JP2019156474A - 容器包装体及び容器包装体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 より適切に開封を行うことが可能な容器包装体及び容器包装体の製造方法を提供すること。【解決手段】 合成樹脂製シートによって形成された一対の主板部１１を備える容器本体１と、内容物３と、を有する容器包装体Ａ１であって、容器本体１は、一対の主板部１１に規定された内容物３を収容する密閉状態の収容空間１９を構成する殻部１１１と、一対の主板部１１の端部領域同士が接合されたシール部１４と、主板部１１の端縁に繋がり且つ厚さが周囲部分よりも薄い開封起点薄肉部１３と、を有する。【選択図】 図１

Description

本発明は、容器包装体及び容器包装体の製造方法に関する。

液体等の内容物を収容した容器包装体は、内容物を密閉状態で保持することが求められる。また、内容物の種類等に応じて、容器本体の外観に工夫を凝らすことは、商品としての内容物の販売を促進するにおいて有利である。特許文献１には、このような容器包装体を製造する従来の容器包装体及び容器包装体の製造方法の一例が開示されている。同文献に開示された製造方法によれば、収容空間を構成する殻部を各々が有する一対の主板部を含む容器本体と、当該収容空間に収容された内容物と、を備える容器包装体が得られる。一対の主板部のうち殻部を囲む周辺領域同士は、熱シールによって接合されたシール部を構成している。このシール部によって収容空間が密閉されており、内容物を密閉状態で保持することができる。

しかしながら、内容物を注出するには、例えば容器本体に形成された切断予定線に沿って容器本体を捻るなどの動作により切断し、収容空間を開封する必要がある。主板部は、合成樹脂によって形成されるため、所望の位置からスムーズに切断することは容易ではない。捻るなどの動作によっても切断が行えない場合、切断予定線とは異なる場所を切断してしまう等の不具合が生じうる。

特開平８−１７４７０２号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、より適切に開封を行うことが可能な容器包装体及び容器包装体の製造方法を提供することをその課題とする。

本発明の第１の側面によって提供される容器包装体は、合成樹脂製シートによって形成された一対の主板部を備える容器本体と、内容物と、を有する容器包装体であって、前記容器本体は、前記一対の主板部に規定された前記内容物を収容する密閉状態の収容空間を構成する殻部と、前記一対の主板部の端部領域同士が接合されたシール部と、前記主板部の端縁に繋がり且つ厚さが周囲部分よりも薄い開封起点薄肉部と、を有することを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記開封起点薄肉部は、前記一対の主板部の少なくともいずれかに形成された厚さ方向に凹む凹部を有する。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記容器本体は、前記開封起点薄肉部の前記凹部を囲み且つ厚さ方向に凸である周縁凸部を有する。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記開封起点薄肉部は、前記殻部から離間している。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記容器本体は、前記開封起点薄肉部及び前記殻部を横断する切断予定線を更に有する。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記容器本体は、前記殻部を挟んで一対の前記開封起点薄肉部を有する。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記容器本体は、前記殻部に向かって凹む切欠き部を有しており、前記開封起点薄肉部は、前記切欠き部に到達している。

本発明の第２の側面によって提供される容器包装体の製造方法は、合成樹脂シートからなる一対の主板部を対面させる工程と、未シール部が生じるように、前記一対の主板部の一部ずつを接合することにより第１シール部を形成する第１シール工程と、前記未シール部に気体を吹き込むことにより前記一対の主板部の少なくとも一方に殻部を形成する成形工程と、前記殻部によって規定された収容空間に内容物を充填する充填工程と、前記殻部を封止する第２シール部を形成する第２シール工程と、を備え、前記第１シール部又は前記第２シール部の一部を押圧することにより開封起点薄肉部を形成する工程をさらに備えることを特徴としている。

本発明によれば、前記容器本体は、前記開封起点薄肉部を有する。前記開封起点薄肉部は、周囲部分よりも厚さが薄い部位であり、前記主板部の周縁に到達している。これにより、前記容器本体の一部を捻ると、前記開封起点薄肉部に応力が集中し、前記開封起点薄肉部が裂断される。この裂断が、前記容器包装体の開封の起点となり、前記殻部を開口することができる。したがって、前記容器包装体をより適切に開封することができる。

