステルモノマーを含む得られたペーストを、室温でステンレススチールダイへ移し、375MPa、室温で15分間加圧し、NaClを焼結させた。この温度では重合は起こらなかったので、試料を200℃で120分間加熱して、ポリエステルモノマーを重合させ、架橋したポリエステルポリマーを形成した。その試料を空気中で30分間冷却し、ダイから取り出した。試料の特性は下の表１１に示してある。

［実施例８：反応性冷間焼結によるLMO/ポリカプロラクトン複合体］
約3wt%のポリカプロラクトンを含むLMOペレットを、in-situ反応性冷間焼結により調製した。

ミル粉砕したLMO粉末(1.60g)を乳鉢へ添加し、水80マイクロリットルを添加し、乳棒で粉砕して、ペースト状混合物を形成した。そのペースト状混合物に、0.4グラム(20wt%)の1wt%亜鉛アセチルアセトネート触媒を含むε-カプロラクトンを添加した。次いで、得られた混合物を、乳棒を使用して混合して、モノマー／セラミックペーストを形成した。

20wt%ε-カプロラクトンを含むモノマー／セラミックペーストを、室温でステンレススチールダイへ移し、200℃の一定温度で80分間加熱して、カプロラクトンを予備重合した。高密度化及び更なる重合は、その加熱された混合物を200℃で、225MPaの圧力で10分間プレスすることによって達成した。最終の高密度化されたペレットを、冷却してダイから取り出した。重合したペレットの有機物含有量を、空気中での熱重量分析によって決定し、下の表１２−Ａにまとめたように相対密度を決定した［ポリカプロラクトンρ=1.145g/cc］。

［比較例５：LMO/(ポリ)ブチルアクリレートポリマー複合体の冷間焼結］
最大で約2.8wt%の(ポリ)ブチルアクリレートを含むLMOペレットを、ポリマー付加法によって調製した。

1wt%アゾビスイソブチロニトリル(AIBN)開始剤を含むブチルアクリレートを、100℃で30分間、その後150℃で30分間重合することによって、(ポリ)ブチルアクリレートを自ら調製した。67948g/molのMw（PS標準に対して）及び3551のMn（PS標準に対して）を有する、得られた(ポリ)ブチルアクリレートを、製造したままで、セラミック/ポリマー複合体冷間焼結用に用いた。

冷間焼結したLMO/(ポリ)ブチルアクリレート複合体ペレットを、ミル粉砕したLMO粉末1.9グラム及び脱イオン水95μLを添加することによって作製した。得られた混合物を次に乳棒を使用してペースト状の稠度まで粉砕した。このペースト様状物質に、上述のように作製された (ポリ)ブチルアクリレート5wt%を添加し、再び粉砕して粘着性ペースト状物質を形成した。

次いで、5wt%(ポリ)ブチルアクリレートを含むペーストを、室温でステンレススチールダイへ移し、100℃の一定温度で加熱し、同時に300MPaの圧力で20分間プレスした。最終の高密度化ペレットを、冷却して、ダイから取り出した。

重合したペレットの有機物含有量を、空気中での熱重量分析によって決定して、相対密度を決定した［(ポリ)ブチルアクリレートρ=1.070g/cc］。

［試験例９：ダイアメトラル圧縮
ダイアメトラル圧縮試験法において、上記比較例２(LMO)、試験例２(LMO PS in-situ)、比較例３(LMO PS粉末)、試験例５(LMOポリエステル in-situ)、及び比較例４(LMOポリエステル粉末)に従って調製された5mm〜6mmの厚さの円形ディスクを、2枚の金属プレートによって、その直径に沿って圧縮した。直径に沿っての圧縮は、試験体の中央面において荷重方向と垂直な最大引張応力を生じさせた（J. J. Swabら，Int. J. Fract. (2011) 172: 187〜192頁を参照されたい)。セラミックの破断強度(σ_f)は以下の式：

