JP2019525458A - 太陽光モジュールバックシートおよびその製造方法 - Google Patents

太陽光モジュールバックシートおよびその製造方法 Download PDF

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Abstract

本発明は、太陽光モジュール用バックシートおよびその製造方法に関し、従来、フッ素フィルム／ＰＥＴフィルム／フッ素フィルムまたは白色ポリエステルフィルム／透明ポリエステルフィルム／白色ポリエチレンフィルムに積層される構造を単層ポリエステルフィルムに代えることが可能であり、一般的な前面受光型太陽光モジュールだけでなく、両面受光型太陽光モジュールに使用可能であり、ガラスまたはフッ素系高分子樹脂の代わりに使用可能な新たな太陽光モジュール用バックシートに関する。【選択図】図５

Description

本発明は、太陽光モジュール用バックシートおよびその製造方法に関し、従来、フッ素フィルム／ＰＥＴフィルム／フッ素フィルムまたは白色ポリエステルフィルム／透明ポリエステルフィルム／白色ポリエチレンフィルムに積層される構造を単層ポリエステルフィルムに代えることが可能であり、一般的な前面受光型太陽光モジュールだけでなく、両面受光型太陽光モジュールに使用可能であり、ガラスまたはフッ素系高分子樹脂の代わりに使用可能な新たな太陽光モジュール用バックシートに関する。
太陽光発電のための太陽電池は、シリコンや各種の化合物からなり、太陽電池（Solar cell）形態になると電気を生産することができる。しかし、一つのセルでは十分な出力を得ることができず、それぞれのセルを直列あるいは並列状態に連結しなければならないが、このように連結された状態を「太陽光モジュール」という。
太陽光モジュールは、ガラス、第１の封止材、太陽電池、第２の封止材、バックシート（back sheet）に積層されて構成される。前記第１の封止材および第２の封止材としては、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）などが使用される。
一般の太陽光モジュールの場合、前面のみで受光が行われ、それによる電力を生産しているが、それによる効率の増加に限界がある。そのため、最近、前後面の両方で受光および電力の生産が行われる両面受光型太陽電池の開発が行われており、かかる両面受光型太陽電池に適するバックシートの開発が必要な状況である。両面受光型太陽光モジュールの場合、地表面に至る可視光線を吸収し、紫外線を遮断しなければならないため、従来の前面受光型太陽光モジュールに使用されるバックシートが白色で不透明であることとは異なり、透明でなければならず、且つ紫外線に露出することから、耐久性および耐湿性とともに紫外線遮断特性が求められる。
本発明は、太陽光モジュールの保護のための核心素材であるバックシートの構造を、既存の透明フィルムと白色フィルムを積層する構造から、本願発明の単層フィルム構造に変更することができるバックシートを提供することを目的とする。すなわち、単層からなり、従来の積層構造のフィルムを使用することと同等類似の物性を発現可能にすることを目的とする。
また、太陽電池が位置する透明な部分を含むことで、前面受光型太陽光モジュールだけでなく両面受光型太陽光モジュールに使用が可能で、優れた可視光線透過率、紫外線遮断性、耐湿性を有することで、太陽光モジュールの受光効率を高め、ポリエステル基材フィルムの老朽および劣化を防止することができる太陽光モジュール用バックシートを提供することを目的とする。
また、反射率に優れた印刷層を備えることで、別の白色フィルムを積層しなくても反射率に優れ、太陽光発電効率を増加させることができる太陽光モジュール用バックシートを提供することを目的とする。
また、封止材との接着性が向上した太陽光モジュール用バックシートを提供することを目的とする。
本発明は、ポリエステル基材フィルムと、前記ポリエステル基材フィルムの片面または両面の一部分にのみ形成された印刷層とを含み、前記印刷層は、白色顔料を含む太陽光モジュール用バックシートに関する。
また、本発明は、ａ）固有粘度が０．８〜１．０ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂と光安定剤を混練し、コンパウンドチップを製造するステップと、
ｂ）固有粘度が０．６５〜０．８ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂に、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線透過率が８５％以上であり、２５０〜３８０ｎｍ波長に対する平均紫外線透過率が１０％以下である物性を満たす含有量で前記コンパウンドチップを添加し、溶融押出および未延伸シートを製造するステップと、
ｃ）前記未延伸シートを機械方向に一軸延伸した後、幅方向に二軸延伸してポリエステル基材フィルムを製造するステップと、
ｄ）バインダー樹脂、有機溶媒および前記印刷層は、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線反射率が８５％以上である物性を満たす含有量の白色顔料を含む印刷層用組成物を前記ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ塗布し、印刷層を形成するステップとを含む、太陽光モジュール用バックシートの製造方法に関する。
本発明の太陽光モジュール用バックシートは、単層のポリエステルフィルムからなり製造コストの削減が可能であり、太陽電池が位置する部分が透明であることから前面受光型太陽光モジュールだけでなく両面受光型太陽光モジュールのいずれにも適用可能であるという利点がある。
また、ＵＶ遮断能とエネルギー変換波長に対する高反射能を有し、既存の透明フィルムと白色フィルムの機能をいずれも有することで、太陽光モジュールの電力変化効率性が改善するという効果がある。
また、本発明による太陽光モジュール用バックシートは、封止材との接着性に優れ、柔軟性に優れた印刷層を形成することで、耐久性が向上し、作業性が向上するという効果があり、工程単純化、コストダウンの効果を有する。
本発明の太陽光モジュール用バックシートの一態様を示した図である。 本発明の太陽光モジュール用バックシートの一態様を示した図である。 本発明の太陽光モジュール用バックシートの一態様を示した図である。 本発明の太陽光モジュール用バックシートの一態様を示した断面図である。 本発明の太陽光モジュール用バックシートを用いた太陽光モジュールの断面図を示した一態様である。 本発明の太陽光モジュール用バックシートの一態様を示した写真である。
以下、添付の図面を含む具体例または実施例により本発明をより詳細に説明する。ただし、下記の具体例または実施例は、本発明を詳細に説明するための一つの参照であって、本発明がこれに限定されるものではなく、様々な形態に実現されてもよい。