本発明のその他の特徴及び利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第１実施形態に係る容器包装体を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る容器包装体を示す平面図である。 本発明の第１実施形態に係る容器包装体を示す要部拡大平面図である。 図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。 図３のＶ−Ｖ線に沿う要部拡大断面図である。 図３のＶＩ−ＶＩ線に沿う要部拡大断面図である。 図３のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う要部拡大断面図である。 本発明の第１実施形態に係る容器包装体の製造方法を示す斜視図である。 図８（ｂ）の工程を示す平面図である。 図８（ｃ）の工程を示す平面図である。 図１０のＸＩ−ＸＩ線に沿う断面図である。 図８（ｄ）の工程において図１１に相当する断面図である。 図８（ｅ）の第１工程を示す要部平面図である。 図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図である。 図１３のＸＶ−ＸＶ線に沿う断面図である。 図１３のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。 図８（ｅ）の第１工程を示す要部拡大断面図である。 図８（ｅ）の第１工程を示す要部拡大断面図である。 図１８のＸＩＸ−ＸＩＸ線に沿う要部拡大断面図である。 図８（ｅ）の第２工程を示す断面図である。 図８（ｅ）の第３工程を示す断面図である。 図８（ｆ）の工程を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係る容器包装体の第１変形例を示す要部拡大断面図である。 本発明の第１実施形態に係る容器包装体の第２変形例を示す要部拡大断面図である。 本発明の第２実施形態に係る容器包装体を示す要部拡大平面図である。 本発明の第３実施形態に係る容器包装体を示す要部平面図である。 本発明の第４実施形態に係る容器包装体を示す要部平面図である。 本発明の第５実施形態に係る容器包装体の製造方法を示す正面図である。 本発明の第６実施形態に係る容器包装体の製造方法を示す正面図である。 本発明の第５実施形態に係る容器包装体を示す平面図である。 図３０のＸＸＸＩ−ＸＸＸＩ線に沿う断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

＜第１実施形態＞
図１〜図７は、本発明の第１実施形態に係る容器包装体を示している。本実施形態の容器包装体Ａ１は、容器本体１及び内容物３を有する。

図１は、容器包装体Ａ１を示す斜視図である。図２は、容器包装体Ａ１を示す平面図である。図３は、容器包装体Ａ１を示す要部拡大平面図である。図４は、図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。図５は、図３のＶ−Ｖ線に沿う要部拡大断面図である。図６は、図３のＶＩ−ＶＩ線に沿う要部拡大断面図である。図７は、図３のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う要部拡大断面図である。

容器本体１は、合成樹脂シートによって形成された容器包装体Ａ１の本体部分であり、内容物３を密閉状態で収容するための機能を果たす。容器本体１は、通常、樹脂フィルムから構成される。該樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、容器包装体Ａ１を製造するために形成される後述のシール部１４は、通常、熱シールにより形成されるので、シートには熱シール性も要求される。容器本体１としては、基材層と、熱シール性を付与するシーラント層とを有する複層シートが好適であり、高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、基材層とシーラント層との間や、基材層が複層構成のときはその層間等にバリア層を設けることが好適である。なお、基材層そのものにバリア性を付与してもよい。この場合は、バリア層を基材層として用い、バリア層とシーラント層とを有する複層シートとなる。

ここで、基材層、シーラント層、及びバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。また、上述の各層が単体の層として形成された後に互いに接合されることによって容器本体１を形成してもよいし、たとえばある層上に他の層を形成するための溶融樹脂等の材料を押出しや塗布等によって配置した後に当該材料を冷却させることにより、複数の層が積層された容器本体１を形成してもよい。

基材層を構成する樹脂としては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等）、ポリスチレン（汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６等）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等が挙げられる。基材層は、これらの樹脂からなる一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムによって構成してもよい。

シーラント層を構成する樹脂は、好ましくはオレフィン系樹脂であり、より好ましくはポリエチレン系樹脂である。より具体的には、シーラント層を構成するオレフィン系樹脂として、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等が挙げられる。シーラント層は、これらの樹脂からなる一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムによって構成してもよい。

バリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、基材層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。

容器本体１には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、基材層の内側の面に形成できる。

本実施形態においては、容器本体１は、例えば基材層及びシーラント層を有する。なお、基材層及びシーラント層に加えて、基材層とシーラント層との間に上述したバリア層を有する構成であってもよい。また、複数の基材層を有し、これらの基材層の間にバリア層が配置された構成であってもよい。また、容器本体１は、収納された内容物３を透視するため、透明又は半透明であることが好ましいが、非透明な材質を用いてもよい。容器本体１の厚みは、たとえば０．０５〜１．０ｍｍであり、好ましくは０．１〜０．６ｍｍである。

容器本体１は、一対の主板部１１を有する。一対の主板部１１は、ｚ方向において互いに対面しており、殻部１１１及びフランジ部１１３を有している。

殻部１１１は、主板部１１が部分的にｚ方向に膨出する形状に加工された部分である。本実施形態においては、一対の主板部１１の双方に同形状及び同サイズの殻部１１１が形成されている。これらの殻部１１１によって規定された空間が、収容空間１９及び注出部１５となっている。なお、一対の主板部１１の殻部１１１の互いの形状あるいは大きさが異なる構成であってもよい。また、一対の主板部１１のそれぞれに膨出形状の殻部１１１が形成された構成に限定されるものではない。たとえば、一方の主板部１１に殻部１１１が形成され、他方の主板部１１が殻部１１１を有さない構成であってもよい。このような構成であっても、収容空間１９及び注出部１５が構成されうる。収容空間１９は、内容物３を収容するための空間である。収容空間１９の形状及び大きさは、特に限定されず、図示された例においては、収容空間１９は、ｚ方向視において楕円形状または略矩形状に類似の形状である。注出部１５は、内容物３の少なくとも一部を注出するためのものである。注出部１５は、収容空間１９からｙ方向上方に延びている。

