JP2019191395A

JP2019191395A - 画像形成装置

Info

Publication number: JP2019191395A
Application number: JP2018084949A
Authority: JP
Inventors: 浩平木川; Kohei Kikawa
Original assignee: Oki Data Corp
Current assignee: Oki Electric Industry Co Ltd
Priority date: 2018-04-26
Filing date: 2018-04-26
Publication date: 2019-10-31

Abstract

【課題】物体への画像印刷を良好に行うことができる手段を提供する。【解決手段】蛍光剤を含有する現像剤を用いて媒体に印刷を行う画像形成装置であって、前記現像剤の重量平均分子量を、０超、１０９９５以下とし、前記現像剤のゲル分率を、０％超、８．１％以下として、前記現像剤の１４０℃における粘度を、１０１１Ｐａ・ｓ以上、１９２１Ｐａ・ｓ以下とする。【選択図】図４

Description

本発明は、電子写真方式のプリンタやファクシミリ、複写機等の画像形成装置に関する。

従来の印刷技術においては、画像形成装置で転写紙上に形成した画像を、物体に転写している（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０１３−９５７８４号公報（段落００１３）

しかしながら、上述した従来の技術においては、転写紙上の画像を物体に転写する際に、画像の一部が転写紙に残留してしまい、物体上の画像の品質を低下させる場合があるという問題がある。

本発明は、上記課題を解決するために、蛍光剤を含有する現像剤を用いて媒体に印刷を行う画像形成装置であって、前記現像剤の重量平均分子量を、０超、１０９９５以下とし、前記現像剤のゲル分率を、０％超、８．１％以下として、前記現像剤の１４０℃における粘度を、１０１１Ｐａ・ｓ以上、１９２１Ｐａ・ｓ以下としたことを特徴とする。

これにより、本発明は、媒体へのトナー残りを解消し、かつ白点抜けを品質水準以上とする物体への画像印刷を行うことができるという効果が得られる。

実施例のプリンタを示す説明図実施例の画像形成工程を示す説明図実施例の１次アイロン転写工程を示す説明図実施例の２次アイロン転写工程を示す説明図実施例のトナー粘度によるトナー残りおよび白点抜けの評価結果を示す説明図実施例の蛍光トナー粘度によるトナー残りレベルを示す説明図実施例の蛍光トナー粘度による白点抜けレベルを示す説明図実施例のトナー残りレベルと白点抜けレベルの評価例を示す説明図実施例の蛍光トナーによる印刷画像の励起波長と発光波長を示す説明図実施例の蛍光顔料の熱吸収量を示す説明図実施例の蛍光トナーの粘度特性を示す説明図実施例のトナー物性を変化させた蛍光トナーによる評価結果を示す説明図実施例の重量平均分子量による１４０℃蛍光トナー粘度を示す説明図実施例のゲル分率による１４０℃蛍光トナー粘度を示す説明図実施例の蛍光トナー付着量によるトナー残りレベルを示す説明図実施例の蛍光トナー付着量による白点抜けレベルを示す説明図

以下に、図面を参照して本発明による画像形成装置の実施例について説明する。

以下に、図１ないし図１６を用いて本実施例のプリンタについて説明する。

本実施例の画像形成装置としてのプリンタ１は、カラー画像を印刷する電子写真方式の印刷装置であって、多媒体への印刷に対応している。
このプリンタ１により印刷する媒体Ｐとしては、印刷用の定型紙等の用紙以外に、ラベル紙や耐水紙、転写紙等がある。
転写紙は、Ｔシャツ等の布地類、マグカップや皿等の食器類、筆箱や下敷き等の文具類のような物体に画像Ｇを転写して印刷するために用いる媒体Ｐである。

プリンタ１は、図１に示すように、装置本体１ａの一方の側部に、媒体Ｐを供給する給紙部２が配置され、他方の側部には、印刷済みの媒体Ｐを排出する排紙部３が配置されている。