また、他に定義されない限り、すべての技術的用語および科学的用語は、本発明が属する技術分野における当業者の一人によって一般的に理解される意味と同じ意味を有する。本発明において説明に使用される用語は、単に特定の具体例を効果的に記述するためのものであって、本発明を制限することを意図しない。
また、明細書および添付の特許請求の範囲で使用される単数形態は、文脈で特別な指示がない限り、複数形態も含むことを意図することができる。
本発明者らは、紫外線遮断能および可視光線高反射能を有する単層構造の太陽光モジュール用バックシート用ポリエステルフィルムを開発するために鋭意研究を重ねたところ、紫外線の遮断、より詳細には、高分子物質の分解に直接影響を及ぼし、地表面に至る紫外線波長領域である２５０〜３８０ｎｍの紫外線を吸収する光安定剤を使用し、反射能のためにその片面または両面に受光により電力を生産する太陽電池位置以外の部分に白色顔料を含む印刷層を印刷方式で形成することで、光反射により最終的に太陽光モジュールの保護機能および効率増加を有する太陽光モジュール用バックシートを提供することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明の一態様は、ポリエステル基材フィルムと、前記ポリエステル基材フィルムの片面または両面の一部分にのみ形成された印刷層とを含み、前記印刷層は、白色顔料を含む太陽光モジュール用バックシートである。
本発明の一態様において、前記ポリエステル基材フィルムは、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線透過率が８５％以上であり、２５０〜３８０ｎｍ波長に対する平均紫外線透過率が１０％以下であり、
前記印刷層は、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線反射率が８５％以上であってもよい。
本発明の一態様において、前記ポリエステル基材フィルムは、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾオキサジノン系化合物、ベンゾエート系化合物、フェニルサリチレート系化合物およびヒンダードアミン系化合物からなる群から選択されるいずれか一つまたは二つ以上の光安定剤を含んでもよい。
本発明の一態様において、前記光安定剤は、ポリエステル基材フィルムの全重量に対して０．０１〜５重量％であってもよい。
本発明の一態様において、前記ポリエステル基材フィルムは、固有粘度が０．６５〜０．８ｄｌ／ｇであり、１５０℃で３０分間経過後の前記ポリエステル基材フィルムの熱収縮率△ＨＳが下記式１を満たし、１２１℃でＲＨ１００％で７５時間経過後の前記ポリエステル基材フィルムの伸度保持率Ｓが下記の式２を満たしてもよい。
[式１]
０≦△ＨＳ≦２
前記式１中、△ＨＳ＝（ＨＳ２−ＨＳ１）／ＨＳ１×１００であり、△ＨＳは熱収縮率、ＨＳ２は１５０℃で３０分間経過後に測定したポリエステル基材フィルムの機械方向の長さであり、ＨＳ１は処理前のポリエステル基材フィルムの機械方向の長さである。
[式２]
６０％≦Ｓ≦９９％
前記式２中、Ｓ＝Ｓ２／Ｓ１×１００であり、Ｓは機械方向の伸度保持率であり、Ｓ２は１２１℃でＲＨ１００％で７５時間経過後に測定した機械方向の伸度であり、Ｓ１は処理前のＭＤ方向の伸度である。
本発明の一態様において、前記ポリエステル基材フィルムは、厚さが５０〜３５０μｍであり、前記印刷層は、厚さが１〜３５μｍであってもよい。
本発明の一態様において、前記印刷層は、バインダー樹脂として、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂またはポリウレタン系樹脂を含んでもよい。
本発明の一態様において、前記白色顔料は、印刷層内に３０〜５０重量％含んでもよい。
本発明の一態様において、前記白色顔料は、シリカで被覆され、平均粒径が０．１５〜０．２５μｍの酸化チタン微粒子であってもよい。
本発明の一態様において、前記印刷層は、ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ離隔配置されて形成される印刷層、ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ形成され、連続したパターンを有する印刷層、太陽電池の縁部に沿って前記ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ形成される印刷層および海島（sea island）状にポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ形成される印刷層から選択されてもよい。
本発明の一態様において、前記印刷層は、太陽光モジュールの太陽電池と一部重なってもよい。
本発明の一態様において、前記ポリエステル基材フィルムは、ポリエステルフィルムと、その片面または両面にポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂から選択されるいずれか一つまたはこれらの混合物を含むプライマーコーティング層が形成されていてもよい。
本発明の太陽光モジュール用バックシートを製造する方法の一態様は、
ａ）固有粘度が０．８〜１．０ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂と光安定剤を混練し、コンパウンドチップを製造するステップと、
ｂ）固有粘度が０．６５〜０．８ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂に、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線透過率が８５％以上であり、２５０〜３８０ｎｍ波長に対する平均紫外線透過率が１０％以下である物性を満たす含有量で前記コンパウンドチップを添加し、溶融押出および未延伸シートを製造するステップと、
ｃ）前記未延伸シートを機械方向に一軸延伸した後、幅方向に二軸延伸してポリエステル基材フィルムを製造するステップと、
ｄ）バインダー樹脂、有機溶媒および前記印刷層は、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線反射率が８５％以上である物性を満たす含有量の白色顔料を含む印刷層用組成物を前記ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ塗布し、印刷層を形成するステップとを含む。
本発明の製造方法の一態様において、前記ｄ）ステップにおいて、塗布は、スクリーン印刷方式、オフセット方式、デジタルプリンティング方式、ロールコーティング、グラビアコーティング、リバースコーティング、スプレーコーティングおよびエアナイフコーティングから選択してもよい。
