JP2019212504A - 点火プラグの電極を形成するための複合体の製造方法、および、点火プラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】点火プラグの電極を形成するための複合体の第１部材と第２部材とを適切な相対位置で接合する。【解決手段】第１部材と第２部材とを、第１支持部と第２支持部とにより挟んで保持する。チャックのＮ個（Ｎは２以上の整数）の爪に互いに寄り付かせる力を印加することによって、Ｌ個の爪のそれぞれを第２部材に接触させずに第１部材に接触させ、Ｍ個の爪のそれぞれを第１部材に接触させずに第２部材に接触させる。第２支持部を第２部材から離すことによって、Ｎ個の爪がさらに寄り付いて、第２部材を第１部材に対して相対的に移動させて、相対位置を調整する。第２支持部を第２部材に再度接触させることによって、第１部材と第２部材とを保持する。第１部材と第２部材とからチャックを取り外し、第１部材と第２部材との接触部分をレーザ溶接する。【選択図】 図３

Description

本明細書は、点火プラグの電極を形成するための複合体に関する。

従来から、燃料を燃焼させる装置（例えば、内燃機関）における点火に、点火プラグが用いられている。点火プラグとしては、放電ギャップを形成する電極（例えば、中心電極と接地電極）を備えるプラグが、用いられ得る。このような電極としては、第１部材と第１部材に接合された第２部材とを含む複合体を含む電極が、用いられ得る。例えば、中心電極は、棒状の金属部材と、その金属部材の端部に接合され貴金属などで形成されたチップと、を含む複合体であってよい。また、接地電極は、棒状の金属部材と、その金属部材の端部に接合されたチップと、を備えており、この接地電極のチップが、ニッケルを含む合金などで形成された支持部材と、支持部材に接合され貴金属などで形成されたチップと、を含む複合体であってよい。適切な電極を形成するためには、複合体の２つの部材を接合する際に、２つの部材の相対的な位置が適切な位置であることが好ましい。２つの部材を適切な位置で接合するための技術として、例えば、チャックによって第１チップを保持し、第１チップの中心軸の偏心誤差を画像処理によって検出し、偏心誤差が許容範囲を超える場合に第１チップの位置を補正し、補正の後に第１チップに第２チップをレーザ溶接する技術が、提案されている。

国際公開第２０１２／０３９３８１号

ところで、チップなどの部材の表面の状態には、汚れや傷などの個体差が生じていることがある。このようなチップに対して特許文献１のような技術を用いると、個体差に起因して、画像処理の結果が不適切な結果となる場合がある。例えば、画像処理によって特定されるチップの中心軸が、実際の中心軸から大きく離れている場合がある。このように画像処理の不適切な結果が得られることによって、複合体の第１部材と第２部材とを適切な相対位置で接合することができない場合があった。

本明細書は、点火プラグの電極を形成するための複合体の第１部材と第２部材とを適切な相対位置で接合する技術を開示する。

本明細書は、例えば、以下の適用例を開示する。

［適用例１］
第１部材と前記第１部材に接合された第２部材とを含む複合体であって、点火プラグの電極を形成するための複合体の製造方法であって、
互いに離れて第１方向に並ぶ第１支持部と第２支持部とにより、前記第１方向に並ぶ第１部材と第２部材とを挟むことによって、前記第１部材と前記第２部材とを互いに接した状態で保持する第１保持工程と、
前記第１部材と前記第２部材とが保持された状態で、前記第１部材と前記第２部材との接触部分の周囲を囲みつつ互いに離れて配置されたチャックのＮ個（Ｎは２以上の整数）の爪に互いに寄り付かせる力を印加することによって、前記Ｎ個の爪のうちＬ個（Ｌは、１以上Ｎ−１以下の整数）の爪のそれぞれを前記第２部材に接触させずに前記第１部材に接触させると共に、前記Ｌ個の爪とは異なるＭ個（Ｍは、１以上Ｎ−Ｌ以下の整数）の爪のそれぞれを前記第１部材に接触させずに前記第２部材に接触させる接触工程と、
前記第１部材に前記Ｌ個の爪のそれぞれが接触し、前記第２部材に前記Ｍ個の爪のそれぞれが接触している状態で、前記第２支持部を前記第２部材から離すことによって、前記Ｎ個の爪がさらに寄り付いて、前記第２部材を前記第１部材に対して前記第１方向に交差する方向に相対的に移動させて、前記第１部材と前記第２部材との間の相対位置を調整する移動工程と、
前記第１部材と前記第２部材との間の相対位置が調整された状態で、前記第２支持部を前記第２部材に再度接触させることによって、調整済の相対位置に位置する前記第１部材と前記第２部材とを互いに接した状態で保持する第２保持工程と、
前記第１部材と前記第２部材とが保持された状態で、前記第１部材と前記第２部材とから前記チャックを取り外す取り外し工程と、
前記チャックが取り外された後に、前記第１部材と前記第２部材とが保持された状態で、前記第１部材と前記第２部材との接触部分をレーザ溶接する溶接工程と、
を備える、複合体の製造方法。

この構成によれば、第１支持部と第２支持部とによって第１部材と第２部材とが保持された状態で、第１部材にＬ個の爪のそれぞれが接触し、第２部材にＭ個の爪のそれぞれが接触するので、爪との接触に起因する第１部材と第２部材との相対位置の大幅なずれを抑制できる。また、第１部材にＬ個の爪のそれぞれが接触し、第２部材にＭ個の爪のそれぞれが接触している状態で、第２支持部が第２部材から離れる。これにより、Ｎ個の爪は、さらに寄り付いて、第２部材を第１部材に対して第１方向に交差する方向に相対的に移動させる。この結果、第１部材と第２部材との間の相対位置を、適切に、調整できる。そして、第２支持部を第２部材に再度接触させることによって調整済の相対位置に位置する第１部材と第２部材とが互いに接した状態で保持され、この状態でチャックが取り外され、そして、第１部材と第２部材とがレーザ溶接されるので、適切な相対位置で第１部材と第２部材とを接合できる。

［適用例２］
適用例１に記載の複合体の製造方法であって、
前記Ｎ個の爪のそれぞれは、
前記移動工程において前記第１部材に接触するように構成された第１部分と、
前記移動工程において前記第２部材に接触するように構成された第２部分と、
前記移動工程において前記第１支持部に接触するように構成された第３部分と、
を含み、
前記移動工程は、前記第２支持部を前記第２部材から離すことによって、前記Ｎ個の爪がさらに寄り付いて、前記第１部材を、前記第１支持部に対して前記第１方向に交差する方向に相対的に移動させて、前記第１支持部と前記第１部材との間の相対位置を調整する、
複合体の製造方法。

この構成によれば、第１支持部と第１部材と第２部材との間の相対位置が、Ｎ個の爪によって適切に調整されるので、レーザ溶接を、第１支持部に対する適切な相対位置に配置された第１部材と第２部材とに対して、行うことができる。この結果、適切な溶接が可能である。

［適用例３］
適用例１または２に記載の複合体の製造方法であって、
前記接触工程において、前記第１支持部と前記第２支持部とによる挟む力は、前記チャックの前記Ｎ個の爪を互いに寄り付かせる力よりも、大きい、複合体の製造方法。

この構成によれば、接触工程において、第１部材と第２部材とのいずれかが、爪から受ける力によって移動することが抑制されるので、移動工程において、第１部材と第２部材との相対位置を、適切に調整できる。

［適用例４］
適用例１から３のいずれかに記載の複合体の製造方法であって、
前記爪の数Ｎは、３以上である、複合体の製造方法。

この構成によれば、第１部材と第２部材との間の相対位置を、適切に、調整できる。

［適用例５］
適用例１から４のいずれかに記載の複合体の製造方法であって、
前記Ｎ個の爪のそれぞれは、前記移動工程において前記第１部材に接触するように構成された部分と前記第２部材に接触するように構成された部分とを含む１個以上の支持部分を含み、
前記移動工程において、前記Ｎ個の爪の複数の支持部分は、前記第１部材と前記第２部材との前記接触部分の周囲を囲むように互いに離れて配置され、
前記Ｎ個の爪の前記複数の支持部分の総数は、３以上である、
複合体の製造方法。

この構成によれば、第１部材と第２部材との間の相対位置を、適切に、調整できる。

［適用例６］
軸線の方向に延びる貫通孔を有する筒状の絶縁体と、前記貫通孔の先端側に少なくとも一部が挿入された中心電極と、前記絶縁体の外周側に固定される筒状の主体金具と、前記主体金具に接合された接地電極と、を備える点火プラグであって、前記中心電極と前記接地電極との少なくとも一方は、第１部材と前記第１部材に接合された第２部材とを含む複合体を備える、点火プラグの製造方法であって、
前記複合体を、適用例１から５のいずれかに記載の製造方法によって製造し、
製造された前記複合体を用いて前記点火プラグを製造する、
点火プラグの製造方法。

なお、本明細書に開示の技術は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、点火プラグの電極を形成するための複合体、その複合体の製造方法、その複合体を備える電極、その電極の製造方法、その電極を備える点火プラグ、その点火プラグの製造方法、その点火プラグを用いた点火装置、その点火プラグを搭載する内燃機関、その点火プラグを用いた点火装置を搭載する内燃機関等の態様で実現することができる。

