JP2019214945A - シリンダヘッドの加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】加工時間が短く安価でありながら、所望の形状の通路を得ることができるシリンダヘッドの加工方法を提供する。【解決手段】シリンダヘッド１は、燃焼室４に吸気Ｉを導入する吸気通路６と、燃焼室４から排気Ｇを導出する排気通路８と、吸気通路６における燃焼室４に開口する吸気ポート１０を開閉する吸気バルブ２２と、排気通路８における燃焼室４に開口する排気ポート１６を開閉する排気バルブ２４と、吸気バルブ２２の弁座を構成する環状の吸気バルブシート２８と、排気バルブ２４の弁座を構成する環状の排気バルブシート３０とを備えている。吸気通路６が、シリンダヘッド１の内側から挿入した、刃先の回転軌跡３５がテーパ面である単一のカッター３４を複数の軌道Ｐ１，Ｐ２上を移動させて加工されている。【選択図】図３

Description

本発明は、シリンダヘッド内部の吸気通路または排気通路を加工する方法に関するものである。

シリンダヘッドの加工方法として、その概略形状が鋳造で形成された後、機械加工により形状を整えるものが多い（例えば、特許文献１）。一例として、シリンダヘッドの吸気通路および排気通路は、鋳造によりシリンダヘッド本体と同時に形成される。その後、吸排気バルブの弁座を形成するバルブシート加工が吸排気通路に施される。その際、図９に示すように、通路内におけるバルブシート加工された部位と鋳造で形成された部位との境界に、段差部Ｂが形成される。このような段差部Ｂは、シリンダヘッドの内側からカッター１００を用いた突き加工により削られて除去される。

特許第６１１０２６９号公報

上述の加工方法の場合、通路におけるカッター１００で加工された領域の通路壁１０１は、バルブシートの軸心１０２と平行になる。つまり、通路におけるカッター１００で加工された領域１０１と鋳造で形成された領域１０３とで、通路の形状が異なる。そのため、通路が、理想的な滑らかな湾曲形状とならない。吸排気通路を削り出しで形成すれば、理想的な湾曲形状の通路を得ることができる。しかしながら、削り出し加工は膨大な加工時間を要し、これに伴い加工コストも上昇する。

本発明は、加工時間が短く安価でありながら、所望の形状の通路を得ることができるシリンダヘッドの加工方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明のシリンダヘッドの加工方法は、燃焼室に吸気を導入する吸気通路と、前記燃焼室から排気を導出する排気通路と、前記吸気通路における前記燃焼室に開口する吸気ポートを開閉する吸気バルブと、前記排気通路における前記燃焼室に開口する排気ポートを開閉する排気バルブと、前記吸気バルブの弁座を構成する環状の吸気バルブシートと、前記排気バルブの弁座を構成する環状の排気バルブシートとを備えたシリンダヘッドの加工方法であって、前記吸気通路および前記排気通路の少なくとも一方の通路を、シリンダヘッドの内側から挿入した、刃先の回転軌跡がテーパ面または円筒面である単一のカッターを複数の軌道上を移動させて加工する。ここで、「シリンダヘッドの内側から挿入」とは、燃焼室側からカッターを挿入することをいう。

この構成によれば、自由曲線を描くように単一のカッターを移動させながら加工するので、通路を所望の形状に加工し易い。すなわち、理想的な滑らかな湾曲形状の通路を得やすい。これにより、特に、吸気通路において、通路抵抗が小さくなるので、吸気効率が向上する。その結果、エンジンの性能が向上する。また、削り出し加工に比べて、加工時間が短く、加工コストも安価であり、量産性に優れる。

本発明において、前記カッターを第１軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ中心側の部分を加工し、前記カッターを第２軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ外側の部分を加工してもよい。この構成によれば、２回の加工で済むので、削り出し加工に比べて、加工時間が短い。したがって、量産性に優れる。