以下、本発明の太陽光モジュール用バックシートの一態様について具体的に説明する。
図面を参照して一態様について具体的に説明すると、図１〜図４に図示されているように、ポリエステル基材フィルム１０上に印刷層２０が形成されたものであって、前記印刷層は、前記ポリエステル基材フィルム１０の表面の一部にのみ形成される。より具体的には、ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ離隔配置されて形成される印刷層、ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ形成され、連続したパターンを有する印刷層、太陽電池の縁部に沿って前記ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ形成される印刷層および海島（sea island）状にポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ形成される印刷層から選択してもよい。
前記海島（sea island）形態は、印刷層が形成されていない部分が島（island）をなし、印刷層が形成された部分が海（sea）をなし、前記島（island）部分の一部または全部に太陽光モジュールの太陽電池が位置していてもよい。また、前記海（sea）部分と太陽電池は一部重なってもよい。すなわち、本発明の一態様において、前記印刷層は、太陽光モジュールの太陽電池と一部重なってもよい。ここで、一部重なるとは、太陽電池が島（island）部分の境界から逸脱して海（sea）部分の印刷層と一部重なり得ることを意味する。
前記島（island）部分と太陽電池は一部重なってもよい。ここで、一部重なるとは、島部分の縁部が太陽電池の縁部と同じ位置に形成されているか、または太陽電池と重なるように島部分の縁部が太陽電池側に突出して形成されていてもよいことを意味する。
より具体的には、太陽光モジュールの太陽電池（solar cell）が位置する部分以外の部分の一部または全部に印刷層が形成されていてもよい。前記島（island）部分のサイズが太陽電池のサイズよりも小さいか同様にして太陽電池間の間隔が白色に見えるようにすることができる。より具体的には、太陽光モジュールの組立時にバックシートの上部に位置する太陽電池が少なくとも一つ以上備えられてもよく、前記のように備えられる少なくとも一つ以上の太陽電池の周縁に対応する部分の一部または全部に前記印刷層が形成されてもよい。
具体的には、図１のように一つ以上の太陽電池が位置する部分で太陽電池の周縁に対応する部分に印刷層２０が形成されてもよく、図２および図３に図示されているように、太陽電池の形態およびレイアウト（lay‐out）にしたがって、海（sea）部分と島（island）部分が完全に区分されておらず、印刷層の一部が不連続的に形成されることも可能である。また、図４は本発明のバックシートの断面を示す一態様であり、ポリエステル基材フィルム１０の片面に印刷層２０が形成されていることを図示した図である。
本発明のバックシートを用いて太陽電池モジュールに適用する際、前記印刷層２０が形成されていない透明なポリエステル基材フィルム１０の部分に太陽電池２００が位置するようにしてもよく、必要に応じて、印刷層と太陽電池が一部重なってもよい。
図５は本発明の太陽光モジュール用バックシートを用いた太陽光モジュールの断面図を示した一態様であり、可視光線の透過および反射を示した図である。
図６は図２に図示されている印刷パターンの一態様を適用したバックシートの写真であり、全印刷パターンを示した図である。
図１〜図６は本発明の理解を容易にするためのものであって、これに限定されるものではなく、太陽電池の構造や形態に応じて印刷層の形状は異なってもよく、ポリエステル基材フィルムの片面または両面に形成されてもよい。
［ポリエステル基材フィルム]
本発明者らは、本発明の一態様において、前記ポリエステル基材フィルムは、地表面に至る紫外線波長領域である２５０〜３８０ｎｍの紫外線を遮断することで、老朽および劣化を防止するために鋭意研究を重ねたところ、ポリエステル樹脂と光安定剤を含むことで、前面受光型太陽光モジュールだけでなく、両面受光型太陽光モジュールへの適用が可能であることが分かった。前記光安定剤は、ベンゾフェノン系化合物（Benzophenone）、ベンゾトリアゾール系化合物（Benzotriazole）、ベンゾオキサジノン系化合物（Benzoxazinone）、ベンゾエート系化合物（Benzoate）、フェニルサリチレート系化合物（Phenyl Salicylates）およびヒンダードアミン系化合物（Hindered Amine）などからなる群から選択されるいずれか一つまたは二つ以上を含んでもよく、これに制限されるものではない。
前記光安定剤は、紫外線波長領域である２５０〜３８０ｎｍの紫外線を遮断し、紫外線透過率が１０％以下、より好ましくは、５％以下の物性を発現するための含有量で使用することが好ましいが、これに制限されるものではないが、ポリエステル基材フィルムの全重量に対して０．０１〜５重量％を使用してもよい。より好ましくは、０．１〜１．０重量％を使用してもよい。
紫外線透過率が１０％以下、より好ましくは、０．１〜１０％、さらに好ましくは０．１〜５％の範囲でポリエステル基材フィルムが老朽することを防止することができ、耐久性および耐候性に優れるため好ましい。
前記光安定剤は、ポリエステル基材フィルムの製造時に添加することが好ましく、より好ましくは、光安定剤を含むコンパウンドチップを製造し、これをポリエステルチップと混合し溶融押出してフィルムを製造することで、光安定剤の分散性をより良好にすることができる。
前記ポリエステル樹脂は、通常、ポリエステルフィルムの製造時に使用するものであれば制限なく使用可能であり、具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチルレンナフタレートおよびポリブチレンナフタレートなどが使用可能であるが、これに制限されるものではない。
前記ポリエステル樹脂は、主鎖中の主な結合であるモノマー残基とモノマー残基を結合する共有結合がエステル結合からなる高分子の総称であり、通常、ジカルボン酸（dicarboxylic acid）化合物とジヒドロキシ化合物またはジカルボン酸エステル誘導体とジヒドロキシ化合物を縮合重合させることで得られる。
