JP2019179338A - 準備計画作成方法および準備計画作成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】配置手段に部材を配置する最適な計画を作成することができる準備計画作成方法および準備計画作成装置を提供する。【解決手段】管理コンピュータ（準備計画作成装置）における準備計画作成方法は、生産順序と製品の生産に着手可能な着手可能時刻および生産期限時刻とを含む生産計画情報、ロット情報（部材情報、作業量情報）、台車情報（配置手段情報）、勤務計画情報（作業者情報）を取得する情報取得工程（ＳＴ１）と、生産計画情報と台車情報（配置手段情報）とに基づいて、対象ロット（一の品種）の生産に使用する使用台車（使用配置手段）を選択する使用配置手段選択工程（ＳＴ４、ＳＴ５、ＳＴ７〜９）と、選択された使用台車を準備作業計画における対象ロットの使用台車に決定する準備作業計画決定工程（ＳＴ１０、ＳＴ１１）と、を含んでいる。【選択図】図９

Description

本発明は、製品を生産する生産設備に取り付ける配置手段に部材を配置する計画を作成する準備計画作成方法および準備計画作成装置に関する。

基板に電子部品を実装した実装基板などの製品を生産する生産ラインでは、複数の品種の製品が生産される。生産する製品の品種を変更する際は、生産ラインにおいて製品の生産に使用される部材を変更する段取り替えが実行される。段取り替えには、生産ラインで実行される内段取りの他、製品の生産と並行して生産ラインとは別の場所で実行される外段取りがある。複数の品種の製品を生産する生産計画を作成する際は、段取り替え等の準備計画も考慮して、製品が納期内に生産可能な計画が作成される（例えば、特許文献１）。

特許文献１の生産計画作成装置では、組成の異なる合金（製品）を溶解炉（生産設備）で順番に製造するにあたり、前に製造した合金の残留物が次に製造する合金の組成に影響を及ぼす場合に、残留物を希釈する炉洗い処理（段取り替え）を実行するように生産計画を作成している。

特開２０１０―２４４５０６号公報

ところで、特許文献１の生産計画作成装置では、製品の生産と段取り替えが時間的に重複しない条件で生産計画を作成しているが、段取り替えには製品の生産と並行して実行できるものや、ある製品の生産が完了しないと作業を開始できないものなど多くの制約条件がある。これらの制約条件を考慮して段取り替えを実行する準備計画を作成するには多くの時間を要し、また生産計画を遅延させずに最適な準備計画を作成することが困難であるという問題点があった。

そこで本発明は、配置手段に部材を配置する最適な計画を作成することができる準備計画作成方法および準備計画作成装置を提供することを目的とする。

本発明の準備計画作成方法は、複数の品種の製品を生産する生産設備に取り付けて前記製品の生産に使用される部材を配置する配置手段に前記品種に対応する部材を配置する準備作業計画を作成する準備計画作成装置における準備計画作成方法であって、複数の品種の製品を生産する生産順序と前記品種毎の製品の生産に着手可能な着手可能時刻および生産期限時刻とを含む生産計画情報と、前記品種の生産に用いられる前記部材に関する部材情報と、前記生産設備に取り付けられている配置手段および取り外されている配置手段の状態に関する配置手段情報と、前記配置手段に部材を配置する配置作業の作業量に関する作業量情報と、前記配置作業を実行する作業者の数に関する作業者情報と、を取得する情報取得工程と、前記生産計画情報と前記配置手段情報とに基づいて、一の品種の生産に使用する配置手段である使用配置手段を選択する使用配置手段選択工程と、前記選択された使用配置手段を前記準備作業計画における前記一の品種の使用配置手段に決定する準備作業計画決定工程と、を含む。

本発明の準備計画作成装置は、複数の品種の製品を生産する生産設備に取り付けて前記製品の生産に使用される部材を配置する配置手段に前記品種に対応する部材を配置する準備作業計画を作成する準備計画作成装置であって、複数の品種の製品を生産する生産順序と前記品種毎の製品の生産に着手可能な着手可能時刻および生産期限時刻とを含む生産計画情報と、前記品種の生産に用いられる前記部材に関する部材情報と、前記生産設備に取り付けられている配置手段および取り外されている配置手段の状態に関する配置手段情報と、前記配置手段に部材を配置する配置作業の作業量に関する作業量情報と、前記配置作業を実行する作業者の数に関する作業者情報と、を取得する情報取得部と、前記生産計画情報と前記配置手段情報とに基づいて、一の品種の生産に使用する配置手段である使用配置手段を選択する使用配置手段選択部と、前記選択された使用配置手段を前記準備作業計画における前記一の品種の使用配置手段に決定する準備作業計画決定部と、を備える。

本発明によれば、配置手段に部材を配置する最適な計画を作成することができる。

本発明の一実施の形態の部品実装システムの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装ラインの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装装置の平面図 本発明の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装装置の部分断面図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（準備計画作成装置）の構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（準備計画作成装置）で使用されるロット情報の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（準備計画作成装置）で使用される台車情報の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（準備計画作成装置）において作成された準備作業計画の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（準備計画作成装置）における準備計画作成方法のフロー図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（準備計画作成装置）における第１の台車選択処理のフロー図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（準備計画作成装置）における第２の台車選択処理のフロー図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（準備計画作成装置）で使用される保管台車が設定された台車情報の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（準備計画作成装置）において作成された（ａ）作業遅延が発生した準備作業計画の一例の説明図（ｂ）作業遅延を解消した準備作業計画の一例の説明図

以下に図面を用いて、本発明の一実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、部品実装システム、部品実装ライン、部品実装装置、台車の仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図３、及び後述する一部では、水平面内で互いに直交する２軸方向として、基板搬送方向のＸ方向（図３における左右方向）、基板搬送方向に直交するＹ方向（図３における上下方向）が示される。図４では、水平面と直交する高さ方向としてＺ方向（図４における上下方向）が示される。Ｚ方向は、部品実装装置が水平面上に設置された場合の上下方向または直交方向である。

まず図１を参照して、部品実装システム１の構成を説明する。部品実装システム１は、フロアＦに配置された３本の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を通信ネットワーク２によって接続し、管理コンピュータ３によって管理する構成となっている。部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は、フロアＦに設けられた生産エリアＡｐに配置されている。各部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は、後述するように部品実装装置を含む複数の生産設備を連結して構成され、基板に電子部品を実装した実装基板を生産する機能を有している。なお、部品実装システム１が備える部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は３本である必要はなく、２本及び４本以上でも良い。

フロアＦに設けられた生産エリアＡｐとは異なる準備エリアＡｓには、配置作業支援装置４が配置されている。配置作業支援装置４は、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３に接続されている。配置作業支援装置４には、後述する配置作業の対象となる交換用の台車５が接続される。準備エリアＡｓには、配置作業の実行前、実行中、または実行後など、多様な状態の複数の台車５が保管されている。

図１において、配置作業支援装置４に接続された台車５には、これから部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において生産する実装基板の品種に対応する作業指示に従って、電子部品を供給する複数のテープフィーダ９（図３参照）などを台車５に装着する配置作業が作業者によって実行される。配置作業支援装置４に接続された台車５にテープフィーダ９が装着されると、台車５を介して配置作業支援装置４よりテープフィーダ９に電力が供給されて、テープフィーダ９が内蔵するフィーダ制御部（図示省略）が管理コンピュータ３と通信可能な状態となる。