(式中、Pは破断荷重であり、Dはディスク直径であり、かつtはディスク厚さである)
によって算出することができる。

すべての試験はElectroPlus(商標)E3000全電動試験機器(Instron社)で1000Nロードセルを使用して室温で実施した。試験体ディスクを2枚の金属プレートの間に置き、5Nの小さな予圧を適用した。ダイアメトラル圧縮試験を、変位コントロール(0.5mm/分)下で実施し、時間、圧縮変位、及び負荷データを250Hzで取得した。

試験前に、すべての試験体ディスクに黒色スプレー塗料を使用して斑点を付けた。ダイアメトラル圧縮中に、斑点入り表面の連続的な画像を、INSTRON社ビデオ伸び計AVE(Fujinon社35mm)を用いて、50Hzの周波数で取得した。試験後に、すべての画像を、DIC再生ソフトウェア(Instron社)を使用して分析し、全フィールドひずみマップを作成した。各試験体の中央面へ仮のひずみゲージ(6mm×3mm)を挿入し、横ひずみ(ε_x)を算出した。破断ひずみ(ε_f)を最大負荷で算出した。下の表１３では、試験した試料の破断強度及び破断ひずみを比較している。

［試験例１０：見かけの破断靱性(K_I)］
破断靱性は、鋭い欠陥の存在下での破壊的なクラック伝播に対する、材料の抵抗性の尺度であり、かつ臨界応力強度係数(K_C)によって測定される。破断靱性を測定するための標準的な方法は、小型引張(CT)又は単一切欠線(single edge notch beam)(SENB)形状の試験試料を調製すること及び既知の長さの鋭いクラックを与えることを含む。次いで、実施例９におけるものと同様に調製されたが、この追加の外形を有する試験体に、モードＩ開口型荷重下で負荷をかけて、クラックを破壊的に伝播させた。ASTM E399で定義されるディスク形状の小型引張DCT試験体を使用して、試験したセラミック及びセラミックポリマー複合体におけるクラック成長抵抗性を測定した。モードＩ線形弾性応力強度(K_I)の、この外形に関する解は、

（式中、Pは適用された負荷、及びα、B及びWはそれぞれ、試験体のクラックの長さ、厚さ、及び幅である）として定義されている（Newman, JC Jr., Stress intensity factors and crack opening displacements for round compact specimens. International Journal of Fracture, 1981； 17(6): 567〜578頁）。

DCTの形状を作るために、円筒状試験体（直径=13mm；厚さ=5〜6mm）を特殊なホルダーに取り付け、CNCフライス盤（Rolord社MDX540）で小型引張用形状にフライス加工した。切欠先端底部半径が0.4mmのものをフライス加工した。鋭い切欠を調製することが困難でありかつセラミックが感度に欠けるために、すべての破断試験を、鈍角切欠(0.4mm半径)付きDCT試験体で行い、見かけの破断靱性(K_I)の比較を行った。そのDCT試験体を、2.5kNロードセルを備えたZwick Z2.5(Zwick/Roell)に取り付けた。試験体を、取付ピンを使って試験機に取り付け、変位コントロール(0.5mm/分)下で破断するまで荷重をかけた。下の表１４に試験結果をまとめてある。

［試験例１１：純LMO及びそのポリマー粉末等価物と比較した、反応性冷間焼結複合体の熱伝導性］
試験例９のように調製した試料を、Retsch 447 Laser Flash分析(LFA)装置を使用して、規格ASTM E1461、DIN EN 821、DIN 30905、及びISO 22007-4: 2008に準拠して熱伝導性試験にかけた。各試料について、熱拡散率（a；mm²/s）をLFAによって測定し、比熱（c_p；J/g/K）を示差走査熱量測定によって測定し、かつ密度（ρ；g/cm³）をアルキメデス法によって測定して、式：
λ(T)=α(T)・c_p(T)・ρ(T)
に従って熱伝導率（λ；W/m^*K）を算出した。

