JP2019175584A - コネクターおよび樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】高いグローワイヤー温度を有する、薄肉形状を有する小型成形品を嵌め合わせてなるコネクター、および前記コネクターを構成する成形品に用いられる非強化ポリアミド樹脂組成物を提供する。【解決手段】金属端子を内包する成形体（Ａ）７、および成形体（Ｂ）８を有するコネクターであって、成形体（Ｂ）の最小厚みｄ１が３ｍｍ以下であり、成形体（Ｂ）および成形体（Ａ）が互いに嵌合するための嵌合部を備えており、成形体（Ａ）が、熱可塑性樹脂およびガラス繊維を含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物、または金属もしくはガラスであり、成形体（Ｂ）が、ポリアミド樹脂および難燃剤を含む非強化ポリアミド樹脂組成物である、コネクター。【選択図】図１

Description

本発明は、コネクターおよび、コネクターを構成する成形品に用いられる非強化ポリアミド樹脂組成物に関する。

従来、ポリアミド樹脂は、機械特性、耐熱性、難燃性、電気特性や成形加工性等に優れていることから自動車部品や電機電子部品等の工業部品や、日用家具などの日用品等の部品として広く用いられており、特にコネクター用途には不可欠な樹脂である。そして、近年では、製品の高機能化、小型化に伴い、コネクターも複雑形状化、極度な薄肉化が進んでいる。加えて、近年、安全性の意識向上に伴い、そのような小型コネクターや薄肉コネクターにおいても高い難燃性が求められるようになった。難燃性の評価方法としては、ＵＬ９４(米国Under Writers Laboratories Inc.)が挙げられるが、別の難燃性評価方法として、中でも、コネクター製品の安全性を評価する方法として、近年グローワイヤー試験が注目されている。この試験は、赤熱した高温のグローワイヤーを試験片に押しつけた状態で「着火するかしないか」を評価するものである。つまり、通電部加熱による発火を想定した電気火災における着火性評価試験である。特に国際的な規格であるＩＥＣ６０３３５−１第４版（「家庭用及び類似用途の電気機器安全性」）において、無人運転する家庭用電気機器に使用されるコネクターはグローワイヤー試験にて、特定のグローワイヤー温度を満たすべきことが規定されている。具体的には、通電流０．２Ａを超える無人運転する機器に使用するコネクターは、ＩＥＣ６０６９５−２−１１規格のグローワイヤー燃焼指数（ＧＷＴ:Ｇｌｏｗ−ｗｉｒｅ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）が７５０℃レベル以上の高い難燃性が求められて、コネクターに使用される非金属の材料には高い難燃性が要求されるようになってきている。

これまで、難燃性を得る技術として、例えば、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、トリアジン系難燃剤３５〜６０重量部を配合してなる難燃性ポリアミド樹脂組成物が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、コネクター表面に突起部を設置することで電気接続部との距離を安全規格に定める値以上に確保することにより、ＩＥＣ６０３３５−１規格に定める耐火構造を満たす端子接続構造体が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００８−２３９８９６号公報 特開２００６−１９６３０３号公報

近年の製品においては高機能化、小型化が要求される。コネクターも複雑形状化、極度な薄肉化が要求されており、このような課題を解決するために、極度な薄肉形状を有する小型部品同士を嵌め合わせて複雑形状のコネクターを設計する製品が増えてきている。しかしながら、例えば特許文献１に記載された技術では、難燃剤を過剰に入れる必要があり、機械的物性、特に靭性が不足し、複雑形状のコネクターを得るために複数の小型部品を嵌め合わせる場合には部品が割れるという課題があった。また、特許文献２に記載された技術では、電気接続部との距離を十分に確保する必要があることから、十分に小型化することができなかった。

このように、薄肉形状かつ複雑形状を有するコネクターであって、高いグローワイヤー特性を有するコネクターの開発が望まれていた。そこで本発明は、上記従来技術の課題に鑑み、高いグローワイヤー温度を有する、薄肉形状を有する小型成形品を嵌め合わせてなるコネクター、および前記コネクターを構成する成形品に用いられる非強化ポリアミド樹脂組成物を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明のコネクターおよび樹脂組成物は以下の構成を有する。すなわち、
（１）金属端子を内包する成形体（Ａ）、および成形体（Ｂ）を有するコネクターであって、成形体（Ｂ）の最小厚み（ｄ１）が３ｍｍ以下であり、成形体（Ｂ）および成形体（Ａ）が互いに嵌合するための嵌合部を備えており、成形体（Ａ）が、（Ａ１）熱可塑性樹脂およびガラス繊維を含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物、または（Ａ２）金属もしくはガラスであり、成形体（Ｂ）が、ポリアミド樹脂および難燃剤を含む非強化ポリアミド樹脂組成物である、コネクター。
（２）成形体（Ｂ）の最小厚み（ｄ１）が０．１ｍｍ以上である（１）に記載のコネクター。
（３）成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の最外点から成形体（Ａ）までの距離（ｄ２）が０．１〜１０ｍｍである、（１）または（２）に記載のコネクター。
（４）成形体（Ｂ）における難燃剤が、窒素系難燃剤であり、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、前記窒素系難燃剤を１７〜５３重量部含有する、（１）〜（３）のいずれかに記載のコネクター。
（５）成形体（Ｂ）におけるポリアミド樹脂が、ポリアミド６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド６／６６共重合樹脂、および半芳香族ポリアミド樹脂から選ばれる少なくとも１種のポリアミド樹脂である、（１）〜（４）のいずれかに記載のコネクター。
（６）成形体（Ａ）が、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、ガラス繊維を５〜１３０重量部含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物である、（１）〜（５）のいずれかに記載のコネクター。
（７）熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、およびポリアリーレンサルファイド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である、（１）〜（６）のいずれかに記載のコネクター。
（８）嵌合部が、ボス、リブ、クリップ、ボタン、ホルダー、ジョイントおよびスナップフィットからなる群より選択される少なくとも１種の機構を有する嵌合部である、（１）〜（７）のいずれかに記載のコネクター。
（９）（１）〜（８）のいずれかに記載のコネクターの成形体（Ｂ）に用いられる、ポリアミド樹脂および難燃剤を含む非強化ポリアミド樹脂組成物。