ここで、ジカルボン酸化合物としては、例えば、テレフタル酸、２，６‐ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５‐ナトリウムスルホイソフタル酸、フタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などが挙げられる。また、ジカルボン酸エステル誘導体としては、前記ジカルボン酸化合物のエステル化物、例えば、テレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２‐ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６‐ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジメチル、ダイマー酸ジメチルなどが挙げられる。また、単独または二つ以上を混合して使用してもよい。
前記ジヒドロキシ化合物としては、例えば、エチレングリコール、１，２‐プロパンジオール、１，３‐プロパンジオール、１，３‐ブタンジオール、１，４‐ブタンジオール、１，５‐ペンタンジオール、１，６‐ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジヒドロキシ化合物、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４‐シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族ジヒドロキシ化合物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジヒドロキシ化合物などが挙げられる。また、単独または二つ以上を混合して使用してもよい。
これらの中でも、ジカルボン酸化合物としては、テレフタル酸、２，６‐ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸などを好ましく使用可能であり、ジヒドロキシ化合物としては、ネオペンチルグリコール、エチレングリコール、１，３‐プロパンジオール、１，４‐ブタンジオール、ポリテトラメチレングリコール、１，４‐シクロヘキサンジメタノールなどを好ましく使用可能である。
その中でも、特に、テレフタル酸またはテレフタル酸ジメチルとエチレングリコールからなるポリエチレンテレフタレート（polyethylene terephthalate、ＰＥＴ）を用いることが好ましい。
また、前記ポリエステル基材フィルムは、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線透過率が８５％以上であり、５５０ｎｍ波長での可視光線透過率が８５％以上であり、２５０〜３８０ｎｍ波長に対する平均紫外線透過率が１０％以下であることが好ましく、前記範囲で両面受光型太陽光モジュールに適用する際、太陽光発電効率の上昇効果を奏することができるため好ましい。
また、前記ポリエステル基材フィルムは、耐加水分解特性に優れたものを使用してもよく、前記耐加水分解特性に優れたフィルムを製造して使用するか市販の製品を使用してもよい。一例として、前記耐加水分解性に優れたポリエステルフィルムは、縮合重合時に発生するオリゴマーの含有量が少ないものを使用してもよい。また、前記ポリエステルフィルムに公知の耐加水分解特性を向上させる熱処理をさらに施し、ポリエステルフィルムの水分含有量を低減し、収縮率を低減することで、耐加水分解特性をより良好にすることもできる。
より好ましくは、ポリエステル樹脂と光安定剤のコンパウンドチップの製造時に使用されるポリエステル樹脂の固有粘度は０．８０〜１．０ｄｌ／ｇであることが好ましく、ポリエステル基材フィルムの製造時に、コンパウンドチップとともに使用されるポリエステル樹脂の固有粘度は０．６〜０．８０ｄｌ／ｇであることが好ましい。コンパウンドチップの製造時に使用されるポリエステル樹脂の固有粘度が０．８０ｄｌ／ｇ未満の場合、フィルムの製造時にコンパウンドチップの粘度低下によって加工性が低下し、耐久性が弱くなることがあり、ポリエステル基材フィルムの製造時にポリエステル樹脂の固有粘度が０．６ｄｌ／ｇ未満の場合には、低い固有粘度によって加工時にせん断応力が減少することで粘度が低くなり、加工性は向上するが、耐久性および耐候性の向上を期待することができず、基材フィルムの製造時のポリエステル樹脂の固有粘度が０．８０ｄｌ／ｇを超える場合には、既存のポリエチレンテレフタレート樹脂の生産装備を使用して製造する際、高い吐出圧力、延伸時に破断の発生によって生産性が悪くなることがある。
最終に製造されたフィルムの固有粘度は、０．６５〜０．８ｄｌ／ｇであることが好ましく、前記範囲で耐久性および耐候性に優れるため、両面受光型太陽光モジュールに適用する際、長期間の使用が可能である。
また、必要に応じて、前記ポリエステル基材フィルムは、フィルムの製膜性を向上させるために無機粒子をさらに含んでもよく、無機粒子の一例としては、シリカ、硫酸バリウム、アルミナなどを含んでもよく、これに制限されるものではない。
また、ポリエステル基材フィルムは、厚さが５０〜３５０μｍであってもよく、かかる厚さで太陽光モジュール用バックシートとしての使用に適するため好ましいが、これに制限されるものではない。
また、本発明のポリエステル基材フィルムは、１５０℃で３０分間経過後の熱収縮率△ＨＳが下記式１を満たし、１２１℃でＲＨ１００％で７５時間経過後の伸度保持率Ｓが下記式２を満たしてもよい。
[式１]
０≦△ＨＳ≦２
前記式１中、△ＨＳ＝（ＨＳ２−ＨＳ１）／ＨＳ１×１００であり、△ＨＳは熱収縮率、ＨＳ２は１５０℃で３０分間経過後に測定されたポリエステル基材フィルムの機械方向の長さであり、ＨＳ１は処理前のポリエステル基材フィルムの機械方向の長さである。
[式２]
６０％≦Ｓ≦９９％
前記式２中、Ｓ＝Ｓ２／Ｓ１×１００であり、Ｓは機械方向の伸度保持率であり、Ｓ２は１２１℃でＲＨ１００％で７５時間経過後に測定した機械方向の伸度であり、Ｓ１は処理前のＭＤ方向の伸度である。
前記機械方向の熱収縮率が、２．０％以下、好ましくは０．５〜１．５％、より好ましくは０．５〜１．０％であることが好適であり、２．０％を超える場合には、耐熱特性が低下して熱による物性の変化が大きくなり得る。
また、１２１℃、ＲＨ１００％で７５時間後、機械方向の伸度保持率が６０〜９９％、好ましくは７０〜９９％であることが好ましく、６０％未満の場合には、時間の経過に伴う物性の低下が急速に起こり、長期耐久性が低下し得る。
本発明は、ポリエステル基材フィルムとして、前記固有粘度、熱収縮率および伸度保持率を同時に満たすものを使用することで、耐候性が非常に向上し、太陽光モジュールのバックシートに適用する際、一般のポリエステルフィルムを使用することに比べて耐候性が１０％以上向上させることができる。
［印刷層]
本発明の一態様において、前記白色顔料を含む印刷層は、エネルギー変換波長に対する高反射能を有することで、従来白色フィルムの機能を果たすことができるため、別の白色フィルムを積層することなく、本発明の太陽光モジュール用バックシート単独で使用しながらも従来の透明フィルムと白色フィルムの機能をいずれも発現することができ、太陽光モジュールの効率が向上し、工程が単純化し、コストダウンの効果がある。