フランジ部１１３は、殻部１１１を取り囲む部分である。フランジ部１１３は、ｘ方向及びｙ方向に沿った平板状である。

容器本体１には、シール部１４が形成されている。シール部１４は、一対の主板部１１のフランジ部１１３同士が接合された部位である。シール部１４は、ｚ方向視において収容空間１９を囲んでいる。シール部１４には、内容物３の商品名称や成分、あるいは注意事項などを記載してもよい。シール部１４を形成するための接合手段は特に限定されず、容器本体１が合成樹脂シートからなる場合、たとえば熱シールが挙げられる。本実施形態においては、シール部１４は、第１シール部１４１及び第２シール部１４２を含む。第１シール部１４１と第２シール部１４２とは、後述の容器包装体Ａ１の製造方法において異なる工程で形成される。なお、図示された第２シール部１４２は、後述する容器包装体Ａ１の製造工程の充填の痕跡として形成されるものである。

容器本体１は、開封起点薄肉部１３を有している。開封起点薄肉部１３は、容器本体１のうち殻部１１１以外の一部が周囲部分よりも薄肉とされた部位であり、容器包装体Ａ１の開封起点となるものである。本実施形態においては、開封起点薄肉部１３は、開封予定位置におけるシール部１４の第１シール部１４１の一部が周囲部分よりも薄肉とされている。図５〜図７に示すように、開封起点薄肉部１３の厚さｔ２は、周辺部分の厚さｔ１よりも薄い。本実施形態においては、後述する製造方法で述べるように、開封起点薄肉部１３は、厚さ方向であるｚ方向の押圧によって形成されている。図２及び図３に示すように、開封起点薄肉部１３は、主板部１１の周縁に到達している。開封起点薄肉部１３は、主板部１１の周縁から注出部１５に向かう形状である。また、図示された例においては、開封起点薄肉部１３は、殻部１１１から離間している。

開封起点薄肉部１３の具体的構成は特に限定されない。図３および図５〜図７に示すように、図示された例においては、開封起点薄肉部１３は、一対の凹部１３１を有する。凹部１３１は、主板部１１の一部が厚さ方向であるｚ方向に凹んだ部分であり、主板部１１が強く押圧されることにより形成されている。図示された例においては、一対の主板部１１のそれぞれに凹部１３１が形成されている。これら一対の凹部１３１がｚ方向視において互いに重なるように設けられることにより、開封起点薄肉部１３の厚さｔ２が厚さｔ１よりも薄い部位として構成されている。

図示された例においては、図２に示すように、容器本体１は、一対の開封起点薄肉部１３を有している。一対の開封起点薄肉部１３は、殻部１１１の一部であって注出部１５を規定する部分を挟んでｘ方向両側に設けられている。これらの凹部１３１は、ｚ方向視においてｘ方向に延びた形状である。

図３および図５〜図７に示すように、容器本体１はさらに、周縁凸部１３８を有する。なお、図２においては、周縁凸部１３８を省略しており、以降の同様の図においても省略している。周縁凸部１３８は、ｚ方向視において凹部１３１（開封起点薄肉部１３）を囲んでおり、ｚ方向に凸である部位である。周縁凸部１３８は、後述する製造方法において、主板部１１が強く押圧された際に、凹部１３１の周縁部分が盛り上がることによって形成された部位である。なお、周縁凸部１３８の具体的な断面形状は特に限定されず、ｚ方向に盛り上がった様々な断面形状となりうる。

容器本体１は、切断予定線１３９を有している。切断予定線１３９は、周囲部分に対して切断が容易とされた線状部分であり、容器本体１をよりスムーズに切断するためのものである。図示された例においては、一対の主板部１１のそれぞれの厚さ方向における一部が切断または切削されることにより、切断予定線１３９が形成されている。図２、図３及び図５に示すように、切断予定線１３９は、注出部１５を横切っており、図示された例においては、主板部１１をｘ方向に横断している。また、開封起点薄肉部１３は、一対の開封起点薄肉部１３を横切っている。また、開封起点薄肉部１３の幅（ｙ方向寸法）は、切断予定線１３９の幅（ｙ方向寸法）よりも広い。

図示された例においては、容器本体１には、２つの切欠き部１９８が形成されている。切欠き部１９８は、主板部１１の一部がｘ方向に凹んだ部位である。一対の凹部１３１は、切欠き部１９８に到達している。切欠き部１９８の最深部に、切断予定線１３９の端部が位置している。切欠き部１９８を設けることにより、容器包装体Ａ１の開封動作をよりスムーズに行うことができる。

図１及び図２に示すように、図示された例においては、容器本体１には、吊り下げ孔１９９が形成されている。吊り下げ孔１９９は、一対の主板部１１を貫通する例えば円孔であり、容器包装体Ａ１を陳列する際にフック（図示略）等を挿通させるためのものである。

内容物３は、容器本体１の収容空間１９に密閉状態で収容されるものである。本実施形態においては、内容物３の例としては、医薬品、化粧品、食品などがあげられるが、特に限定されない。また、収容空間１９に収容される内容物３の量は、一回の使用に供される量とされることが使用者の便宜の面で好ましいが、これに限定されない。