一実施形態としての点火プラグ１００の断面図である。 点火プラグ１００の製造方法の例を示すフローチャートである。 複合体の製造方法の例を示すフローチャートである。 第１部材３１０と第２部材３２０との状態の変化を示す概略図である。 第１部材３１０と第２部材３２０との状態の変化を示す概略図である。 第１部材２８と第２部材２９との状態の変化を示す概略図である。 チャックの別の実施形態を示す模式図である。

Ａ．点火プラグの構成：
図１は、一実施形態としての点火プラグ１００の断面図である。図中には、点火プラグ１００の中心軸ＣＬ（「軸線ＣＬ」とも呼ぶ）と、点火プラグ１００の中心軸ＣＬを含む平らな断面と、が示されている。以下、中心軸ＣＬに平行な方向を「軸線ＣＬの方向」、または、単に「軸線方向」とも呼ぶ。軸線ＣＬを中心とする円の径方向を「径方向」とも呼ぶ。径方向は、軸線ＣＬに垂直な方向である。軸線ＣＬを中心とする円の円周方向を、「周方向」とも呼ぶ。中心軸ＣＬに平行な方向のうち、図１における下方向を先端方向Ｄｆ、または、前方向Ｄｆと呼び、上方向を後端方向Ｄｆｒ、または、後方向Ｄｆｒとも呼ぶ。先端方向Ｄｆは、後述する端子金具４０から中心電極２０に向かう方向である。また、図１における先端方向Ｄｆ側を点火プラグ１００の先端側と呼び、図１における後端方向Ｄｆｒ側を点火プラグ１００の後端側と呼ぶ。

点火プラグ１００は、軸線ＣＬに沿って延びる貫通孔１２（軸孔１２とも呼ぶ）を有する筒状の絶縁体１０と、貫通孔１２の先端側で保持される中心電極２０と、貫通孔１２の後端側で保持される端子金具４０と、貫通孔１２内で中心電極２０と端子金具４０との間に配置された抵抗体７３と、中心電極２０と抵抗体７３とに接触してこれらの部材２０、７３を電気的に接続する導電性の第１シール部７２と、抵抗体７３と端子金具４０とに接触してこれらの部材７３、４０を電気的に接続する導電性の第２シール部７４と、絶縁体１０の外周側に固定された筒状の主体金具５０と、一端が主体金具５０の環状の先端面５５に接合されるとともに他端が中心電極２０とギャップｇを介して対向するように配置された接地電極３０と、を有している。

絶縁体１０の前方向Ｄｆ側の部分には、縮外径部１６と縮内径部１１とが、形成されている。縮外径部１６の外径は、前方向Ｄｆに向かって、徐々に小さくなっている。縮内径部１１の内径は、前方向Ｄｆに向かって、徐々に小さくなっている。絶縁体１０の後方向Ｄｆｒ側の部分には、縮外径部１８が形成されている。縮外径部１８の外径は、後方向Ｄｆｒに向かって、徐々に小さくなっている。絶縁体１０は、機械的強度と、熱的強度と、電気的強度とを考慮して形成されることが好ましく、例えば、アルミナを焼成して形成されている（他の絶縁材料も採用可能である）。

中心電極２０は、金属製の部材であり、絶縁体１０の貫通孔１２内の前方向Ｄｆ側の端部に配置されている。中心電極２０は、略円柱状の棒部２８と、棒部２８の先端に接合（例えば、レーザ溶接）された第１チップ２９と、を有している。棒部２８は、後方向Ｄｆｒ側の部分である頭部２４と、頭部２４の前方向Ｄｆ側に接続された軸部２７と、を有している。軸部２７は、軸線ＣＬに平行に前方向Ｄｆに向かって延びている。頭部２４のうちの前方向Ｄｆ側の部分は、軸部２７の外径よりも大きな外径を有する鍔部２３を形成している。鍔部２３の前方向Ｄｆ側の面は、絶縁体１０の縮内径部１１によって、支持されている。軸部２７は、鍔部２３の前方向Ｄｆ側に接続されている。第１チップ２９は、軸部２７の先端に接合されている。第１チップ２９の形状は、軸線ＣＬを中心とする略円柱状である。

棒部２８は、外層２１と、外層２１の内周側に配置された芯部２２と、を有している。外層２１は、芯部２２よりも耐酸化性に優れる材料（例えば、ニッケルを主成分として含む合金）で形成されている。ここで、主成分は、含有率（質量パーセント（ｗｔ％））が最も高い成分を意味している。芯部２２は、外層２１よりも熱伝導率が高い材料（例えば、純銅、銅を主成分として含む合金、等）で形成されている。第１チップ２９は、棒部２８の外層２１に接合されている（例えば、レーザ溶接）。第１チップ２９は、軸部２７よりも放電に対する耐久性に優れる材料（例えば、イリジウム（Ｉｒ）、白金（Ｐｔ）等の貴金属）を用いて形成されている。中心電極２０のうち第１チップ２９を含む前方向Ｄｆ側の一部分は、絶縁体１０の軸孔１２から前方向Ｄｆ側に露出している。中心電極２０のうち後方向Ｄｆｒ側の一部分は、軸孔１２内に配置されている。これに代えて、中心電極２０の全体が、軸孔１２内に配置されてもよい。なお、芯部２２は、省略されてもよい。

端子金具４０は、軸線ＣＬに平行に延びる棒状の部材である。端子金具４０は、導電性材料を用いて形成されている（例えば、鉄を主成分として含む金属）。端子金具４０のうちの前方向Ｄｆ側の棒状の部分４１は、絶縁体１０の軸孔１２の後方向Ｄｆｒ側の部分に挿入されている。

絶縁体１０の貫通孔１２内の抵抗体７３は、電気的なノイズを抑制するための部材である。抵抗体７３は、例えば、ガラスと導電性材料（例えば、炭素粒子）とセラミック粒子との混合物を用いて形成されている。シール部７２、７４は、導電性材料（例えば、銅や鉄などの金属粒子）とガラスとの混合物を用いて形成されている。中心電極２０は、第１シール部７２、抵抗体７３、第２シール部７４によって、端子金具４０に電気的に接続されている。

主体金具５０は、軸線ＣＬに沿って延びる貫通孔５９を有する筒状の部材である。本実施形態では、主体金具５０の中心軸は、軸線ＣＬと同じである。主体金具５０の貫通孔５９には、絶縁体１０が挿入され、主体金具５０は、絶縁体１０の外周に固定されている。主体金具５０は、導電材料（例えば、主成分である鉄を含む炭素鋼等の金属）を用いて形成されている。絶縁体１０の前方向Ｄｆ側の一部は、貫通孔５９の外に露出している。また、絶縁体１０の後方向Ｄｆｒ側の一部は、貫通孔５９の外に露出している。

主体金具５０は、工具係合部５１と、中胴部５４と、ネジ部５７と、を有している。工具係合部５１は、点火プラグ用のレンチ（図示せず）が嵌合する部分である。中胴部５４は、工具係合部５１よりも前方向Ｄｆ側に配置され、径方向外側に張り出したフランジ状の部分である。ネジ部５７は、中胴部５４よりも前方向Ｄｆ側に配置され、図示しない内燃機関の取付孔に螺合するための雄ねじが形成された部分である。中胴部５４の前方向Ｄｆ側の面５４ｆは、座面であり、内燃機関のうちの取付孔を形成する部分である取り付け部（例えば、エンジンヘッド）とのシールを形成する。

主体金具５０の前方向Ｄｆ側の部分には、径方向の内側に向かって張り出した張り出し部５６が形成されている。張り出し部５６の後方向Ｄｆｒ側の面５６ｒ（後面５６ｒとも呼ぶ）では、内径が、前方向Ｄｆに向かって、徐々に小さくなる。張り出し部５６の後面５６ｒと、絶縁体１０の縮外径部１６と、の間には、先端側パッキン８が挟まれている。

主体金具５０の工具係合部５１より後端側には、主体金具５０の後端を形成するとともに工具係合部５１と比べて薄肉の部分である後端部５３が形成されている。また、中胴部５４と工具係合部５１との間には、中胴部５４と工具係合部５１とを接続する接続部５８が形成されている。接続部５８の肉厚は、中胴部５４と工具係合部５１とのそれぞれの肉厚と比べて、薄い。主体金具５０の工具係合部５１から後端部５３にかけての内周面と、絶縁体１０の縮外径部１８の後方向Ｄｆｒ側の部分の外周面との間には、円環状のリング部材６１、６２が挿入されている。さらに、これらのリング部材６１、６２の間には、タルク７０の粉末が充填されている。点火プラグ１００の製造工程において、後端部５３が内側に折り曲げられて加締められると、接続部５８が力の付加に伴って変形し、この結果、主体金具５０と絶縁体１０とが固定される。タルク７０は、この加締め工程の際に圧縮され、主体金具５０と絶縁体１０との間の気密性が高められる。また、パッキン８は、絶縁体１０の縮外径部１６と主体金具５０の張り出し部５６との間で押圧され、そして、主体金具５０と絶縁体１０との間をシールする。

