JP2019173715A - 燃料噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料に起因したデポジットがアーマチャ弁の周囲に発生した場合にも、アーマチャ弁の作動不良を防止し、所望の燃料噴射量をエンジンに供給可能な燃料噴射装置を提供する。【解決手段】本発明に係る燃料噴射装置は、ノズルニードル６の上端部６ａと対向するように形成され、燃料が流入する制御室１０と、連通孔１３を介して制御室１０と連通し、制御室１０に流入した燃料が連通孔１３を介して流入する排出室３０と、連通孔１３を開閉するアーマチャ弁２５と、を備え、第２貫通孔３６を有し、第２貫通孔３６によってアーマチャ弁２５の外周面を支持するバルブピース３５が設けられた燃料噴射装置において、第２貫通孔３６の開口部に、第２貫通孔に連設された第２溝部３８が形成され、第２溝部３８は、第２貫通孔３６の中心軸から離れるにしたがって、溝の深さが深くなるように傾斜する第２底面３８ｂを有している。【選択図】図５

Description

本発明は、エンジンの燃焼室に燃料を噴射する燃料噴射装置（インジェクタ）に関するものである。

ディーゼルエンジン等の燃焼室に燃料を噴射する燃料噴射装置は、燃料を噴射する燃料噴射孔が一端に形成された本体部と、本体部の内部に往復動自在に設けられ、燃料噴射孔を開閉するノズルニードルと、を備えている。また、当該燃料噴射装置は、ノズルニードルにおける燃料噴射孔側とは反対側の端部と対向するように本体部の内部に形成され、燃料が流入する制御室と、連通路を介して制御室と連通し、制御室に流入した燃料が連通路を介して流入する排出室と、連通路を開閉するアーマチャ弁を備えている。そして、当該燃料噴射装置においては、アーマチャ弁によって連通路を開くことにより、制御室内の燃料が排出室に流出し、制御室内の燃料の圧力が低下する。これにより、制御室内の燃料によってノズルニードルを燃料噴射孔側へ押圧する力が減少するため、ノズルニードルが燃料噴射孔とは反対側へ移動して燃料噴射孔が開かれ、燃料噴射孔から燃焼室に燃料が噴射されることとなる。

上述の燃料噴射装置において、高い燃料圧を受けないように構成されたアーマチャ弁が特許文献１に開示されている。当該アーマチャ弁は、その先端に開閉弁を備えるとともに、その軸心に貫通孔を有しており、当該貫通孔内にはアーマチャボルトが挿通されている。また、アーマチャ弁の外周は、バルブピースに設けられた貫通孔内で支持されている。このようなアーマチャ弁は、高い燃料圧を受けないので、アーマチャ弁の開閉に要する消費電力を低く抑えることができる等の有利な点を有している。

特表２０１２−５２６２２７号公報

しかしながら、特許文献１のアーマチャ弁においては、アーマチャボルトとアーマチャ弁の貫通孔、アーマチャ弁の外周部とバルブピースの貫通孔のそれぞれの隙間は非常に狭く、燃料に起因するデポジットが生成される場合がある。特にバイオ燃料であるＦＡＭＥ（Ｆａｔｔｙ Ａｃｉｄ ＭｅｔｈｙｌＥｓｔｅｒ）等を使用する燃料噴射装置においては、通常の燃料を使用する燃料噴射装置に比べ、上述の狭い隙間でデポジットが生成され易く、この量が多くなった場合には、アーマチャ弁の摺動抵抗となり、燃料噴射装置から所望の燃料噴射量をエンジンに供給できなくなるおそれがある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、燃料に起因したデポジットがアーマチャ弁の周囲で発生した場合にも、アーマチャ弁の作動不良を防止し、所望の燃料噴射量をエンジンに供給可能な燃料噴射装置を提供するものである。