本発明の一態様において、白色顔料を含む印刷層は、太陽電池セルを透過する波長領域の光、例えば、紫外線領域および近赤外線領域の光を反射する層であって、印刷層は、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線反射率が８５％以上であり、５５０ｎｍ波長での可視光線反射率が８５％以上であることが好ましい。前記範囲で太陽光モジュール内にエネルギー変換波長を反射してエネルギー効率を増加させることができる。すなわち、前記印刷層で反射した光が太陽電池モジュールの前面基板でまた反射し、太陽電池セルに入射するようにすることで、太陽電池の効率をさらに増加させることができる。
本発明の一態様において、前記白色顔料を含む印刷層は、バインダー樹脂、有機溶媒および白色顔料を含む白色インク組成物を塗布して形成してもよく、塗布方法は、スクリーン印刷方式、オフセット方式、デジタルプリンティング方式、ロールコーティング、グラビアコーティング、リバースコーティング、スプレーコーティング、エアナイフコーティングなどを使用してもよく、これに制限されない。
前記バインダー樹脂は、反射率をさらに向上させるために白色顔料の含有量を高めるためには、ポリエステル基材フィルムとの密着性に優れたバインダー樹脂を使用することが好ましく、ポリエステル樹脂との屈折率の差が少なくて透明性に優れるという観点から、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂などを使用することが好ましい。さらに好ましくは、耐久性および接着性に優れるという観点から、アクリル系樹脂を使用することが好ましい。
前記白色顔料は、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、炭酸カルシウムなどが使用可能であるが、反射率を高めるための観点から、酸化チタンを使用することが好ましく、バインダー樹脂に対する分散性、ポリエステル基材フィルムとの密着性および反射性をさらに向上させるための観点から、シリカで被覆した酸化チタン微粒子を使用してもよい。
前記シリカで被覆した酸化チタン微粒子を使用することで、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍの波長を有する可視光線に対する反射率を８５％以上発現することができ、紫外線による励起をほとんど抑制させることができ、耐久性が向上した印刷層を形成することができる。また、太陽電池を通過した光を反射して太陽電池に戻すことで光効率を増加させ、バックシートをなすＰＥＴフィルムに透過されるＵＶを遮断してＰＥＴの光分解を抑制する役割をする。前記白色顔料の平均粒径は、０．１５〜０．２５μｍであってもよいが、これに制限されるものではない。
前記白色顔料は、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線反射率が８５％以上であり、５５０ｎｍ波長で可視光線反射率が８５％以上の物性を満たすための含有量で使用することが好ましく、具体的には、印刷層内に３０〜５０重量％含んでもよく、これに制限されるものではない。
前記有機溶媒は、バインダー樹脂を溶解するための有機溶媒であれば制限されず、具体例としては、ソルベントナフサ、ジメチルホルムアミド、メチルエチルケトン、アセトン、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、ジオキサン、シクロヘキサノン、ｎ‐ヘキサン、トルエン、キシレン、メタノール、エタノール、ｎ‐プロパノールおよびイソプロパノールなどを単独または２種以上混合して使用してもよいが、これに制限されるものではない。
また、必要に応じて、前記白色インク組成物は、白色顔料の分散性を向上させるための分散剤をさらに含んでもよい。
本発明の一態様において、前記印刷層は、厚さが１〜３５μｍであることが、ポリエステル基材フィルムとの段差が少なく、十分な含有量の白色顔料を含むため好ましいが、これに制限されるものではない。
本発明の一態様において、図５に図示されているように、本発明は、可視光線の透過率に優れたポリエステル基材フィルムを使用することで、ＬａおよびＬｂのように地面５００に至った可視光線をまた太陽光モジュールの太陽電池２００に戻すことで受光効率をさらに向上させることができる。また、Ｌｃのように前面基板４００から受光し透過した光を印刷層２０から太陽電池２００に戻すことで、受光効率をさらに向上させることができる。
したがって、本願発明の太陽光モジュール用バックシートは、両面受光型太陽光モジュールへの適用が可能であり、両面受光型太陽光モジュールに適用する際、受光効率をさらに向上させることができる。
［製造方法]
本発明の太陽光モジュール用バックシートを製造する方法についてより具体的な例としては、ａ）固有粘度が０．８〜１．０ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂と光安定剤を混練し、コンパウンドチップを製造するステップと、
ｂ）固有粘度が０．６５〜０．８ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂に、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線透過率が８５％以上であり、２５０〜３８０ｎｍ波長に対する平均紫外線透過率が１０％以下である物性を満たす含有量で前記コンパウンドチップを添加し、溶融押出および未延伸シートを製造するステップと、
ｃ）前記未延伸シートを機械方向に一軸延伸した後、幅方向に二軸延伸してポリエステル基材フィルムを製造するステップと、
ｄ）バインダー樹脂、有機溶媒および前記印刷層は、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線反射率が８５％以上である物性を満たす含有量の白色顔料を含む印刷層用組成物を前記ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ塗布し、印刷層を形成するステップとを含む。
本発明のａ）ステップのように、ポリエステル樹脂と光安定剤を予めコンパウンドしてフィルムを製造することで、光安定剤がフィルム内に均一に分散されるようにし、フィルムの製膜安定性をより向上させることができる。この際、ポリエステル樹脂は、固有粘度が０．８〜１．０ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂を使用することが好ましく、前記範囲で耐久性をさらに向上させることができる。この際、コンパウンドチップ内の光安定剤の含有量は、５〜３０重量％であってもよく、この範囲で分散性が向上するため好ましいが、これに制限されるものではない。