作業者には、作業を実行する人に加えて、生産する実装基板の品種に対応する作業指示に従って、電子部品を供給する複数のテープフィーダ９などを台車５に装着する配置作業を実行する作業装置が含まれる。なお、作業装置は、その装置内部で配置作業を完結させる構成でもよいし、人が実行する作業手順に近い配置作業をその装置外部で実行する多関節ロボットを含む構成でもよい。また、作業者数は、人と作業装置の一方のみでも両方含んでいてもよい。

これにより、台車５へのテープフィーダ９の装着状況、テープフィーダ９に装着される電子部品を保持するキャリアテープ１６（図４参照）のテープフィーダ９への補給状況などの配置作業の状況を、管理コンピュータ３において取得することができる。配置作業では、キャリアテープ１６がテープフィーダ９に取り付けられる。そして、配置作業支援装置４が備えるコードリーダ４ａにより、キャリアテープ１６を巻回状態で収納するリール１７に付されたバーコード１７ａ（図４参照）などの情報を読み取って照合する作業が実行される。なお、準備エリアＡｓに配置される配置作業支援装置４は１台である必要はなく、２台以上でも良い。

このように、配置作業支援装置４に接続された台車５を含む準備エリアＡｓにある台車５には、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３における実装基板の生産と並行して配置作業を実行することができる。部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において生産する実装基板の品種を変更する際、作業者は準備エリアＡｓにおいてテープフィーダ９が装着された台車５を部品実装ラインＬ１〜Ｌ３まで移動させ、部品実装装置に装着されている台車５と交換する交換作業を実行する。

次に図２を参照して、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の詳細な構成を説明する。部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は同様の構成をしており、以下、部品実装ラインＬ１について説明する。部品実装ラインＬ１は、基板搬送方向の上流側（紙面左側）から下流側（紙面右側）に向けて、はんだ印刷装置Ｍ１、印刷検査装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６、実装検査装置Ｍ７、リフロー装置Ｍ８などの生産設備を直列に連結して構成されている。なお、部品実装ラインＬ１は通信ネットワーク２を介して接続される生産設備群であって、物理的に生産設備同士が連結されていなくてもよい。

はんだ印刷装置Ｍ１、印刷検査装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６、実装検査装置Ｍ７、リフロー装置Ｍ８は、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３に接続されている。はんだ印刷装置Ｍ１は、はんだ印刷作業部によって上流側から搬入された基板Ｂにマスクを介してはんだを印刷するはんだ印刷作業を実行する。印刷検査装置Ｍ２は、はんだ検査カメラを含む印刷検査作業部によって基板Ｂに印刷されたはんだの状態を検査する印刷検査作業を実行する。なお、はんだ印刷装置Ｍ１と並設して、もしくははんだ印刷装置Ｍ１の代わりにはんだを基板Ｂに塗布するはんだ塗布装置を備えてもよい。また、部品実装ラインＬ１は、印刷検査装置Ｍ２を備えなくてもよい。

部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６は、部品実装作業部によって基板Ｂに電子部品Ｄを実装する部品実装作業を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６が４台の構成に限定されることなく、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６が１〜３台であっても５台以上であってもよい。実装検査装置Ｍ７は、部品検査カメラを含む実装検査作業部によって基板Ｂに搭載された電子部品Ｄの状態を検査する実装検査作業を実行する。リフロー装置Ｍ８は、装置内に搬入された基板Ｂを基板加熱部によって加熱して、基板Ｂ上のはんだを硬化させ、基板Ｂの電極部と電子部品Ｄとを接合する基板加熱作業を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、実装検査装置Ｍ７を備えなくてもよい。

次に図３、図４を参照して、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を説明する。部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６は同様の構成であり、ここでは部品実装装置Ｍ３について説明する。部品実装装置Ｍ３は、電子部品Ｄを基板Ｂに実装する機能を有している。図３において、基台６の中央には、基板搬送機構７がＸ方向に設置されている。基板搬送機構７は、上流側から搬入された基板ＢをＸ方向へ搬送し、以下に説明する実装ヘッドによる実装作業位置に位置決めして保持する。また、基板搬送機構７は、部品実装作業が完了した基板Ｂを下流側に搬出する。基板搬送機構７の両側方には、部品供給部８が設置されている。

部品供給部８には、それぞれ複数のテープフィーダ９がＸ方向に並列に装着された台車５が取り付けられている。テープフィーダ９は、電子部品Ｄを格納するポケットが形成されたキャリアテープを部品供給部８の外側から基板搬送機構７に向かう方向（テープ送り方向）にピッチ送りすることにより、実装ヘッドが電子部品Ｄをピックアップする部品取出し位置に電子部品Ｄを供給する。

図３において、基台６の上面におけるＸ方向の両端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸テーブル１０が配置されている。Ｙ軸テーブル１０には、同様にリニア機構を備えたビーム１１がＹ方向に移動自在に結合されている。ビーム１１には、実装ヘッド１２がＸ方向に移動自在に装着されている。実装ヘッド１２は、複数（ここでは８つ）のノズルユニット１２ａを備えている。図４において、各ノズルユニット１２ａの下端部には、電子部品Ｄを真空吸着して保持する吸着ノズル１２ｂが装着されている。

図３において、Ｙ軸テーブル１０およびビーム１１は、実装ヘッド１２を水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に移動させる実装ヘッド移動機構１３を構成する。実装ヘッド移動機構１３および実装ヘッド１２は、部品供給部８に装着されているテープフィーダ９の部品取出し位置から電子部品Ｄを吸着ノズル１２ｂによって吸着してピックアップし、基板搬送機構７に保持された基板Ｂの実装位置に移送して実装する部品実装作業を実行する。

図３、図４において、ビーム１１には、ビーム１１の下面側に位置して実装ヘッド１２とともに一体的に移動するヘッドカメラ１４が装着されている。実装ヘッド１２が移動することにより、ヘッドカメラ１４は基板搬送機構７の実装作業位置に位置決めされた基板Ｂの上方に移動して、基板Ｂに設けられた基板マーク（図示せず）を撮像して基板Ｂの位置を認識する。

部品供給部８と基板搬送機構７との間には、部品認識カメラ１５が設置されている。部品認識カメラ１５は、部品供給部８から電子部品Ｄを取り出した実装ヘッド１２が上方を移動する際に、吸着ノズル１２ｂに保持された電子部品Ｄを撮像して保持位置などを認識する。実装ヘッド１２による電子部品Ｄの基板Ｂへの部品実装作業では、ヘッドカメラ１４による基板Ｂの認識結果と部品認識カメラ１５による電子部品Ｄの認識結果とを加味して実装位置の補正が行われる。

図４において、台車５の前側には、電子部品Ｄを収納するキャリアテープ１６が巻回されたリール１７が保持されている。テープフィーダ９は、リール１７に収納されているキャリアテープ１６をテープ送り方向に搬送して実装ヘッド１２による部品取り出し位置に電子部品Ｄを供給する。