接地電極３０は、金属製の部材であり、棒状の本体部３７を有している。本体部３７の端部３３（基端部３３とも呼ぶ）は、主体金具５０の先端面５５に接合されている（例えば、抵抗溶接）。本体部３７は、主体金具５０に接合された基端部３３から先端方向Ｄｆに向かって延び、中心軸ＣＬに向かって曲がり、軸線ＣＬに交差する方向に延びて、先端部３４に至る。先端部３４の後方向Ｄｆｒ側の面には、複合チップ３００が接合されている。接地電極３０の複合チップ３００と、中心電極２０の第１チップ２９とは、ギャップｇを形成している。

本体部３７は、外層３１と、外層３１の内周側に配置された内層３２と、を有している。外層３１は、内層３２よりも耐酸化性に優れる材料（例えば、ニッケルを主成分として含む合金）で形成されている。内層３２は、外層３１よりも熱伝導率が高い材料（例えば、純銅、銅を主成分として含む合金、等）で形成されている。複合チップ３００は、本体部３７の外層３１に接合されている。なお、内層３２は、省略されてもよい。

図１の右部には、ギャップｇの近傍の部分の拡大図が、示されている。この拡大図中では、絶縁体１０と主体金具５０との断面と、中心電極２０と接地電極３０との外観と、が示されている。複合チップ３００は、第１部材３１０と第２部材３２０とが接合されて形成された部材である。以下、複合チップ３００を、第１複合体とも呼ぶ。第１部材３１０は、耐酸化性に優れる材料（例えば、ニッケルを主成分として含む合金）で形成されている。第２部材３２０は、放電に対する耐久性に優れる材料（例えば、イリジウム（Ｉｒ）、白金（Ｐｔ）等の貴金属）を用いて形成されている。

第１部材３１０は、大径部３１１と、小径部３１２と、を有している。図１の完成した点火プラグ１００において、小径部３１２は、大径部３１１の後方向Ｄｆｒ側に接続されている。これらの部分３１１、３１２の形状は、それぞれ、軸線ＣＬを中心とする略円柱状である。大径部３１１の前方向Ｄｆ側の面は、本体部３７の先端部３４の後方向Ｄｆｒ側の面に、接合されている（例えば、レーザ溶接）。

第２部材３２０の形状は、軸線ＣＬを中心とする略円柱状である。第２部材３２０の前方向Ｄｆ側の面は、第１部材３１０の後方向Ｄｆｒ側の面に溶接されている。第２部材３２０は、第１部材３１０に支持されている。以下、第１部材３１０を、支持部材３１０とも呼ぶ。また、第２部材３２０を、第２チップ３２０とも呼ぶ。第２チップ３２０の後方向Ｄｆｒ側の面と、中心電極２０の第１チップ２９の前方向Ｄｆ側の面とは、ギャップｇを形成している。

Ｂ．第１実施形態：
図２は点火プラグ１００の製造方法の例を示すフローチャートである。Ｓ１１０では、点火プラグ１００の製造に利用される部材が、準備される。具体的には、絶縁体１０と、端子金具４０と、抵抗体７３の材料粉末と、シール部７２、７４のそれぞれの材料粉末と、主体金具５０と、中心電極２０の棒部２８と第１チップ２９と、接地電極３０の本体部３７と支持部材３１０と第２チップ３２０と、を含む点火プラグ１００の部材が、準備される。絶縁体１０は、例えば、アルミナなどの材料粉末を所定の形状に成形し、成形された部材を焼成することによって、製造される。端子金具４０、主体金具５０、棒部２８、第１チップ２９、支持部材３１０、第２チップ３２０、本体部３７などの金属部材は、例えば、鍛造、切削などの方法によって、製造される。

Ｓ１２０では、複合チップ３００が製造される。図３は、複合体の製造方法の例を示すフローチャートである。図４、図５は、複合チップ３００の製造時における第１部材３１０（すなわち、支持部材３１０）と第２部材３２０（すなわち、第２チップ３２０）との状態の変化を示す概略図である。複合チップ３００が製造される場合、支持部材３１０と第２チップ３２０との状態は、図４（Ａ）〜図４（Ｄ）、図５（Ａ）〜図５（Ｃ）の順に、変化する。各図には、第１方向Ｄ１と、第１方向Ｄ１の反対方向である第２方向Ｄ２とが、示されている。本実施形態では、第１方向Ｄ１は、鉛直上方向であることとする。各図の左部ＬＰには、第１方向Ｄ１に垂直な方向を向いて見た模式図が示されている。右部ＲＰには、第２方向Ｄ２を向いて見た模式図が示されている。但し、右部ＲＰでは、後述する第２支持部５２０の図示が省略されている。また、図中の中心軸Ｃ３１、Ｃ３２は、それぞれ、部材３１０、３２０の中心軸である。複合チップ３００の製造は、部材３１０、３２０の中心軸Ｃ３１、Ｃ３２が第１方向Ｄ１におおよそ平行である状態で、進行する。なお、本実施形態では、完成した複合チップ３００において、部材３１０、３２０の中心軸Ｃ３１、Ｃ３２がおおよそ一致することが、想定されている。

Ｓ２１０（図３）では、支持部材３１０と第２チップ３２０とが、互いに接する位置に、配置される。本実施形態では、図４（Ａ）に示すように、第１支持部５１０と第２支持部５２０との間に、支持部材３１０と第２チップ３２０とが、配置される。第１支持部５１０は、第１方向Ｄ１におおよそ平行な中心軸Ｃ５０を中心とする円筒状の部材である。第２支持部５２０は、中心軸Ｃ５０を中心とする円柱状の部材である。第２支持部５２０は、第１支持部５１０の第１方向Ｄ１側に配置される。これらの支持部５１０、５２０は、同じ中心軸Ｃ５０上の互いに離れた位置に、配置されている。

図４（Ａ）に示すように、支持部材３１０は、第１支持部５１０の第１方向Ｄ１側に、載せられる。そして、支持部材３１０の第１方向Ｄ１側に、第２部材３２０が載せられる。この段階では、支持部５１０、５２０の中心軸Ｃ５０と、支持部材３１０の中心軸Ｃ３１と、第２チップ３２０の中心軸Ｃ３２とは、互いに離れた位置に、配置され得る。

Ｓ２２０（図３）では、支持部材３１０と第２チップ３２０とが、２つの支持部５１０、５２０によって、支持される。本実施形態では、第２支持部５２０が、第２チップ３２０に、押し付けられる。これにより、図４（Ｂ）に示すように、部材３１０、３２０は、２つの支持部５１０、５２０によって、挟まれる。部材３１０、３２０は、互いに接した状態で、支持部５１０、５２０によって保持される。

支持部５１０、５２０には、図示しない第１移動機構が接続されている。第１移動機構は、第２支持部５２０を、第１支持部５１０に対して相対的に、中心軸Ｃ５０に沿って移動可能に、支持している。このような移動機構としては、リンク機構、スライドレール等の種々の機構を採用可能である。また、第１移動機構は、電気モータなどの動力源を備えており、支持部５１０、５２０に、互いに近づく方向の力と、互いに離れる方向の力とを、印加可能である。図中の第１力Ｆ１は、支持部５１０、５２０による挟む力である。本実施形態では、第１力Ｆ１は、第１方向Ｄ１に平行な方向を向いている。第１移動機構は、第１支持部５１０に、第１方向Ｄ１の力Ｆ１を印加し、第２支持部５２０に、第２方向Ｄ２の力Ｆ１を印加する。

Ｓ２３０（図３）では、チャックの複数の爪が、部材３１０、３２０に向けて、動かされる。図４（Ｂ）の右部ＲＰに示すように、部材３１０、３２０の周囲には、チャック６９０の複数の爪（本実施形態では、３個の爪６００ａ〜６００ｃ）が、部材３１０、３２０の接触部分の周囲を囲みつつ互いに離れて配置される。本実施形態では、爪６００ａ〜６００ｃは、支持部５１０、５２０の中心軸Ｃ５０を中心に、おおよそ等角度間隔で、配置されている。各爪６００ａ〜６００ｃの形状は、おおよそ同じである。

図４（Ｂ）の右部ＲＰに示すように、中心軸Ｃ５０を挟んで第１爪６００ａの反対側には、他の爪は、配置されていない。ただし、図４（Ｂ）〜図５（Ｂ）の左部ＬＰにおいては、説明のために、第１爪６００ａと第２爪６００ｂと部材３１０、３２０、５１０、５２０との位置関係が、１つの図上で、模式的に示されている。すなわち、各図の左部ＬＰにおいて、中心軸Ｃ５０の右側の部分は、第１爪６００ａと部材３１０、３２０、５１０、５２０との位置関係の概要を示し、中心軸Ｃ５０の左側の部分は、第２爪６００ｂと部材３１０、３２０、５１０、５２０との位置関係の概要を示している。