前記ｂ）ステップは、ａ）ステップで製造されたコンパウンドチップと固有粘度が０．６５〜０．８ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂を混合してフィルムを製造する過程であり、前記コンパウンドチップの含有量は、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線透過率が８５％以上であり、５５０ｎｍ波長での可視光線透過率が８５％以上であり、２５０〜３８０ｎｍ波長に対する平均紫外線透過率が１０％以下である物性を満たす含有量で使用することが好ましい。より具体的には、ポリエステル基材フィルムの全重量に対して、光安定剤の含有量が０．０１〜５重量％を満たす範囲で使用してもよい。
前記ｃ）ステップは、フィルムを製造する過程であり、フィルムの機械方向および幅方向の延伸倍率は制限されるものではないが、それぞれ２〜６倍であってもよく、延伸後、弛緩および熱固定するステップを追加してもよい。具体的に説明すると、前記未延伸シートを長手方向および幅方向に延伸した後、熱処理してフィルムを製造してもよく、通常、当業界において使用される方法で延伸および熱処理してもよい。
より具体的には、制限されるものではないが、前記機械的方向への延伸は、８０℃〜９０℃に加熱されたロールの間でロール間の鋳込速度の差を用いて２〜６倍延伸し、幅方向への延伸は、１００℃〜１３０℃で２〜６倍延伸し、弛緩および熱処理は、２１０℃〜２３０℃で行ってもよい。ポリエステル基材フィルムは、厚さが５０〜３５０μｍであってもよいが、これに制限されるものではない。
前記ｃ）ステップにおいて、プライマーコーティング組成物は、フィルム延伸工程に応じてフィルムに塗布される時期が異なるが、逐次二軸延伸の場合には、フィルムの長手方向の延伸後に前記プライマーコーティング組成物を塗布しフィルムの幅方向への延伸が行われ、同時二軸延伸の場合には、未延伸シートにプライマーコーティング組成物を塗布した後、フィルムの長手方向および幅方向への延伸が行われてもよい。
前記ｄ）ステップは、印刷層を形成するためのものであって、スクリーン印刷方式、オフセット方式、デジタルプリンティング方式、ロールコーティング、グラビアコーティング、リバースコーティング、スプレーコーティング、エアナイフコーティングから選択される方法で印刷層用組成物を印刷して形成してもよく、厚さは１０〜３０μｍであってもよいが、これに制限されるものではない。前記印刷層用組成物は、上述のとおりである。
以下、実施例および比較例に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。ただし、下記実施例および比較例は、本発明をより詳細に説明するための一つの例示であって、本発明が下記実施例および比較例によって制限されるものではない。
以下、本発明の物性は、次のように測定した。
１）固有粘度
フィルムを１６０±２℃でＯＣＰ（Ortho Chloro Phenol）で溶解した後、２５℃の条件で自動粘度測定装置（Ｓｋｙｖｉｓ‐４０００）を用いて粘度管での試料粘度を測定し、下記計算式１で試料の固有粘度（intrinsic viscosity、ＩＶ）を求めた。
［計算式１]
固有粘度（ＩＶ）＝{（０．０２４２×Ｒｅｌ）＋０．２６３４}×Ｆ
Ｒｅｌ＝（溶液秒数×溶液比重×粘度係数）／ＯＣＰ粘度
Ｆ＝Standard ChipのI.V./Standard Chipを標準動作で測定した三つの平均I.V.
２）紫外線透過率、可視光線反射率、可視光線透過率
ＵＶスペクトロメータ（アジレント社製、Cary５０００UV‐VIS‐NIR Spectrophotometer）を使用して、２５０ｎｍ〜２５００ｎｍ波長での透過率を測定し、２５０ｎｍ〜３８０ｎｍの平均透過率により紫外線透過率を評価し、３８０〜１０００ｎｍ波長での平均透過率により可視光線透過率を評価し、同一領域での平均反射率により可視光線反射率を評価した。平均透過率は、１ｎｍ単位の各波長の測定値を加算した後、平均値を求めた。
３）ＰＣＴ（Pressure Cooker Test; １２１℃×ＲＨ１００％×５０時間）後、ＭＤ伸度保持率（％）
フィルムRollの長手方向に５ｍ以内の長さ範囲内で、サンプルの長手方向はフィルムのＭＤ方向とし、サンプルの横方向はフィルムのＴＤ方向として、３００ｍｍ×２００ｍｍサイズに測定試料を２枚採取する。まず、採取した１枚の試料に対してＭＤ方向とＴＤ方向の長さを３００ｍｍ×１５ｍｍサイズにして物性測定用試料を作製した後、測定試料の幅を１５ｍｍ、試料長（Gauge Length）５０ｍｍ、引張速度（Cross head‐up speed）５００ｍｍ／ｍｉｎにして万能引張試験機（Instron社製、Tensile Test Machine）を用いてＰＣＴ処理前のフィルムの機械方向（ＭＤ）に対する切断伸度を１０回測定した後、最大値および最小値以外の平均値を求めた。
採取した他の１枚の試料（ＭＤ×ＴＤ長さ；３００ｍｍ×２００ｍｍ）に対して一つの角を基準としてＴＤ方向に連続して１５ｍｍの間隔でＭＤ方向に対して２００ｍｍの長さになるように刀で試料を切断し、１０回切断して試料サイズ（ＭＤ×ＴＤ）が２００ｍｍ×１５ｍｍである切断されたフィルムが一つの試料にぶら下がっている形状になるようにした後、ＴＤ方向の切断開始点から２７０ｍｍ位置に打ち抜いて穴を作り、これをオートクレーブ内の試料かけにぶら下げて水に浸らないようにし、オートクレーブ（Autoclave）に入れた後、１２１℃×１００％ＲＨ×２bar圧力の高温・高湿条件で５０時間試料をエージング（Aging）する。エージング（Aging）が完了すると、これをオートクレーブ（Autoclave）から取り出して常温で２４時間放置した後、試料でエージングの前に刀で予め切断しておいた２００ｍｍ×１５ｍｍサイズの小さな試料を採取し、前記と同様に測定試料幅を１５ｍｍ、試料長（Gauge Length）５０ｍｍ、引張速度（Cross head‐up speed）５００ｍｍ／ｍｉｎにして万能引張試験装置（Instron社製、Tensile Test Machine）を用いてＰＣＴ処理の後フィルムの機械方向（ＭＤ）に対する切断伸度を１０回測定した後、最大値および最小値以外の平均値を求めた。
前記ＰＣＴ処理前およびＰＣＴ処理後、ＭＤ方向の伸度値を用いてＰＣＴ後のＭＤ方向伸度保持率を下記算式２によって計算した。
［計算式２]
ＰＣＴ後のＭＤ伸度保持率（％）＝ＰＣＴ後のＭＤ方向の伸度／ＰＣＴ前のＭＤ方向の伸度×１００
４）熱収縮率
フィルムをＭＤおよびＴＤ方向に対して２００ｍｍ×２００ｍｍの正方向に裁断し、フィルムの機械方向（ＭＤ）および幅方向（ＴＤ）の長さを測定した後、これを１５０℃のオーブン（Oven）の中に無荷重状態で３０分間熱収縮させた後、熱収縮されたフィルムの機械方向（ＭＤ）および幅方向（ＴＤ）の長さを測定した。機械方向（ＭＤ）および幅方向（ＴＤ）の熱収縮率（△ＨＳ）は、下記計算式３によって計算した。
［計算式３]