本発明に係る燃料噴射装置は、燃料を噴射する燃料噴射孔が一端に形成された本体部と、前記本体部の内部に往復動自在に設けられ、前記燃料噴射孔を開閉するノズルニードルと、前記ノズルニードルにおける前記燃料噴射孔側とは反対側の端部である第１端部と対向するように前記本体部の内部に形成され、前記燃料が流入する制御室と、連通路を介して前記制御室と連通し、前記制御室に流入した前記燃料が前記連通路を介して流入する排出室と、前記本体内部に往復動自在に設けられ、該往復動により前記連通路を開閉するアーマチャ弁と、を備え、前記アーマチャ弁は、アーマチャ板部と、前記アーマチャ板部から延設され、先端部に前記連通路を開閉する弁機能を有する軸状の弁ニードル部とからなり、第２貫通孔を有し、当該第２貫通孔によって前記弁ニードル部の外周面を支持するバルブピースが設けられた燃料噴射装置において、前記アーマチャ板部と対向する前記第２貫通孔の開口部に、前記第２貫通孔に連設された第２溝部が形成され、前記第２溝部は、前記第２貫通孔の中心軸から離れるにしたがって、溝の深さが深くなるように傾斜する第２底面を有するように形成されているものである。

また、前記第２溝部と前記第２貫通孔の交差箇所に第２面取り部が設けられていてもよい。

また、前記第２面取り部は円弧状に形成されていてもよい。

本発明に係る燃料噴射装置においては、アーマチャ弁とバルブピースの第２貫通孔の間で燃料に起因するデポジットが生成されたとしても、バルブピースの第２貫通孔に連設された第２溝部にデポジットが排出され、かつ、第２貫通孔の中心軸から離れるにしたがって、溝の深さが深くなるように傾斜する底面に沿ってデポジットが第２溝部の径方向外側に移動し、第２貫通孔の開口部に蓄積されるデポジットの量を少なくすることができるので、デポジットによるアーマチャ弁の摺動抵抗の増加を抑え、燃料噴射装置の作動不良を防止し、所望の燃料噴射量をエンジンに供給することができる。

また、本発明に係る燃料噴射装置においては、第２溝部と第２貫通孔の交差箇所に第２面取り部が設けられることにより、デポジットが第２溝部に排出やすくなり、第２貫通孔とアーマチャ弁の摺動面に残存するデポジットの量を少なくすることができる。このことにより、アーマチャボルトの作動抵抗となるデポジットの量を少なくすることができ、燃料噴射装置の作動不良を防止することができる。

また、本発明に係る燃料噴射装置においては、第１面取り部が円弧状に形成されることにより、さらに、デポジットが第１溝部に排出されやすくなり、第１貫通孔とアーマチャボルトの摺動面に残存するデポジットの量を少なくすることができる。このことにより、アーマチャボルトの作動抵抗となるデポジットの量を少なくすることができ、燃料噴射装置の作動不良を防止することができる。

本発明の実施の形態に係る燃料噴射装置を示す断面図である。 図１のＡ部拡大図である。 従来の燃料噴射装置においてアーマチャボルトとアーマチャ弁の間にデポジットが蓄積される過程を模式的に表したものである。（ａ）はデポジットの蓄積初期の状態であり、（ｂ）は（ａ）の後、時間経過した状態である。 本発明に係る燃料噴射装置においてアーマチャボルトとアーマチャ弁の間にデポジットが蓄積される過程を模式的に表したものである。（ａ）はデポジットの蓄積初期の状態であり、（ｂ）は（ａ）の後、時間経過した状態である。 図１のＢ部拡大図である。 従来の燃料噴射装置においてアーマチャ弁とバルブピースの間にデポジットが蓄積される過程を模式的に表したものである。（ａ）はデポジットの蓄積初期の状態であり、（ｂ）は（ａ）の後、時間経過した状態である。 本発明に係る燃料噴射装置においてアーマチャ弁とバルブピースの間にデポジットが蓄積される過程を模式的に表したものである。（ａ）はデポジットの蓄積初期の状態であり、（ｂ）は（ａ）の後、時間経過した状態である。