このように、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６は、製品である電子部品Ｄを実装した実装基板を生産する生産設備であり、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６を備える部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は実装基板を生産する生産ラインである。そして、台車５は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を構成する部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６に取り付けて製品（実装基板）の生産に使用される部材（テープフィーダ９、リール１７）を配置する配置手段である。

次に図５を参照して、管理コンピュータ３の構成について説明する。管理コンピュータ３は、処理部２０、記憶装置である生産計画記憶部２６、準備作業計画記憶部２７、作業者情報記憶部２８の他、入力部２９、表示部３０を備えている。処理部２０はＣＰＵなどのデータ処理装置であり、内部処理部として情報取得部２１、使用配置手段選択部２２、準備作業計画決定部２３、遅延判断処理部２４、保管設定部２５を備えている。なお、管理コンピュータ３は、ひとつのコンピュータで構成する必要はなく、複数のデバイスで構成してもよい。例えば、記憶装置の全てもしくは一部をサーバを介してクラウドに備えてもよい。

入力部２９は、キーボード、タッチパネル、マウスなどの入力装置であり、操作コマンドやデータ入力時などに用いられる。表示部３０は液晶パネルなどの表示装置であり、各記憶部が記憶する各種データを表示する他、入力部２９による操作のための操作画面、警告報知画面などの各種情報を表示する。

図５において、生産計画記憶部２６には、生産計画情報２６ａ、ロット情報２６ｂなどが記憶されている。生産計画情報２６ａには、生産される実装基板のロットを特定するロット番号毎に、実装基板を生産する部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を特定するライン番号、生産の開始時刻と終了時刻、生産に着手可能な着手可能時刻および生産期限時刻、実装基板の生産順序などを含む生産計画が記憶されている。ロット情報２６ｂには、生産される実装基板のロットを特定するロット番号毎に、実装基板の品種を特定する品種番号、品種の生産に使用される部材（テープフィーダ９、リール１７）の数、台車５に部材を配置する配置作業の作業量、実装基板の生産枚数などが記憶されている。

ここで図６を参照して、ロット情報２６ｂの例について説明する。ロット情報２６ｂには、ロット番号４１、品種番号４２、部材数４３、外し作業時間４４、付け作業時間４５、生産枚数４６が含まれている。ロット番号４１は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において生産される実装基板のロットを特定する情報である。品種番号４２は、実装基板の品種を特定する情報である。部材数４３は、品種の生産に使用される部材の数である。外し作業時間４４は、１人の作業者が配置作業として台車５から部材を取り外す作業時間の合計である。

付け作業時間４５は、１人の作業者が配置作業として品種（ロット）に対応する部材を台車５に取り付ける作業時間の合計である。生産枚数４６は、各ロットの実装基板の生産枚数である。この例では、ロット情報２６ｂにはロットＡからロットＨの８ロット分の情報が含まれている。ロットＢとロットＧでは、同じ品種Ｘ２の実装基板が生産される。このように、ロット情報２６ｂには、品種（ロット）の生産に用いられる部材に関する部材情報（部材数４３）、配置手段（台車５）に部材を配置する配置作業の作業量に関する作業量情報（外し作業時間４４、付け作業時間４５）が含まれている。

図５において、準備作業計画記憶部２７には、準備作業計画情報２７ａ、台車情報２７ｂなどが記憶されている。準備作業計画情報２７ａには、実装基板の品種毎に、台車５（配置手段）に品種に対応する部材（テープフィーダ９、リール１７）を配置する配置作業の開始時刻と終了時刻などを含む準備作業計画が記憶されている。台車情報２７ｂには、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に同時に取り付けて実装基板の生産に使用される複数の台車５を特定する台車群番号と、台車群を構成する台車５の数、台車群の所在、台車の状況などが記憶されている。

ここで図７を参照して、台車情報２７ｂの例について説明する。台車情報２７ｂには、台車群番号５１、台車使用数５２、台車所在５３、台車状況５４が含まれている。台車群番号５１は、台車群を特定する情報である。台車使用数５２は、台車群で使用される台車５の台数である。台車所在５３は、台車群の所在を特定する情報である。例えば、「Ｌ１」「Ｌ２」は、台車群Ｃ１〜Ｃ４がそれぞれ部品実装ラインＬ１、部品実装ラインＬ２にあることを示している。「準備エリア」は、台車群Ｃ１〜Ｃ４が準備エリアＡｓにあることを示している。

「保管中」は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６から取り外された台車群Ｃ１〜Ｃ４が後に生産される品種（ロット）の生産に使用可能な場合に、後の生産まで他の生産に使用せずに保管している保管台車であることを示している（図１２の台車群Ｃ２を参照）。台車状況５４は、台車群Ｃ１〜Ｃ４に部材が配置されているか否かを示している。部材が配置されている使用中台車、使用済み台車、準備済み台車、保管台車は台車状況５４に品種番号４２が記憶されており、部材が配置されていない空台車は台車状況５４が空欄（−）である。

部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６に取り付けて生産に使用中の使用中台車は、台車所在５３に「Ｌ１」「Ｌ２」が記憶されている。使用済み台車は部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６から取り外されて前の部材が配置されている台車群Ｃ１〜Ｃ４であり、準備済み台車は後の生産のための部材の配置が終了している台車群Ｃ１〜Ｃ４である。このように、台車情報２７ｂには、生産設備（部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６）に取り付けられている配置手段（台車群Ｃ１〜Ｃ４）および取り外されている配置手段の状態に関する配置手段情報（台車状況５４）が含まれている。

図５において、作業者情報記憶部２８には、勤務計画情報２８ａなどが記憶されている。勤務計画情報２８ａには、生産時刻毎のフロアＦで配置作業を含む各種の作業を実行する作業者の数（作業者数）に関する作業者情報などが含まれている。

図５において、処理部２０は、品種（ロット）の生産順序、生産の開始時刻と終了時刻など生産計画は変更しない条件で、台車５（台車群Ｃ１〜Ｃ４）への部材（テープフィーダ９、リール１７）を配置する配置作業の順序、作業者数を最適化した準備作業計画を作成する準備計画作成処理を実行する。情報取得部２１は、生産計画情報２６ａ、ロット情報２６ｂ（部材情報、作業量情報）、台車情報２７ｂ（配置手段情報）、勤務計画情報２８ａ（作業者情報）を取得する。

保管設定部２５は、生産計画情報２６ａに含まれる生産順序とロット情報２６ｂに含まれる生産予定のロットに関する情報（ロット番号４１、品種番号４２）に基づいて、生産設備から取り外された配置手段（台車群Ｃ１〜Ｃ４）が後に生産される品種（ロット）の生産に使用可能な場合、当該配置手段を保管台車（保管配置手段）と設定する保管設定処理を実行する。保管設定部２５は、台車情報２７ｂの台車所在５３を「保管中」に設定することで、該当する台車群Ｃ１〜Ｃ４を保管台車に設定する。

ここで図８を参照して、保管設定部２５によって設定された保管台車の例について説明する。図８には、２本の部品実装ラインＬ１，Ｌ２において、４つの台車群Ｃ１〜Ｃ４に部材（テープフィーダ９、リール１７）を配置して実装基板を生産する生産計画（上段）と、生産計画に基づいて作成された準備作業計画（下段）の例が示されている。