本発明によれば、優れたグローワイヤー特性と優れた靭性を両立するコネクター、および前記コネクターを構成する成形品に用いられる非強化ポリアミド樹脂組成物を得ることができる。

成形体（Ａ）と成形体（Ｂ）の形状例の断面図と（ｄ１）および（ｄ２）の説明。 成形体（Ａ）と成形体（Ｂ）の形状例の断面図と（ｄ１）および（ｄ２）の説明。 成形体（Ａ）と成形体（Ｂ）の形状例の断面図と（ｄ１）および（ｄ２）の説明。 成形体（Ａ）と成形体（Ｂ）の形状例の断面図と（ｄ１）および（ｄ２）の説明。 本発明でグローワイヤー試験に用いたサンプルの図面。

以下、本発明の実施形態を説明する。本発明において「重量」とは「質量」を意味する。

本発明で用いられる成形体（Ａ）は、金属端子を内包する。
成形体（Ａ）と成形体（Ｂ）は互いに嵌合するための嵌合部を備える。嵌合部は、ボス、リブ、クリップ、ボタン、ホルダー、ジョイントおよびスナップフィットからなる群より選択される少なくとも１種の機構を有することが好ましい。成形体（Ａ）と成形体（Ｂ）を嵌合することにより、様々な複雑形状のコネクターを得ることが容易となる。なお、本発明においては、成形体（Ｂ）が、成形体（Ａ）に覆いかぶさるようにして嵌合することが好ましい態様である。

まず、成形体（Ａ）について説明する。

成形体（Ａ）は（Ａ１）熱可塑性樹脂およびガラス繊維を含む熱可塑性樹脂組成物、または、（Ａ２）金属もしくはガラスである。言い換えると、成形体（Ａ）は、（Ａ１）を成形してなる成形体、または、（Ａ２）を成形してなる成形体である。成形加工性が容易であることから、成形体（Ａ）は、（Ａ１）熱可塑性樹脂組成物が好ましい。（Ａ１）熱可塑性樹脂を用いる場合、容易に任意の形状を有する成形体（Ａ）を得ることができ、加えて、射出成形機などを用いることで、成形体（Ａ）を容易に連続的な自動生産することができるため、人件費やランニングコストも抑えることができる。

（Ａ１）は、熱可塑性樹脂およびガラス繊維を含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物である。（Ａ１）に使用される熱可塑性樹脂の種類に制限はないが、グローワイヤー特性の観点から、結晶性樹脂が好ましく、耐火性の観点から、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、およびポリアリーレンサルファイド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種がより好ましく、必要に応じてこれらを混合してもよい。最も好ましくは、ポリアミド樹脂である。ポリアミド樹脂を用いることにより、グローワイヤー特性の観点から、コネクターおけるＧＷＴ試験の合格温度が高くなり、また燃焼時間も短くなる。ここで、燃焼時間とは、熱ワイヤーをコネクターに３０秒間接触させている間にコネクターが燃焼する時間を意味する。

（Ａ）に使用されるポリアミド樹脂としては、３員環以上のラクタム、重合可能なアミノ酸、ジアミンと二塩基酸、あるいはこれらの混合物の重合によって得られるポリアミド樹脂が挙げられる。

具体的には、ε−カプロラクタム、エナントラクタム、ウンデカラクタム、ドデカラクタムなどのラクタムから得られるポリアミド樹脂、アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、９−アミノノナン酸、１０−アミノデカン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などのアミノ酸から得られるポリアミド樹脂、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、２−メチル−１，５−ジミノペンタン、３−メチル−１，５−ジミノペンタン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、ｏ−キシリレンジアミン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，２−ジアミノシクロヘキサン、１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノシクロヘキサンなどのジアミンとコハク酸、グルタール酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、１，７−ヘプタンジカルボン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などのジカルボン酸から得られるポリアミド樹脂、あるいはこれらの任意の共重合体が挙げられる。また、これらを２種以上配合してもよい。

本発明の（Ａ）に使用されるポリアミド樹脂の製造方法に特に制限はなく、例えば、上記記載の３員環以上のラクタム、重合可能なアミノ酸、ジアミンと二塩基酸、あるいはこれらの混合物を重合缶内で、加圧、高温下で縮合させることによりオリゴマーを生成し、その後、減圧により適切な溶融粘度まで重合を進行させることにより所望のポリアミド樹脂を得ることができる。もちろん、市販品を使用することもできる。

ポリアミドの具体的な例としては、例えば、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン１１，ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６コポリマー、ナイロン６／６１２、ナイロンＭＸＤ（ｍ−キシリレンジアミン）６、ナイロン９Ｔ、ナイロン１０Ｔ、ナイロン６Ｔ／６６コポリマー、ナイロン６Ｔ／６Ｉコポリマー、ナイロン６Ｔ／Ｍ５Ｔコポリマー、ナイロン６Ｔ／１２コポリマー、ナイロン６６／６Ｔ／６Ｉコポリマー、ナイロン６Ｔ／６コポリマー、ナイロン６６／６Ｉコポリマー、ナイロン６６／６Ｉ／６コポリマーなどが挙げられる。これらを２種以上含有してもよい。

（Ａ）に使用されるポリエステル樹脂としては、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体の残基を主構造単位とする重合体または共重合体が好ましい。中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート／テレフタレート、ポリプロピレンイソフタレート／テレフタレート、ポリブチレンイソフタレート／テレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ナフタレート、ポリプロピレンテレフタレート／ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート／ナフタレートなどの芳香族ポリエステルが特に好ましく、ポリブチレンテレフタレートが最も好ましい。これらを２種以上含有してもよい。

ポリエステルの製造方法は、特に限定されるものではなく、公知の重縮合法や開環重合法などを挙げることができる。バッチ重合および連続重合のいずれでもよく、また、エステル交換反応および直接重合による反応のいずれでも適用することができる。