装置本体１ａ内には、その上部に、現像剤像としてのトナー像を形成する複数の現像装置４を有する画像形成部５が配置され、その下部に、図１に破線で示す媒体Ｐの搬送経路に沿って、給紙部２側に給紙ローラ６、その下流側に搬送ベルト７、定着手段としての定着装置８、排紙部３の直近に排出ローラ９等が配置されている。

画像形成部５には、それぞれに設定された設定色、つまりシアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の現像剤としてのトナーを収容した、４つの現像装置４ｃ、４ｙ、４ｍ、４ｋが、媒体Ｐの搬送方向（図１に示す矢印参照）に沿って順に配置され、これら４つの現像装置４はそれぞれ同一の構造であるため、以下に一つの現像装置４について説明する。

現像装置４は、静電潜像が形成される像担持体としての感光体ドラム１１、感光体ドラム１１を一様に帯電させる像担持体帯電部材としての帯電ローラ１２、感光体ドラム１１上の静電潜像にトナーを付着させて現像する現像剤担持体としての現像ローラ１３、現像ローラ１３へトナーを供給する現像剤供給部材としての供給ローラ１４等を備えており、設定色のトナーが充填された現像剤収容部材としてのトナーカートリッジ１６が着脱可能に取付けられている。

また、各現像装置４の各感光体ドラム１１の上方には、静電潜像を結像させるための露光部材としての露光ヘッド１７が対向配置され、感光体ドラム１１の搬送ベルト７を挟んだ反対側には、画像形成部５で形成されたトナー像を媒体Ｐ上に転写する、転写部材としての転写ローラ１８が配置されている。

給紙ローラ６は、対向配置された２つのローラで構成され、給紙部２上にセットされた媒体Ｐをローラ間で挟持して搬送ベルト７の方向へ搬送する。
搬送ベルト７は、駆動プーリ７ａと従動プーリ７ｂの間に掛渡された無端ベルトであって、駆動プーリ７ａによりベルト駆動方向（図１において時計方向）に回転駆動され、給紙ローラ６から受渡された媒体Ｐを定着装置８の方向へ搬送する。

この媒体Ｐの搬送の間に、各転写ローラ１８により各現像装置４の感光体ドラム１１に形成されたトナー像が順次に媒体Ｐ上に転写される。
定着装置８は、ヒートローラ８ａ、バックアップローラ８ｂ等を備えており、転写ローラ１８によって媒体Ｐ上に転写されたトナー像を加圧および加熱によって媒体Ｐ上に定着させる。

排出ローラ９は、対向配置された２つのローラで構成され、定着装置８から搬送経路に沿って搬送された定着後の媒体Ｐを挟持して下流側の排紙部３へ排出する。
なお、以下の説明においては、媒体Ｐは転写紙、転写紙によって画像Ｇを印刷する物体はＴシャツとして説明する（以下、Ｔシャツ２１と記す。）。

また、プリンタ１の画像形成部５の現像装置４ｃのトナーカートリッジ１６ｃには蛍光色のシアントナー（蛍光シアントナーという。他の設定色において同じ。）が、現像装置４ｙのトナーカートリッジ１６ｙには蛍光イエロートナーが、現像装置４ｍのトナーカートリッジ１６ｍには蛍光マゼンダトナーが、現像装置４ｋのトナーカートリッジ１６ｋには、蛍光色ではない通常のブラックトナーが充填されている。

Ｔシャツ２１に画像Ｇを印刷するために、本実施例では、１次転写紙としてのＭシート２２と、２次転写紙としてのＴシート２３を用いる。
Ｍシート２２は、台紙２２ａ上に熱可塑性樹脂からなる接着層２２ａが形成された２層構造の媒体であって（図２（ａ）参照）、プリンタ１により画像Ｇが形成される。