上段に示す生産計画には、部品実装ラインＬ１（ライン番号「Ｌ１」）と部品実装ラインＬ２（ライン番号「Ｌ２」）において生産予定のロットが生産時刻に沿って示されている。部品実装ラインＬ１では、ロットＡ、ロットＣ、ロットＥ、ロットＧ、ロットＨをこの順序で生産することが計画されている。部品実装ラインＬ２では、ロットＢ、ロットＤ、ロットＦをこの順序で生産することが計画されている。各ロットを示す長方形の前辺（図面で左端）の位置が生産の開始時刻であり、後辺（図面で右端）の位置が生産の終了時刻を示している。

下段に示す準備作業計画には、台車群番号「Ｃ１」〜「Ｃ４」に対応する台車群Ｃ１〜Ｃ４に部材を配置する配置作業の内容（配置する部材の品種番号４２）と作業時間、取り付けられる部品実装ラインＬ１、Ｌ２が生産時刻に沿って示されている。各台車群Ｃ１〜Ｃ４の配置作業の内容と作業時間を示す長方形の後辺（図面で右端）の位置が配置作業終了時刻である。

図８において、品種Ｘ２のロットＢの使用台車である台車群Ｃ２が部品実装ラインＬ２の部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６から取り外されると、保管設定部２５は取り外された台車群Ｃ２に対して保管設定処理を実行する。この例では、ロットＢの後に生産されるロットＧはロットＢと同じ品種Ｘ２であるため、保管設定部２５は、台車群Ｃ２を保管台車に設定する。これによって、台車群Ｃ２は部材を取り外すことなく保管され、ロットＧの生産で部品実装ラインＬ１の部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６に取り付けられる。

図５において、使用配置手段選択部２２は、生産計画情報２６ａと台車情報２７ｂ（配置手段情報）とに基づいて、一の品種（ロット）の生産に使用する台車群Ｃ１〜Ｃ４（配置手段）である使用台車（使用配置手段）を選択する。以下、使用台車を選択する対象となっている品種（ロット）を「対象ロット」と称する。使用配置手段選択部２２は、対象ロットの使用台車を選択する際に、空台車がある場合は空台車である台車群Ｃ１〜Ｃ４を使用台車に選択し、空台車がないが使用済み台車がある場合は使用済み台車である台車群Ｃ１〜Ｃ４を使用台車に選択する。

さらに使用配置手段選択部２２は、空台車も使用済み台車もないが保管台車があり、保管台車が対象ロットに使用予定の台車群Ｃ１〜Ｃ４でない場合は、保管台車のうち使用する順序が遅い台車群Ｃ１〜Ｃ４を使用台車に選択する。すなわち、使用配置手段選択部２２は、保管台車（保管配置手段）を除いた台車群Ｃ１〜Ｃ４（配置手段）の中から使用台車（使用配置手段）を選択できる場合は保管台車を除いた台車群Ｃ１〜Ｃ４の中から使用台車を選択し、保管台車を除いた台車群Ｃ１〜Ｃ４の中から使用台車を選択できない場合は保管台車を含めた台車群Ｃ１〜Ｃ４の中から使用台車を選択する。

図５において、遅延判断処理部２４は、内部処理部として最大作業者数算出部２４ａ、配置作業終了時刻算出部２４ｂを備えている。最少作業者数算出部２３ａは、勤務計画情報２８ａ（作業者情報）に基づいて、使用台車（使用配置手段）に対する対象ロットの配置作業を、その時刻に実行可能な最大の作業者の数（作業者数）である最大作業者数を算出する。配置作業終了時刻算出部２４ｂは、ロット情報２６ｂに含まれる作業量情報に基づいて、最大作業者数の作業者による使用台車（選択された使用配置手段）に対する配置作業が終了する配置作業終了時刻を算出する。

より具体的には、配置作業終了時刻算出部２４ｂは、使用済み台車と保管台車（部材が配置されている状態の使用配置手段）に対する配置作業の場合、外し作業時間４４（使用台車から部材を取り除く作業の作業時間）と、付け作業時間４５（使用台車に一の品種に対応する部材を配置する作業の作業時間）を合算し、最大作業者数で割って作業時間を算出する。また、配置作業終了時刻算出部２４ｂは、空台車（部材が配置されていない状態の使用配置手段）に対する配置作業の場合、外し作業時間４４は合算せずに、付け作業時間４５を最大作業者数で割って作業時間を算出する。

遅延判断処理部２４は、配置作業終了時刻算出部２４ｂによって算出された配置作業終了時刻が、対象ロットの着手可能時刻より後である遅延作業が発生するか否かを判断する。すなわち、遅延判断処理部２４は、ロット情報２６ｂに含まれる作業量情報と勤務計画情報２８ａ（作業者情報）とに基づいて、使用台車（選択された使用配置手段）に対する配置作業が終了する配置作業終了時刻が、対象ロット（一の品種）の着手可能時刻より後である作業遅延が発生するか否かを判断する。

図５において、準備作業計画決定部２３は、内部処理部として最少作業者数算出部２３ａを備えている。準備作業計画決定部２３は、遅延判断処理部２４によって作業遅延が発生しないと判断された場合、使用配置手段選択部２２によって選択された使用台車（使用配置手段）を準備作業計画における対象ロット（一の品種）の使用台車に決定する。最少作業者数算出部２３ａは、作業遅延が発生することなく決定された使用台車に対する配置作業を実行可能な最少の作業者の数である最少作業者数を算出する。

準備作業計画決定部２３は、準備作業計画における対象ロット（一の品種）の配置作業を行う作業者の数を最少作業者数に決定し、決定した対象ロットの使用台車（台車群Ｃ１〜Ｃ４）と最少作業者数を準備作業計画情報２７ａに記憶させる。

次に図９〜図１１のフローに沿って、図７、図８、図１２、図１３を参照しながら配置手段（台車群Ｃ１〜Ｃ４）に品種（ロット）に対応する部材（テープフィーダ９、リール１７）を配置する準備作業計画を作成する管理コンピュータ３（準備計画作成装置）における準備計画作成方法について説明する。まず、図８に示す生産計画に対応する準備計画作成について説明する。図９において、まず、情報取得部２１は、生産計画情報２６ａ、ロット情報２６ｂ（部材情報、作業量情報）、台車情報２７ｂ（配置手段情報）、勤務計画情報２８ａ（作業者情報）を取得する（ＳＴ１：情報取得工程）。

次いで使用配置手段選択部２２は、対象ロット（一の品種）の生産に使用する使用台車（使用配置手段）を選択する（ＳＴ２：対象ロット選択工程）。図８の生産時刻Ｔ１における台車情報２７ｂが、図７に示す台車情報２７ｂとする。図７において、台車群Ｃ１は品種Ｘ１の部材が配置されて部品実装ラインＬ１に取り付けられており、台車群Ｃ２は品種Ｘ２の部材が配置されて部品実装ラインＬ２に取り付けられている。そこで、使用配置手段選択部２２は、対象ロットとして３番目に生産されるロットＣを選択する。