（Ａ）に使用されるポリアリーレンサルファイド樹脂の好ましい例としては、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンサルファイドスルホン、ポリフェニレンサルファイドケトン、およびこれらの混合物ないし共重合体等が挙げられる。中でもポリフェニレンサルファイドが特に好ましい。また、ポリアリーレンサルファイド系樹脂は単体で用いる他、２種以上を混合して用いてもよい。

成形体（Ａ）および成形体（Ｂ）に使用するポリアミド樹脂は、同じものを使用してもよく、異なるものを使用してもよい。

（Ａ１）に使用されるガラス繊維は特に制限はなく、公知のものを使用できる。ガラス繊維はイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理されていてもよい。上記予備処理することにより、コネクターのグローワイヤー特性をより向上させることができる。

また、（Ａ１）に使用されるガラス繊維の形状に特に制限はなく、所定長さにカットしたチョップドストランド、ロービングストランド、ミルドファイバーなどの形状を用いることができる。また成形体（Ａ）に含まれるガラス繊維の平均繊維長１００〜５００μｍのものが好ましく使用される。平均繊維長は１５０μｍ以上がより好ましく、コネクターのグローワイヤー特性をより向上させることができる。

（Ａ１）は、グローワイヤー特性の観点から、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、ガラス繊維を５〜１３０重量部（５重量部以上１３０重量部以下）含むことが好ましい。グローワイヤー特性の観点から、５重量部以上の場合、コネクターにおけるＧＷＴ試験の合格温度が高くなり、また熱ワイヤーをコネクターに３０秒間接触させている間に、コネクターが燃焼する時間も短くなる。１３０重量部以下の場合、小型成形品を成形する上で必要とされる流動性を向上させることができる。ガラス繊維は、１５〜１００重量部がより好ましい。

特にグローワイヤー特性の観点から、（Ａ１）に難燃剤を添加することが好ましい。コネクターの燃焼時間が短くなり、燃焼を始める温度が向上する。（Ａ１）に使用する難燃剤としては、特に制限はなく、一般的な臭素系難燃剤、窒素系難燃剤、リン系難燃剤、金属水酸化物等が挙げられる。中でも、高いグローワイヤー特性とコネクター金属端子の腐食を抑えるために、リン系難燃剤が好ましい。

好ましいリン系難燃剤としては、リン元素を含有する化合物であり、具体的には、赤燐、ポリリン酸アンモニウム、ポリリン酸メラミンなどのポリリン酸系化合物、（ジ）ホスフィン酸金属塩、ホスファゼン化合物、芳香族リン酸エステル、芳香族縮合リン酸エステル、ハロゲン化リン酸エステルなどが挙げられ、（ジ）ホスフィン酸金属塩が好ましく、中でもジエチルホスフィン酸アルミニウムなどの、ジエチルホスフィン酸金属塩が最も好ましい。

（Ａ１）に使用する難燃剤の添加量としては、グローワイヤー特性の観点から、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、５〜１００重量（５重量部以上１００重量部以下）部配合することが好ましく、２５〜７５重量（２５重量部以上７５重量部以下）部配合することが更に好ましい。５重量部以上添加することで、コネクターの燃焼時間が短くなり、燃焼を始める温度が向上する。また、１００重量部以下とすることで、小型成形品を成形する上で必要とされる流動性を向上させることができる。（Ａ１）は、ＵＬ９４Ｖに準拠した試験において、Ｖ−０の規格を持つことが好ましい。コネクターにおけるＧＷＴ試験の合格温度が高くなり、また熱ワイヤーをコネクターに３０秒間接触させている間に、コネクターが燃焼する時間も短くなる。

本発明の（Ａ１）は、本発明の効果を損なわない範囲において、必要に応じて他の成分を配合しても良い。例えば、（Ａ１）で用いた熱可塑性樹脂以外の樹脂、銅系熱安定剤、ヒンダードフェノール系、リン系、イオウ系などの酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、および染料・顔料を含む着色剤、難燃剤などの通常の添加剤を一種以上配合することができる。

本発明における成形体（Ａ）として（Ａ２）金属またはガラスを用いる。（Ａ２）はグローワイヤー温度を測定する際の温度範囲において、融解を示さない。金属板は、アルミニウム、鉄、銅、マグネシウム、錫、鉛、亜鉛、モリブデンから選ばれる少なくとも一種類以上の金属種からなり、塑性加工、鋳造加工、または切削加工にて成形されて成形体（Ａ）として用いると好適である。

（Ａ２）に使用される金属およびガラスは市販されているものを使用することができる。例えば、ミスミ（株）製 ＳＳ４００フリープレート、アルミフリープレート Ａ５０５２Ｐ、ＳＵＳ３０４フリープレート、Ｓ５０Ｃフリープレート、ＳＵＳ３０３フリープレート、ジュラルミンフリープレート Ａ２０１７Ｐ、銅・真鍮材フリープレート、石英ガラスプレート、アズワン（株）製石英ガラス板などが挙げられる。

次に、成形体（Ｂ）について説明する。

成形体（Ｂ）は、ポリアミド樹脂および難燃剤を含む非強化ポリアミド樹脂組成物である。言い換えると、成形体（Ｂ）はポリアミド樹脂および難燃剤を含む非強化ポリアミド樹脂組成物を成形してなる成形体である。

（Ｂ）に使用されるポリアミド樹脂としては、３員環以上のラクタム、重合可能なアミノ酸、ジアミンと二塩基酸、あるいはこれらの混合物の重合によって得られるポリアミド樹脂が挙げられる。具体的には、成形体（Ａ）で用いる熱可塑性樹脂として例示したポリアミド樹脂を用いることができる。上記例示したポリアミドを２種以上配合してもよい。