△ＨＳ＝（ＨＳ２−ＨＳ１）／ＨＳ１×１００
（前記式中、△ＨＳは熱収縮率（％）であり、ＨＳ２は１５０℃で３０分間経過後に測定されたフィルムの機械方向の長さであり、ＨＳ１は処理前のフィルムの機械方向の長さである。）
５）接着性の評価
形成された印刷層にクロスカット（Cross Cutting）テスト方法で接着力評価を実施し、この際、テープはガラステープを使用しており、試験片に形成された印刷層を１ｍｍ×１ｍｍサイズに１００個の碁盤目に切断した後、試験片にガラステープを貼り付けてから剥離し、剥離される切片の個数を測定し、接着性を評価した。
６）モジュールの効率評価
本発明の実施例および比較例によるフィルムを用いてモジュールを製造した後、その効率性を比較評価した。
厚さ２．５ｍｍの低鉄分強化ガラス、厚さ５００μｍのＥＶＡ封止材、６インチの単結晶シリコンウェハ太陽電池セル、厚さ５００μｍのＥＶＡ封止材、前記実施例の印刷層が形成されたフィルムあるいは比較例のフィルムを順次積層し、真空ラミネータで５分間真空圧着した後、１０分間１５０℃で加圧圧着し、予想出力２００Ｗの太陽電池モジュールを作製した。
Spire社製のSPI‐SUNSIMULATOR ４６００i製品を使用してモジュールでの開放電圧（ＶＯＣ）、短絡電流（Ｉｓｃ）、定格電圧（Ｖｐｍ）、定格電流（Ｉｐｍ）を測定した。
製造されたモジュールの電力変化効率を評価するために、まず計算式４によってモジュールの電力（Ｐｍａｘ）を求め、計算式５によって比較例１の電力値を基準に実施例の効率性を比較評価した。
［計算式４]
モジュールの電力（Ｗ；Ｐｍａｘ）＝定格電圧（Ｖ；Ｖｐｍ）×定格電流（Ａ；Ｉｐｍ）
［計算式５]
モジュールの効率性（％）＝実施例のモジュール電力（Ｗ）／比較例のモジュール電力（Ｗ）×１００
［実施例１]
１）コンパウンドチップの製造
固有粘度０．９５ｄｌ／ｇであるポリエチレンテレフタレートチップ９０重量％とベンゾキサジン（Benzoxazine）系紫外線吸収剤であるCytec社製のＵＶ‐３６３８Ｆ製品を１０重量％混合し、リボンミキサーで３０ｒｐｍで１０分間混練した後、供給口が二つ、ベント口が一つある同方向回転型二軸スクリュー押出機を用いて溶融押出し、紫外線遮断コンパウンドチップを製造した。
２）フィルムの製造
紫外線遮断コンパウンドチップ５重量％とポリエチレンテレフタレート（固有粘度０．８０ｄｌ／ｇ）チップ８５重量％を押出機に入れて、２８０℃で溶融した。次に、Ｔダイを介して押出しながら２０℃のキャスティングロールで未延伸シートを製造した。そして、これを機械方向に３．５倍、幅方向に３．９倍延伸し、全厚さが１００μｍのフィルムを製造した。製造されたフィルムの全重量に対して紫外線安定剤は０．５重量％を有する。
３）印刷層の形成
白色顔料として、シリカ５重量％で被覆された平均粒径０．５μｍの酸化チタン微粒子３０重量％と、アクリル系バインダー樹脂が固形分含有量で５０重量％含有されたＤＳＰＩ（ＤＡＥＹＡＮＧ ＳＰＩ ＣＯ．，ＬＴＤ．）社製のＧＯＬＤＥＮ７０重量％を混合し、印刷層用組成物を製造した。
前記印刷層用組成物をスクリーン印刷方式でポリエステル基材フィルムの片面に塗布し、乾燥温度８０℃で、１分当たり１Ｍの工程速度で厚さ２０μｍの印刷層を印刷した。
この際、印刷は、図６のように、太陽光モジュール組立時に太陽電池が位置する部分以外のＰＥＴフィルムの縁部分にのみ印刷層を形成した。
４）モジュールの製造
低鉄分強化ガラス２．５ｍｍ、厚さ５００μｍのＥＶＡ封止材、６インチ両面受光型単結晶シリコンウェハ太陽電池セル、厚さ５００μｍのＥＶＡ封止材、前記製造されたバックシートを積層し、真空ラミネータで５分間真空、１０分間１５０℃で加圧圧着し、予想出力２００Ｗの太陽電池モジュールを作製した。
［実施例２]
前記紫外線遮断コンパウンドチップを３重量％とし、前記実施例１と同じ印刷層用組成物を使用して、厚さ５μｍの印刷層を印刷したフィルムおよび太陽電池モジュールを製造した。
［実施例３]
前記紫外線遮断コンパウンドチップを７重量％とし、前記実施例１と同じ印刷層用組成物を使用して、厚さ１０μｍの印刷層を印刷したフィルムおよび太陽電池モジュールを製造した。
［実施例４]
前記紫外線遮断コンパウンドチップを１０重量％とし、前記実施例１と同じ印刷層用組成物を使用して、厚さ１５μｍの印刷層を印刷したフィルムおよび太陽電池モジュールを製造した。
［実施例５]
前記紫外線遮断コンパウンドチップを５重量％とし、前記実施例１と同じ印刷層用組成物を使用して、厚さ２５μｍの印刷層を印刷したフィルムおよび太陽電池モジュールを製造した。
［比較例１]
紫外線遮断コンパウンドチップを使用せず、固有粘度０．６８ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートチップのみを使用し、印刷層を形成せず、実施例１と同じ方法でフィルムおよび太陽電池モジュールを製造した。
［比較例２]
前記紫外線遮断コンパウンドチップを１０重量％で使用し、印刷層を形成せず、実施例１と同じ方法でフィルムおよび太陽電池モジュールを製造した。
［比較例３]
紫外線遮断コンパウンドチップを使用せず、固有粘度０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートチップのみを使用して、実施例１と同じ方法でフィルムを製造した後、実施例１と同じ方法で印刷層を形成したフィルムおよび太陽電池モジュールを製造した。
［比較例４]
前記紫外線遮断コンパウンドチップを１０重量％使用し、前記実施例１と同じ印刷層用組成物にテトラフルオロエチレン（ＴＦＥ、Tetrafluoroethylene）を１０ｗｔ％混合して印刷層を形成したフィルムおよび太陽電池モジュールを製造した。
Figure 2019525458
Figure 2019525458
前記表１および表２に示されているように、本発明の実施例１〜５の太陽光モジュール用バックシートは、太陽電池の位置する部分が透明であるため、両面受光型太陽光モジュールへの適用が可能であり、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線透過率が８５％以上、５５０ｎｍ波長での透過率が８５％以上、２５０〜３８０ｎｍ波長に対する平均紫外線透過率が１０％以下、且つ印刷層の３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線反射率が８５％以上、５５０ｎｍ波長での可視光線反射率が８５％以上と優れていることが分かった。実施例１の場合、太陽電池モジュールの製造時に出力もまた最大２１２Ｗと最も優れていることが分かり、両面受光型太陽光モジュールに適用する際、受光効率を最大６％以上向上させることができることが分かった。
１０ ポリエステル基材フィルム
２０ 印刷層
１００ 太陽光モジュール用バックシート
２００ 太陽電池
３００ 封止材
４００ 前面基板