２つの軌道上でカッターを移動させる場合、前記第１軌道における前記カッターの第１回転軸心および前記第２軌道における前記カッターの第２回転軸心は互いに非平行で、且つ、前記バルブシートの軸心と非平行であってもよい。この場合、前記第１回転軸心のシリンダ軸心に対する第１傾斜角度が、前記第２回転軸心の前記シリンダ軸心に対する第２傾斜角度よりも大きく設定されていてもよい。この構成によれば、所望の形状である、滑らかな湾曲形状の通路を得やすい。これにより、通路抵抗が低下するので、エンジンの性能が向上する。

本発明において、前記カッターを第１軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ中心側の部分を加工し、前記カッターを第２軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ外側のポート側部分を加工し、前記カッターを第３軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ外側のポートから離れた部分を加工してもよい。この構成によれば、加工を３回することにより、特に、シリンダ外側部分がシリンダ軸心に対して外側に大きく曲がる形状である場合、シリンダ外側部分を２回加工することにより、所望の形状の通路を得やすい。これにより、通路抵抗が低下するので、エンジンの性能が向上する。

３つの軌道上でカッターを移動させる場合、前記第１軌道における前記カッターの第１回転軸心、前記第２軌道における前記カッターの第２回転軸心および前記第３軌道における前記カッターの第３回転軸心は、互いに非平行で、且つ、前記バルブシートの軸心と非平行であってもよい。この構成によれば、所望の形状である、滑らかな湾曲形状の通路を得やすい。これにより、通路抵抗が低下するので、エンジンの性能が向上する。

３つの軌道上でカッターを移動させる場合、前記第１回転軸心のシリンダ軸心に対する第１傾斜角度が、前記第２回転軸心の前記シリンダ軸心に対する第２傾斜角度および前記第３回転軸心の前記シリンダ軸心に対する第３傾斜角度よりも大きく設定され、前記第３傾斜角度が、前記第２傾斜角度よりも大きく設定されていてもよい。この構成によれば、所望の形状の通路を得やすい。これにより、通路抵抗が低下するので、エンジンの性能が向上する。

本発明において、前記吸気通路を、前記カッターにより加工してもよい。この構成によれば、吸気通路の通路抵抗が小さくなるので、吸気効率が向上する。これにより、エンジンの性能が向上する。吸気通路の通路抵抗を下げる方が、排気通路の通路抵抗を下げるよりも、エンジンの性能を向上させる効果は大きい。

本発明において、前記テーパ面を有するカッターを使用してもよい。この構成によれば、例えば、曲りの小さい横断面における曲線はカッターのテーパ面で加工し、曲りの大きい縦断面における曲線はカッターの角度を変えて加工できる。これにより、工具の傾斜軸を１軸のみとして加工できる。

本発明のシリンダヘッドの加工方法によれば、加工時間が短く安価でありながら、所望の形状の通路を得ることができる。

本発明の第１実施形態に係る加工方法で加工されたシリンダヘッドを示す縦断面図である。 バルブシート加工後の同シリンダヘッドの吸気通路を示す断面図である。 同吸気通路を切削加工している状態を示す縦断面図である。 同切削加工のカッターの軌道を示す図である。 同シリンダヘッドの一対の吸気通路を示す正面図である。 同シリンダヘッドの吸気通路と従来の加工方法で加工されたシリンダヘッドの吸気通路を比較して示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係る加工方法でシリンダヘッドの吸気通路を切削加工している状態を示す断面図である。 同切削加工のカッターの軌道を示す図である。 従来の加工方法で加工されたシリンダヘッドの吸気通路を示す断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は本発明の第１実施形態に係る加工方法で加工されたシリンダヘッド１を示す縦断面図である。本実施形態のシリンダヘッド１は、例えば、ＤＯＨＣ（Double OverHead Camshaft）の４バルブ式である。シリンダヘッド１は、エンジン回転軸を支持するクランクケース（図示せず）から突出するシリンダ２の先端に連結されている。シリンダ２の内部に燃焼室４が形成されている。シリンダヘッド１およびシリンダ２は、例えば、アルミニウム合金製である。