成形体（Ｂ）は、成形体（Ａ）に覆いかぶさるようにして嵌合する部品であるため、グローワイヤー特性に加え、靭性も要求される。かかる製品のグローワイヤー性、靭性の観点から、ポリアミド６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド６／６６共重合樹脂、半芳香族ポリアミド樹脂が好ましく、特に靭性の観点から、ポリアミド樹脂６／６６共重合樹脂が好ましい。ポリアミド６／６６共重合樹脂を使用する場合、その共重合比率に特に制限はないが、グローワイヤー特性と靭性のバランスから、（ｂ１）カプロアミド単位５０重量％以上９８重量％以下および（ｂ２）ヘキサメチレンアジパミド単位２重量％以上５０重量％以下の共重合ポリアミド樹脂を選択することが好ましく、さらに好ましくは（ｂ１）カプロアミド単位７０重量％以上９０重量％以下および（ｂ２）ヘキサメチレンアジパミド単位１０重量％以上３０重量％以下の共重合ポリアミド樹脂である。（ｂ２）ヘキサメチレンアジパミド単位２重量％以上５０重量％以下の共重合ポリアミド樹脂を使用することにより、靭性に優れ、製品嵌合時の割れを抑制することができる。

２種類以上のポリアミド樹脂を配合する場合、グローワイヤー特性の観点から、ポリアミド６／６６共重合樹脂およびポリアミド樹脂６６樹脂を含むことが好ましい。配合量に特に制限はないが、その配合比率はポリアミド６６樹脂を１００重量部とした場合、ポリアミド６／６６共重合樹脂が１０重量部以上配合することが好ましい。

本発明における（Ｂ）に使用されるポリアミド樹脂の分子量は特に制限はないが、得られる樹脂組成物の流動性の観点から、９８％濃硫酸中に１ｇ／ｄｌの濃度で溶解した溶液の相対粘度が２５℃で１．８〜５．０の範囲であることが好ましく、１．８〜４．０の範囲がより好ましい。

本発明の（Ｂ）に使用されるポリアミド樹脂の製造方法に特に制限はなく、例えば、上記記載の３員環以上のラクタム、重合可能なアミノ酸、ジアミンと二塩基酸、あるいはこれらの混合物を重合缶内で、加圧、高温下で縮合させることによりオリゴマーを生成し、その後、減圧により適切な溶融粘度まで重合を進行させることにより所望のポリアミド樹脂を得ることができる。もちろん、市販品を使用することもできる。

本発明の（Ｂ）に使用される難燃剤は特に制限はないが、グローワイヤー特性および靭性の観点から、含窒素系難燃剤が好ましい。本発明における含窒素系難燃剤とは、３個の窒素原子を含み、不飽和の６員環構造を持つトリアジン骨格を有する化合物を指す。含窒素系難燃剤は、熱可塑性樹脂に配合して難燃性を付与することが可能な難燃剤として知られている。具体的な例としては、メラミン、メレム、メラム、メロン、およびこれらとシアヌール酸の塩、シアヌール酸、およびこれらの混合物が挙げられる。耐熱性、ポリアミド樹脂との混合性の良さから、メラミンシアヌレートがとりわけ好ましい。トリアジン系化合物の平均粒子径は１５μｍ以下が好ましい。平均粒子径が１５μｍ以下であれば、靭性がより向上する。なお、平均粒子径はＪＩＳ Ｋ ５６００−９−３（２００６年）に準じて測定をした値から算出した数平均粒子径である。

本発明の（Ｂ）に使用される難燃剤はグローワイヤー特性および靭性の観点から、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１７〜５３重量（１７重量部以上５３重量部以下）部配合することが好ましい。難燃剤の配合量が１７重量部以上の場合、製品のグローワイヤー特性が向上する。２０重量部以上がより好ましい。また、（Ｂ１）の配合量が５３重量部以下の場合、部品の靭性が向上する。４０重量部以下が好ましく、３５重量部がより好ましい。

なお、本発明の（Ｂ）非強化ポリアミド樹脂組成物は、ガラス繊維などの繊維状充填材を含まない方が好ましいが、本発明の「非強化」とは、ガラス繊維を全く含まない樹脂組成物を意味するものではない。本発明の「非強化ポリアミド樹脂組成物」は、平均繊維長が２００μｍ以上のガラス繊維を、ポリアミド樹脂１００重量部に対して３重量部未満含む樹脂組成物であってもよく、平均繊維長が２００μ未満のガラス繊維であれば、ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．０１重量部以上５０重量部以下含んでいてもよい。成形体（Ｂ）に、非強化ポリアミド樹脂組成物を用いることにより、グローワイヤー特性および靭性が向上する。なお、必要に応じて他の成分（例えば、マイカやワラステナイト等の粒状の強化材（言い換えると、平均繊維長が２００μｍ未満の強化材））を含んでいてもよい。前記強化材を含む場合は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．０１重量部以上５０重量部以下が好ましい。

本発明は、成形体（Ｂ）の最小厚み（ｄ１）が３ｍｍ以下である。近年、薄肉形状のコネクターの要求が高く、薄肉部においては難燃性の課題が特に求められるところ、本発明においては、成形体（Ａ）および（Ｂ）を嵌合させることにより、成形体（Ｂ）の最小厚み（ｄ１）が３ｍｍ以下であっても、高いグローワイヤー特性を有するコネクターを提供することができる。

製品のグローワイヤー特性の観点から、（Ｂ）の（ｄ１）最小厚みが０．１ｍｍ以上であることが好ましく、０．４ｍｍ以上がより好ましく、０．８ｍｍ以上がより好ましい。コネクターの燃焼時間が短くなり、燃焼を始める温度が向上する。

成形体（Ｂ）の最小厚み（ｄ１）は、例えば図１〜図４に示される成形体（Ａ）と成形体（Ｂ）においては、図中に示す通りである。

図１に、本発明のコネクターの構成の略図を示す。図１の符号（７）（斜線部分）は、成形体（Ａ）を、図１の符号（８）（斜線部分）は成形体（Ｂ）を示しており、成形体（Ｂ）が成形体（Ａ）に覆いかぶさるように嵌合している例を示している。図１において、符号（ｄ１）は、成形体（Ｂ）の最小厚みを示す。また、符号（ｄ２）は、成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の最外面の中点（図１の符号（９））から、成形体（Ａ）の、最も成形体（Ｂ）に近い面に垂線（図１の符号（１０））を引いたときに、前記垂線と成形体（Ａ）の最も成形体（Ｂ）に近い面とが交わる点（図１の符号（１１））との距離を示す。