図９において、次いで保管設定部２５は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６（生産設備）から取り外された台車群Ｃ１〜Ｃ４（配置手段）が後に生産される品種（ロット）の生産に使用可能な場合、当該台車群Ｃ１〜Ｃ４を保管台車（保管配置手段）と設定する（ＳＴ３：保管設定工程）。図７において、生産時刻Ｔ１の時点で、台車群Ｃ３、Ｃ４が使用台車として選択可能である。このうち、準備エリアＡｓにある台車群Ｃ４には品種Ｘ９の部材が配置されている。しかし、生産時刻Ｔ１以降に生産されるロットＡ〜ロットＨには品種Ｘ９がないため、台車群Ｃ４は保管台車には設定されない。

図９において、次いで使用配置手段選択部２２は、使用可能な台車群Ｃ３、Ｃ４に保管台車が含まれているか否かを判断する（ＳＴ４：保管台車有無判定工程）。生産時刻Ｔ１の時点では、使用可能な台車群Ｃ３、Ｃ４に保管台車が含まれていないため（ＳＴ４においてＮｏ）、使用配置手段選択部２２は、使用可能な台車群Ｃ３、Ｃ４の中から使用台車を選択する（ＳＴ５：第１の台車選択処理工程）。

図１０において、第１の台車選択処理工程（ＳＴ５）では、まず、使用配置手段選択部２２は、使用可能な台車群Ｃ３、Ｃ４の中に空台車があるか否かを判断する（ＳＴ２１：空台車有無判断工程）。生産時刻Ｔ１の時点で、台車群Ｃ３が空台車である。使用可能な台車群Ｃ３、Ｃ４の中に空台車があるため（ＳＴ２１においてＹｅｓ）、使用配置手段選択部２２は空台車（台車群Ｃ３）を使用台車に選択する（ＳＴ２２：空台車選択工程）。

次いで最大作業者数算出部２４ａは、勤務計画情報２８ａ（作業者情報）に基づいて、選択された使用台車に対する配置作業をその時刻に実行可能な最大作業者数を算出する（ＳＴ２３：最大作業者数算出工程）。次いで配置作業終了時刻算出部２４ｂは、ロット情報２６ｂに含まれる作業量情報に基づいて、最大作業者数の作業者による配置作業終了時刻を算出する（ＳＴ２４：配置作業終了時刻算出工程）。選択された使用台車が空台車のため、配置作業終了時刻算出部２４ｂは、外し作業時間４４は合算せずに、付け作業時間４５を最大作業者数で割った作業時間に基づいて、配置作業終了時刻を算出する。

次いで遅延判断処理部２４は、配置作業終了時刻が対象ロットの着手可能時刻より後である作業遅延が発生するか否かを判断する（ＳＴ２５：作業遅延判断工程）。このように、最大作業者数算出工程（ＳＴ２３）、配置作業終了時刻算出工程（ＳＴ２４）、作業遅延判断工程（ＳＴ２５）は、作業量情報と作業者情報とに基づいて、選択された使用台車（使用配置手段）に対する配置作業が終了する配置作業終了時刻が、対象ロット（一の品種）の着手可能時刻より後である作業遅延が発生するか否かを判断する遅延判断処理工程（ＳＴ３１）である。

図８において、対象ロット（ロットＣ）の配置作業終了時刻は着手可能時刻より前であり、作業遅延は発生していない。そのため、図１０において、作業遅延判断工程（ＳＴ２５）では作業遅延が発生していないと判断され（Ｎｏ）、使用配置手段選択部２２は、選択した台車群Ｃ３を使用台車に決定して（ＳＴ２６：使用台車決定工程）、第１の台車選択処理（ＳＴ５）を終了する。

図９において、使用配置手段選択部２２は、生産予定の全てのロットＡ〜Ｈで使用台車の選択が終了したか否かを判断する（ＳＴ６：選択終了判断工程）。ここでは全てのロットＡ〜Ｈに対する使用台車の選択は終了していないため（ＳＴ６においてＮｏ）、対象ロット選択工程（ＳＴ２）に戻って次のロットが選択される。すなわち、対象ロットとしてロットＤが選択される。

次いで保管設定工程（ＳＴ３）が実行されるが使用可能な台車群Ｃ４は保管台車に設定されず、保管台車有無判定工程（ＳＴ４）において使用可能な台車群Ｃ４に保管台車が含まれていないと判定され（Ｎｏ）、第１の台車選択処理工程（ＳＴ５）が実行される。図１０において、台車群Ｃ４は品種Ｘ９の部材が配置されている使用済み台車であるため、空台車有無判断工程（ＳＴ２１）において使用可能な台車群Ｃ４の中に空台車はないと判断される（Ｎｏ）。次いで使用配置手段選択部２２は、使用可能な台車群Ｃ４の中に使用済み台車があるか否かを判断する（ＳＴ２７：使用済み台車有無判断工程）。

図１０において、使用可能な台車群Ｃ４の中に使用済み台車があるため（ＳＴ２７においてＹｅｓ）、使用配置手段選択部２２は使用済み台車（台車群Ｃ４）を使用台車に選択する（ＳＴ２８：使用済み台車選択工程）。次いで遅延判断処理工程（ＳＴ３１）が実行される。選択された使用台車が使用済み台車（台車群Ｃ４）のため、配置作業終了時刻算出工程（ＳＴ２４）において、配置作業終了時刻算出部２４ｂは、外し作業時間４４と付け作業時間４５を合算して最大作業者数で割った作業時間に基づいて、配置作業終了時刻を算出する。

図８において、対象ロット（ロットＤ）の配置作業終了時刻は着手可能時刻より前であり、作業遅延は発生していない。そのため、図１０において、作業遅延判断工程（ＳＴ２５）では作業遅延が発生していないと判断され（Ｎｏ）、使用配置手段選択部２２は、選択した台車群Ｃ４を使用台車に決定して（ＳＴ２６：使用台車決定工程）、第１の台車選択処理（ＳＴ５）を終了する。次いで選択終了判断工程（ＳＴ６）が実行される。ここでは、全てのロットＡ〜Ｈに対する使用台車の選択が終了していないため（ＳＴ６においてＮｏ）、対象ロット選択工程（ＳＴ２）に戻って次の対象ロットとしてロットＥが選択される。

図１０において、空台車有無判断工程（ＳＴ２１）、空台車選択工程（ＳＴ２２）、使用済み台車有無判断工程（ＳＴ２７）、使用済み台車選択工程（ＳＴ２８）は、使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４の中から使用台車の候補を選択する使用台車候補選択工程（ＳＴ３０）である。使用台車候補選択工程（ＳＴ３０）は、使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４の中に空台車と使用済み台車の両方がある場合は、空台車を優先的に使用台車の候補に選択する。

図１０において、第１の台車選択処理工程（ＳＴ５）では、使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４の中に空台車も使用済み台車もない場合（ＳＴ２１においてＮｏ、かつ、ＳＴ２７においてＮｏ）、または、使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４の中に空台車または使用済み台車はあるが（ＳＴ２１においてＹｅｓ、または、ＳＴ２７においてＹｅｓ）、空台車または使用済み台車を使用台車に選択すると作業遅延が発生する場合（ＳＴ２５においてＹｅｓ）、使用配置手段選択部２２は管理コンピュータ３の表示部３０に使用台車が選択できないとの警告を報知させる（ＳＴ２９：警告報知工程）。