また、Ｔシート２３は、台紙２３ａ上に離型剤２３ｂが塗布されたアイロン転写専用の媒体である（図３（ａ）参照）。
本実施例では、最初に、Ｍシート２２上の画像ＧをＴシート２３上にアイロン転写した後に、Ｔシート２３上の画像ＧをＴシャツ２１上へアイロン転写することによって、Ｔシャツ２１に画像Ｇを印刷する。
このアイロン転写は、アイロン台２５、下面に熱源２６ａを有するアイロン２６を備えたアイロンプレス器を用いて行うことができる（図３（ａ）参照）。

前記のＭシート２２としては、例えば、ＴｈｅＭａｇｉｃＴｏｕｃｈ社の濃淡色布地用転写紙ＷｏＷ７．８Ｍシートを用いることができ、Ｔシート２３としては、例えば、同社の濃淡色布地用転写紙ＷｏＷ７．８Ｔシートを用いることができる。
本実施例で用いるトナーは、少なくとも結着樹脂を含有するトナー母粒子に無機微粉体や有機微粉体等の外部添加剤（以下、外添剤という。）を添加したものである。

この結着樹脂には、離型剤や着色剤が添加され、帯電制御剤、導電性調整剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤等の添加剤を適宜添加するようにしてもよい。
結着樹脂は、単一樹脂または複数種の樹脂の混合であってもよく、本実施例では、複数の非晶質ポリエステル樹脂の他に結晶構造を持った結晶性ポリエステル樹脂を用いる。

離型剤としては、特に限定するものではないが、フィッシャートロプシュワックスのような脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックスのような脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスのような脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックスのような脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したもの、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、オレフィンの共重合物、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス等、公知のものを用いる。

離型剤の含有量は、結着樹脂１００（重量部）に対して、０．１〜２０（重量部）、好ましくは０．５〜１２（重量部）を添加するのが効果的であり、また、複数のワックスを併用することも好ましい。
帯電制御剤としては、特に限定するものではないが、負帯電性トナーの場合は、アゾ系錯体帯電制御剤、サリチル酸系錯体帯電制御剤、カリックスアレン系帯電制御剤等、公知のものを用いる。

帯電制御剤の含有量は、結着樹脂１００（重量部）に対して、０．０５〜１５（重量部）、好ましくは０．１〜１０（重量部）を添加する。
着色剤としては、ブラック、イエロー、マゼンダ、シアン等の通常のトナー用着色剤として用いられている染料や顔料等を単独または複数併用して用いることができ、蛍光顔料や蛍光増白剤、磁性顔料といった特殊用途に用いられる顔料を用いるようにしてもよい。

上記した蛍光トナーは、蛍光剤としての蛍光顔料や蛍光増白剤等を含有したトナーである。
蛍光イエローに用いる蛍光染料としては、特に限定するものではないが、シンロイヒ社製のＳＸ−１００シリーズやＳＸ−１０００シリーズを用いることができ、ＳＸ−１００シリーズとしては、ＳＸ−１０５ＬｅｍｏｎＹｅｌｌｏｗ、ＳＸ−１０６ＯｒａｎｇｅＹｅｌｌｏｗ等があり、ＳＸ−１０００シリーズとしては、ＳＸ−１００５ＬｅｍｏｎＹｅｌｌｏｗ等がある。

本実施例の蛍光イエローは、ＳＸ−１００５ＬｅｍｏｎＹｅｌｌｏｗを不溶化した蛍光顔料を着色剤として用いたものである。

蛍光マゼンダに用いる蛍光染料としては、特に限定するものではないが、シンロイヒ社製のＳＸ−１００シリーズやＳＸ−１０００シリーズを用いることができ、ＳＸ−１００シリーズとしては、ＳＸ−１０１ＲｅｄＯｒａｎｇｅ、ＳＸ−１０３Ｒｅｄ、ＳＸ−１０４Ｏｒａｎｇｅ、ＳＸ−１１７Ｐｉｎｋ、ＳＸ−１２７Ｒｏｓｅ等があり、ＳＸ−１０００シリーズとしては、ＳＸ−１００４Ｏｒａｎｇｅ、ＳＸ−１００７Ｐｉｎｋ、ＳＸ−１０３７Ｍａｇｅｎｔａ等がある。