図４（Ｂ）の左部ＬＰに示すように、各爪６００ａ〜６００ｃの内周側の部分は、支持部分６８０を形成している。支持部分６８０は、３つの部分６１０、６２０、６５０を有している。これらの部分６１０、６２０、６５０の内周側の面は、中心軸Ｃ５０に平行である。第１部分６１０は、第１部材３１０の外周面（ここでは、小径部３１２の外周面）に接触するように構成された部分である。第２部分６２０は、第２部材３２０の外周面に接触するように構成された部分である。第３部分６５０は、第１支持部５１０の外周面に接触するように構成された部分である。後述するように、部材３１０、３２０、５１０の中心軸Ｃ３１、Ｃ３２、Ｃ５０が一致する場合、各爪６００ａ〜６００ｃの部分６１０、６２０、６５０は、部材３１０、３２０、５１０の外周面に、それぞれ接触可能である。

各爪６００ａ〜６００ｃには、図示しない第２移動機構が接続されている。第２移動機構は、各爪６００ａ〜６００ｃを、中心軸Ｃ５０を中心とする円の径方向に沿って移動可能に、支持している。このような第２移動機構としては、リンク機構、スライドレール等の種々の機構を採用可能である。また、第２移動機構は、電気モータなどの動力源を備えており、各爪６００ａ〜６００ｃに、内周側に向かう力と、外周側に向かう力とを、印加可能である。内周側に向かう力は、爪６００ａ〜６００ｃを互いに寄りつかせる力である。

Ｓ２３０（図３）では、図４（Ｃ）に示すように、各爪６００ａ〜６００ｃには、内周側に向かう第２力Ｆ２が、印加される。本実施形態では、第２力Ｆ２は、第１方向Ｄ１に垂直な方向を向いている。これにより、各爪６００ａ〜６００ｃは、部材３１０、３２０、５１０の少なくとも１つに接触するまで、第１方向Ｄ１に垂直に内周側に向かって移動する。また、本実施形態では、支持部５１０、５２０による挟む力Ｆ１は、爪６００ａ〜６００ｃを互いに寄りつかせる力Ｆ２よりも、大きい。従って、爪６００ａ〜６００ｃが部材３１０、３２０、５１０の少なくとも１つに接触する場合、爪６００ａ〜６００ｃは、接触した部材を移動させることができずに、その位置で停止する。図４（Ｃ）の例では、第１爪６００ａは、第２チップ３２０にのみ接触し、第２爪６００ｂは、支持部材３１０にのみ接触し、第３爪６００ｃは、第１支持部５１０にのみ接触している。

上述したように、Ｓ２１０、Ｓ２２０（図３）では、部材３１０、３２０、５１０の相対位置は未調整である。図４（Ｃ）のように部材３１０、３２０、５１０の中心軸Ｃ３１、Ｃ３２、Ｃ５０が互いに離れている場合、各爪６００ａ〜６００ｃは、中心軸Ｃ３１、Ｃ３２、Ｃ５０のうち自身に最も近い中心軸の部材にのみ、接触できる。以下、第１部材３１０にのみ接触する爪を、第１種爪とも呼ぶ。第２部材３２０にのみ接触する爪を、第２種爪とも呼ぶ。第１支持部５１０にのみ接触する爪を、第３種爪とも呼ぶ。爪の総数がＮ個（Ｎは２以上の整数）である場合、第１種爪の総数Ｌは、１以上、Ｎ−１以下である。第２種爪の総数Ｍは、１以上、Ｎ−Ｌ以下である。また、本実施形態では、爪６００ａ〜６００ｃは、第１支持部５１０に接触し得る。従って、第３種爪の総数Ｋは、１以上であり得る。第３種爪の総数Ｋが１以上である場合、第１種爪の総数Ｌは、１以上、Ｎ−２以下であり、第２種爪の総数Ｍは、１以上、Ｎ−Ｌ−Ｋ以下である。

Ｓ２４０（図３）では、第２支持部５２０が、第２チップ３２０から離される。本実施形態では、図４（Ｄ）に示すように、第２支持部５２０が、第１方向Ｄ１に向かって、移動する。これにより、部材５１０、３１０、３２０の相対的な移動を妨げていた力Ｆ１の印加が、終了する。従って、爪６００ａ〜６００ｃは、更に寄り付くように、移動できる。これにより、部材３１０、３２０の相対位置（特に、第１方向Ｄ１に交差する方向の相対位置）が、調整される。図４（Ｃ）、図４（Ｄ）の例では、爪６００ａ〜６００ｃは、部材３１０、３２０を、第１方向Ｄ１に垂直に、内周側に移動させる。これにより、部材３１０、３２０の相対位置は、中心軸Ｃ３１、Ｃ３２がおおよそ一致するように、調整される。また、爪６００ａ〜６００ｃは、第１部材３１０を、第１支持部５１０に対して第１方向Ｄ１に交差する方向（ここでは、第１方向Ｄ１に垂直な方向）に相対的に移動させて、部材５１０、３１０の間の相対位置を調整する。図４（Ｃ）、図４（Ｄ）の例では、部材５１０、３１０の相対位置は、中心軸Ｃ５０、Ｃ３１がおおよそ一致するように、調整される。

このように、Ｓ２４０では、爪６００ａ〜６００ｃは、更に寄り付くように、内周側に向かって、部材５１０、３１０、３２０に接触する位置まで移動する（図４（Ｄ））。以下、爪６００ａ〜６００ｃのこのような位置を、目標爪位置と呼ぶ。また、爪６００ａ〜６００ｃが目標爪位置にある場合の部材３１０、３２０の相対位置を、目標部材位置と呼ぶ。爪６００ａ〜６００ｃが目標爪位置にある場合、３個の爪６００ａ〜６００ｃのそれぞれの部分６１０、６２０、６５０の内周側の面は、以下の位置に配置される。３個の第１部分６１０のそれぞれの内周側の面は、第１部材３１０（ここでは、小径部３１２）の外周面とおおよそ同じ円筒面上に、位置している。３個の第２部分６２０のそれぞれの内周側の面は、第２部材３２０の外周面とおおよそ同じ円筒面上に、位置している。３個の第３部分６５０のそれぞれの内周側の面は、第１支持部５１０の外周面とおおよそ同じ円筒面上に、位置している。このように、爪６００ａ〜６００ｃのそれぞれの部分６１０、６２０、６５０の内周側の面の径方向の位置は、接触すべき部材３１０、３２０、５１０の外径に、それぞれ対応している。

Ｓ２５０（図３）では、第２支持部５２０が、再び、第２部材３２０に押し付けられる。図５（Ａ）に示すように、支持部５１０、５２０は、調整済の相対位置に位置する部材３１０、３２０を互いに接した状態で保持する。図中の第３力Ｆ３は、支持部５１０、５２０による挟む力である。この力Ｆ３の大きさは、部材３１０、３２０の相対位置の変化を抑制するのに十分であることが好ましい。ここで、力Ｆ３の大きさは、第１力Ｆ１（図４（Ｂ））の大きさと同じであってよく、第１力Ｆ１の大きさと異なっていてもよい。

Ｓ２６０（図３）では、チャック６９０が、部材３１０、３２０から取り外される。図５（Ｂ）に示すように、チャック６９０の爪６００ａ〜６００ｃは、それぞれ、径方向の外側に向かって移動される。これにより、全ての爪６００ａ〜６００ｃは、部材３１０、３２０から離れる。

Ｓ２７０（図３）では、部材３１０、３２０の接触部分が溶接される。図５（Ｃ）に示すように、本実施形態では、部材３１０、３２０は、レーザ装置４００からのレーザビームＬｚによって、レーザ溶接される。例えば、レーザビームＬｚは、中心軸Ｃ３１、Ｃ３２を中心とする円の周方向の特定の位置から、部材３１０、３２０の接触部分に照射される。この状態で、支持部５１０、５２０は、中心軸Ｃ５０を中心に回転する。部材３１０、３２０は、中心軸Ｃ５０（すなわち、中心軸Ｃ３１、３２）を中心に、回転する。これにより、部材３１０、３２０の接触部分は、全周に亘って、溶接される。部材３１０、３２０が回転する代わりに、レーザ装置４００が、中心軸Ｃ３１、Ｃ３２を中心に、回転してもよい。

以上により、複合チップ３００が製造される。複合チップ３００の製造処理（図３）、すなわち、図２のＳ１２０が完了した後、Ｓ１３０で、複合チップ３００を用いて接地電極３０が製造される。本実施形態では、棒状の本体部３７に、複合チップ３００が、溶接される（例えば、レーザ溶接）。

Ｓ１４０（図２）では、中心電極２０が製造される。上述したように、中心電極２０は、棒部２８と第１チップ２９とが接合されて形成された複合体である。以下、中心電極２０を、第２複合体２０とも呼ぶ。棒部２８と第１チップ２９との接合は、図３と同じ手順に従って、行われる。図６は、中心電極２０の製造時における棒部２８（第１部材２８とも呼ぶ）と第１チップ２９（第２部材２９とも呼ぶ）との状態の変化を示す概略図である。中心電極２０が製造される場合、第１部材２８と第２部材２９との状態は、図６（Ａ）〜図６（Ｆ）の順に、変化する。各図６（Ａ）〜図６（Ｆ）には、図４（Ａ）〜図５（Ｃ）の左部ＬＰの模式図と同様の模式図が示されている。