以下、本発明の燃料噴射装置に関する実施の形態について具体的に説明する。ただし、本実施の形態は本発明の一態様を示すものであり、本発明を限定するものではなく、本発明の範囲内で任意に変更することが可能である。
なお、本実施の形態においては、燃料噴射孔が形成された側の端部を燃料噴射装置の下端とし、燃料噴射孔側の端部とは反対側の端部を燃料噴射装置の上端として、燃料噴射装置を説明していく。

［全体構成］
図１は、本発明の実施の形態に係る燃料噴射装置を示す断面図である。
燃料噴射装置１００は、燃料を噴射する燃料噴射孔３が下端に形成された本体部１を備えている。本実施の形態では、本体部１を、ノズル本体２、ユニオンナット４及び第１閉塞板５で構成している。なお、本体部１を構成するこれらの部品は、あくまでも一例である。燃料噴射装置１００のデザインに応じて、本体部１を構成する部品数は、任意に変更可能である。尚、燃料噴射弁１００は、燃料噴射孔３の側が、第１閉塞板５の側よりも重力方向で下方となるように、図示しない内燃機関等に取り付けられる。

ノズル本体２は、本体部１の下部部分を構成するものである。ユニオンナット４は、本体部１の上部部分を構成するものであり、筒状に形成されている。ユニオンナット４の下端部には、例えば圧入等により、ノズル本体２が気密に固定されている。また、ユニオンナット４の上端部は、第１閉塞板５によって気密に閉塞されている。

ノズル本体２の内部には、高圧室５２が形成されている。当該高圧室５２は、ノズル本体２及びユニオンナット４に形成された燃料入口５１を介して、外部（例えばコモンレール、燃料ポンプ等）から、高圧の燃料が供給される。ノズル本体２の下端には、燃料噴射孔３が形成されている。当該燃料噴射孔３を通して、高圧室５２内の高圧燃料が、図示されない燃焼室へと噴射される。

高圧室５２の上端部は、第２閉塞板２１により画定されている。当該第２閉塞板２１は、ユニオンナット４の内周面に取り付けられた固定リング４ａとノズル本体２との間に挟持され、高圧室５２を気密に閉塞している。第２閉塞板２１における高圧室５２側の面には、制御室１０を包囲する筒状突出部が形成されている。当該筒状突出部における燃料噴射孔３側の端部は壁１１により閉塞されている。また、当該壁１１には、後述のノズルニードル６が挿入されるノズルニードル開口部が形成されている。また、制御室１０を包囲する筒状突出部には、制御室１０と高圧室５２とを連通させる第１絞り孔１２が形成されている。すなわち、高圧室５２内の高圧燃料は、第１絞り孔１２を介して、制御室１０に流入する構成となっている。

ノズル本体２の内部には、高圧室５２の軸線に沿って往復動自在（図１では上下動自在）に、ノズルニードル６が設けられている。このノズルニードル６は、燃料噴射孔３を開閉するものである。ノズルニードル６は、制御室１０側の上端部６ａと、燃料噴射孔３側の下端部６ｂとを有する。なお、ノズルニードル６は、一体で構成されることも可能であり、又は、互いに作動接続された複数の構成要素から構成されることも可能である。ここで、上端部６ａが、本発明の第１端部に相当する。

ノズルニードル６の上端部６ａは、壁１１に形成されたノズルニードル開口部に挿入され、制御室１０内に突出している。換言すると、制御室１０は、ノズルニードル６の上端部６ａと対向するように本体部１内に形成されているとも言える。また、ノズルニードル６の外周面には、壁１１の下方となる位置に、鍔状の突起部８が形成されている。