次に、容器包装体Ａ１の製造方法の一例について、図８〜図２２を参照しつつ以下に説明する。なお、これらの図に例示される製造方法は、５つの容器包装体Ａ１に相当する部分を一単位として各工程を行う場合であるが、これは例えば製造効率の便宜による。４つ以下の容器包装体Ａ１に相当する部分を一単位として各工程を行う構成であってもよいし、６つ以上の容器包装体Ａ１に相当する部分を一単位として各工程を行う構成であってもよい。

図８（ａ）〜（ｆ）は、容器包装体Ａ１の製造方法の主要な工程を模式的に示している。まず、図８（ａ）に示すように、シート材料１Ａを用意する。シート材料１Ａは、上述した容器本体１を形成するための材料である。シート材料１Ａの材質は、容器本体１の材料として選択されるものと同様である。次に、シート材料１Ａを、一対の主板部１１及び折り返し部１２を有する形態に折り曲げ加工する。折り返し部１２は、シート材料１Ａがｙ方向下端において折り曲げられた部分である。一対の主板部１１は、折り返し部１２を介して繋がっており、ｚ方向において互いに正対している。

図示された例においては、折り曲げ工程の直後に、一対の主板部１１のそれぞれに対して、切断予定線１３９を形成する。この形成は、たとえば一対の主板部１１の両側からカッタ７１を当接させることにより行う。これにより、一対の主板部１１には、シート材料１Ａの送り方向であるｘ方向に沿って延びる一対の切断予定線１３９が形成される。なお、折り曲げ工程の直後にカッタ７１によって切断予定線１３９を形成する手法は、あくまで一例である。カッタ７１以外の手段を用いて切断予定線１３９を形成してもよい。また、シート材料１Ａに折り曲げ工程を施す前に、シート材料１Ａに切断予定線１３９を形成してもよい。例えば、より幅広のシート材料から複数のシート材料１Ａを形成する工程において、当該幅広のシート材料を切断する際に、複数の切断予定線１３９を形成してもよい。また、以降に説明する工程におけるいずれかの所望のタイミングで、切断予定線１３９を形成してもよい。

次いで、図８（ｂ）及び図９に示す第１シール工程を行う。第１シール工程では、一対の主板部１１に対して、熱シールを施す。図示された例においては、加熱機能を有するシール金型７２によって一対の主板部１１の所定箇所を加熱する。これにより、一対の主板部１１のシーラント層１０２同士が熱シールされ、第１シール部１４１が形成される。同図においては、理解の便宜上、第１シール部１４１に複数の離散点からなるハッチングを付している。図９によく表れているように、主板部１１のうち熱シールが施されていない箇所は、未シール部１８となっている。未シール部１８は、上述した殻部１１１となる部位である。この未シール部１８は、主板部１１のｙ方向上端に吹込口１６１を有する。吹込口１６１は、未シール部１８が外部に通じている箇所である。

また、図８（ｂ）及び図９に示す工程においては、一対の主板部１１に拡開部１１５を形成しておく。拡開部１１５は、主板部１１の上端付近の部分が、ｚ方向に互いに離間するように形成された部分である。

次いで図８（ｃ）、図１０及び図１１に示す成形工程を行う。この成形工程では、シート材料１Ａを所定の凹部を有する金型７３によって挟む。また、この際、吹込口１６１のｙ方向直上に吐出孔７３１を配置する。吐出孔７３１は、吹込口１６１に吹き込む圧縮空気や窒素ガス等の気体を吐出するものである。なお、図８及び図１０においては、吐出孔７３１を省略している。

吹込口１６１に気体が吹き込まれると、図９に示した未シール部１８が、図１１に示すように金型７３の凹部に沿うように膨出加工される。これにより、未シール部１８が殻部１１１となる。また、同図に示す状態においては、一対の主板部１１の殻部１１１によって、収容空間１９及び注出部１５が規定されている。

次いで、図８（ｄ）及び図１２に示すように、収容空間１９に内容物３を充填する充填工程を行う。この充填は、例えば充填ノズル７４を用いて行う。すなわち、充填ノズル７４を吹込口１６１から挿入し、充填ノズル７４から内容物３を吐出する。これにより、内容物３は、収容空間１９に充填される。

次いで、図８（ｅ）に示すように、吹込口１６１を封止する第２シール工程を行う。図示された例においては、第２シール工程は、第１工程、第２工程及び第３工程を含むが、これ以外の構成であってもよい。また、第２シール工程は、開封起点薄肉部１３を形成する工程を含む。なお、開封起点薄肉部１３を形成する工程は、シール部１４の第１シール部１４１又は第２シール部１４２に開封起点薄肉部１３を形成しうるタイミングに実施されればよく、第２シール工程以外の工程と同時に、または各工程の前後に、適宜実施されればよい。第２シール工程には、封止手段６が用いられる。封止手段６は、以下に述べる第２シール工程を実現可能な構成であればよい。以降の説明においては、封止手段６が、ｘ方向に配列された第１金型６１０、第２金型６２０及び第３金型６３０を有する場合を例に説明する。