本実施例の蛍光マゼンダは、ＳＸ−１０３７Ｍａｇｅｎｔａを不溶化した蛍光顔料を着色剤として用いたものである。
蛍光シアンの着色剤としては、特に限定するものではないが、通常のシアンのトナー用着色剤として用いられている染料や顔料等を単独または複数併用して用いることができ、フタロシアニンブルー、ピグメントグリーンＢ、ピグメントブルー１５：３、ソルベントブルー３５等を用いることができる。

本実施例の蛍光シアンは、フタロシアニンブルーを着色剤として、これに蛍光増白剤を添加したものである。
これらの着色剤の含有量は、結着樹脂１００（重量部）に対して、２〜２５（重量部）、好ましくは２〜１５（重量部）を添加する。

また、蛍光増白剤は無色透明の発光剤であって、スチルベン系化合物やクマリン系化合物、ビフェニル系化合物等を用いることができる。
蛍光増白剤の含有量は、結着樹脂１００（重量部）に対して、２〜２５（重量部）、好ましくは２〜１５（重量部）を添加する。
本実施例のトナー母粒子の製造においては、粉砕法を用いた。

粉砕法とは、予め結着樹脂、離型剤、帯電制御剤、着色剤等の外添剤以外の材料を押出成形機や二軸混練機等を用いて溶融混練することで樹脂母粒子の塊を作成し、冷却後にカッタミル等で粗粉砕した後、更に衝突式粉砕機で粉砕し、その後に、風力分級機等によって分級することにより所定の粒子径のトナー母粒子を得る製造方法のことである。

本実施例では、結着樹脂と離型剤、帯電制御剤、着色剤等を溶融混練したものを樹脂母粒子とし、粉砕工程において、カッタミルで粗粉砕した後、更にジェットミルを用いて粉砕し、分級工程によって粒径６〜７μｍのトナー母粒子を得た。
トナー母粒子に対して後から添加する外添剤は、公知のものを用いることができ、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上のために添加される。

外添剤の含有量は、結着樹脂１００（重量部）に対して、０．０１〜１０（重量部）、好ましくは０．０５〜８（重量部）を添加する。
このような外添剤は、粉砕工程および外添工程において、一定の割合で投入してトナー母粒子に付着させる。

また、トナーの流動性等の調整のために５０ｎｍより大きいシリカを外添剤として０．５〜３．０（重量部）添加してもよい。
以下に、図２ないし図４を用いて、本実施例のプリンタ１を用いた、Ｔシャツ２１への画像Ｇの印刷工程について説明する。

画像形成工程：プリンタ１の給紙部２上に、図２（ａ）に示す接着層２２ｂを上にしたＭシート２２をセットする。
プリンタ１へＴシャツ２１に印刷する画像Ｇの画像データを送信すると、プリンタ１は、受信した画像データの展開処理を行い、当該画像Ｇのビットマップデータを生成すると共に、定着装置８のウォームアップを開始する。

定着装置８のウォームアップが終了すると、プリンタ１は、各現像装置４の各ローラに予め設定してある高電圧を印可すると共に、給紙ローラ６により給紙部２にセットされているＭシート２２を取込んで搬送ベルト７の方向に搬送する。
このとき、各現像装置４では、帯電ローラ１２によって感光体ドラム１１の表面を一様に帯電させると共に、トナーカートリッジ１６内のトナーを供給ローラ１４によって現像ローラ１３上に付着させ、図示しない現像ブレードによって均一な薄層に整える。

また、プリンタ１は、画像Ｇのビットマップデータを基に露光ヘッド１７を点滅させ、一様に帯電された感光体ドラム１１を露光してその表面上に静電潜像を形成する。
一方、現像ローラ１２と感光体ドラム１１とが接触または近接しながら回転すると、トナーが帯電して現像ローラ１２から感光体ドラム１１上の静電潜像にトナーが付着し、潜像が可視化されたトナー像が形成される。