図６（Ａ）は、Ｓ２１０（図３）の状態を示している。第１支持部５１０ａと第２支持部５２０ａとの間に、第１部材２８と第２部材２９とが、配置される。第１支持部５１０ａは、中心軸Ｃ５０ａを中心とする円筒状の部材であり、第２支持部５２０ａは、中心軸Ｃ５０ａを中心とする円柱状の部材である。第２支持部５２０ａは、第１支持部５１０ａの第１方向Ｄ１側に配置される。そして、第１支持部５１０ａの第１方向Ｄ１側に、第１部材２８が載せられる。第１部材２８の第１方向Ｄ１側に、第２部材２９が載せられる。本実施形態では、第１部材２８の頭部２４が、第１支持部５１０ａの孔に挿入され、鍔部２３が、第１支持部５１０ａの第１方向Ｄ１側の面上に、載っている。支持部５１０ａ、５２０ａの中心軸Ｃ５０ａと、第１部材２８の中心軸Ｃ２８と、第２部材２９の中心軸Ｃ２９とは、互いに離れた位置に、配置され得る。

図６（Ｂ）は、Ｓ２２０（図３）の状態を示している。第２支持部５２０ａが、第２部材２９に押し付けられる。支持部５１０ａ、５２０ａは、第１力Ｆ１１で、部材２８、２９を挟んでいる。第１力Ｆ１１は、第１方向Ｄ１に平行な方向を向いている。また、部材２８、２９の周囲には、チャック７９０の複数の爪７００ａ、７００ｂが配置される。図示を省略するが、チャック７９０は、図４（Ｂ）のチャック６９０と同様に、３つの爪を有している。３つの爪の形状は、おおよそ同じである。３つの爪は、図４（Ｂ）の右部ＲＰの３つの爪６００ａ〜６００ｃと同様に、支持部５１０ａ、５２０ａの中心軸Ｃ５０ａを中心に、おおよそ等角度間隔で、配置されている。なお、図６（Ｂ）〜図６（Ｆ）には、説明のために、第１爪７００ａと第２爪７００ｂと部材２８、２９、５１０ａ、５２０ａとの位置関係が、１つの図上で、模式的に示されている。すなわち、各図において、中心軸Ｃ５０ａの右側の部分は、第１爪６００ａと部材２８、２９、５１０ａ、５２０ａとの位置関係の概要を示し、中心軸Ｃ５０ａの左側の部分は、第２爪６００ｂと部材２８、２９、５１０ａ、５２０ａとの位置関係の概要を示している。

各爪７００ａ〜７００ｃの内周側の部分は、支持部分７８０を形成している。支持部分７８０は、３つの部分７１０、７２０、７５０を有している。これらの部分７１０、７２０、７５０の内周側の面は、中心軸Ｃ５０ａに平行である。第１部分７１０は、第１部材２８の外周面（ここでは、軸部２７の外周面）に接触するように構成された部分である。第２部分７２０は、第２部材２９の外周面に接触するように構成された部分である。第３部分７５０は、第１支持部５１０ａの外周面に接触するように構成された部分である。チャック７９０の爪７００ａ、７００ｂを含む３つの爪は、図４（Ｂ）の爪６００ａ〜６００ｃと同様に、移動機構によって、動かされる。

図６（Ｃ）は、Ｓ２３０（図３）の状態を示している。チャック７９０の爪７００ａ、７００ｂを含む３つの爪には、内周側に向かう第２力Ｆ１２が、印加される。本実施形態では、第２力Ｆ１２は、第１方向Ｄ１に垂直な方向を向いている。図６（Ｃ）の例では、第１爪７００ａは、第２部材２９にのみ接触し、第２爪７００ｂは、第１部材２８にのみ接触している。

図６（Ｄ）は、Ｓ２４０（図３）の状態を示している。第２支持部５２０ａが第２部材２９から離されることにより、チャック７９０の爪７００ａ、７００ｂを含む３つの爪は、更に寄り付くように、内周側に向かって移動する。これにより、チャック７９０の３個の爪は、部材２８、２９の第１方向Ｄ１に垂直な方向の相対位置を、調整する。本実施形態では、部材２８、２９の中心軸Ｃ２８、Ｃ２９がおおよそ一致するように、相対位置が調整される。また、チャック７９０の３個の爪は、第１支持部５１０ａに対する第１部材２８の第１方向Ｄ１に垂直な方向の相対位置を、調整する。本実施形態では、部材５１０ａ、２８の中心軸Ｃ５０ａ、Ｃ２８がおおよそ一致するように、相対位置が調整される。

図６（Ｅ）は、Ｓ２５０（図３）の状態を示している。支持部５１０ａ、５２０ａは、力Ｆ１３で、調整済の相対位置の部材２８、２９を、互いに接した状態で、挟んでいる。

図６（Ｆ）は、Ｓ２６０、Ｓ２７０（図３）の状態を示している。チャック７９０の全ての爪は、部材２８、２９から取り外される。そして、部材２８、２９の接触部分が、レーザ装置４００からのレーザビームＬｚによって、レーザ溶接される。本実施形態では、レーザ装置４００は動かされず、支持部５１０ａ、５２０ａが、中心軸Ｃ５０ａを中心に、回転する。これにより、部材２８、２９は、中心軸Ｃ２８、Ｃ２９を中心に、回転する。この結果、部材２８、２９の接触部分は、全周に亘って、レーザビームＬｚによって溶接される。

以上により、中心電極２０の製造、すなわち、図２のＳ１４０が終了する。なお、中心電極２０の製造（Ｓ１４０）は、複合チップ３００の製造（Ｓ１２０）と接地電極３０の製造（Ｓ１３０）とは、独立に行われてよい。例えば、Ｓ１４０は、Ｓ１２０よりも前に、行われてよい。

図２のＳ１５０では、点火プラグ１００の準備された部材を用いて、点火プラグ１００が製造される。点火プラグ１００は、例えば、以下の方法によって、製造される。絶縁体１０と中心電極２０と端子金具４０とを有する組立体が準備される。例えば、絶縁体１０の後方向Ｄｆｒ側の開口から中心電極２０が挿入される。中心電極２０は、絶縁体１０の縮内径部１１に支持されることにより、貫通孔１２内の所定位置に配置される。次に、第１シール部７２、抵抗体７３、第２シール部７４のそれぞれの材料粉末の投入と投入された粉末材料の成形とが、部材７２、７３、７４の順番に、行われる。粉末材料は、絶縁体１０の後方向Ｄｆｒ側の開口から貫通孔１２内に投入される。次に、絶縁体１０を、部材７２、７３、７４の材料粉末に含まれるガラス成分の軟化点よりも高い所定温度まで加熱し、所定温度に加熱した状態で、絶縁体１０の後方向Ｄｆｒ側の開口から、端子金具４０の前方向Ｄｆ側の棒状の部分４１を、貫通孔１２に挿入する。この結果、部材７２、７３、７４の材料粉末が圧縮および焼結されて、部材７２、７３、７４が形成される。そして、端子金具４０が、絶縁体１０に固定される。

絶縁体１０を含む組立体の準備とは別に、主体金具５０には、接地電極３０が接合される（例えば、抵抗溶接）。そして、主体金具５０に絶縁体１０を含む上記の組立体が固定される。具体的には、主体金具５０の貫通孔５９内に、先端側パッキン８と、組立体と、リング部材６２と、タルク７０と、リング部材６１とが配置され、そして、主体金具５０の後端部５３を内側に折り曲げるように加締めることによって、主体金具５０に絶縁体１０が固定される。そして、棒状の接地電極３０を曲げることによって、ギャップｇの距離が調整される。以上により、点火プラグ１００が完成する。

上記の複合チップ３００の製造方法は、以下に説明するように、種々の利点を実現できる。Ｓ２１０、Ｓ２２０（図３）、図４（Ａ）、図４（Ｂ）では、互いに離れて第１方向Ｄ１に並ぶ第１支持部５１０と第２支持部５２０とにより、第１方向Ｄ１に並ぶ第１部材３１０と第２部材３２０とが挟まれる。これにより、第１部材３１０と第２部材３２０とは、互いに接した状態で、保持される。Ｓ２３０、図４（Ｃ）では、第１部材３１０と第２部材３２０とが保持された状態で、第１部材３１０と第２部材３２０との接触部分の周囲を囲みつつ互いに離れて配置されたチャックの３個の爪６００ａ〜６００ｃに互いに寄り付かせる力Ｆ２が印加される。これにより、３個の爪６００ａ〜６００ｃのうち、１個以上の第１種爪（図４（Ｃ）の例では、１個の爪６００ａ）が、第２部材３２０に接触せずに第１部材３１０に接触する。また、第１種爪とは異なる１個以上の第２種爪（図４（Ｃ）の例では、１個の爪６００ｂ）が、第１部材３１０に接触せずに第２部材３２０に接触する。部材３１０、３２０は、支持部５１０、５２０によって挟まれているので、第１部材３１０と爪６００ａとの接触、または、第２部材３２０と爪６００ｂとの接触に起因する部材３１０、３２０の相対位置の大幅なずれは、抑制される。