図１３〜図１６は、第２シール工程の第１工程を示している。第１工程は、シート材料１Ａを加熱することにより、後述の第２工程及び第３工程をより容易に行うためのものである。図１３は、第１工程を示す要部正面図であり、シート材料１Ａのうち左端の殻部１１１を含む部分のみを実線で表し、その他の部分を理解の便宜上想像線で示している。また、第１工程に用いられる一対の第１金型６１０の一方のみを示している。図１４は、図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う要部断面図であり、図１５は、図１３のＸＶ−ＸＶ線に沿う要部断面図であり、図１６は、図１３のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う要部断面図である。

本実施形態においては、第１金型６１０に図示しないヒータが内蔵されており、一対の第１金型６１０がシート材料１Ａの適所を挟む姿勢をとることにより、シート材料１Ａを加熱するものとされている。なお、本実施形態とは異なり、封止手段６は、第１工程を行わない構成であってもよい。

第１金型６１０は、主部６１１ａ、突出部６１２、複数の主凹部６１３及び複数の副凹部６１４、副部６１１ｂ、複数の突出部６１５及び複数の凹部６１６を有する。主部６１１ａは、第１金型６１０の土台となる一部であり、ｘ方向に長く延びる部位である。突出部６１２は、主部６１１ａに対してｚ方向内方に突出する部位である。図示された例においては、突出部６１２は、主部６１１ａの図中ｙ方向下端付近から突出する断面略三角形状の部位とされている。

複数の主凹部６１３は、突出部６１２の適所からｚ方向に凹んでいる。図１３に示すように、本実施形態においては、５つの殻部１１１の吹込口１６１に対応して、５つの主凹部６１３が設けられている。図１４に示すように、主凹部６１３は、第１金型６１０が吹込口１６１に当接することを回避するための部位である。

複数の副凹部６１４は、ｘ方向において主凹部６１３に隣り合っており、副凹部６１４よりも浅いものとされている。本実施形態においては、１つの主凹部６１３のｘ方向両側に２つの副凹部６１４が設けられており、合計１０個の６１４が形成されている。図１５に示すように、副凹部６１４は、一対の主板部１１の第１シール部１４１付近に位置するものの、一対の主板部１１に積極的に当接することを回避するための部位である。

図１３及び図１６に示すように、突出部６１２の先端は、一対の主板部１１の吹込口１６１の間において、一対の主板部１１の第１シール部１４１に当接し得る部位である。

副部６１１ｂは、第１金型６１０の土台となる他の一部であり、ｘ方向に長く延びる部位である。副部６１１ｂは、主部６１１ａに対して、殻部１１１の大部分を挟んでｙ方向下方に位置している。

突出部６１５は、副部６１１ｂに対してｚ方向内方に突出する部位である。図示された例においては、突出部６１５は、副部６１１ｂ突出する断面略三角形状の部位とされているが、突出部６１５の具体的な形状は何ら限定されない。突出部６１５は、ｚ方向視において殻部１１１（注出部１５）を避けた位置に設けられている。突出部６１５は、殻部１１１（注出部１５）からｘ方向に離間している。隣り合う突出部６１５は、殻部１１１（注出部１５）を挟んでｘ方向両側に配置されている。

このような構成の封止容易化部６１によって封止容易化工程が行われると、図１４及び図１５に示すように、シート材料１Ａは加熱されるものの、拡開部１１５や吹込口１６１は、ほとんど変形等することなく元の形が維持されている。

一方、図１７に示すように、第１シール部１４１のうち切断予定線１３９が形成された箇所を含む領域を挟んで、一対の突出部６１５が互いに対向した状態から、図１８に示すように、一対の突出部６１５が近づくように、一対の副部６１１ｂ（第１金型６１０）を接近させる。これにより、第１シール部１４１の一部が一対の突出部６１５によって押圧され、図１８及び図１９に示すように、厚さが厚さｔ１から厚さｔ２に減じられる。これにより、一対の主板部１１の双方に凹部１３１が形成され、開封起点薄肉部１３が設けられる。また、凹部１３１の周縁部分が盛り上がることにより凹部１３１（開封起点薄肉部１３）を囲む周縁凸部１３８が形成される。

図２０は、第２工程を示す断面図である。第２工程は、後述の第３工程に先立ち、シート材料１Ａの一対の主板部１１の一部を変形及び接合させる工程である。本実施形態においては、第２工程では、一対の第２金型６２０を用いる。第２金型６２０は、たとえば図示しないヒータを内蔵している。

第２金型６２０は、主部６２１及び複数の凹部６２４を有する。主部６２１は、第２金型６２０の土台となる部位であり、ｘ方向に長く延びる部位である。複数の凹部６２４は、５つの殻部１１１（吹込口１６１）に対応して、５つの凹部６２４が設けられている。凹部６２４は、殻部１１１（吹込口１６１）及び吹込口１６１付近の拡開部１１５を、変形させうる形状とされている。具体的には、拡開部１１５のｙ方向上側部分及び吹込口１６１が、ｚ方向に互いに接近するように変形される。また、第２金型６２０の凹部６２４の間の領域においては、第２金型６２０の突出部分によって拡開部１１５がｚ方向両側から押圧される。これにより、当該領域の一対の主板部１１の拡開部１１５は、平坦な形状に変形させられ、互いにヒートシールによって接合され、第２シール部１４２の一部となる。