そして、搬送ベルト７に受渡されたＭシート２２が感光体ドラム１１に達すると、感光体ドラム１１上の各色のトナー像が転写ローラ１８によって順次にＭシート２２の接着層２２ｂ上に転写される。
トナー像が転写されたＭシート２２は定着装置８へ搬送され、定着装置８のヒートローラ８ａおよびバックアップローラ８ｂによる加熱と圧力によってトナーが溶かされ、画像ＧがＭシート２２の接着層２２ｂ上に定着される。

定着を終えたＭシート２２は、搬送経路に沿って排出ローラ９へ搬送され、搬送ローラ９によって排紙部３上に排出される。
このようにして、図２（ｂ）に示す接着層２２ｂ上に画像Ｇを転写、定着させたＭシート２２が形成される。

１次アイロン転写工程：図３（ａ）に示すように、アイロンプレス器のアイロン台２５上に、離型剤２３ｂを塗布したＴシート２３を載置し、その上に画像Ｇを下にしたＭシート２２を重ね合わせ、熱源２６ａにより加熱されたアイロン２６を下降させてＭシート２２の台紙２２ａ上を加圧する。
そして、所定の加圧時間の経過後にアイロン２６を上昇させ、Ｍシート２２が冷却される前に台紙２２ａを接着層２２ｂから剥がし取る。

これにより、図３（ｂ）に示すように、接着層２２ｂを上にした画像Ｇがアイロン転写されたＴシート２３が形成される。
この１次アイロン転写工程におけるアイロン転写条件は、転写温度１４０℃、加圧時間４５秒、加圧力３１４ｋＰａである。

２次アイロン転写工程：図４（ａ）に示すように、アイロンプレス器のアイロン台２５上にＴシャツ２１を載置し、その上の画像Ｇを印刷すべき位置に、接着層２２ｂを下にしたＴシート２３を重ね合わせ、熱源２６ａにより加熱されたアイロン２６を下降させてＴシート２３の台紙２３ａ上を加圧する。

そして、所定の加圧時間の経過後にアイロン２６を上昇させ、Ｔシート２３を充分冷却した後に離型剤２３ｂが塗布されたＴシート２３を剥がし取る。
これにより、図４（ｂ）に示すように、接着層２２ｂにより画像Ｇがアイロン転写されたＴシャツ２１が形成される。

この２次アイロン転写工程におけるアイロン転写条件は、転写温度１３５℃、加圧時間５秒、加圧力３１４ｋＰａである。
なお、１次および２次アイロン転写工程におけるアイロン転写条件は、ＴｈｅＭａｇｉｃＴｏｕｃｈ社が指定した、濃淡色布地用転写紙ＷｏＷ７．８ＭシートおよびＴシートの標準転写条件である。

このようなＴシャツ２１への画像Ｇのアイロン転写における蛍光トナー粘度ηによるトナー残りと白点抜けの評価試験を実施した。
評価試験は、１次アイロン転写工程における転写温度を１２０℃から１９０℃まで１０℃毎に上昇させてＭシート２２からＴシート２３へ画像Ｇを転写し、２次アイロン転写工程は上記した標準転写条件でＴシート２３からＴシャツ２１へ画像Ｇを転写することにより実施した。

なお、Ｍシート２２へのトナー付着量は、各試験毎に同一の０．３ｍｇ／ｃｍ^２とした。
また、蛍光トナー粘度ηは、各転写温度における粘度を、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製のＨｈｙｂｒｉｄｒｈｅｏｍｅｔｅｒＤＩＳＣＯＶＥＲＹＨＲ−２を用いて測定した値である。

この装置による粘度測定は、台座と回転円盤との間にトナーを挟み込み、環境温度を５０℃から２３０℃へ毎分５℃で昇温させながら、毎秒１回転で回転する円盤の駆動に要するトルクの測定し、これを粘度に換算して各温度における粘度を測定する。
試験に用いた蛍光トナー粘度ηの測定値とトナー残りの評価結果を図５に、蛍光トナー粘度ηによるトナー残りレベルを図６に示す。