ここで、（ｄ２）の始点を成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の中点とした理由は、固定端を支点に持つ梁構造体において、最もたわみ易い点と考えられるためである。

図２は、本発明のコネクターの構成の略図を示す。図２の符号（７）（斜線部分）は、成形体（Ａ）を、図２の符号（８）（斜線部分）は成形体（Ｂ）を示しており、成形体（Ｂ）が成形体（Ａ）に覆いかぶさるように嵌合している例を示している。図２において、符号（ｄ１）は、成形体（Ｂ）の最小厚みを示す。また、符号（ｄ２）は、成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の最外面の中点（図２の符号（９））から、成形体（Ａ）の、最も成形体（Ｂ）に近い面に垂線（図２の符号（１０））を引いたときに、前記垂線と成形体（Ａ）の最も成形体（Ｂ）に近い面とが交わる点（図２の符号（１１））との距離を示す。

ここで、（ｄ２）の始点を成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の中点とした理由は、固定端を支点に持つ梁構造体において、最もたわみ易い点と考えられるためである。

図３は、本発明のコネクターの構成の略図を示す。図３の符号（７）（斜線部分）は、成形体（Ａ）を、図３の符号（８）（斜線部分）は成形体（Ｂ）を示しており、成形体（Ｂ）が成形体（Ａ）に覆いかぶさるように嵌合している例を示している。図３において、符号（ｄ１）は、成形体（Ｂ）の最小厚みを示す。また、符号（ｄ２）は、成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の最外面の中点（図３の符号（９））から、成形体（Ａ）の、最も成形体（Ｂ）に近い面に垂線（図３の符号（１０））を引いたときに、前記垂線と成形体（Ａ）の最も成形体（Ｂ）に近い面とが交わる点（図３の符号（１１））との距離を示す。

ここで、（ｄ２）の始点を成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の中点とした理由は、固定端を支点に持つ梁構造体において、最もたわみ易い点と考えられるためである。

図４は、本発明のコネクターの構成の略図を示す。図４の符号（７）（斜線部分）は、成形体（Ａ）を、図４の符号（８）（斜線部分）は成形体（Ｂ）を示しており、成形体（Ｂ）が成形体（Ａ）に覆いかぶさるように嵌合している例を示している。図４において、符号（ｄ１）は、成形体（Ｂ）の最小厚みを示す。また、符号（ｄ２）は、成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の最外面の中点（図４の符号（９））（成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の最外面の中点）から、成形体（Ａ）の、最も成形体（Ｂ）に近い面に垂線（図４の符号（１０））を引いたときに、前記垂線と成形体（Ａ）の最も成形体（Ｂ）に近い面とが交わる点（図４の符号（１１））との距離を示す。なお、成形体（Ｂ）の最外面とは、成形体（Ｂ）外側の面を指し、最外面の中点は、最外点ともいう。

成形体（Ｂ）の最小厚み（ｄ１）の測定方法は、成形体（Ｂ）の切削断面を、マイクロメーター、ノギス、顕微鏡で拡大観察し、寸法測定することによりその厚みを求めることができる。ただし、成形体にドレン抜きのネジ穴などが設けられている場合、そのような部分は除外するものとする。

（ｄ２）の測定方法は、成形体（Ｂ）および成形体（Ａ）の切削断面を、マイクロメーター、ノギス、顕微鏡で拡大観察し、寸法測定することによりその距離を求めることができる。ただし、成形体にドレン抜きのネジ穴などが設けられている場合、そのような部分は除外するものとする。

本発明における（ｄ２）は、グローワイヤー特性の観点から０．４〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜８ｍｍであることが更に好ましく、２〜６ｍｍが最も好ましい。（ｄ２）が０．４ｍｍ未満の場合、熱ワイヤーと成形体（Ａ）の距離が近いことにより、成形体（Ａ）が発火しやすく、グローワイヤー試験時のコネクターの燃焼時間は長くなり、燃焼開始温度も低下する。（ｄ２）が１０ｍｍを超える場合、熱ワイヤーとの接触時に、剛性が低い成形体（Ｂ）は変形し、それに伴い熱ワイヤーとの接触体積が増加する。結果的に、コネクターのグローワイヤー特性において、燃焼時間が長くなり、燃焼を開始する温度が低くなる。

本発明における成形体（Ｂ）は、本発明の効果を損なわない範囲において、必要に応じて他の成分を配合しても良い。例えば、他のポリマー、銅系熱安定剤、ヒンダードフェノール系、リン系、イオウ系などの酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、および染料・顔料を含む着色剤などの通常の添加剤を一種以上配合することができる。

次に、本発明における成形体（Ａ）および成形体（Ｂ）の製造方法について説明する。本発明における成形体（Ａ）に使用される熱可塑性樹脂組成物の製造方法は特に制限がなく、例えば単軸または２軸の押出機やニーダー等の混練機を用いて２２０℃〜４００℃の温度で溶融混練する方法等が挙げられる。また、成形体（Ａ）に配合される難燃剤は、その分散性が良好なほど高い難燃効果が発現するため、樹脂成分と同時に配合する製造方法が好ましい。

本発明における成形体（Ｂ）に使用されるポリアミド樹脂組成物の製造方法は特に制限がなく、例えば単軸または２軸の押出機やニーダー等の混練機を用いて２２０℃〜３３０℃の温度で溶融混練する方法等が挙げられる。また、成形体（Ｂ）に配合される難燃剤は、その分散性が良好なほど高い難燃効果が発現するため、樹脂成分と同時に配合する製造方法が好ましい。

本発明における成形体（Ｂ）は、成形体（Ａ）と嵌合する際に製品が大きくひずむため、より高い靭性、例えば高い引張破断ひずみを有することが好ましい。ＩＳＯ ５２７−１、−２規格に準拠し、室温８５℃、湿度８５％環境下で２日間静置したサンプルで試験した際の引張破断ひずみが４０％以上であることが好ましく、５０％以上がより好ましく、７０％以上が最も好ましい。