シリンダヘッド１の内部に、燃焼室４に吸気Ｉを導入する吸気通路６と、燃焼室４から排気Ｇを導出する排気通路８とが形成されている。吸気通路６は、一端の吸気ポート１０が燃焼室４に開口し、他端の吸気入口１２でシリンダヘッド１の外部に開口している。吸気入口１２に吸気管１４が接続されており、吸気通路６を介して燃焼室４に吸気Ｉが供給されている。

吸気通路６は、吸気ポート１０から吸気入口１２に向かってシリンダ軸心Ｃ１から離れる湾曲形状に形成されている。詳細には、吸気通路６の通路壁におけるシリンダ軸心Ｃ１側が湾曲形状の外側で、吸気通路６の通路壁におけるシリンダ軸心Ｃ１と反対側（シリンダの外側）が湾曲形状の内側となっている。つまり、吸気通路６の通路壁におけるシリンダ軸心Ｃ１と反対側の方が曲率が大きく（曲率半径が小さく）なっている。

排気通路８は、一端の排気ポート１６が燃焼室４に開口し、他端の排気出口１８でシリンダヘッド１の外部に開口している。排気出口１８に排気管２０が接続されており、排気通路８を介して燃焼室４から排気Ｇが排出されている。

排気通路８は、排気ポート１６から排気出口１８に向かってシリンダ軸心Ｃ１から離れる湾曲形状に形成されている。詳細には、排気通路８の通路壁におけるシリンダ軸心Ｃ１側が湾曲形状の外側で、排気通路８の通路壁におけるシリンダ軸心Ｃ１と反対側（シリンダの外側）が湾曲形状の内側となっている。つまり、排気通路８の通路壁におけるシリンダ軸心Ｃ１と反対側の方が曲率が大きく（曲率半径が小さく）なっている。また、吸気通路６の曲率半径が、排気通路８の曲率半径よりも大きく形成されている。

シリンダヘッド１は、吸気通路６の吸気ポート１０を開閉する吸気バルブ２２と、排気通路８の排気ポート１６を開閉する排気バルブ２４とを有している。両バルブ２２，２４は、例えば、鋼製である。吸気バルブ２２および排気バルブ２４は、動弁系２５を介してクランクシャフト（図示せず）の回転動力により駆動される。動弁系２５は、シリンダヘッド１に取り付けられたヘッドカバー２６により覆われている。

吸気通路６の吸気ポート１０に、吸気バルブ２２の弁座を構成する環状の吸気バルブシート２８が取り付けられている。同様に、排気通路８の排気ポート１６に、排気バルブ２４の弁座を構成する環状の排気バルブシート３０が取り付けられている。吸気バルブシート２８および排気バルブシート３０は、例えば、シリンダヘッド１に圧入されて吸気ポート１０および排気ポート１６を形成している。

つぎに、シリンダヘッドの加工方法を説明する。本実施形態のシリンダヘッド１は、その概略形状が鋳造により形成される（鋳造過程）。鋳造過程において、シリンダヘッド１の吸気通路６および排気通路８がシリンダヘッド本体と同時に形成される。

つづいて、吸気通路６および排気通路８の燃焼室４への開口部に、吸気バルブシート２８および排気バルブシート３０が取り付けられる（バルブシート加工取付過程）。図２に示すように、吸気通路６および排気通路８内におけるバルブシート２８，３０が取り付けられた部位の近傍に、段差３２が生じる。