仮に、部材３１０、３２０が支持部５１０、５２０に挟まれていない状態で爪６００ｂが第２部材３２０に接触する場合、第２部材３２０は、爪６００ｂから受ける力によって、第１部材３１０から離れた位置に意図せずに移動し得る。第２部材３２０が小さい部材である場合、このような不具合が、起きやすい。本実施形態では、このような不具合が、抑制される。

Ｓ２４０、図４（Ｄ）では、第１部材３１０に第１種爪（図４（Ｃ）の例では、爪６００ａ）が接触し、第２部材３２０に第２種爪（図４（Ｃ）の例では、爪６００ｂ）が接触している状態で、第２支持部５２０が第２部材３２０から離される。これにより、３個の爪６００ａ〜６００ｃがさらに寄り付いて、第２部材３２０が第１部材３１０に対して第１方向Ｄ１に交差する方向に相対的に移動する。この結果、第１部材３１０と第２部材３２０との間の相対位置を、適切に、調整できる。本実施形態では、第１部材３１０の中心軸Ｃ３１と第２部材３２０の中心軸Ｃ３２とがおおよそ一致するように、相対位置が調整される。

Ｓ２５０、図５（Ａ）では、第２支持部５２０が第２部材３２０に再度接触することによって、調整済の相対位置に位置する第１部材３１０と第２部材３２０とが、互いに接した状態で、保持される。Ｓ２６０、図５（Ｂ）では、第１部材３１０と第２部材３２０とが保持された状態で、第１部材３１０と第２部材３２０とからチャック６９０が取り外される。Ｓ２７０、図５（Ｃ）では、チャックが取り外された後に、第１部材３１０と第２部材３２０とが保持された状態で、第１部材３１０と第２部材３２０との接触部分が、レーザ溶接される。このように、調整済の相対位置に位置する第１部材３１０と第２部材３２０とが互いに接した状態で保持され、この状態でチャック６９０が取り外され、そして、第１部材３１０と第２部材３２０とがレーザ溶接される。従って、適切な相対位置で第１部材３１０と第２部材３２０とを接合できる。また、適切な相対位置に配置された部材３１０、３２０がレーザ溶接されるので、溶接の安定化が可能である。例えば、スパッタを抑制できる。

また、図４（Ｄ）で説明したように、３個の爪６００ａ〜６００ｃのそれぞれは、Ｓ２４０において部材３１０、３２０、５１０に接触するように構成された部分６１０、６２０、６５０を、含んでいる。そして、Ｓ２４０では、第２支持部５２０を第２部材３２０から離すことによって、３個の爪６００ａ〜６００ｃは、さらに寄り付いて、第１部材３１０を第１支持部５１０に対して第１方向Ｄ１に交差する方向に相対的に移動させる。そして、第１支持部５１０と第１部材３１０との間の相対位置が、調整される。この結果、レーザ溶接を、第１支持部５１０に対する適切な相対位置に配置された第１部材３１０と第２部材３２０とに対して、行うことができる。この結果、適切な溶接が可能である。例えば、レーザ装置４００の向きは、第１支持部５１０に対して予め決められた位置、すなわち、第１部材３１０と第２部材３２０との接触部分が配置されるべき位置に向かってレーザビームＬｚを射出するように、予め調整されてよい。これにより、レーザビームＬｚの照射位置の調整の頻度は、溶接を行う毎に照射位置を調整する場合の頻度よりも少なくてよいので、複数個の複合チップ３００を、容易に製造できる。また、複数個の複合チップ３００を製造する場合に、レーザ装置４００と溶接位置との間の距離の変動が抑制されるので、溶接の安定化が可能である。

また、図４（Ｃ）で説明したように、Ｓ２３０において、支持部５１０、５２０による挟む力Ｆ１は、チャック６９０の３個の爪６００ａ〜６００ｃを互いに寄りつかせる力Ｆ２よりも、大きい。従って、部材３１０、３２０のいずれかが、爪から受ける力によって移動することが抑制される。この結果、Ｓ２４０において、部材５１０、３１０の相対位置を、適切に調整できる。

また、チャック６９０の爪６００ａ〜６００ｃの総数は、３である。これらの爪６００ａ〜６００ｃは、部材３１０、３２０の接触部分の周囲を囲む互いに離れた３つの位置で、部材３１０、３２０に接触可能である。従って、部材３１０、３２０の調整前の相対位置が目標部材位置から大きく離れている場合であっても、爪６００ａ〜６００ｃは、部材３１０、３２０の相対位置を、適切に、調整できる。

また、図４（Ｂ）〜図４（Ｄ）で説明したように、３個の爪６００ａ〜６００ｃのそれぞれは、支持部分６８０を有している。支持部分６８０は、Ｓ２４０において、第１部材３１０に接触するように構成された第１部分６１０と、第２部材３２０に接触するように構成された第２部分６２０と、を含んでいる。Ｓ２４０では、３個の爪６００ａ〜６００ｃの３個の支持部分６８０は、第１部材３１０と第２部材３２０との接触部分の周囲を囲むように互いに離れて配置される。このような支持部分６８０の総数は、３である。従って、部材３１０、３２０の調整前の相対位置が目標部材位置から大きく離れている場合であっても、爪６００ａ〜６００ｃの複数の支持部分６８０は、部材３１０、３２０の相対位置を、適切に、調整できる。

以上、複合チップ３００の製造方法について、説明した。本実施形態では、中心電極２０も、複合チップ３００の製造方法と同様の方法によって、製造される。従って、中心電極２０の製造方法は、複合チップ３００の製造方法と同様に、種々の利点を実現できる。

また、本実施形態では、上述した製造方法によって、複合体の例である複合チップ３００と中心電極２０とが製造される。製造された複合チップ３００を用いて、接地電極３０が製造される。そして、製造された中心電極２０と接地電極３０とを用いて、点火プラグ１００が製造される。従って、適切な電極２０、３０を備える点火プラグ１００を、製造できる。

Ｃ．第２実施形態：
図７は、チャックの別の実施形態を示す模式図である。図７（Ａ）〜図７（Ｃ）には、図４（Ｂ）等の右部ＲＰと同様の第２方向Ｄ２を向いて見た模式図が示されている。第１実施形態のチャック６９０との差異は、２個の爪６００ｂ、６００ｃが、１個の爪６００ｄに置換されている点である。本実施形態のチャック６９０ａは、第１爪６００ａと、第２爪６００ｄと、の２個の爪を有している。チャック６９０ａは、図２、図３の製造方法において、チャック６９０の代わりに、利用可能である。

図７（Ａ）は、図４（Ｂ）と同様に、Ｓ２２０（図３）の状態を示している。図示するように、第２爪６００ｄは、３つの部分６０１ｄ、６０２ｄ、６０３ｄを含んでいる。第１部分６０１ｄと第２部分６０２ｄとのそれぞれの形状は、図４（Ｄ）の爪６００ａ〜６００ｃの形状と、同じである。第１爪６００ａと、第１部分６０１ｄと、第２部分６０２ｄとは、部材３１０、３２０の接触部分の周囲を囲みつつ互いに離れて配置される。第１部分６０１ｄと第２部分６０２ｄとの内周側の部分は、それぞれ、支持部分６８０を形成している。このように、１つの第２爪６００ｄが、互いに離れた２つの支持部分６８０を、形成している。第３部分６０３ｄは、２つの部分６０１ｄ、６０２ｄの外周側の部分を接続している。２つの爪６００ａ、６００ｄは、中心軸Ｃ５０を挟んで対向する位置に、それぞれ配置されている。２つの爪６００ａ、６００ｄの３個の支持部分６８０は、第１部材３１０と第２部材３２０との接触部分の周囲を囲むように互いに離れて配置される。

図７（Ｂ）は、図４（Ｃ）と同様に、Ｓ２３０（図３）の状態を示している。チャック６９０ａの２個の爪６００ａ、６００ｄのそれぞれに、内周側に向かう力Ｆ２２が、印加される。各爪６００ａ、６００ｄは、部材３１０、３２０、５１０の少なくとも１つに接触するまで、内周側に向かって移動する。ここで、支持部５１０、５２０による挟む力Ｆ１（図４（Ｃ））は、爪６００ａ、６００ｄに印加される力Ｆ２２よりも、大きい。従って、爪６００ａ、６００ｄが部材３１０、３２０、５１０の少なくとも１つに接触する場合、爪６００ａ、６００ｄは、接触した部材を移動させることができずに、その位置で停止する。図７（Ｂ）の例では、第１爪６００ａは、第２チップ３２０にのみ接触し、第２爪６００ｄの第１部分６０１ｄは、支持部材３１０のみに接触している。第２爪６００ｄの第２部分６０２ｄは、全ての部材３１０、３２０、５１０から、離れている。