本発明の成形体（Ａ）および成形体（Ｂ）を用いることによりことで、優れたグローワイヤー特性を有するコネクターが得られる。具体的にはＩＥＣ６０６９５−２−１１に準拠した試験において、グローワイヤー温度（Ｇｌｏｗ Ｗｉｒｅ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）に優れた製品を得ることができる。グローワイヤー温度とは、所望の温度に昇温したワイヤーを、規定厚みを有した樹脂成形品に押し当て、２秒以上の燃焼が確認されない最高温度のことである。製品の安全性の観点から、グローワイヤー温度は７５０℃以上が好ましく、７７５℃以上が更に好ましい。また、製品の安全性の安定性の観点からグローワイヤー温度測定時の燃焼時間は１．７秒以下が好ましく、１．０秒以下が更に好ましく、０．５秒以下が最も好ましい。

本発明における成形体（Ａ）において、（Ａ１）を用いる場合は、射出成形、押出成形、ブロー成形など通常の方法で容易に成形することができる。成形体（Ａ）において、（Ａ２）を用いる場合は、塑性加工、鋳造加工、または切削加工にて成形することができる。また成形体（Ｂ）においても同様に、上記方法にて容易に成形することができる。

本発明に記載の設計により得られる製品は、液晶テレビ、プラズマディスプレー、ＰＤＡ、小型テレビ、ラジオ、ノートパソコン、パソコン、プリンター、スキャナー、パソコン周辺機器、ビデオデッキ、ＤＶＤデッキ、ＣＤデッキ、ＭＤデッキ、ＤＡＴデッキ、アンプ、カセットデッキ、ポータブルＣＤプレーヤー、ポータブルＭＤプレーヤー、デジタルカメラ、家庭用電話、オフィス用電話、玩具、医療機器、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品、ファクシミリ部品、コピー機部品に用いられるコネクターに特に好適である。

以下、実施例を挙げてさらに本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。実施例および比較例に用いた測定方法を以下に示す。

（１）成形体（Ｂ）に用いる非強化熱可塑性樹脂組成物の引張り破断ひずみ（吸水時）
ＩＳＯ１８７４−２に従い、実施例および比較例で得られたペレットを、日精樹脂工業（株）製の射出成形機ＮＥＸ１０００により、シリンダ温度２８０℃、金型表面温度８０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、成形品平行部流速２００ｍｍ／秒、射出／冷却＝２０／２０秒の条件で射出成形し、ＩＳＯ Ｔｙｐｅ−Ａ規格の試験片を作製した。

上記方法により得られた試験片を８５℃×８５％ＲＨ環境下で４８時間静置した後に、以下の標準方法に従って引張り破断ひずみを測定した。引張り破断ひずみ（吸水時）が４０％以上であれば、靱性に優れると判断した。
引張り破断ひずみ：ＩＳＯ ５２７−１、−２。

（２）グローワイヤー温度（Ｇｌｏｗ Ｗｉｒｅ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）
（２−１）成形体（Ａ）の準備
部品（Ａ）が（Ａ１）繊維強化熱可塑性樹脂組成物を用いる場合、下記Ａ１〜Ａ８で得られたペレット、日精樹脂工業（株）製の射出成形機ＮＥＸ１０００により、シリンダ温度２８０℃、金型表面温度８０℃、スクリュー回転数１３０ｒｐｍ、射出圧力１００ＭＰａ、射出速度１００ｍｍ／秒、射出／冷却＝２０／２０秒の条件で射出成形し、８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍの試験片を成形、切削することで、４０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍの角板を得た。
部品（Ａ）が（Ａ２）金属を用いる場合は市販のステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を切削し、４０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍの角板を得た。

（２−２）成形体（Ｂ）の準備
下記、「成形体（Ｂ）に用いられる樹脂」に記載したペレットを、日精樹脂工業（株）製の射出成形機ＮＥＸ１０００により、シリンダ温度２８０℃、金型表面温度８０℃、スクリュー回転数１３０ｒｐｍ、射出圧力１００ＭＰａ、射出速度１００ｍｍ／秒、射出／冷却＝２０／２０秒の条件で射出成形し、８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍの試験片を成形、切削することで、実施例記載の厚みを有する４０ｍｍ×１０ｍｍの角板を得た。

（２−３）グローワイヤー温度の測定
成形体（Ａ）と成形体（Ｂ）を図５に示す所定厚みを有するステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）からなるスペーサーを用いて実施例および比較例に示す（ｄ２）を調整した後、ＩＥＣ６０６９５−２−１１に準拠して、７５０℃または７７５℃の熱ワイヤー温度でグローワイヤー着火温度（ＧＷ−Ｔ）を測定した。熱ワイヤーの接触は、成形体（Ｂ）から行い、試験中に熱ワイヤーとスペーサーが干渉し合わない任意の位置で行った。測定サンプル数を３とし、最も長い燃焼時間を記録した。なお、ＩＥＣ６０６９５−２−１１では７５０℃における、最も長い燃焼時間が２秒未満の場合、試験サンプルはその試験温度において合格と判断される。

（３）ＵＬ９４Ｖ試験
参考例に記載のペレットを用いて、日精樹脂工業（株）製の射出成形機ＮＥＸ１０００により、シリンダ温度２８０℃、金型表面温度８０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍ、射出圧力１５０ＭＰａ、射出速度８０ｍｍ／秒、射出／冷却＝１０／２０秒の条件で射出成形し、１２７ｍｍ×１２．７ｍｍ×１／８ｉｎｃｈの試験片を作製した。得られた試験片を用いてＵＬ９４規格（米国Ｕｎｄｅｒ Ｗｒｉｔｅｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ Ｉｎｃで定められた規格）に準拠し、難燃性を評価した。