つぎに、吸気通路６の通路壁の切削加工が行われる（ポート加工過程）。ポート加工過程では、吸気通路６の通路壁における吸気ポート１０の近傍の部分が切削加工される。ポート加工過程は、シリンダヘッド１の吸気ポート１０および吸気通路６の形状を変更し、シリンダヘッド１に流れる吸気（混合気）Ｉの流れの改善を図るために行われる。ポート加工過程において、段差３２は除去される。前記吸気通路を。本実施形態では、ポート加工過程において、吸気通路６のみ加工されているが、排気通路８の通路壁の切削加工を施してもよい。

図３に示すように、ポート加工過程では、シリンダヘッド１の内側から挿入したカッター３４により、吸気通路６の通路壁が切削加工される。ここで、「シリンダヘッド１の内側から挿入」とは、吸気ポート１０側、すなわち、燃焼室４５（図１）側からカッター３４を挿入することをいう。

本実施形態のカッター３４は、先端に丸味を持たせたテーパ付カッターであり、刃先の回転軌跡３５がテーパ面である。詳細には、本実施形態のカッター３４の刃先の回転軌跡３５は円錐台形である。ただし、カッター３４の刃先の回転軌跡３５は、円錐台形に限定されず、円錐形であってもよい。また、カッター３４の刃先の回転軌跡３５は、テーパ面でなくてもよく、円筒面であってもよい。カッター３４の外径は、吸気ポート１０の径の半分以下であることが好ましい。

ポート加工過程では、シリンダヘッド１の内側（吸気ポート１０側）から挿入した、カッター３４を複数の軌道上を移動させて加工する。詳細には、各軌道において、円形、楕円形のような定形の曲線でない自由曲線を描くようにカッター３４を移動させながら、カッター３４の周面（テーパ面３５）で通路壁を加工する。ただし、自由曲線は、分割された複数の前記定形の曲線を継いで形成した曲線であってもよい。このように、自由曲線を描くようにカッター３４を移動させることで、吸気通路６の通路壁の形状を自由に決めながら加工できる。

本実施形態では、カッター３４を２つの軌道上を移動させて加工している。詳細には、図４に示すように、カッター３４を実線で示す第１軌道Ｐ１上を移動させることにより吸気通路６のシリンダ中心側（シリンダ軸心Ｃ１側）の部分が加工され、カッター３４を破線で示す第２軌道Ｐ２上を移動させることにより吸気通路６のシリンダ外側の部分を加工している。つまり、本実施形態では、第１および第２軌道Ｐ１，Ｐ２により通路壁を半周ずつ削っている。ここで、第１軌道Ｐ１はカッター３４の第１回転軸心Ａ１の軌道を示し、第２軌道Ｐ２はカッター３４の第２回転軸心Ａ２の軌道を示している。第１軌道Ｐ１および第２軌道Ｐ２は、切削装置にプログラムされた限定の軌道である。

図３に示すように、本実施形態では、第１軌道Ｐ１でのカッター３４の第１回転軸心Ａ１と、第２軌道Ｐ２でのカッター３４の第２回転軸心Ａ２は平行でない。詳細には、第１軌道Ｐ１におけるカッター３４の第１回転軸心Ａ１および第２軌道Ｐ２におけるカッター３４の第２回転軸心Ａ１は互いに非平行で、且つ、吸気バルブシート２８の軸心Ｃ２と非平行である。

より詳細には、第１回転軸心Ａ１のシリンダ軸心Ｃ１に対する第１傾斜角度θ１が、第２回転軸心Ａ２のシリンダ軸心Ｃ１に対する第２傾斜角度θ２よりも大きく設定されている（θ１＞θ２）。つまり、本実施形態では、２つの軌道Ｐ１，Ｐ２で角度θ１，θ２を変えながら、半周ずつ削っている。これにより、吸気通路６を所望の形状に加工し易い。本実施形態では、２つの軌道Ｐ１，Ｐ２を同じカッター３４で加工しているが、第１軌道Ｐ１と第２軌道Ｐ２とで、異なるカッター３４を用いてもよい。