突起部８と壁１１との間には、ノズルニードル６を燃料噴射孔３側へ付勢するバネ９が設けられている。また、ノズルニードル６の下端部６ｂの上方には、段部７が形成されている。高圧室５２内の高圧燃料の圧力が段部７に作用することにより、ノズルニードル６には、燃料噴射孔３から離れる方向の力が加わることとなる。ノズル本体２内の燃料噴射孔３につながる部位は、シート部が形成されており、ノズルニードル６がシート部に対して着座（シート）することで燃料噴射孔３が閉塞され、高圧室５２内の高圧燃料が燃料噴射孔３から噴射されない状態となる。一方、ノズルニードル６がシート部から離間（リフト）することで、燃料噴射孔３が開放され、高圧室５２内の高圧燃料が燃料噴射孔３から噴射される状態となる。

第２閉塞板２１には、連通孔１３が形成され、当該連通孔１３の開口部の外周側に、環状のシート部２１ａが連通孔１３と同軸に設けられている。当該シート部２１ａは後述のアーマチャ弁２５の弁部２５ａと開閉弁２０を構成するものである。さらに、第２閉塞板２１には、制御室１０と連通孔１３とを連通させる第２絞り孔１４が形成されている。

第２閉塞板２１における制御室１０とは反対側の面にはバルブピース３５が取り付けられている。バルブピース３５は、筒状の壁３１及び該壁３１の上端部を閉塞する壁３３を有し、これらの壁３１、３３に包囲された排出室３０を形成する。また、バルブピース３５の壁３３には内周が円形の第２貫通孔３６が設けられている。第２貫通孔３６の軸線は、連通孔１３の軸線と同一方向の軸線であり、好ましくは、第２貫通孔３６の軸線は、連通孔１３の軸線と同一の軸線上にある。

アーマチャ弁２５は、アーマチャ板部２７と、アーマチャ板部２７の板面から垂直に延設された軸状の弁ニードル部２９とからなり、アーマチャ板部２７と弁ニードル部２９の両方を弁ニードル部２９の軸線と同一方向または同軸に貫く内周が円形の第１貫通孔２６を有する。この第１貫通孔２６内には、外周が円形のアーマチャボルト６１が挿入されており、アーマチャボルト６１の外周面と第１貫通孔２６内周面は摺動面を構成するとともに、燃料の圧力に対して油密性を有するよう構成されている。また、弁ニードル部２９の外周面も円形であり、弁ニードル部２９の外周面とバルブピース３５に設けられた第２貫通孔３６の内周面も同様に摺動面を構成するとともに、燃料の圧力に対して油密性を有するよう構成されている。

アーマチャ弁２５の弁ニードル部２９の先端部には、前述の第２閉塞板２１に設けられたシート部２１ａと協働して開閉弁２０を構成する環状の弁部２５ａを有する。すなわち、アーマチャ弁２５が第２閉塞板２１の方向に移動し、弁ニードル部２９の先端部の弁部２５ａがシート部２１ａと接触すると開閉弁２０は閉じた状態となり、アーマチャ弁２５が第２閉塞板２１と逆方向に移動し、弁ニードル部２９の先端部の弁部２５ａがシート部２１ａから離れると、開閉弁２０は開いた状態となる。

上述のように開閉弁２０が開くことにより、制御室１０と排出室３０とが、第２絞り孔１４、連通孔１３を含む連通路を介して連通する。このため、制御室１０内の燃料は、当該連通路を通って、排出室３０に流入することとなる。ここで、第２絞り孔１４の流路断面積は、高圧室５２と制御室１０とを連通する第１絞り孔１２の流路断面積よりも大きくなっている。このため、開閉弁２０が開かれた際、高圧室５２から制御室１０へ流入する燃料の量よりも、制御室１０から排出室３０へ流出する燃料の量の方が多くなる。したがって、開閉弁２０が開かれた際、制御室１０内の燃料の圧力は、高圧室５２内の燃料の圧力よりも低くなる。

バルブピース３５の排出室３０を包囲する壁３１には、例えば２つの出口孔３２が形成されている。当該出口孔３２は、排出室３０と、ユニオンナット４内において第２閉塞板２１の上方に形成された低圧室５３と、を連通する孔である。低圧室５３は、燃料噴射装置１００内に供給された燃料を外部に排出させる燃料出口５４と連通している。このため、低圧室５３内には、高い燃料圧は形成されない。