この場合に、１０段階で評価したＭシート２２上のトナー残りレベルは、数値が大きいほど良化していることを示し、レベル１０はトナー残りが全く発生していない状態を示し、レベル８は目視でＭシート２２上に残ったトナーが一部確認できるものの目立たない状態を示す。
品質としてはレベル８であっても一定の水準を満たしているといえるが、トナー残りを解消したとはいえないため、本実施例ではトナー残りがレベル１０となる蛍光トナー粘度ηを求めた。

図６に示すように、トナー残りをレベル１０とするためには、蛍光トナー粘度ηを、１９２１Ｐａ・ｓ以下にする必要がある。

図７に蛍光トナー粘度ηによる白点抜けレベルを示す。

この場合に、１０段階で評価したＴシャツ２１上の白点抜けレベルは、数値が大きいほど良化していることを示し、レベル１０は白点抜けが全く発生していない状態を示し、レベル６は目視でＴシャツ２１上に発生した白点抜けが一部確認できるものの目立たない状態を示す。

本実施例では白点抜けがレベル６以上となる蛍光トナー粘度ηを求めた。

図７に示すように、白点抜けを品質水準のレベル６以上とするためには、蛍光トナー粘度ηを１０１１Ｐａ・ｓ以上にする必要がある。

上記のように、蛍光トナーを用いた１次および２次アイロン転写工程によるＴシャツ２１への画像印刷において、蛍光トナー粘度ηを、１０１１Ｐａ・ｓ以上、１９２１Ｐａ・ｓ以下とすれば、トナー残りレベルを「１０」としてトナー残りを解消し、かつ白点抜けレベルを「６」以上として品質水準以上とすることができることが分かった。

これは、トナー粘度ηが高いと、１次アイロン転写工程によるＴシート２３への画像Ｇの転写において、Ｍシート２２上のトナーとＴシート２３との界面接着力が減少するため、Ｍシート２２上にトナーが残ってしまい、図８（ａ）に示すようなトナー残りが発生し易くなるからである。なお、図に示したトナー残りのレベルは「１」である。

また、トナー粘度ηが低いと、画像Ｇを構成するトナーがＴシート２３に局所的に異常接着するため、２次アイロン転写工程においてＴシャツ２１上でトナーが白点状の抜ける、図８（ｂ）に示すような白点抜けが発生し易くなるからである。なお、図に示した白点抜けのレベルは「４」である。

本実施例で用いた蛍光顔料は、図９に示すように、それを用いた蛍光トナーにより印刷した印刷画像の可視光における励起波長が、５３９．０ｎｍ以上、５６３．０ｎｍ以下であり、発光波長は、６００．０ｎｍ以上、６１０．０ｎｍ以下である。なお、図９に示す励起波長の３５３．５ｎｍのピークは、紫外光における励起波長である。蛍光増白剤の場合も同様である。

蛍光顔料は通常顔料とは異なり、図１０に示すように、パーキンエルマジャパン社の熱分析装置システムによるＤＳＣ（ＤｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌＳｃａｎｎｉｎｇＣａｌｏｒｉｍｅｔｅｒ）測定において、９０℃付近に吸熱ピークを有している。
これは、蛍光顔料が結晶構造を有していることを示しており、ガラス転移温度が８０℃〜８５℃であることから、蛍光顔料を含有させたトナーは硬くなる性質を有しており、図１１に示すように、蛍光顔料を含有する蛍光トナーは、通常顔料を含有する通常トナーに比べてトナー粘度ηが高くなる。

このため、蛍光顔料や蛍光増白剤を含有する蛍光トナーを用いて、１次および２次アイロン転写工程によるＴシャツ２１への良好な画像印刷を行うためには、蛍光トナー粘度ηが、１０１１Ｐａ・ｓ以上、１９２１Ｐａ・ｓ以下の範囲となる蛍光トナーを新たに製造することが必要になる。