本実施形態では、図４に示す形状の異なる２つの軌道Ｐ１，Ｐ２で加工が行われるが、各軌道Ｐ１，Ｐ２を通過するのは１回である。つまり、吸気通路６の通路壁における同じ部位の加工は１回のみである。したがって、通路壁の仕上がり面（加工面）は１つであり、きれいに仕上がる。一方、総削り出し、つまり、鋳造を用いないでカッターのみを使用する切削加工により通路壁を形成する場合、ボールエンドミルにより一定のピッチで繰り返し通路壁を削る。そのため、加工面が凹凸になる。したがって、本実施形態では、総削り出しに比べて面粗度を小さくできる。

上述のように、本実施形態では、テーパ面３５を有するカッター３４を用いて、傾斜角度下θ１，θ２の異なる第１軌道Ｐ１と第２軌道Ｐ２により吸気通路６の通路壁を加工している。図３に示す通路壁におけるシリンダ軸心Ｃ１側（内側）とシリンダ軸心Ｃ１の反対側（外側）の部分は、カッター３４の傾斜角度θ１，θ２を変えることで所望の形状に加工される。図５に示す吸気通路６の通路壁における幅方向に対向する部分は曲りが小さいので、この曲がりにカッター３４のテーパ面３５を沿わせることで所望の形状に加工される。ここで、幅方向はエンジン回転軸の方向をいう。これにより、１軸旋盤により、吸気通路６の通路壁を所望の形状に加工できる。

上記構成によれば、自由曲線を描くようにカッター３４を移動させながら加工するので、吸気通路６を所望の形状に加工し易い。すなわち、理想的な滑らかな湾曲形状の吸気通路６を得やすい。これにより、吸気通路６の通路抵抗が小さくなるので、吸気効率が向上する。その結果、エンジンの性能が向上する。

図６に、カッター１００を吸気バルブシート２８の軸心Ｃ２方向に往復させる従来の突き加工で形成された吸気通路６と、本実施形態の切削加工で形成された吸気通路６とを示す。図６において、従来の突き加工で形成された吸気通路６が実線で示され、本実施形態の切削加工で形成された吸気通路６が破線で示されている。同図から明らかなように、従来の突き加工では、吸気通路６における突き加工で形成された領域の通路壁１０６は、吸気バルブシート２８の軸心Ｃ２と平行になり、吸気通路６が、理想的な滑らかな湾曲形状とならない。

これに対し、上記実施形態では、自由曲線を描くようにカッター３４を移動させながら加工するので、図６に破線で示すように、吸気通路６を所望の形状に加工し易い。また、通路全体を削り出す削り出し加工に比べて、加工時間が短く、加工コストも安価であり、量産性にも優れる。

図４に示す第１軌道Ｐ１上にカッター３４を移動させることで吸気通路６のシリンダ中心Ｃ１側の部分が加工され、第２軌道Ｐ２上にカッター３４を移動させることで吸気通路６のシリンダ外側の部分が加工されている。したがって、吸気通路６の加工が２回で済むので、削り出し加工に比べて、加工時間が短くなり、量産性に優れる。

図３に示すように、第１軌道Ｐ１におけるカッター３４の第１回転軸心Ａ１および第２軌道Ｐ２におけるカッター３４の第２回転軸心Ａ１は互いに非平行で、且つ、吸気バルブシート２８の軸心Ｃ２と非平行である。さらに、第１回転軸心Ａ１のシリンダ軸心Ｃ１に対する第１傾斜角度θ１が、第２回転軸心Ａ２のシリンダ軸心Ｃ１に対する第２傾斜角度θ２よりも大きく設定されている。このように、傾斜角度θ１，θ２の異なる２つの軌道Ｐ１，Ｐ２で、吸気通路６のシリンダ中心側の部分およびシリンダ外側の部分がそれぞれ加工されるので、理想的な湾曲形状の吸気通路６を得ることができる。これにより、通路抵抗が低下して吸気効率が向上するので、エンジンの性能が向上する。