アーマチャ板２７と第１閉塞板５との間には、バネ４２が配置される。バネ４２は、弁ニードル部２９の弁部２５ａが第２閉塞板２１に設けられたシート部２１ａに押圧されて両者の間が閉塞するように、アーマチャ板部２７を第２閉塞板２１の方向へ付勢する。

アーマチャ板部２７と第１閉塞板５との間には、電磁石４３が設けられている。当該電磁石４３に電力が供給されることにより、アーマチャ板部２７が電磁石４３に吸引され、アーマチャ弁２５はバネ４２の力に逆らって上方に移動する。すなわち、電磁石４３に電力が供給されることにより、開閉弁２０は制御室１０と排出室３０とを連通する連通路を開く。開閉弁２０が連通路を開いた際、制御室１０の燃料は、上述のように排出室３０内に流入し、当該排出室３０から、出口孔３２を通ってさらに低圧室５３及び燃料出口５４へと流出する。

制御室１０からの燃料の流出によって制御室１０内の燃料の圧力が低下すると、当該制御室１０内の燃料の圧力とバネ９がノズルニードル６を燃料噴射孔３方向へ押す力が、ノズルニードル６の段部７に作用するノズルニードル６を燃料噴射孔３と逆方向へ押す力よりも小さくなり、ノズルニードル６は、燃料噴射孔３と逆方向へ移動して燃料噴射孔３を開放する。これにより、高圧室５２内の燃料は、燃料噴射孔３を通って、図示されない燃焼室へと噴射される。
すなわち、本実施の形態に係る燃料噴射装置１００は、制御室１０内の燃料の圧力をノズルニードル６の上端部６ａに作用させ、当該圧力をノズルニードル６の駆動に利用する燃料噴射装置である。

電磁石４３への電力の供給を停止すると、アーマチャ弁２５が、バネ４２によって第２閉塞版のシート部２１ａに押圧され、開閉弁２０が制御室１０と排出室３０とを連通する連通路を閉じる。開閉弁２０が連通路を閉じると、制御室１０内の燃料の圧力が高まり、当該制御室１０内の燃料の圧力とバネ９がノズルニードル６を燃料噴射孔３方向へ押す力が、ノズルニードル６の段部７及びその下端部６ｂに作用するノズルニードル６を燃料噴射孔３と逆方向へ押す力よりも大きくなり、ノズルニードル６は燃料噴射孔３方向へ移動し、燃料噴射孔３を閉塞する。その結果、燃料の噴射が停止する。

アーマチャボルト６１の上端面には、圧力センサ６３が配置され、アーマチャボルト６１の下端面に対して作用する力を圧力センサ６３が検出可能なように構成されている。

［第１貫通孔２６の開口部とアーマチャボルト６１との境界部について］
図２は図１のＡ部の拡大図である。アーマチャ板部２７における第１貫通孔２６の開口部には、第１貫通孔２６に連接された第１溝部２８が形成されている。また、第１溝部２８は第１貫通孔２６からの距離が離れるにしたがって、溝の深さが深くなるように傾斜する第１底部２８ｂを有している。そして、第１溝部２８と第１貫通孔２６の交差箇所には、第１面取り部２８ａが設けられている。第１面取り部２８ａは円弧状の面取りであってもよいし、Ｃ面取りや、４５度以外の角度の面取りであってもよい。

アーマチャ弁２５の作動に伴い、第１貫通孔２６の内周面とアーマチャボルト６１の外周面が摺動すると、摺動面に燃料に起因するデポジットが生成される場合がある。特にバイオ燃料であるＦＡＭＥ（Ｆａｔｔｙ Ａｃｉｄ ＭｅｔｈｙｌＥｓｔｅｒ）等を使用する燃料噴射装置においては、通常の燃料を使用する燃料噴射装置に比べ、摺動面でデポジットが生成され易い。