成形体（Ａ）に用いられる樹脂組成物または金属
（Ａ１）ガラス繊維を含む熱可塑性樹脂
２軸押出機（（株）日本製鋼所：ＴＥＸ３０α）を用いて、ポリアミド６６樹脂（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ３００１Ｎ）１００重量部をトップフィード（元込めフィード）、ガラス繊維５０重量部をサイドフィードし、シリンダ設定温度２８０℃、吐出量４０ｋｇ／時、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で溶融混練し、ストランド状のガットを成形し、冷却バスで冷却後、カッターで造粒してペレットを得た。得られたペレットを用いてＵＬ９４Ｖ試験を実施したところ、結果は規格外であった。

（Ａ２）金属およびガラス
市販のステンレス鋼ＳＵＳ３０４を使用。

（Ａ３）ガラス繊維を含む熱可塑性樹脂
２軸押出機（（株）日本製鋼所：ＴＥＸ３０α）を用いて、ポリアミド６６樹脂（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ３００１Ｎ）１００重量部およびジエチルホスフィン酸アルミニウム複合塩（クラリアントジャパン社製Ｅｘｏｌｉｔ ＯＰ１３１２）５０重量部をトップフィード（元込めフィード）、ガラス繊維５０重量部をサイドフィードし、シリンダ設定温度２８０℃、吐出量４０ｋｇ／時、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で溶融混練し、ストランド状のガットを成形し、冷却バスで冷却後、カッターで造粒してペレットを得た。得られたペレットを用いてＵＬ９４Ｖ試験を実施したところ、結果はＶ−０であった。

（Ａ４）ガラス繊維を含む熱可塑性樹脂
２軸押出機（（株）日本製鋼所：ＴＥＸ３０α）を用いて、ポリアミド６６樹脂（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ３００１Ｎ）１００重量部およびジエチルホスフィン酸アルミニウム複合塩（クラリアントジャパン社製Ｅｘｏｌｉｔ ＯＰ１３１２）５０重量部をトップフィード（元込めフィード）、ガラス繊維５重量部をサイドフィードし、シリンダ設定温度２８０℃、吐出量４０ｋｇ／時、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で溶融混練し、ストランド状のガットを成形し、冷却バスで冷却後、カッターで造粒してペレットを得た。得られたペレットを用いてＵＬ９４Ｖ試験を実施したところ、結果はＶ−０であった。

（Ａ５）ガラス繊維を含む熱可塑性樹脂
２軸押出機（（株）日本製鋼所：ＴＥＸ３０α）を用いて、ポリアミド６６樹脂（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ３００１Ｎ）１００重量部およびジエチルホスフィン酸アルミニウム複合塩（クラリアントジャパン社製Ｅｘｏｌｉｔ ＯＰ１３１２）５０重量部をトップフィード（元込めフィード）、ガラス繊維１３０重量部をサイドフィードし、シリンダ設定温度２８０℃、吐出量４０ｋｇ／時、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で溶融混練し、ストランド状のガットを成形し、冷却バスで冷却後、カッターで造粒してペレットを得た。得られたペレットを用いてＵＬ９４Ｖ試験を実施したところ、結果はＶ−０であった。

（Ａ６）ガラス繊維を含む熱可塑性樹脂
２軸押出機（（株）日本製鋼所：ＴＥＸ３０α）を用いて、ポリアミド６６樹脂（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ３００１Ｎ）１００重量部およびジエチルホスフィン酸アルミニウム複合塩（クラリアントジャパン社製Ｅｘｏｌｉｔ ＯＰ１３１２）５０重量部をトップフィード（元込めフィード）、ガラス繊維１５０重量部をサイドフィードし、シリンダ設定温度２８０℃、吐出量４０ｋｇ／時、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で溶融混練し、ストランド状のガットを成形し、冷却バスで冷却後、カッターで造粒してペレットを得た。得られたペレットを用いてＵＬ９４Ｖ試験を実施したところ、結果はＶ−０であった。

（Ａ７）ガラス繊維を含む熱可塑性樹脂
２軸押出機（（株）日本製鋼所：ＴＥＸ３０α）を用いて、ポリアミド６６樹脂（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ３００１Ｎ）１００重量部およびジエチルホスフィン酸アルミニウム複合塩（クラリアントジャパン社製Ｅｘｏｌｉｔ ＯＰ１３１２）５０重量部をトップフィード（元込めフィード）、ガラス繊維１００重量部をサイドフィードし、シリンダ設定温度２８０℃、吐出量４０ｋｇ／時、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で溶融混練し、ストランド状のガットを成形し、冷却バスで冷却後、カッターで造粒してペレットを得た。得られたペレットを用いてＵＬ９４Ｖ試験を実施したところ、結果はＶ−０であった。

（Ａ８）熱可塑性樹脂
２軸押出機（（株）日本製鋼所：ＴＥＸ３０α）を用いて、ポリアミド６６樹脂（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ３００１Ｎ）１００重量部をトップフィード（元込めフィード）し、シリンダ設定温度２８０℃、吐出量４０ｋｇ／時、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で溶融混練し、ストランド状のガットを成形し、冷却バスで冷却後、カッターで造粒してペレットを得た。得られたペレットを用いてＵＬ９４Ｖ試験を実施したところ、結果は規格外であった。

成形体（Ｂ）に用いられる樹脂
ポリアミド６樹脂
ポリアミド６樹脂（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ１０１０：９８％硫酸での相対粘度 ２．７）を使用した。

ポリアミド６６樹脂
ポリアミド６６（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ３００１Ｎ：９８％硫酸での相対粘度 ３．０）を使用した。

ポリアミド
ポリアミド６／ポリアミド６６共重合樹脂（ｂ１）／（ｂ２）＝８５／１５
ε−カプロラクタム８５．０重量部とヘキサメチレンジアミンとアジピン酸の塩１５．０重量部とを純水に溶解し、水分を１重量部添加したものを重合用の原料とし、得られた原料を重合塔に送った。重合塔上部、中間部、下部に取り付けられたヒーターにより重合塔の温度を加熱調整しながら、原料を反応させた。水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズし、得られたペレットを９５℃／２０時間／浴比２０倍にて熱水抽出を行い、未反応原料とオリゴマーを除去した。抽出後８０℃／３０時間減圧乾燥し、ポリアミド６／ポリアミド６６共重合樹脂を得た。ＪＩＳ−Ｋ６８１０に従った９８％硫酸での相対粘度は３．５であった。