図７（Ｃ）は、図４（Ｄ）と同様に、Ｓ２４０（図３）の状態を示している。爪６００ａ、６００ｄは、更に寄り付くように、内周側に向かって、部材５１０、３１０、３２０に接触する位置まで移動する。これにより、部材３１０、３２０の相対位置（特に、第１方向Ｄ１に交差する方向の相対位置）が、調整される。同様に、部材５１０、３１０の相対位置も、調整される。図４（Ｄ）の３つの爪６００ａ〜６００ｃの３つの支持部分６８０と同様に、図７（Ｃ）の２つの爪６００ａ、６００ｄの３つの支持部分６８０のそれぞれは、部材３１０、３２０、５１０に接触している。以下、爪６００ａ、６００ｄのこのような位置を、目標爪位置と呼ぶ。爪６００ａ、６００ｄが目標爪位置にある場合の部材３１０、３２０の相対位置（図７（Ｃ））は、図４（Ｄ）の目標部材位置と同じである。

爪６００ａ、６００ｂが目標爪位置にある場合、２個の爪６００ａ、６００ｄの３個の支持部分６８０のそれぞれの部分６１０、６２０、６５０（図４（Ｄ））の内周側の面は、以下の位置に配置される。３個の第１部分６１０のそれぞれの内周側の面は、第１部材３１０の外周面とおおよそ同じ円筒面上に、位置している。３個の第２部分６２０のそれぞれの内周側の面は、第２部材３２０の外周面とおおよそ同じ円筒面上に、位置している。３個の第３部分６５０のそれぞれの内周側の面は、第１支持部５１０の外周面とおおよそ同じ円筒面上に、位置している。このように、爪６００ａ、６００ｄの３個の支持部分６８０のそれぞれの部分６１０、６２０、６５０の内周側の面の径方向の位置は、接触すべき部材３１０、３２０、５１０の外径に、それぞれ対応している。

以上のように、１つの第２爪６００ｄは、複数の支持部分６８０を有してよい。このような第２爪６００ｄを有するチャック６９０ａを用いる場合も、第１実施形態のチャック６９０を用いる場合と同様に、種々の利点を実現できる。

Ｄ．変形例：
（１）部材３１０、３２０の相対位置の調整に用いられるチャックの爪の総数Ｎは、２以上の任意の数であってよい。例えば、図４（Ｂ）〜図５（Ｂ）の実施形態において、爪６００ａ〜６００ｃと同じ形状の４個の爪が、相対位置の調整に用いられてもよい。また、図７の第２爪６００ｄと同じ形状の２個の爪が、相対位置の調整に用いられてもよい。Ｎ個の爪は、同じ形状のＮ個の爪で構成されてよい。これに代えて、Ｎ個の爪は、互いに形状が異なる複数の爪を含んでよい。

（２）チャックの爪の構成は、図４（Ｄ）、図６（Ｄ）、図７（Ｃ）の爪６００ａ〜６００ｃ、７００ａ、７００ｂ、６００ｄの構成に限らず、接合すべき第１部材と第２部材との形状に適した任意の構成であってよい。例えば、図４（Ｄ）の爪６００ａ〜６００ｃから、第１支持部５１０に接触するように構成された第３部分６５０が、省略されてもよい。このように、爪は、接合すべき第１部材と第２部材とを保持する支持部には接触せずに、第１部材と第２部材とに接触するように、構成されてよい。この場合、Ｓ２４０（図３）では、Ｎ個の爪のうちＬ個（Ｌは１以上Ｎ−１以下の整数）の爪のそれぞれが、第２部材３２０に接触せずに第１部材３１０に接触し、Ｍ個（Ｍは１以上Ｎ−Ｌ以下の整数）の爪のそれぞれが、第１部材３１０に接触せずに第２部材３２０に接触してよい。ここで、Ｓ２３０では、１個以上の爪が、部材３１０、３２０の両方から離れていてもよい。

（３）チャックの爪には、接合すべき第１部材と第２部分とにそれぞれ接触するように構成された第１部分と第２部分とを含む支持部分が設けられている。１個の爪には、１以上の任意の数の支持部分が設けられてよい。また、Ｎ個の爪の複数の支持部分の総数Ｐは、２以上に任意の数であってよい。ここで、第１部材と第２部材との調整前の相対位置が目標部材位置から大きく離れていてもＰ個の支持部分によって相対位置を目標部材位置に調整するためには、支持部の総数Ｐは３以上であることが好ましい。Ｐ個の支持部分は、同じ形状のＰ個の支持部分で構成されてよい。これに代えて、Ｐ個の支持部分は、互いに形状が異なる複数の支持部分を含んでよい。

（４）接合すべき第１部材と第２部材の相対位置を調整する場合に、Ｎ個の爪は、第１部材と第２部材との接触部分の周囲を囲みつつ互いに離れて配置される。図４（Ｄ）の実施形態では、部材３１０、３２０の相対位置が目標部材位置に調整された状態で、３個の爪６００ａ〜６００ｃ（ひいては、３個の支持部分６８０）は、部材３１０、３２０の中心軸Ｃ３１、Ｃ３２を中心とする円の周方向に沿って、おおよそ等間隔で、配置されている。Ｓ２３０（図３）における各爪６００ａ〜６００ｃの配置は、図４（Ｄ）のような目標爪位置から、部材３１０、３２０の中心軸Ｃ３１、Ｃ３２を中心とする円の径方向の外周側に向かって移動した位置である。ここで、３個の爪６００ａ〜６００ｃ（ひいては、３個の支持部分６８０）の間の間隔は、不均等であってもよい。爪の総数Ｎが３とは異なる場合、そして、支持部分の総数Ｐが３とは異なる場合も、同様である。いずれの場合も、Ｓ２３０、Ｓ２４０（図３）において、第１部材と第２部材との接触部分の周囲を囲む周方向の位置（例えば、第１部材の中心軸を中心とする円の周方向の位置）は、Ｎ個の爪の間で異なっており、また、Ｐ個の支持部分の間で異なっている。

（５）チャックの構成は、上記各実施形態のチャック６９０、７９０、６９０ａ（図４（Ｂ）、図６（Ｂ）、図７（Ａ））の構成に代えて、他の種々の構成であってよい。例えば、図４（Ｃ）の実施形態において、チャック６９０の爪６００ａ〜６００ｃは、第１支持部５１０の中心軸Ｃ５０とは異なる軸に向かって、移動してよい。いずれの場合も、チャックは、チャックの複数の爪を用いて第１部材と第２部材の相対位置を調整する場合に、複数の爪が第１部材と第２部材の接触部分に向かって移動するように、構成されていることが好ましい。

（６）接合すべき第１部材と第２部材とを挟む力の大きさは、第１部材と第２部材との相対位置の調整のためにチャックの爪を互いに寄りつかせる力の大きさ以下であってもよい。例えば、力Ｆ１、Ｆ１１（図４（Ｂ）、図６（Ｂ））の大きさは、力Ｆ２、Ｆ１２、Ｆ２２（図４（Ｃ）、図４（Ｄ）、図６（Ｃ）、図６（Ｄ）、図７（Ｂ）、図７（Ｄ））の大きさ以下であってもよい。この場合も、挟む力は、Ｓ２３０（図３）において、第１部材と第２部材との相対位置の変化を抑制できるように十分に大きいことが好ましい。

（７）複合体の製造（図３）において、接合すべき第１部材と第２部材とは、第１方向Ｄ１に沿って並んで配置される。ここで、第１方向Ｄ１は、第１部材から第２部材へ向かう方向である。例えば、図４（Ａ）の実施形態では、第１方向Ｄ１は、第１部材３１０から第２部材３２０へ向かう方向である。このような第１方向Ｄ１としては、第１部材の中心軸に平行な方向を、採用してよい。また、上記各実施形態では、第１方向Ｄ１は、鉛直上方向である。ただし、第１方向Ｄ１は、鉛直上方向とは異なる他の方向であってもよい。この場合、Ｓ２１０（図３）で第１部材の上に第２部材を載せる場合に、第２部材が自然に移動すること（例えば、第２部材が第１部材から滑り落ちること）を抑制するためには、第１部材から第２部材へ向かう第１方向Ｄ１と鉛直上方向とのなす角度である第１角度が小さいことが好ましい。例えば、第１角度は、３０度以下が好ましく、２０度以下が特に好ましく、１０度以下が更に好ましい。また、第１方向Ｄ１が鉛直上方向であることが、最も好ましい。

また、第１部材と第２部材との相対位置のずれを抑制するためには、上記各実施形態のように、第１部材と第２部材との接触面が、鉛直上方向に垂直であることが好ましい。ただし、接触面は鉛直上方向に対して斜めに傾斜していてもよい。この場合、鉛直上方向と接触面の法線方向とのなす第２角度が小さいことが好ましい。例えば、第２角度は、３０度以下が好ましく、２０度以下が特に好ましく、１０度以下が更に好ましい。

また、２個の支持部によって第１部材と第２部材とが挟まれる場合の第１部材と第２部材との相対位置のずれを抑制するためには、２個の支持部による挟む力は、第１部材と第２部材との接触面に垂直な方向を向いていることが、好ましい。上記各実施形態では、第１部材と第２部材との接触面は、第１方向Ｄ１におおよそ垂直であり、挟む力（例えば、力Ｆ１、Ｆ１１（図４（Ｂ）、図６（Ｂ）））の方向は、第１方向Ｄ１におおよそ平行である。ただし、挟む力の方向は、第１部材と第２部材との接触面に垂直な法線方向に対して、斜めに傾斜していてもよい。この場合、挟む力の方向と接触面の法線方向とのなす第３角度が小さいことが好ましい。例えば、第３角度は、３０度以下が好ましく、２０度以下が特に好ましく、１０度以下が更に好ましい。