図２１は、第３工程を示す要部断面図である。第３工程は、本実施形態の容器包装体の製造方法の第２シール工程を完了させる工程であり、吹込口１６１を封止する第２シール部１４２の他の一部を形成することにより、収容空間１９を密閉するためのものである。本実施形態においては、第３工程では、一対の第３金型６３０を用いる。第３金型６３０は、たとえば図示しないヒータを内蔵している。図示された例においては、一対の第３金型６３０は、一対の主板部１１の拡開部１１５の残存部分及び吹込口１６１を挟むことにより、これらの部分同士をヒートシールによって接合し、第２シール部１４２を形成する。

以上の第２シール工程を経ることにより、シート材料１Ａは、図２２に示す状態に仕上げられる。同図に示す状態においては、殻部１１１によって規定された収容空間１９が、シール部１４によって密閉されている。シール部１４は、第１シール工程によって形成された第１シール部１４１と第２シール工程によって形成された第２シール部１４２とによって構成されている。収容空間１９には、内容物３が収容されている。また、隣り合う注出部１５の間には、開封起点薄肉部１３が形成されている。開封起点薄肉部１３は、ｘ方向に延びており、殻部１１１（注出部１５）に対して若干離間している。

この後は、たとえば、図２２に示す切断線ＣＬに沿って、シート材料１Ａを切断する。この切断線ＣＬは、容器包装体Ａ１の外形線である。また、本実施形態においては、切断線ＣＬは、開封起点薄肉部１３を横断している。この切断工程によって、図１〜７に示す容器包装体Ａ１が得られる。

次に、容器包装体Ａ１及び容器包装体Ａ１の製造方法の作用について説明する。

本実施形態によれば、容器本体１は、開封起点薄肉部１３を有する。開封起点薄肉部１３は、周囲部分よりも厚さが薄い部位であり、主板部１１の周縁に到達している。これにより、図１に示すように、容器本体１の一部を捻ると、開封起点薄肉部１３に応力が集中し、開封起点薄肉部１３が裂断される。この裂断が、容器包装体Ａ１の開封の起点となり、殻部１１１開口させることができる。したがって、容器包装体Ａ１をより適切に開封することができる。

開封起点薄肉部１３を押圧によって形成することにより、開封起点薄肉部１３を周辺部分に対して確実に薄い凹部１３１を有する部位とすることができる。また、合成樹脂からなる容器本体１は、押圧による薄肉化によって、引き裂き強度が低下し、より裂断されやすい性質となる。したがって、開封の容易化に好ましい。

容器本体１は、周縁凸部１３８を有している。周縁凸部１３８は、凹部１３１を囲む凸部である。これにより、凹部１３１の裂断が所望の方向（注出部１５に向かう方向）から逸れてしまうことを抑制し、図示された例においては凹部１３１の長手方向に沿って裂断がより進行しやすくなるという効果を奏する。

押圧によって開封起点薄肉部１３を形成することにより、殻部１１１のうち注出部１５を形成する部分から、開封起点薄肉部１３を確実に離間させることができる。開封起点薄肉部１３が殻部１１１に接していると、殻部１１１の密閉が意図せず開放されてしまうことを回避することができる。

容器本体１に切断予定線１３９が設けてられており、この切断予定線１３９が開封起点薄肉部１３を横断している。これにより、開封起点薄肉部１３の裂断から、切断予定線１３９に沿った切断が速やかに開始される。切断予定線１３９が殻部１１１を横断しているため、殻部１１１をより確実に切断し、これを開封することができる。

図２に示すように、本実施形態においては、注出部１５を挟んでｘ方向両側に一対の開封起点薄肉部１３が設けられている。これにより、注出部１５のｘ方向いずれの側からでも開封を行うことができる。これは、容器包装体Ａ１の使用者が右利き及び左利きのいずれであっても、適切な開封を行いやすいという利点がある。また、開封起点薄肉部１３が、ｚ方向両側から凹む一対の凹部１３１を有する構成であることにより、右利き及び左利きのいずれであっても、適切な開封を行いやすいという作用をさらに高めることができる。

本実施形態においては、開封起点薄肉部１３を形成する工程を、第２シール工程において一括して行っている。これにより、開封起点薄肉部１３を形成するための専用の工程を別工程として実施する必要がない。これは、容器包装体Ａ１の製造効率向上に好ましい。

図２３〜図２９は、本発明の変形例及び他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

＜第１実施形態 第１変形例＞
図２３は、容器包装体Ａ１の第１変形例を示している。本変形例の容器包装体Ａ１１においては、開封起点薄肉部１３が１つのみの凹部１３１を有している。すなわち、一対の主板部１１の一方のみに凹部１３１が形成されている。また、凹部１３１が一方の主板部１１のみに形成されていることに対応して、一方の主板部１１のみに周縁凸部１３８が形成されている。また、他方には凹部等が形成されていない。本例においても、一方の主板部１１に凹部１３１が形成されていることにより、開封起点薄肉部１３の厚さｔ２は、周囲部分の厚さｔ１よりも薄いものとなっている。