下の表１５は、試験結果をまとめている。両方のポリスチレン試料が、純LMOと比較してわずかな熱伝導率差を示している。両方のポリエステル試料が、熱伝導性の著しい低下を示している。in-situ重合したポリエステルは、ポリエステル粉末と比較して更に低い熱伝導率を有している。

［更なる例］
以下に挙げられる追加の例は、本発明の方法及び冷間焼結セラミックポリマー複合体を更に例示する。

例１は、冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せ、及び無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と；
b. 混合物を重合条件にかけて、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せのポリマー、微粒子状無機化合物、及び溶媒を含むプレセラミックポリマー混合物を得る工程と；
c. プレセラミックポリマー混合物を、約5000MPa以下の圧力及び溶媒の沸点の上約200℃より低い温度に曝露して、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る工程と
を含む、方法である。

例２は、冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と；
b. 混合物を、約5000MPa以下の圧力及び溶媒の沸点の上200℃より低い温度に曝して、冷間焼結セラミックを得る工程と；
c. 冷間焼結セラミックに、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せを浸入（infusing）させて、冷間焼結セラミック、及びポリマーへ重合されることになる少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せを含む、冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を得る工程と；
d. 冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を重合条件にかけて、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る工程と
を含む、方法である。

例３は、冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せ、及び無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と；
b. 混合物を、約5000MPa以下の圧力及び溶媒の沸点より上200℃より低い温度に曝して、冷間焼結セラミック、及びポリマーへ重合されることになる少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せを含む、冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を得る工程と；
c. 冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を重合条件にかけて、冷間焼結セラミックポリマー複合体を形成する工程と
を含む、方法である。

例４は、冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せ、及び無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と；
混合物を、約5000MPa以下の圧力及び溶媒の沸点の上200℃より低い温度に曝し、それによって少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又は組合せをポリマーへ重合させて、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る工程と
を含む、方法である。

例５−Ａは、混合物中の無機化合物の質量百分率が、混合物の総質量に基づいて約50〜約95%(w/w)である例１から４のいずれか１つを含む。

例５−Ｂは、混合物中の無機化合物の質量百分率が、混合物の総質量に基づいて約50〜約99.5%(w/w)である例１から４のいずれか１つを含む。

例６は、混合物中の少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せの質量百分率が、混合物の総質量に基づいてそれぞれ約5〜約50%(w/w)である例１から５のいずれか１つを含む。

例７は、溶媒が、水、アルコール、エステル、ケトン、双極性非プロトン性溶媒、又はこれらの組合せを含む例１から６のいずれか１つを含む。

例８は、溶媒が、無機酸、有機酸、無機塩基、又は有機塩基を更に含む例７を含む。

例９は、冷間焼結セラミックポリマー複合体を、後硬化又は仕上げ工程にかけることを更に含む例１から８のいずれか１つを含む。

例１０は、重合が、縮合重合、開環重合、ラジカル重合、又は熱重合である例１から９のいずれか１つを含む。

例１１は、ポリマーが、ポリイミド、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリスルホン、ポリケトン、ポリホルマール、ポリカーボネート、ポリエーテルからなる群から選択される少なくとも１種である例１から１０のいずれか１つを含む。

例１２は、モノマー又は反応性オリゴマーが、エポキシド、環状ホスファゼン、環状ホスファイト、環状ホスホネート、環状オルガノシロキサン、ラクタム、ラクトン、環状カーボネートオリゴマー、及び環状エステルオリゴマーからなる群から選択される少なくとも１種である例１から１１のいずれか１つを含む。

例１３は、モノマー又は反応性オリゴマーが、スチレン、スチレン誘導体、4-ビニルピリジン、N-ビニルピロリドン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アルキルオレフィン、ビニルエーテル、酢酸ビニル、環状オレフィン、マレイミド、シクロ脂肪族、アルケン、及びアルキンからなる群から選択される少なくとも１種である例１から１１のいずれか１つを含む。