図８において、対象ロット（ロットＥ）の生産の開始時刻の前（生産時刻Ｔ２）に使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４は、ロットＡの生産に使用される品種Ｘ１の部材が配置された台車群Ｃ１（使用済み台車）と、ロットＢの生産に使用される品種Ｘ２の部材が配置された台車群Ｃ２（使用済み台車）である。生産時刻Ｔ２以降に生産されるロットＥ〜ロットＨには品種Ｘ１がないため、保管設定工程（ＳＴ３）において台車群Ｃ１は保管台車に設定されない。一方、品種Ｘ２はロットＧとして生産されるため、保管設定工程（ＳＴ３）において台車群Ｃ２が保管台車に設定される。

図９において、使用可能な台車群Ｃ１、Ｃ２の中に保管台車（台車群Ｃ２）が含まれているため、保管台車があると判定され（ＳＴ４においてＹｅｓ）、使用配置手段選択部２２は、保管台車（台車群Ｃ２）が対象ロット（ロットＥ）の生産で使用される台車群Ｃ２であるか否かを判定する（ＳＴ７：保管台車判定工程）。保管台車（台車群Ｃ２）は対象ロット（ロットＥ）の生産では使用されないため（ＳＴ７においてＮｏ）、使用配置手段選択部２２は、使用可能な台車群Ｃ１、Ｃ２の中から使用台車を選択する（ＳＴ８：第２の台車選択処理工程）。

図１１において、第２の台車選択処理工程（ＳＴ８）では、まず、第１の台車選択処理工程（ＳＴ５）と同様に使用台車候補選択工程（ＳＴ３０）が実行される。使用台車候補選択工程（ＳＴ３０）では、使用可能な台車群Ｃ１、Ｃ２の中に使用済み台車（台車群Ｃ１）が含まれているため（ＳＴ２７においてＹｅｓ）、台車群Ｃ１が使用台車の候補として選択される（ＳＴ２８）。次いで、第１の台車選択処理工程（ＳＴ５）と同様に遅延判断処理工程（ＳＴ３１）が実行される。

図８において、対象ロット（ロットＥ）の配置作業終了時刻は着手可能時刻より前であり、作業遅延は発生していない。そのため、図１１において、遅延判断処理工程（ＳＴ３１）において作業遅延が発生していないと判断され（Ｎｏ）、使用台車決定工程（ＳＴ２６）において選択された台車群Ｃ１が使用台車に決定されて、第２の台車選択処理（ＳＴ８）を終了する。台車群Ｃ１がロットＥの使用台車に決定された時点の台車情報２７ｂを図１２に示す。

次いで全てのロットＡ〜Ｈに対する使用台車の選択が終了していないため（ＳＴ６においてＮｏ）、対象ロット選択工程（ＳＴ２）に戻って次の対象ロットとしてロットＦが選択される。図８において、ロットＦの生産の開始時刻の前（生産時刻Ｔ３）に使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４は、ロットＣの生産に使用される品種Ｘ３の部材が配置された台車群Ｃ３（使用済み台車）と、品種Ｘ２の部材が配置された台車群Ｃ２（保管台車）である。以下、ロットＥと同様の工程が実行されて、ロットＦの使用台車は台車群Ｃ３に決定される。

次いで全てのロットＡ〜Ｈに対する使用台車の選択が終了していないため（ＳＴ６においてＮｏ）、対象ロット選択工程（ＳＴ２）に戻って次の対象ロットとしてロットＧが選択される。図８において、ロットＧの生産の開始時刻の前（生産時刻Ｔ４）に使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４は、品種Ｘ２の部材が配置された台車群Ｃ２（保管台車）と、ロットＤの生産に使用される品種Ｘ４の部材が配置された台車群Ｃ４（使用済み台車）である。

図９において、使用可能な台車群Ｃ２、Ｃ４の中に保管台車（台車群Ｃ２）が含まれているため、保管台車有無判定工程（ＳＴ４）において保管台車があると判定され（ＳＴ４においてＹｅｓ）、保管台車判定工程（ＳＴ７）が実行される。保管台車（台車群Ｃ２）は対象ロット（ロットＧ）の生産で使用するため（ＳＴ７においてＹｅｓ）、使用配置手段選択部２２は、保管台車（台車群Ｃ２）を対象ロット（ロットＧ）の使用台車に割り当てる（ＳＴ９：保管台車割り当て工程）。

次いで選択終了判断工程（ＳＴ６）が実行される。ここでは、全てのロットＡ〜Ｈに対する使用台車の選択が終了していないため（ＳＴ６においてＮｏ）、対象ロット選択工程（ＳＴ２）に戻って次の対象ロットとしてロットＨが選択される。図８において、ロットＨの生産の開始時刻の前（生産時刻Ｔ５）に使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４は、ロットＤの生産に使用される品種Ｘ４の部材が配置された台車群Ｃ４（使用済み台車）と、ロットＥの生産に使用される品種Ｘ５の部材が配置された台車群Ｃ１（使用済み台車）である。以下、ロットＤと同様の工程が実行されて、ロットＨの使用台車は先に配置作業に着手可能なロットＤで使用された後の台車群Ｃ４（使用済み台車）に決定される。

図９において、次いで選択終了判断工程（ＳＴ６）が実行される。ここでは、全てのロットＡ〜Ｈに対する使用台車の選択が終了したため（ＳＴ６においてＹｅｓ）、次いで最少作業者数算出部２３ａは、作業遅延が発生することなく使用配置手段に対する配置作業を実行可能な最少作業者数を全てのロットＡ〜Ｈについて算出する（ＳＴ１０：最少作業者数算出工程）。

次いで準備作業計画決定部２３は、選択された使用台車（使用配置手段）を準備作業計画における対象ロット（一の品種）の使用台車に決定する（ＳＴ１１：計画決定工程）。決定された準備作業計画は、準備作業計画情報２７ａとして記憶される。これにより、配置作業を実行する作業者数を生産計画に影響を与えない最少の人数に最適化した準備作業計画を作成することができる。

このように、最少作業者数算出工程（ＳＴ１０）、計画決定工程（ＳＴ１１）は、対象ロット（一の品種）の配置作業を行う作業者の数を最少作業者数とした準備作業計画を決定する準備作業計画決定工程である。また、保管台車有無判定工程（ＳＴ４）、第１の台車選択処理（ＳＴ５）、保管台車判定工程（ＳＴ７）、第２の台車選択処理（ＳＴ８）、保管台車割り当て工程（ＳＴ９）は、生産計画情報２６ａと台車情報２７ｂ（配置手段情報）とに基づいて、対象ロット（一の品種）の生産に使用する使用台車（使用配置手段）を選択する使用配置手段選択工程である。