また、上記各実施形態において、接合すべき第１部材と第２部材との関係は、逆であってもよい。例えば、図４（Ａ）の実施形態において、第１支持部５１０の第１方向Ｄ１側に第２チップ３２０が載せられ、そして、第２チップ３２０の第１方向Ｄ１側に支持部材３１０が載せられてもよい。この場合、第２チップ３２０が第１部材に対応し、支持部材３１０が第２部材に対応する。なお、第１部材の上に第２部材を載せる場合、第２部材が第１部材よりも小さいことが好ましい。例えば、第２部材の外径は、第１部材の外径よりも、小さいことが、好ましい。

いずれの場合も、チャックの爪の支持部分は、接触すべき部材（接合すべき第１部材と第２部材とを含む）の外径に応じて、構成される。例えば、爪の支持部分は、以下のように構成される。第１部材と第２部材のうち、外径が相対的に小さい部材を小径部材と呼び、外径が相対的に大きい部材を大径部材と呼ぶ。爪の支持部分のうち、小径部材に接触するように構成された部分は、内周側に向かって相対的に突出しており、大径部材に接触するように構成された部分は、外周側に向かって相対的に凹んでいる。

（８）電極２０、３０の構成は、図１に示す構成に代えて、他の種々の構成であってよい。例えば、支持部材３１０から大径部３１１が省略されてよい。この場合、小径部３１２が本体部３７に接合されてよい。これに代えて、支持部材３１０から小径部３１２が省略されてよい。この場合、第２チップ３２０は、大径部３１１に接合されてよい。また、接地電極３０から支持部材３１０が省略されてもよい。この場合、第２チップ３２０は、本体部３７に接合されてよい。また、接地電極３０から複合チップ３００が省略されてもよい。また、中心電極２０から第１チップ２９が省略されてもよい。また、第１部材と第２部材とを含む複合体を用いて形成される電極は、中心電極と接地電極とのいずれか一方のみであってもよい。

（９）点火プラグ１００の構成は、図１に示す構成に代えて、他の種々の構成であってよい。例えば、先端側パッキン８が省略されてもよい。この場合、主体金具５０の張り出し部５６は、直接的に、絶縁体１０の縮外径部１６を、支持する。また、中心電極の先端面（例えば、図１の第１チップ２９の前方向Ｄｆ側の面）に代えて、中心電極の側面（点火プラグ１００の軸線ＣＬに垂直な方向側の面）と、接地電極とが、放電用のギャップを形成してもよい。また、放電用のギャップの総数が２以上であってもよい。また、接地電極３０が省略されてもよい。この場合、点火プラグの中心電極２０と、燃焼室内の他の部材と、の間で、放電が生じてよい。

以上、実施形態、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。

８…先端側パッキン、１０…絶縁体、１１…縮内径部、１２…貫通孔（軸孔）、１６…縮外径部、１８…縮外径部、２０…中心電極（第２複合体）、２１…外層、２２…芯部、２３…鍔部、２４…頭部、２７…軸部、２８…棒部（第１部材）、２９…第１チップ（第２部材）、３０…接地電極、３１…外層、３２…内層、３３…基端部、３４…先端部、３７…本体部、４０…端子金具、４１…部分、５０…主体金具、５１…工具係合部、５３…後端部、５４…中胴部、５４ｆ…面、５５…先端面、５６…張り出し部、５６ｒ…後面、５７…ネジ部、５８…接続部、５９…貫通孔、６１…リング部材、６２…リング部材、７０…タルク、７２…第１シール部、７３…抵抗体、７４…第２シール部、１００…点火プラグ、３００…複合チップ、３１０…支持部材（第１部材）、３１１…大径部、３１２…小径部、３２０…第２チップ（第２部材）、４００…レーザ装置、５１０、５１０ａ…第１支持部、５２０、５２０ａ…第２支持部、６００ａ〜６００ｄ…爪、６０１ｄ…第１部分、６０２ｄ…第２部分、６０３ｄ…第３部分、６１０…第１部分、６２０…第２部分、６５０…第３部分、６８０…支持部分、６９０、６９０ａ…チャック、７００ａ、７００ｂ…爪、７１０…第１部分、７２０…第２部分、７５０…第３部分、７８０…支持部分、７９０…チャック、ｇ…ギャップ、Ｄｆ…先端方向（前方向）、Ｄｆｒ…後端方向（後方向）、Ｄ１…第１方向、Ｄ２…第２方向、ＣＬ…中心軸（軸線）、Ｃ２８、Ｃ２９、Ｃ３１、Ｃ３２、Ｃ５０、Ｃ５０ａ…中心軸、Ｌｚ…レーザビーム、

Claims (6)

1. 第１部材と前記第１部材に接合された第２部材とを含む複合体であって、点火プラグの電極を形成するための複合体の製造方法であって、
   互いに離れて第１方向に並ぶ第１支持部と第２支持部とにより、前記第１方向に並ぶ第１部材と第２部材とを挟むことによって、前記第１部材と前記第２部材とを互いに接した状態で保持する第１保持工程と、
   前記第１部材と前記第２部材とが保持された状態で、前記第１部材と前記第２部材との接触部分の周囲を囲みつつ互いに離れて配置されたチャックのＮ個（Ｎは２以上の整数）の爪に互いに寄り付かせる力を印加することによって、前記Ｎ個の爪のうちＬ個（Ｌは、１以上Ｎ−１以下の整数）の爪のそれぞれを前記第２部材に接触させずに前記第１部材に接触させると共に、前記Ｌ個の爪とは異なるＭ個（Ｍは、１以上Ｎ−Ｌ以下の整数）の爪のそれぞれを前記第１部材に接触させずに前記第２部材に接触させる接触工程と、
   前記第１部材に前記Ｌ個の爪のそれぞれが接触し、前記第２部材に前記Ｍ個の爪のそれぞれが接触している状態で、前記第２支持部を前記第２部材から離すことによって、前記Ｎ個の爪がさらに寄り付いて、前記第２部材を前記第１部材に対して前記第１方向に交差する方向に相対的に移動させて、前記第１部材と前記第２部材との間の相対位置を調整する移動工程と、
   前記第１部材と前記第２部材との間の相対位置が調整された状態で、前記第２支持部を前記第２部材に再度接触させることによって、調整済の相対位置に位置する前記第１部材と前記第２部材とを互いに接した状態で保持する第２保持工程と、
   前記第１部材と前記第２部材とが保持された状態で、前記第１部材と前記第２部材とから前記チャックを取り外す取り外し工程と、
   前記チャックが取り外された後に、前記第１部材と前記第２部材とが保持された状態で、前記第１部材と前記第２部材との接触部分をレーザ溶接する溶接工程と、
   を備える、複合体の製造方法。
2. 請求項１に記載の複合体の製造方法であって、
   前記Ｎ個の爪のそれぞれは、
   前記移動工程において前記第１部材に接触するように構成された第１部分と、
   前記移動工程において前記第２部材に接触するように構成された第２部分と、
   前記移動工程において前記第１支持部に接触するように構成された第３部分と、
   を含み、
   前記移動工程は、前記第２支持部を前記第２部材から離すことによって、前記Ｎ個の爪がさらに寄り付いて、前記第１部材を、前記第１支持部に対して前記第１方向に交差する方向に相対的に移動させて、前記第１支持部と前記第１部材との間の相対位置を調整する、
   複合体の製造方法。
3. 請求項１または２に記載の複合体の製造方法であって、
   前記接触工程において、前記第１支持部と前記第２支持部とによる挟む力は、前記チャックの前記Ｎ個の爪を互いに寄り付かせる力よりも、大きい、複合体の製造方法。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の複合体の製造方法であって、
   前記爪の数Ｎは、３以上である、複合体の製造方法。
5. 請求項１から４のいずれかに記載の複合体の製造方法であって、
   前記Ｎ個の爪のそれぞれは、前記移動工程において前記第１部材に接触するように構成された部分と前記第２部材に接触するように構成された部分とを含む１個以上の支持部分を含み、
   前記移動工程において、前記Ｎ個の爪の複数の支持部分は、前記第１部材と前記第２部材との前記接触部分の周囲を囲むように互いに離れて配置され、
   前記Ｎ個の爪の前記複数の支持部分の総数は、３以上である、
   複合体の製造方法。
6. 軸線の方向に延びる貫通孔を有する筒状の絶縁体と、前記貫通孔の先端側に少なくとも一部が挿入された中心電極と、前記絶縁体の外周側に固定される筒状の主体金具と、前記主体金具に接合された接地電極と、を備える点火プラグであって、前記中心電極と前記接地電極との少なくとも一方は、第１部材と前記第１部材に接合された第２部材とを含む複合体を備える、点火プラグの製造方法であって、
   前記複合体を、請求項１から５のいずれかに記載の製造方法によって製造し、
   製造された前記複合体を用いて前記点火プラグを製造する、
   点火プラグの製造方法。

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