本実施例では、上記した標準転写条件による転写温度が１４０℃程度であるので、１４０℃における蛍光トナー粘度ηで規定することとし、１４０℃蛍光トナー粘度ηが前記の範囲となる蛍光トナーを得るために、トナー物性を変化させた複数の蛍光トナーの供試品を製造し、１次および２次アイロン転写工程によってＴシャツ２１へ画像Ｇを印刷したときのトナー残りと白点抜けの評価試験を実施した。

この場合に用いたトナー物性は、トナー粘度η（単位：Ｐａ・ｓ）、重量平均分子量、ゲル分率（単位：％）である。
重量平均分子量とは、トナーの分子量を測定し、その平均値を算出した値である。
また、ゲル分率とは、結着樹脂に含まれる架橋した高分子の割合のことであり、ゲル分率が高いと、同じ分子量の高分子よりも架橋しているためトナー粘度ηが高くなる。

このようなゲル分率の測定は、ガラス瓶に、供試品のトナー２ｇとＴＨＦ（ＴｅｔｒａＨｙｄｒｏＦｕｒａｎ）１００ｃｃを入れ、これを５００ｒｐｍの撹拌機を用いて室温で６時間撹拌し、２０時間静置後に上澄み液２０ｃｃを採取する。

採取した上澄み液を濾紙により濾過した濾過液を予め重量を測定したシャーレに回収し、ドラフトチャンバに４時間放置し、６０℃の真空乾燥で４時間乾燥させてＴＨＦを除去し、その後に、シャーレの重量を計測して重量の増分を求め、その増分を５倍して、加えたトナーの重量（本説明では２ｇ）から減じ、これを加えたトナーの重量で除してゲル分率を求めることにより測定する。

上記した各供試品を用いた評価試験は、標準転写条件による１次アイロン転写工程によりＭシート２２からＴシート２３へ画像Ｇを転写し、標準転写条件による２次アイロン転写工程によってＴシート２３からＴシャツ２１へ画像Ｇを転写することにより実施した。
試験に用いた供試品のトナー物性の測定結果と、トナー残りおよび白点抜けの評価結果を図１２に示す。

図１３に重量平均分子量と、１４０℃蛍光トナー粘度ηとの関係を示す。
図１３から分かるように、重量平均分子量が小さくなるほど１４０℃蛍光トナー粘度ηが低くなることが分かる。

また、重量平均分子量が、０を超え（０超という。）、１０９９５以下のとき、好ましくは９８２以上、１０９９５以下のときに、１４０℃蛍光トナー粘度ηが、１０１１Ｐａ・ｓ以上、１９２１Ｐａ・ｓ以下の範囲になり、Ｔシャツ２１への印刷品質を良好なものとすることはできる。

重量平均分子量が小さいと、粉体として取扱うことが困難になるからである。
図１４にゲル分率と、１４０℃蛍光トナー粘度ηとの関係を示す。
図１４から分かるように、ゲル分率が小さくなるほど１４０℃蛍光トナー粘度ηが低くなることが分かる。

また、ゲル分率が、０％超、８．１％以下のとき、好ましくは１．５％以上、８．１％以下のときに、１４０℃蛍光トナー粘度ηが、１０１１Ｐａ・ｓ以上、１９２１Ｐａ・ｓ以下の範囲になり、Ｔシャツ２１への印刷品質を良好なものとすることはできる。

ゲル分率が小さいと、トナーの熱耐性が低下してプリンタ１内でのトナーの保存性が悪化するからである。
なお、ゲル分率の調整は、結着樹脂の混練強度を高めるとゲル分が減少し、結着樹脂の重合反応時間を長くするとゲル分が増加するため、これらを適宜変更して調整する。

また、蛍光トナー粘度ηを上記の範囲とした蛍光トナーの場合におけるトナー残りと白点抜けに対するＭシート２２へのトナー付着量の依存性についても評価した。

図１５にＭシート２２への蛍光トナー付着量の、トナー残りに対する依存性を示す。
図１５から分かるように、トナー残りをレベル１０とするためには、蛍光トナー付着量を０．３０ｍｇ／ｃｍ^２以上にする必要がある。
図１６にＭシート２２への蛍光トナー付着量の、白点抜けに対する依存性を示す。
図１６から分かるように、白点抜けを品質水準のレベル６以上とするためには、蛍光トナー付着量を０．４５ｍｇ／ｃｍ^２以下にする必要がある。