このような変形例によっても、容器包装体Ａ１１をより適切に開封することができる。また、本変形例から理解されるように、開封起点薄肉部１３は、厚さ方向において対照である構成に限定されず、厚さ方向において非対称な構成であってもよい。

＜第１実施形態 第２変形例＞
図２４は、容器包装体Ａ１の第２変形例を示している。本変形例の容器包装体Ａ１２においては、開封起点薄肉部１３が凹部１３１と凸部１３２とを有している。一方の主板部１１には、開封起点薄肉部１３が形成されており、他方の主板部１１には、凸部１３２が形成されている。凹部１３１と凸部１３２とは、ｚ方向視において互いに重なっている。このような開封起点薄肉部１３は、一対の主板部１１の一部をｚ方向の図中右方から図中左方へと押圧することによって、形成することができる。この押圧では、一対の主板部１１（シール部１４）に対していわゆるエンボス加工と類似の加工を施すものである。このような加工では、一対の主板部１１をｚ方向両側から押圧するものではないものの、一対の主板部１１（シール部１４）が膨出形状に変形させられることにより、当該部分が減肉される。この結果、本例においても開封起点薄肉部１３の厚さｔ２は、周囲部分の厚さｔ１よりも薄くなる。また、一対の主板部１１に凹部１３１及び凸部１３２を形成することにより、開封起点薄肉部１３の境界部１３ａが減肉され、薄肉の部分となる。なお、本変形例においては、主板部１１がｚ方向両側から押圧するものではないため、上述した例における周縁凸部１３８は、明瞭には形成されない。

このような変形例によっても、容器包装体Ａ１２をより適切に開封することができる。また、境界部１３ａが薄肉となる構成であることにより、開封起点薄肉部１３の中央部分等だけでなく、境界部１３ａも、開封起点として利用できるという利点がある。本変形例から理解されるように、開封起点薄肉部１３は、厚さ方向において一部が周囲部分よりも突出した構成であってもよい。

＜第２実施形態＞
図２５は、本発明の第２実施形態に係る容器包装体を示している。本実施形態の容器包装体Ａ２においては、容器本体１に上述した切断予定線１３９が設けられていない。本変形例においては、開封起点薄肉部１３の裂断から主板部１１の切断が継続して行われることにより、開封が実現される。また、切断予定線１３９の形成が、たとえば図８に示すカッタ７１を用いて行われる場合、図８（ｂ）のシール工程で未シール部１８が形成される位置との位置合わせを正確に行うことが求められる。開封起点薄肉部１３を設けることにより、主板部１１の材質によっては、切断予定線１３９を設けることなく開封を行うことが可能である。これは、容器包装体Ａ２の製造の簡略化や容易化に好ましい。

＜第３実施形態＞
図２６は、本発明の第３実施形態に係る容器包装体を示している。本実施形態の容器包装体Ａ３においては、容器本体１に上述した切欠き部１９８が設けられていない。本実施形態においても、開封起点薄肉部１３が主板部１１から注出部１５に向かって延びる形状であり、開封起点薄肉部１３が殻部１１１（注出部１５）から若干離間する程度まで設けられている。

本実施形態によっても、容器包装体Ａ３をより適切に開封することができる。また、開封起点薄肉部１３は、容器本体１に上述した切欠き部１９８を設ける手法に代えて採用することができる。

＜第４実施形態＞
図２７は、本発明の第４実施形態に係る容器包装体を示している。本実施形態の容器包装体Ａ４は、注出部１５に対してｘ方向の片側にのみ開封起点薄肉部１３が設けられている。本実施形態によっても開封起点薄肉部１３を開封起点として容器包装体Ａ４をより適切に開封することができる。また、本実施形態から理解されるように、開封起点薄肉部１３の構成は、注出部１５を挟んで対称な構成に限定されず、様々な構成を採用すればよい。

＜第５実施形態＞
図２８は、本発明の第５実施形態に係る容器包装体の製造方法を示している。本実施形態においては、図８（ｃ）の成形工程の後、図８（ｄ）の充填工程の前に、開封起点薄肉部１３を形成する工程を実施している。図２８は、成形工程の直後に開封起点薄肉部１３を形成した状態を示しており、この後に、充填工程が実施される。

本実施形態によっても、容器包装体をより適切に開封することができる。また、本実施形態から理解されるように、開封起点薄肉部１３を形成する工程を行うタイミングは、何ら限定されず、充填工程の前であってもよい。あるいは、上述した切断工程の後に実施してもよい。

＜第６実施形態＞
図２９は、本発明の第６実施形態に係る容器包装体の製造方法を示している。本実施形態においては、図８（ｂ）のシール工程の後、図８（ｃ）の成形工程の前に、開封起点薄肉部１３を形成する工程を実施している。図２９は、シール工程の直後に開封起点薄肉部１３を形成した状態を示しており、この後に、成形工程が実施される。本実施形態によっても、容器包装体をより適切に開封することができる。なお、開封起点薄肉部１３の確実な形成や、ばらつきの少ないヒートシールの実施の観点から、開封起点薄肉部１３の形成は、シール部１４を形成するシール工程の後に行うことが好ましい。