例１４は、ポリマーが、分岐状ポリマー、ポリマーブレンド、コポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマー、架橋したポリマー、架橋したポリマーと非架橋ポリマーとのブレンド、大員環、超分子構造、高分子イオノマー、動的架橋ポリマー、及びゾル-ゲルからなる群から選択される少なくとも１種である例１から１３のいずれか１つを含む。

例１５は、混合物が、重合触媒促進剤、重合触媒阻害剤、重合共触媒、光源と組み合わせた光開始剤、相関移動触媒、及び連鎖移動剤のうちの１種又は複数を更に含む例１から１４のいずれか１つを含む。

例１６は、重合触媒、重合触媒促進剤、重合触媒阻害剤、光開始剤、又は重合共触媒が、溶媒中に溶解されている又は懸濁されている例１５を含む。

例１７は、重合触媒が、無機化合物粒子の少なくとも一部の上に被覆されている例１５又は１６を含む。

例１８は、無機化合物又は冷間焼結セラミックが重合触媒である例１から４のいずれか１つを含む。

例１９は、重合触媒がカプセル化された触媒である例１６から１８のいずれか１つを含む。

例２０は、方法が、射出成形、オートクレーブ処理、及びカレンダ加工から選択される１つ又は複数の工程を更に含む例１から１９のいずれか１つを含む。

例２１は、浸入させる工程が、液体状態の少なくとも１種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せを、冷間焼結セラミック中に注入することである例２を含む。

例２２は、浸入させる工程が、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せ、及び注入溶媒を含む溶液又は懸濁剤を、冷間焼結セラミック中に注入することである例２を含む。

例２３は、冷間焼結セラミックポリマー複合体が少なくとも90%の相対密度を有する例１から２２のいずれか１つを含む。

例２４は、冷間焼結セラミックポリマー複合体が少なくとも95%の相対密度を有する例１から２３のいずれか１つを含む。

例２５は、例１から２４のいずれか１つに記載の方法によって製造された冷間焼結セラミックポリマー複合体である。

Claims (24)