次に図１３（ａ）に示す生産計画を参照して、準備計画作成において発生する作業遅延の例について説明する。図１３（ａ）に示す生産計画では、部品実装ラインＬ１でロットＡ、ロットＣ、ロットＥ、ロットＧをこの順序で生産することが計画されている。部品実装ラインＬ２では、ロットＢ、ロットＤ、ロットＦ、ロットＨをこの順序で生産することが計画されている。ロットＤの生産時間が短いこと、ロットＨを部品実装ラインＬ２で生産することが、図８に示す生産計画と異なっている。ロットＡ〜ロットＥの使用台車を決定する工程は図８と同様であるため説明を省略し、以下、対象ロット選択工程（ＳＴ２）においてロットＦが対象ロットに選択された時点以降の工程を説明する。

図１３（ａ）において、ロットＥの使用台車が決定された時点の台車情報２７ｂは、図１２に示す台車情報２７ｂと同じである。すなわち、ロットＦの生産の開始前（生産時刻Ｔ６）に使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４は、ロットＣの生産に使用される品種Ｘ３の部材が配置された台車群Ｃ３（使用済み台車）と、品種Ｘ２の部材が配置された台車群Ｃ２（保管台車）である。

図９において、保管設定工程（ＳＴ３）では台車群Ｃ３は保管台車に設定されないが、使用可能な台車群Ｃ２、Ｃ３の中に保管台車（台車群Ｃ２）が含まれているため、保管台車有無判定工程（ＳＴ４）において保管台車があると判定され（ＳＴ４においてＹｅｓ）、保管台車判定工程（ＳＴ７）が実行される。保管台車（台車群Ｃ２）は対象ロット（ロットＦ）の生産で使用されないため（ＳＴ７においてＮｏ）、第２の台車選択処理工程（ＳＴ８）が実行される。

図１１において、第２の台車選択処理工程（ＳＴ８）では、まず、使用台車候補選択工程（ＳＴ３０）が実行され、使用済み台車である台車群Ｃ３が使用台車の候補として選択される。次いで遅延判断処理工程（ＳＴ３１）が実行される。図１３（ａ）において、対象ロット（ロットＦ）の配置作業終了時刻は着手可能時刻より後であり、作業遅延Ｔｄが発生している。そのため、図１１において、遅延判断処理工程（ＳＴ３１）で作業遅延Ｔｄが発生したと判断され（Ｙｅｓ）、使用配置手段選択部２２は保管台車（台車群Ｃ２）を使用台車に選択する（ＳＴ４１：保管台車選択工程）。保管台車が複数ある場合、使用配置手段選択部２２は生産の開始時刻が一番遅い保管台車を使用台車に選択する。

次いで次いで遅延判断処理工程（ＳＴ３１）が実行される。選択された使用台車が保管台車（台車群Ｃ２）のため、配置作業終了時刻算出工程（ＳＴ２４）において、配置作業終了時刻算出部２４ｂは、外し作業時間４４と付け作業時間４５を合算して最大作業者数で割った作業時間に基づいて、配置作業終了時刻を算出する。

図１３（ｂ）に、ロットＦの使用台車として台車群Ｃ２を選択して配置作業終了時刻を算出した例を示す。ここでは、作業遅延Ｔｄは発生していない。そのため、図１１において、作業遅延判断工程（ＳＴ２５）では作業遅延Ｔｄが発生していないと判断され（Ｎｏ）、使用配置手段選択部２２は、選択した台車群Ｃ２を使用台車に決定して（ＳＴ２６：使用台車決定工程）、第２の台車選択処理（ＳＴ８）を終了する。

なお、使用台車候補選択工程（ＳＴ３０）において、使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４の中に空台車も使用済み台車もない場合も（ＳＴ２１においてＮｏ、かつ、ＳＴ２７においてＮｏ）、保管台車選択工程（ＳＴ４１）が実行される。また、保管台車を使用台車として選択して作業遅延Ｔｄが発生した場合（ＳＴ２５においてＹｅｓ）、警告報知工程（ＳＴ２９）が実行される。

このように、第２の台車選択処理工程（ＳＴ５）では、使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４の中に空台車も使用済み台車もない場合（ＳＴ２１においてＮｏ、かつ、ＳＴ２７においてＮｏ）、または、使用可能な台車群Ｃ１〜Ｃ４の中に空台車または使用済み台車はあるが（ＳＴ２１においてＹｅｓ、または、ＳＴ２７においてＹｅｓ）、空台車または使用済み台車を使用台車に選択すると作業遅延が発生する場合（ＳＴ２５においてＹｅｓ）、保管台車選択工程（ＳＴ４１）が実行されて保管台車が使用台車として選択される。そして、保管台車を使用台車として選択して作業遅延Ｔｄが発生した場合は（ＳＴ２５においてＹｅｓ）、警告報知工程（ＳＴ２９）が実行される。

上記説明したように、管理コンピュータ３（準備計画作成装置）における準備計画作成方法は、生産計画情報２６ａ、ロット情報２６ｂ（部材情報、作業量情報）、台車情報２７ｂ（配置手段情報）、勤務計画情報２８ａ（作業者情報）を取得する情報取得工程（ＳＴ１）と、生産計画情報２６ａと台車情報２７ｂ（配置手段情報）とに基づいて、対象ロット（一の品種）の生産に使用する使用台車（使用配置手段）を選択する使用配置手段選択工程（ＳＴ４、ＳＴ５、ＳＴ７〜９）と、選択された使用台車を準備作業計画における対象ロットの使用台車に決定する準備作業計画決定工程（ＳＴ１０、ＳＴ１１）と、を含んでいる。

また、本実施の形態の管理コンピュータ３は、生産計画情報２６ａ、ロット情報２６ｂ（部材情報、作業量情報）、台車情報２７ｂ（配置手段情報）、勤務計画情報２８ａ（作業者情報）を取得する情報取得部２１と、生産計画情報２６ａと台車情報２７ｂ（配置手段情報）とに基づいて、対象ロット（一の品種）の生産に使用する使用台車（使用配置手段）を選択する使用配置手段選択部２２と、選択された使用台車を準備作業計画における対象ロットの使用台車に決定する準備作業計画決定部２３と、を備える、生産設備（部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６）に取り付けて製品（実装基板）の生産に使用される部材（テープフィーダ９、リール１７）を配置する配置手段（台車５、台車群Ｃ１〜Ｃ４）に品種（ロット）に対応する部材を配置する準備作業計画を作成する準備計画作成装置である。

これによって、配置手段（台車５、台車群Ｃ１〜Ｃ４）に部材（テープフィーダ９、リール１７）を配置する最適な計画を作成することができる。

以上、本発明の一実施の形態をもとに説明した。この実施の形態は、生産ラインで生産される生産物の種類、組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。例えば生産ラインは、生産物である家電製品を組み立てる家電生産ラインであっても、生産物である食品加工製品を製造する食品加工ラインであってもよい。

本発明の準備計画作成方法および準備計画作成装置は、配置手段に部材を配置する最適な計画を作成することができるという効果を有し、電子部品を基板に実装する分野において有用である。

３ 管理コンピュータ（準備計画作成装置）
５ 台車（配置手段）
９ テープフィーダ（部材）
１７ リール（部材）
Ｃ１〜Ｃ４ 台車群（配置手段）
Ｄ 電子部品
Ｍ３〜Ｍ６ 部品実装装置（生産設備）
Ｔｄ 作業遅延

Claims (14)