このように、蛍光トナーを用いた１次および２次アイロン転写工程によるＴシャツ２１への画像印刷において、Ｍシート２２への蛍光トナー付着量を、０．３０ｍｇ／ｃｍ^２以上、０．４５ｍｇ／ｃｍ^２以下とすれば、トナー残りレベルを「１０」としてトナー残りを解消し、かつ白点抜けレベルを「６」以上として品質水準以上とすることができる。

以上説明したように、本実施例では、物体としてのＴシャツ２１に蛍光トナーを用いて画像Ｇを印刷する場合に、蛍光トナーのトナー粘度ηを、１０１１Ｐａ・ｓ以上、１９２１Ｐａ・ｓ以下とすることによって、１次アイロン転写時にＭシート２２からＴシート２３へ転写するときの蛍光トナーとＴシート２３の界面接着力を制御して、Ｍシート２２へのトナー残りを解消し、かつ白点抜けを品質水準以上とするＴシャツ２１への画像印刷を行うことができる。

また、蛍光トナーの重量平均分子量を、０超、１０９９５以下とし、ゲル分率を０％超、８．１％以下とすることによって、蛍光トナーのトナー粘度ηを上記の範囲とする蛍光トナーを製造することができる。
更に、蛍光トナー粘度ηを上記の範囲とした蛍光トナーのＭシート２２への付着量を、０．３０ｍｇ／ｃｍ^２以上、０．４５ｍｇ／ｃｍ^２以下とすることによって、トナー残りを解消し、かつ白点抜けを品質水準以上とするＴシャツ２１への画像印刷を行うことができる。

なお、上記実施例においては、４つの現像装置４はシアン、イエロー、マゼンダ、ブラックの順に、媒体Ｐの搬送方向に沿って配置するとして説明したが、配置順は前記に限らず、いかなる配置順であってもよい。
また、上記実施例においては、現像装置４は４つとして説明したが、１以上３以下、または５以上であってもよい。

更に、上記実施例においては、画像形成装置は、電子写真方式のプリンタであるとして説明したが、画像形成装置は前記に限らず、ＭＦＰ装置やファクシミリ装置、ラベル製造機、または複写装置等であってもよく、いずれの装置であっても本発明を適用すれば、上記と同様の効果を得ることができる。

１プリンタ
１ａ装置本体
２給紙部
３排紙部
４、４ｃ、４ｍ、４ｙ、４ｋ現像装置
５画像形成部
６給紙ローラ
７搬送ベルト
７ａ駆動プーリ
７ｂ従動プーリ
８定着装置
８ａヒートローラ
８ｂバックアップローラ
９排出ローラ
１１感光体ドラム
１２帯電ローラ
１３現像ローラ
１４供給ローラ
１６トナーカートリッジ
１７露光ヘッド
１８転写ローラ

Claims

蛍光剤を含有する現像剤を用いて媒体に印刷を行う画像形成装置であって、
前記現像剤の重量平均分子量を、０超、１０９９５以下とし、前記現像剤のゲル分率を、０％超、８．１％以下として、
前記現像剤の１４０℃における粘度を、１０１１Ｐａ・ｓ以上、１９２１Ｐａ・ｓ以下としたことを特徴とする画像形成装置。
請求項１に記載の画像形成装置において、
前記現像剤により印刷した印刷画像の可視光における励起波長が、５３９．０ｎｍ以上、５６３．０ｎｍ以下であることを特徴とする画像形成装置。
請求項１または請求項２に記載の画像形成装置において、
前記現像剤の前記媒体への現像剤付着量を、０．３０ｍｇ／ｃｍ^２以上、０．４５ｍｇ／ｃｍ^２以下としたことを特徴とする画像形成装置。