図３は、従来品である第１溝部を有しないアーマチャ板２７´の第１貫通孔２６とアーマチャボルト６１の摺動面で生成されたデポジットの移動をあらわしたものである。摺動面で生成されたデポジットの一部は第１貫通孔２６の開口部に移動する（図３（ａ））。そして、移動したデポジットは第１貫通孔２６の開口部に徐々に蓄積する（図３（ｂ））。デポジットの蓄積量が多くなると、アーマチャ弁２５´の作動抵抗となり、アーマチャ弁２５´の作動に遅れが生じる。アーマチャ弁２５´の作動遅れにより、ノズルニードル６の作動も遅れ、燃料噴射装置から所望のタイミングで所望の燃料噴射量をエンジンに供給できなくなるおそれがある。また、開口部に移動せず、摺動面に残存するデポジットも同様にアーマチャ弁２５´の作動抵抗となる。

図４は、本願発明の実施例におけるアーマチャ板２７の第１貫通孔２６とアーマチャボルト６１の摺動面で生成されたデポジットの移動をあらわしたものである。摺動面で生成されたデポジットの一部は第１貫通孔２６に連接された第１溝部２８に移動する（図４（ａ））。第１溝部２８に移動したデポジットは、第１貫通孔からの距離が離れるにしたがって溝の深さが深くなるように傾斜した第１底部２８ｂに沿って、重力等の影響により第１溝部の径方向外側に移動する（図４（ｂ））。したがって、従来品に比べ、第１貫通孔２６の開口部に蓄積する量を少なくすることができる。また、第１溝部２８と第１貫通孔２６との交差箇所に、第１面取り部２８ａが設けられることにより、生成されたデポジットが第１溝部２８に排出されやすくなるので、第１貫通孔２６とアーマチャボルト６１の摺動面に残存するデポジットの量を少なくすることができる。このように、本願発明によれば、アーマチャ弁２５の作動抵抗となるデポジットの量を少なくすることができ、燃料噴射装置の作動不良を防止することができる。

［第２貫通孔３６の開口部と弁ニードル部２９の外周面との境界部について］
図５は図１のＢ部の拡大図である。バルブピース３５における第２貫通孔３６の開口部には、第２貫通孔３６に連接された第２溝部３８が形成されている。また、第２溝部３８は第２貫通孔３６からの距離が離れるにしたがって、溝の深さが深くなるように傾斜する第２底部３８ｂを有している。そして、第２溝部３８と第２貫通孔３６の交差箇所には、第２面取り部３８ａが設けられている。第２面取り部３８ａは円弧状の面取りであってもよいし、Ｃ面取りや、４５度以外の角度の面取りであってもよい。

アーマチャ弁２５の作動に伴い、第２貫通孔３６の内周面３６ａと弁ニードル部２９の外周面２９ａが摺動すると、摺動面に燃料に起因するデポジットが生成される場合がある。特にバイオ燃料であるＦＡＭＥ（Ｆａｔｔｙ Ａｃｉｄ ＭｅｔｈｙｌＥｓｔｅｒ）等を使用する燃料噴射装置においては、通常の燃料を使用する燃料噴射装置に比べ、摺動面でデポジットが生成され易い。

図６は、従来品である第２溝部を有しないバルブピース３５´の第２貫通孔３６と弁ニードル部２９の摺動面で生成されたデポジットの移動をあらわしたものである。摺動面で生成されたデポジットの一部は第２貫通孔３６の開口部に移動する（図６（ａ））。そして、移動したデポジットは第２貫通孔３６の開口部に徐々に蓄積する（図６（ｂ））。デポジットの蓄積量が多くなると、アーマチャ弁２５´の作動抵抗となり、アーマチャ弁２５´の作動に遅れが生じる。アーマチャ弁２５´の作動遅れにより、ノズルニードル６の作動も遅れ、燃料噴射装置から所望のタイミングで所望の燃料噴射量をエンジンに供給できなくなるおそれがある。また、開口部に移動せず、摺動面に残存するデポジットも同様にアーマチャ弁２５´の作動抵抗となる。