５００ 地面

Claims (15)

  1. ポリエステル基材フィルムと、
    前記ポリエステル基材フィルムの片面または両面の一部分にのみ形成された印刷層とを含み、
    前記印刷層は、白色顔料を含む、太陽光モジュール用バックシート。
  2. 前記ポリエステル基材フィルムは、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線透過率が８５％以上であり、２５０〜３８０ｎｍ波長に対する平均紫外線透過率が１０％以下である、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  3. 前記印刷層は、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線反射率が８５％以上である、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  4. 前記ポリエステル基材フィルムは、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾオキサジノン系化合物、ベンゾエート系化合物、フェニルサリチレート系化合物およびヒンダードアミン系化合物からなる群から選択されるいずれか一つまたは二つ以上の光安定剤を含む、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  5. 前記光安定剤は、ポリエステル基材フィルムの全重量に対して０．０１〜５重量％である、請求項４に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  6. 前記ポリエステル基材フィルムは、固有粘度が０．６５〜０．８ｄｌ／ｇであり、１５０℃で３０分間経過後、前記ポリエステル基材フィルムの熱収縮率△ＨＳが下記式１を満たし、１２１℃でＲＨ１００％で７５時間経過後、前記ポリエステル基材フィルムの伸度保持率Ｓが下記式２を満たす、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
    [式１]
    ０≦△ＨＳ≦２
    前記式１中、△ＨＳ＝（ＨＳ２−ＨＳ１）／ＨＳ１×１００であり、△ＨＳは熱収縮率、ＨＳ２は１５０℃で３０分間経過後に測定されたポリエステル基材フィルムの機械方向の長さであり、ＨＳ１は処理前のポリエステル基材フィルムの機械方向の長さである。
    [式２]
    ６０％≦Ｓ≦９９％
    前記式２中、Ｓ＝Ｓ２／Ｓ１×１００であり、Ｓは機械方向の伸度保持率であり、Ｓ２は１２１℃でＲＨ１００％で７５時間経過後に測定したポリエステル基材フィルムの機械方向の伸度であり、Ｓ１は処理前のポリエステル基材フィルムのＭＤ方向の伸度である。
  7. 前記ポリエステル基材フィルムは、厚さが５０〜３５０μｍであり、前記印刷層は、厚さが１〜３５μｍである、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  8. 前記印刷層は、バインダー樹脂として、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂またはポリウレタン系樹脂を含む、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  9. 前記白色顔料は、印刷層内に３０〜５０重量％含む、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  10. 前記白色顔料は、シリカで被覆され、平均粒径０．１５〜０．２５μｍの酸化チタン微粒子である、請求項９に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  11. 前記印刷層は、ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ離隔配置されて形成される印刷層、ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ形成され、連続したパターンを有する印刷層、太陽電池の縁部に沿って前記ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ形成される印刷層および海島（sea island）状にポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ形成される印刷層から選択される、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  12. 前記印刷層は、太陽光モジュールの太陽電池と一部重なる、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  13. 前記ポリエステル基材フィルムは、ポリエステルフィルムと、その片面または両面にポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂から選択されるいずれか一つまたはこれらの混合物を含むプライマーコーティング層が形成されている、請求項１に記載の太陽光モジュール用バックシート。
  14. ａ）固有粘度が０．８〜１．０ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂と光安定剤を混練し、コンパウンドチップを製造するステップと、
    ｂ）固有粘度が０．６５〜０．８ｄｌ／ｇであるポリエステル樹脂に、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線透過率が８５％以上であり、２５０〜３８０ｎｍ波長に対する平均紫外線透過率が１０％以下である物性を満たす含有量で前記コンパウンドチップを添加し、溶融押出および未延伸シートを製造するステップと、
    ｃ）前記未延伸シートを機械方向に一軸延伸した後、幅方向に二軸延伸してポリエステル基材フィルムを製造するステップと、
    ｄ）バインダー樹脂、有機溶媒および前記印刷層は、３８０ｎｍ〜１０００ｎｍ波長に対する平均可視光線反射率が８５％以上である物性を満たす含有量の白色顔料を含む印刷層用組成物を前記ポリエステル基材フィルムの表面の一部分にのみ塗布し、印刷層を形成するステップとを含む、太陽光モジュール用バックシートの製造方法。
  15. 前記ｄ）ステップにおいて、塗布は、スクリーン印刷方式、オフセット方式、デジタルプリンティング方式、ロールコーティング、グラビアコーティング、リバースコーティング、スプレーコーティングおよびエアナイフコーティングから選択される、請求項１４に記載の太陽光モジュール用バックシートの製造方法。
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