＜第７実施形態＞
図３０及び図３１は、本発明の第７実施形態に係る容器包装体を示している。本実施形態の容器包装体Ａ７は、容器本体１の基本構造が、上述した実施形態と異なっている。また、開封起点薄肉部１３が設けられている部位が、上述した実施形態と異なっている。

本実施形態においては、一対の主板部１１は、折り返し部１２においてそれぞれの下端が繋がっている。また、一対の主板部１１の殻部１１１の下端同士が、平坦な形状をなして繋がっている。このような容器包装体Ａ７は、充填工程における内容物３の充填と、開封後の内容物３の注出とを、注出部１５（吹込口１６１）を用いて行う構成である。すなわち、成形工程において、吹込口１６１から気体を吹き込むことにより、吹込口１６１を有する殻部１１１を形成した後、充填工程において吹込口１６１から内容物３を充填する。第２シール工程では、成形工程において形成された殻部１１１に、注出部１５を図中上方に延長させるような部位を追加するように、拡開部１１５等の部分をヒートシールによって接合し、図示された第２シール部１４２を形成する。

本実施形態においては、開封起点薄肉部１３は、シール部１４の第２シール部１４２が押圧されることにより形成されている。すなわち、本実施形態の開封起点薄肉部１３は、上述した第２シール工程における第２工程又は第３工程と一括して形成されるか、あるいは第２シール工程より後に形成される。

本実施形態によっても、容器包装体Ａ７をより適切に開封することができる。また、一対の主板部１１の殻部１１１が平坦な形状をなして繋がっていることにより、当該部分を底面として、容器包装体Ａ７を自立させることができる。また、本実施形態から理解されるように、開封起点薄肉部１３が形成される箇所は、第１シール部１４１または第２シール部１４２のいずれであってもよい。

本発明に係る容器包装体及び容器包装体の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係る容器包装体及び容器包装体の製造方法の各部の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Ａ１，Ａ１１，Ａ１２，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ７：容器包装体
１ ：容器本体
１Ａ ：シート材料
３ ：内容物
６ ：封止手段
１１ ：主板部
１２ ：折り返し部
１３ ：開封起点薄肉部
１４ ：シール部
１５ ：注出部
１８ ：未シール部
１９ ：収容空間
６１ ：封止容易化部
７１ ：カッタ
７２ ：シール金型
７３ ：金型
７４ ：充填ノズル
１０２ ：シーラント層
１１１ ：殻部
１１３ ：フランジ部
１１５ ：拡開部
１３１ ：凹部
１３２ ：凸部
１３８ ：周縁凸部１３８
１３９ ：切断予定線
１４１ ：第１シール部
１４２ ：第２シール部
１６１ ：吹込口
１９８ ：切欠き部
１９９ ：吊り下げ孔
６１０ ：第１金型
６１１ａ ：主部
６１１ｂ ：副部
６１２ ：突出部
６１３ ：主凹部
６１４ ：副凹部
６１５ ：突出部
６１６ ：凹部
６２０ ：第２金型
６２１ ：主部
６２４ ：凹部
６３０ ：第３金型
７３１ ：吐出孔
ＣＬ ：切断線

Claims (8)

1. 合成樹脂製シートによって形成された一対の主板部を備える容器本体と、
   内容物と、
   を有する容器包装体であって、
   前記容器本体は、前記一対の主板部に規定された前記内容物を収容する密閉状態の収容空間を構成する殻部と、前記一対の主板部の端部領域同士が接合されたシール部と、前記主板部の端縁に繋がり且つ厚さが周囲部分よりも薄い開封起点薄肉部と、を有することを特徴とする、容器包装体。
2. 前記開封起点薄肉部は、前記一対の主板部の少なくともいずれかに形成された厚さ方向に凹む凹部を有する、請求項１に記載の容器包装体。
3. 前記容器本体は、前記開封起点薄肉部の前記凹部を囲み且つ厚さ方向に凸である周縁凸部を有する、請求項２に記載の容器包装体。
4. 前記開封起点薄肉部は、前記殻部から離間している、請求項１ないし３のいずれかに記載の容器包装体。
5. 前記容器本体は、前記開封起点薄肉部及び前記殻部を横断する切断予定線を更に有する、請求項１ないし４のいずれかに記載の容器包装体。
6. 前記容器本体は、前記殻部を挟んで一対の前記開封起点薄肉部を有する、請求項１ないし５のいずれかに記載の容器包装体。
7. 前記容器本体は、前記殻部に向かって凹む切欠き部を有しており、
   前記開封起点薄肉部は、前記切欠き部に到達している、請求項１ないし６のいずれかに記載の容器包装体。
8. 合成樹脂シートからなる一対の主板部を対面させる工程と、
   未シール部が生じるように、前記一対の主板部の一部ずつを接合することにより第１シール部を形成する第１シール工程と、
   前記未シール部に気体を吹き込むことにより前記一対の主板部の少なくとも一方に殻部を形成する成形工程と、
   前記殻部によって規定された収容空間に内容物を充填する充填工程と、
   前記殻部を封止する第２シール部を形成する第２シール工程と、
   を備え、
   前記第１シール部又は前記第２シール部の一部を押圧することにより開封起点薄肉部を形成する工程をさらに備えることを特徴とする、容器包装体の製造方法。

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