ポリアミド６／ポリアミド６６共重合樹脂（ｂ１）／（ｂ２）＝９５／５
ε−カプロラクタム９５．０重量部とヘキサメチレンジアミンとアジピン酸の塩５．０重量部とを純水に溶解し、水分を１重量部添加したものを重合用の原料とし、得られた原料を重合塔に送った。重合塔上部、中間部、下部に取り付けられたヒーターにより重合塔の温度を加熱調整しながら、原料を反応させた。水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズし、得られたペレットを９５℃／２０時間／浴比２０倍にて熱水抽出を行い、未反応原料とオリゴマーを除去した。抽出後８０℃／３０時間減圧乾燥し、ポリアミド６／ポリアミド６６共重合樹脂を得た。ＪＩＳ−Ｋ６８１０に従った９８％硫酸での相対粘度は２．８であった。

半芳香族ポリアミド樹脂
ε−カプロラクタム１０．０重量部とヘキサメチレンジアミンとアジピン酸の塩１５．０重量部とヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸の塩７５．０重量部とを重合缶に投入し、水分量が４５重量部となるように水分を加え、重合缶内を窒素で置換した後、２６０℃まで昇温した。ついで、１．７ＭＰａにて１時間制圧・重合後、吐出・カッティングし、半芳香族ポリアミド樹脂を得た。ＪＩＳ−Ｋ６８１０に従った９８％硫酸での相対粘度は２．６であった。

ポリアミド６１０樹脂
ポリアミド６１０（東レ株式会社製“アミラン”（登録商標）ＣＭ２００１：９８％硫酸での相対粘度 ２．７）を使用した。

成形体（Ｂ）に用いられる難燃剤
窒素系難燃剤
イタルマッチ社製：ＭＣ２５（メラミンシアヌレート）を用いた。なお、ＪＩＳ Ｋ５６００−９−３に準じて平均粒子径（数平均値）を測定したところ、４μｍであった
ホスフィン酸金属塩
クラリアントジャパン（株）製：Ｅｘｏｌｉｔ ＯＰ１３１２（ホスフィン酸金属塩）を使用した
臭素化ポリスチレン
アルベマール（株）製：ＳＡＹＴＥＸ ＨＰ−３０１０Ｇ（臭素化ポリスチレン）を使用した。

無機充填材
ガラス繊維
日本電気硝子（株）社製：ＥＣＳ ０３ Ｔ−２５３を使用した
ワラストナイト
キンセイマテック（株）社製：ＦＰＷ＃４００Ｓを使用した。

［実施例１〜２９］
表１〜３に示す組成および、成形体（Ａ）（嵌合される側の部品）、および成形体（Ｂ）（嵌合する側の部品）を作成した。また、（ｄ１）および（ｄ２）も表１〜３に示す値になるように調整した。前記の評価方法によって諸特性を調べた。その結果を表１〜３に示す。

［比較例１〜３］
成形体（Ａ）（嵌合される側の部品）、成形体（Ｂ）（嵌合する側の部品）、（ｄ１）および（ｄ２）を表３に記載の組み合わせ、前記の評価方法によって諸特性を調べた。その結果を表３に示す。

実施例１〜２９は、比較例１〜３に比べて、グローワイヤー特性、靭性に優れることがわかる。
１ スペーサー
２ 成形体（Ａ）
３ 成形体（Ｂ）
４ スペーサー幅 １０ｍｍ
５ 成形体（Ｂ）の幅 ４０ｍｍ
６ 成形体（Ａ）および成形体（Ｂ）の高さ １０ｍｍ
７ 成形体（Ａ）
８ 成形体（Ｂ）
９ 成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の最外面の中点
１０ ９から成形体（Ａ）に下した垂線
１１ １０と成形体（Ａ）が交わる点

Claims (9)

1. 金属端子を内包する成形体（Ａ）、および成形体（Ｂ）を有するコネクターであって、成形体（Ｂ）の最小厚み（ｄ１）が３ｍｍ以下であり、成形体（Ｂ）および成形体（Ａ）が互いに嵌合するための嵌合部を備えており、成形体（Ａ）が、（Ａ１）熱可塑性樹脂およびガラス繊維を含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物、または（Ａ２）金属もしくはガラスであり、成形体（Ｂ）が、ポリアミド樹脂および難燃剤を含む非強化ポリアミド樹脂組成物である、コネクター。
2. 成形体（Ｂ）の最小厚み（ｄ１）が０．１ｍｍ以上である請求項１に記載のコネクター。
3. 成形体（Ｂ）の最小厚みを有する部位の最外点から成形体（Ａ）までの距離（ｄ２）が０．１〜１０ｍｍである、請求項１または２に記載のコネクター。
4. 成形体（Ｂ）における難燃剤が、窒素系難燃剤であり、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、前記窒素系難燃剤を１７〜５３重量部含有する、請求項１〜３のいずれかに記載のコネクター。
5. 成形体（Ｂ）におけるポリアミド樹脂が、ポリアミド６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド６／６６共重合樹脂、および半芳香族ポリアミド樹脂から選ばれる少なくとも１種のポリアミド樹脂である、請求項１〜４のいずれかに記載のコネクター。
6. 成形体（Ａ）が、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、ガラス繊維を５〜１３０重量部含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物である、請求項１〜５のいずれかに記載のコネクター。
7. 熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、およびポリアリーレンサルファイド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜６のいずれかに記載のコネクター。
8. 嵌合部が、ボス、リブ、クリップ、ボタン、ホルダー、ジョイントおよびスナップフィットからなる群より選択される少なくとも１種の機構を有する嵌合部である、請求項１〜７のいずれかに記載のコネクター。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載のコネクターの成形体（Ｂ）に用いられる、ポリアミド樹脂および難燃剤を含む非強化ポリアミド樹脂組成物。