このように、曲りが大きい図４に示す通路壁におけるシリンダ軸心Ｃ１側（内側）とシリンダ軸心Ｃ１の反対側（外側）の部分は、カッター３４の傾斜角度θ１，θ２を変えることで所望の形状に加工される。また、曲りが小さい図５に示す通路壁における幅方向に対向する部分は、カッター３４のテーパ面３５を設定することで所望の形状に加工される。これにより、傾斜軸が１軸のマシニングにより、吸気通路６の通路壁を所望の形状に加工できる。

図７，８は、本発明の第２実施形態に係るシリンダヘッドの加工方法を示す。第１実施形態が第１および第２軌道Ｐ１，Ｐ２で２回加工するのに対し、第２実施形態では、第１〜３軌道Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３で３回加工する点で相違している。

詳細には、第２実施形態では、図８に実線で示す第１軌道Ｐ１上でカッター３４を移動させることにより吸気通路６のシリンダ中心側の部分が加工され、破線で示す第２軌道Ｐ２上でカッター３４を移動させることにより吸気通路６のシリンダ外側の吸気ポート１０寄りの部分（下流側部分）が加工され、実線で示す第３軌道Ｐ３上でカッター３４を移動させることにより、図７に示す吸気通路６のシリンダ外側の吸気ポート１０から離れた部分（上流側部分）６０が加工されている。

また、第１軌道Ｐ１におけるカッター３４の第１回転軸心Ａ１、第２軌道Ｐ２におけるカッター３４の第２回転軸心Ａ２および第３軌道Ｐ３におけるカッター３４の第３回転軸心Ａ３は、互いに非平行で、且つ、吸気バルブシート２８の軸心Ｃ２と非平行である。さらに、第１回転軸心Ａ１のシリンダ軸心Ｃ１に対する第１傾斜角度θ１が、第２回転軸心Ａ２のシリンダ軸心Ｃ１に対する第２傾斜角度θ２および第３回転軸心Ａ３のシリンダ軸心Ｃ１に対する第３傾斜角度θ３よりも大きく設定され、且つ、第３傾斜角度θ３が、第２傾斜角度θ２よりも大きく設定されている（θ１＞θ３＞θ２）。その他の構成は、第１実施形態と同じである。

第２実施形態によれば、吸気通路６が、傾斜角度θ１〜θ３の異なる３つの軌道Ｐ１〜Ｐ３で加工されている。特に、シリンダ軸心Ｃ１に対して外側へ大きく曲がる形状であるシリンダ外側部分を２回加工することにより、所望の形状の吸気通路６を得やすい。これにより、吸気通路６の通路抵抗が低下して吸気効率が向上するので、エンジンの性能が向上する。また、加工は３回のみで、しかも、同じ部位の加工は１回のみである。したがって、総削り出しで吸気通路６を加工するのに比べて、加工時間が短く済むうえに、仕上がり面（加工面）が一つできれいに仕上がって面粗度を小さくできる。その他の効果は第１実施形態と同じである。

上記実施形態では、吸気通路６のみが、本発明の加工方法で形成されているが、吸気通路６と図１の排気通路８の両方に本発明の加工方法を適用してもよい。また、排気通路８のみに、本発明の加工方法を適用してもよい。排気通路８の通路抵抗が小さくなることで、排気のポンピングロスが低減される。ただし、吸気通路６の通路抵抗を下げて吸気効率を向上させる方が、排気通路の通路抵抗を下げてポンピングロスを低減させるよりも、エンジンの性能を向上させる効果は大きい。

本発明は、以上の実施形態に限定されるものでなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で、種々の追加、変更または削除が可能である。例えば、上記実施形態のシリンダヘッド１は、ＤＯＨＣの４バルブ式であるが、これに限定されない。また、本発明のシリンダ加工方法は、多気筒エンジンにも単気筒エンジンにも適用できる。したがって、そのようなものも本発明の範囲内に含まれる。