1. 冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
   a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せ、及び前記無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と、
   b. 前記混合物を重合条件にかけて、前記の少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せのポリマー、微粒子状無機化合物、及び溶媒を含むプレセラミックポリマー混合物を得る工程と、
   c. 前記プレセラミックポリマー混合物を、約5000MPa以下の圧力及び前記溶媒の沸点の上約200℃未満の温度に曝露して、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る工程と
   を含む、方法。
2. 冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
   a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と、
   b. 前記混合物を、約5000MPa以下の圧力、及び溶媒の沸点の上200℃よりも低い温度に曝して、冷間焼結セラミックを得る工程と、
   c. 前記冷間焼結セラミックに、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せを浸入させて、冷間焼結セラミック、及びポリマーへ重合されることになる少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せを含む、冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を得る工程と、
   d. 前記冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を重合条件にかけて、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る工程と
   を含む、方法。
3. 冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
   a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せ、及び無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と、
   b. 前記混合物を、約5000MPa以下の圧力及び溶媒の沸点の上200℃よりも低い温度に曝して、冷間焼結セラミック、及びポリマーへ重合されることになる少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せを含む、冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を得る工程と、
   c. 前記冷間焼結セラミックプレポリマー混合物を重合条件にかけて、冷間焼結セラミックポリマー複合体を形成する工程と
   を含む、方法。
4. 冷間焼結セラミックポリマー複合体を製造するための方法であって、
   a. 約30μm未満の数平均粒径を有する粒子の形態の少なくとも1種の無機化合物を、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せ、及び無機化合物が少なくとも部分的に溶解性である溶媒と混合して、混合物を得る工程と、
   b. 前記混合物を、約5000MPa以下の圧力及び溶媒の沸点の上200℃よりも低い温度に曝し、それによって少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又は組合せをポリマーへ重合させて、冷間焼結セラミックポリマー複合体を得る工程と
   を含む、方法。
5. 前記混合物中の無機化合物の質量百分率が、混合物の総質量に基づいて約50〜約99.5%(w/w)である、請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記混合物中の少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せの質量百分率が、混合物の総質量に基づいてそれぞれ約0.5〜約25%(w/w)である、請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記溶媒が、水、アルコール、エステル、ケトン、双極性非プロトン性溶媒、又はこれらの組合せを含む、請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
8. 前記溶媒が、無機酸、有機酸、無機塩基、水溶性金属塩、又は有機塩基を更に含む、請求項７に記載の方法。
9. 冷間焼結セラミックポリマー複合体を、後硬化又は仕上げ工程にかけることを更に含む、請求項１から８のいずれか一項に記載の方法。
10. 重合が、縮重合、開環重合、ラジカル重合、又は熱重合である、請求項１から９のいずれか一項に記載の方法。
11. ポリマーが、ポリイミド、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリスルホン、ポリケトン、ポリホルマール、ポリカーボネート、ポリエーテルからなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
12. モノマー又は反応性オリゴマーが、エポキシド、環状ホスファゼン、環状ホスファイト、環状ホスホネート、環状オルガノシロキサン、ラクタム、ラクトン、環状カーボネートオリゴマー、及び環状エステルオリゴマーからなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１から１１のいずれか一項に記載の方法。
13. 前記モノマー又は反応性オリゴマーが、スチレン、スチレン誘導体、4-ビニルピリジン、N-ビニルピロリドン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アルキルオレフィン、ビニルエーテル、酢酸ビニル、環状オレフィン、マレイミド、シクロ脂肪族、アルケン、及びアルキンからなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１から１１のいずれか一項に記載の方法。
14. 前記ポリマーが、分岐状ポリマー、ポリマーブレンド、コポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマー、架橋ポリマー、架橋したポリマーの非架橋ポリマーとのブレンド、大員環、超分子構造、高分子イオノマー、動的架橋ポリマー、及びゾル-ゲルからなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１から１３のいずれか一項に記載の方法。
15. 前記混合物が、重合触媒促進剤、重合触媒阻害剤、重合共触媒、光源と組み合わせた光開始剤、相関移動触媒、及び連鎖移動剤のうちの１種又は複数を更に含む、請求項１から１４のいずれか一項に記載の方法。
16. 重合触媒、重合触媒促進剤、重合触媒阻害剤、光開始剤、又は重合共触媒が、溶媒中に溶解されている又は懸濁されている、請求項１５に記載の方法。
17. 重合触媒が無機化合物粒子の少なくとも一部の上に被覆されている、請求項１５又は１６に記載の方法。
18. 前記の無機化合物又は冷間焼結セラミックが重合触媒である、請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
19. 重合触媒がカプセル化された触媒である、請求項１５から１８のいずれか一項に記載の方法。
20. 射出成形、オートクレーブ処理、及びカレンダ加工から選択される１つ又は複数の工程を更に含む、請求項１から１９のいずれか一項に記載の方法。
21. 浸入させる工程が、液体状態の少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せを、冷間焼結セラミック中に注入することである、請求項２に記載の方法。
22. 浸入させる工程が、少なくとも1種のモノマー、反応性オリゴマー、又はこれらの組合せ、及び注入溶媒を含む溶液又は懸濁剤を、冷間焼結セラミック中に注入する工程である、請求項２に記載の方法。
23. 冷間焼結セラミックポリマー複合体が少なくとも90%の相対密度を有する、請求項１から２２のいずれか一項に記載の方法。
24. 冷間焼結セラミックポリマー複合体が少なくとも95%の相対密度を有する、請求項１から２３のいずれか一項に記載の方法。