1. 複数の品種の製品を生産する生産設備に取り付けて前記製品の生産に使用される部材を配置する配置手段に前記品種に対応する部材を配置する準備作業計画を作成する準備計画作成装置における準備計画作成方法であって、
   複数の品種の製品を生産する生産順序と前記品種毎の製品の生産に着手可能な着手可能時刻および生産期限時刻とを含む生産計画情報と、前記品種の生産に用いられる前記部材に関する部材情報と、前記生産設備に取り付けられている配置手段および取り外されている配置手段の状態に関する配置手段情報と、前記配置手段に部材を配置する配置作業の作業量に関する作業量情報と、前記配置作業を実行する作業者の数に関する作業者情報と、を取得する情報取得工程と、
   前記生産計画情報と前記配置手段情報とに基づいて、一の品種の生産に使用する配置手段である使用配置手段を選択する使用配置手段選択工程と、
   前記選択された使用配置手段を前記準備作業計画における前記一の品種の使用配置手段に決定する準備作業計画決定工程と、を含む、準備計画作成方法。
2. さらに、前記作業量情報と前記作業者情報とに基づいて、前記選択された使用配置手段に対する前記配置作業が終了する配置作業終了時刻が、前記一の品種の前記着手可能時刻より後である作業遅延が発生するか否かを判断する遅延判断処理工程を含み、
   前記作業遅延が発生しない場合、前記準備作業計画決定工程を実行する、請求項１に記載の準備計画作成方法。
3. さらに、前記生産設備から取り外された配置手段が後に生産される品種の生産に使用可能な場合、当該配置手段を保管配置手段と設定する保管設定工程を含み、
   前記使用配置手段選択工程において、前記保管配置手段を除いた配置手段の中から前記使用配置手段を選択できる場合は前記保管配置手段を除いた配置手段の中から前記使用配置手段を選択し、前記保管配置手段を除いた配置手段の中から前記使用配置手段を選択できない場合は前記保管配置手段を含めた配置手段の中から前記使用配置手段を選択する、請求項１または２に記載の準備計画作成方法。
4. 前記遅延判断処理工程は、
   前記作業者情報に基づいて、前記使用配置手段に対する前記配置作業を実行可能な最大の作業者の数である最大作業者数を算出する最大作業者数算出工程と、
   前記作業量情報に基づいて、前記最大作業者数の作業者による前記配置作業終了時刻を算出する配置作業終了時刻算出工程と、を含む、請求項１から３のいずれかに記載の準備計画作成方法。
5. 前記準備作業計画決定工程は、
   前記作業遅延が発生することなく前記使用配置手段に対する前記配置作業を実行可能な最少の作業者の数である最少作業者数を算出する最少作業者数算出工程を含み、
   前記準備作業計画決定工程において、前記準備作業計画における前記一の品種の前記配置作業を行う作業者の数を前記最少作業者数に決定する、請求項１から４のいずれかに記載の準備計画作成方法。
6. 前記部材が配置されている状態の前記使用配置手段に対する配置作業には、前記使用配置手段から前記部材を取り除く作業と、前記使用配置手段に前記一の品種に対応する部材を配置する作業が含まれ、
   前記部材が配置されていない状態の前記使用配置手段に対する配置作業には、前記使用配置手段から前記部材を取り除く作業は含まれず、前記使用配置手段に前記一の品種に対応する部材を配置する作業が含まれる、請求項１から５のいずれかに記載の準備計画作成方法。
7. 生産する前記製品は電子部品を実装した実装基板であり、前記生産設備は部品実装装置である、請求項１から６のいずれかに記載の準備計画作成方法。
8. 複数の品種の製品を生産する生産設備に取り付けて前記製品の生産に使用される部材を配置する配置手段に前記品種に対応する部材を配置する準備作業計画を作成する準備計画作成装置であって、
   複数の品種の製品を生産する生産順序と前記品種毎の製品の生産に着手可能な着手可能時刻および生産期限時刻とを含む生産計画情報と、前記品種の生産に用いられる前記部材に関する部材情報と、前記生産設備に取り付けられている配置手段および取り外されている配置手段の状態に関する配置手段情報と、前記配置手段に部材を配置する配置作業の作業量に関する作業量情報と、前記配置作業を実行する作業者の数に関する作業者情報と、を取得する情報取得部と、
   前記生産計画情報と前記配置手段情報とに基づいて、一の品種の生産に使用する配置手段である使用配置手段を選択する使用配置手段選択部と、
   前記選択された使用配置手段を前記準備作業計画における前記一の品種の使用配置手段に決定する準備作業計画決定部と、を備える、準備計画作成装置。
9. さらに、前記作業量情報と前記作業者情報とに基づいて、前記選択された使用配置手段に対する前記配置作業が終了する配置作業終了時刻が、前記一の品種の前記着手可能時刻より後である作業遅延が発生するか否かを判断する遅延判断処理部を備え、
   前記作業遅延が発生しない場合、前記準備作業計画決定部は、前記選択された使用配置手段を前記準備作業計画における前記一の品種の使用配置手段に決定する、請求項８に記載の準備計画作成装置。
10. さらに、前記生産設備から取り外された配置手段が後に生産される品種の生産に使用可能な場合、当該配置手段を保管配置手段と設定する保管設定部を備え、
    前記使用配置手段選択部は、前記保管配置手段を除いた配置手段の中から前記使用配置手段を選択できる場合は前記保管配置手段を除いた配置手段の中から前記使用配置手段を選択し、前記保管配置手段を除いた配置手段の中から前記使用配置手段を選択できない場合は前記保管配置手段を含めた配置手段の中から前記使用配置手段を選択する、請求項８または９に記載の準備計画作成装置。
11. 前記遅延判断処理部は、
    前記作業者情報に基づいて、前記使用配置手段に対する前記配置作業を実行可能な最大の作業者の数である最大作業者数を算出する最大作業者数算出部と、
    前記作業量情報に基づいて、前記最大作業者数の作業者による前記配置作業終了時刻を算出する配置作業終了時刻算出部と、を有す、請求項８から１０のいずれかに記載の準備計画作成装置。
12. 前記準備作業計画決定部は、
    前記作業遅延が発生することなく前記使用配置手段に対する前記配置作業を実行可能な最少の作業者の数である最少作業者数を算出する最少作業者数算出部を有し、
    前記準備作業計画決定部は、前記準備作業計画における前記一の品種の前記配置作業を行う作業者の数を前記最少作業者数に決定する、請求項８から１１のいずれかに記載の準備計画作成装置。
13. 前記部材が配置されている状態の前記使用配置手段に対する配置作業には、前記使用配置手段から前記部材を取り除く作業と、前記使用配置手段に前記一の品種に対応する部材を配置する作業が含まれ、
    前記部材が配置されていない状態の前記使用配置手段に対する配置作業には、前記使用配置手段から前記部材を取り除く作業が含まれず、前記使用配置手段に前記一の品種に対応する部材を配置する作業が含まれる、請求項８から１２のいずれかに記載の準備計画作成装置。
14. 生産する前記製品は電子部品を実装した実装基板であり、前記生産設備は部品実装装置である、請求項８から１３のいずれかに記載の準備計画作成装置。

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