図７は、本願発明の実施例におけるバルブピース３５の第２貫通孔３６と弁ニードル部２９の摺動面で生成されたデポジットの移動をあらわしたものである。摺動面で生成されたデポジットの一部は第２貫通孔３６に連接された第２溝部３８に移動する（図７（ａ））。第２溝部３８に移動したデポジットは、第２貫通孔からの距離が離れるにしたがって溝の深さが深くなるように傾斜した第２底部３８ｂに沿って、重力等の影響により第２溝部の径方向外側に移動する（図７（ｂ））。したがって、従来品に比べ、第２貫通孔３６の開口部に蓄積するデポジットの量を少なくすることができる。また、第２溝部３８と第２貫通孔３６との交差箇所に、第２面取り部３８ａが設けられることにより、生成されたデポジットが第２溝部３８に排出されやすくなるので、第２貫通孔３６とアーマチャ弁２５の摺動面に残存するデポジットの量を少なくすることができる。このように、本願発明によれば、アーマチャ弁２５の作動抵抗となるデポジットの量を少なくすることができ、燃料噴射装置の作動不良を防止することができる。

１ 本体部、２ ノズル本体、３ 燃料噴射孔、４ ユニオンナット、４ａ 固定リング、５ 第１閉塞板、６ ノズルニードル、６ａ 上端部、６ｂ 下端部、７ 段部、８ 突起部、９ バネ、１０ 制御室、１１ 壁、１２ 第１絞り孔、１３ 連通孔、１４第２絞り孔、２０ 開閉弁、２１ 第２閉塞板、２１ａ シート部、２５ アーマチャ弁、２５´ アーマチャ弁（従来）、２５ａ 弁部、２６ 第１貫通孔、２７ アーマチャ板部、２７´ アーマチャ板部（従来）、２８ 第１溝部、２８ａ 第１面取り部、２８ｂ 第１底部、２９ 弁ニードル部、３０ 排出室、３１ 壁、３２ 出口孔、３３ 壁、３５ バルブピース、３５´ バルブピース（従来）、３６ 第２貫通孔、３８ 第２溝部、３８ａ 第２面取り部、３８ｂ 第２底部、４２ バネ、４３ 電磁石、５１ 燃料入口、５２ 高圧室、５３ 低圧室、５４ 燃料出口、６１ アーマチャボルト、６３ 圧力センサ、１００ 燃料噴射装置。

Claims (3)

1. 燃料を噴射する燃料噴射孔が一端に形成された本体部と、
   前記本体部の内部に往復動自在に設けられ、前記燃料噴射孔を開閉するノズルニードル
   と、
   前記ノズルニードルにおける前記燃料噴射孔側とは反対側の端部である第１端部と対向
   するように前記本体部の内部に形成され、前記燃料が流入する制御室と、
   連通路を介して前記制御室と連通し、前記制御室に流入した前記燃料が前記連通路を介
   して流入する排出室と、
   前記本体内部に往復動自在に設けられ、該往復動により前記連通路を開閉するアーマチャ弁と、
   を備え、
   前記アーマチャ弁は、アーマチャ板部と、前記アーマチャ板部から延設され、先端部に前記連通路を開閉する弁機能を有する軸状の弁ニードル部とからなり、
   第２貫通孔を有し、当該第２貫通孔によって前記弁ニードル部の外周面を支持するバルブピースが設けられた燃料噴射装置において、
   前記アーマチャ板部と対向する前記第２貫通孔の開口部に、前記第２貫通孔に連設された第２溝部が形成され、
   前記第２溝部は、前記第２貫通孔の中心軸から離れるにしたがって、溝の深さが深くなるように傾斜する第２底面を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
2. 前記第２溝部と前記第２貫通孔の交差箇所に第２面取り部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置。
3. 前記第２面取り部は円弧状に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料噴射装置。
   
   

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