１ シリンダヘッド
４ 燃焼室
６ 吸気通路
８ 排気通路
１０ 吸気ポート
１６ 排気ポート
２２ 吸気バルブ
２４ 排気バルブ
２８ 吸気バルブシート
３０ 排気バルブシート
３４ カッター
Ａ１ 第１回転軸心
Ａ２ 第２回転軸心
Ａ３ 第３回転軸心
Ｃ１ シリンダ軸心
Ｃ２ バルブシートの軸心
Ｐ１ 第１軌道
Ｐ２ 第２軌道
Ｐ３ 第３軌道
θ１ 第１傾斜角度
θ２ 第２傾斜角度
θ３ 第３傾斜角度

Claims (9)

1. 燃焼室に吸気を導入する吸気通路と、前記燃焼室から排気を導出する排気通路と、前記吸気通路における前記燃焼室に開口する吸気ポートを開閉する吸気バルブと、前記排気通路における前記燃焼室に開口する排気ポートを開閉する排気バルブと、前記吸気バルブの弁座を構成する環状の吸気バルブシートと、前記排気バルブの弁座を構成する環状の排気バルブシートとを備えたシリンダヘッドの加工方法であって、
   前記吸気通路および前記排気通路の少なくとも一方の通路を、シリンダヘッドの内側から挿入した、刃先の回転軌跡がテーパ面または円筒面である単一のカッターを複数の軌道上を移動させて加工するシリンダヘッドの加工方法。
2. 請求項１に記載のシリンダヘッドの加工方法において、前記カッターを第１軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ中心側の部分を加工し、前記カッターを第２軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ外側の部分を加工するシリンダヘッドの加工方法。
3. 請求項２に記載のシリンダヘッドの加工方法において、前記第１軌道における前記カッターの第１回転軸心および前記第２軌道における前記カッターの第２回転軸心は互いに非平行で、且つ、前記バルブシートの軸心と非平行であるシリンダヘッドの加工方法。
4. 請求項３に記載のシリンダヘッドの加工方法において、前記第１回転軸心のシリンダ軸心に対する第１傾斜角度が、前記第２回転軸心の前記シリンダ軸心に対する第２傾斜角度よりも大きく設定されているシリンダヘッドの加工方法。
5. 請求項１に記載のシリンダヘッドの加工方法において、前記カッターを第１軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ中心側の部分を加工し、前記カッターを第２軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ外側のポート側部分を加工し、前記カッターを第３軌道上を移動させることにより前記通路のシリンダ外側のポートから離れた部分を加工するシリンダヘッドの加工方法。
6. 請求項５に記載のシリンダヘッドの加工方法において、前記第１軌道における前記カッターの第１回転軸心、前記第２軌道における前記カッターの第２回転軸心および前記第３軌道における前記カッターの第３回転軸心は、互いに非平行で、且つ、前記バルブシートの軸心と非平行であるシリンダヘッドの加工方法。
7. 請求項６に記載のシリンダヘッドの加工方法において、前記第１回転軸心のシリンダ軸心に対する第１傾斜角度が、前記第２回転軸心の前記シリンダ軸心に対する第２傾斜角度および前記第３回転軸心の前記シリンダ軸心に対する第３傾斜角度よりも大きく設定され、
   前記第３傾斜角度が、前記第２傾斜角度よりも大きく設定されているシリンダヘッドの加工方法。
8. 請求項１から７のいずれか一項に記載のシリンダヘッドの加工方法において、前記吸気通路を、前記カッターにより加工するシリンダヘッドの加工方法。
9. 請求項１から８のいずれか一項に記載のシリンダヘッドの加工方法において、前記テーパ面を有するカッターを使用するシリンダヘッドの加工方法。
   

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