JP2019147376A - 歯付ベルトの製造方法、及び、歯付ベルトの製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】品質と生産性を両立させることができる、ゴム製の歯付ベルトの製造方法及び歯付ベルトの製造装置を提供する。【解決手段】歯布６上に心線３がスピニングされた、スピニング済の金型１０の外周面に、熱可塑化させたゴム組成物を筒状に排出し、外周面を被覆して未加硫ベルトスリーブを形成する被覆工程を含む、歯付ベルトの製造方法において、スピニング済の金型１０の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に、圧縮空気を連続的に供給することにより、スピニング済の金型１０の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に環状隙間１４を形成し、筒状に排出されたゴム組成物が、スピニング済の金型１０の外周面の所定の位置に達すると、ゴム組成物の排出を停止するとともに、圧縮空気を排気することにより、環状隙間１４を閉塞させる。【選択図】図７

Description

本発明は、ゴム製の歯付ベルトの製造方法、及び、歯付ベルトの製造装置に関するものである。

従来から、例えば高負荷をベルトによって伝達する一般産業用機械の同期伝動用途に使用される伝動ベルトとして、ベルト長手方向に所定の間隔で設けられた複数の歯部及び心線が埋設された背部を有するゴム組成物を基材とするベルト本体と、この複数の歯部の表面に被覆された歯布とを備えたゴム製の歯付ベルトが一般的に知られている。

このようなゴム製の歯付ベルトの製造方法としては、従来、外周面に歯部形成用の凹部（歯形）を複数設けた円筒状の金型（歯付モールド）を用いて、この金型の外周面に、筒状の歯布を被せた後、その歯布上に撚糸コードなる心線を螺旋状に巻回し（スピニング）、さらにその外側にベルト本体の基材となるゴムシート（未加硫物）を巻いて未加硫ベルトスリーブを成形してから、別途公知の加硫方法、例えば、この未加硫ベルトスリーブの外周側に備えられたブラダーを膨張させてその圧力で当該ゴムシート（未加硫物）を心線の間隙から金型の凹部に圧入し歯部を形成させつつ加熱して、当該歯付ベルトになる加硫済みのベルトスリーブを得ていた（従来法）。

しかし、ベルト本体の基材としてゴムシート（未加硫物）を使用することから、カレンダーロール等圧延設備によるシート化、切断、金型への巻き付け、およびジョイントという一連の煩雑なプロセスが必要であり、省人化等が難しく、生産性、ひいては製造コスト等の面で問題が残されていた。

生産性を満足させるためには、ベルト取り本数に対応して有効長さ（有効面長）を十分に確保した未加硫ベルトスリーブ（例えば有効面長４００ｍｍ）を連続的に得る必要がある。

この点、特許文献１には、押出成形により、未加硫ゴム組成物を筒状金型の外周面に層状に被覆した未加硫ベルトスリーブを連続的に得る方法が開示されている。そこで、特許文献１に記載の方法を基にして、押出成形により、金型（歯付モールド）に歯布を装着しその上に心線をスピニングしたスピニング済金型をクロスヘッドの内筒部の内部に連続的に供給して、その外周面に押出機本体によって熱可塑化されたゴム組成物（未加硫物）を被覆成形し、この未加硫ベルトスリーブを公知の方法で加硫することによってゴム製の歯付ベルトを得ることが考えられる。

特許３９９８３４４号公報

しかしながら、特許文献１に記載の未加硫ベルトスリーブを得る方法は、転写ベルト（半導電性ゴムベルト）のようにゴム組成物のみをベルト本体の構成材料とする平ベルトを製造する場合に品質と生産性を両立させ得ると考えられる方法である。従って、ベルト本体の基材なるゴム組成物の他に、心線および歯布を構成材料とするゴム製の歯付ベルトを製造する場合にも適用できるかどうかについては、記載も言及もなく、不明であった。

そこで、本願発明者は、一般的なクロスヘッド押出機を用いた押出成形法（以下、従来の押出法）で、歯付モールドを金型とし、この金型の外周に筒状の歯布を装着し、この歯布上に心線をスピニングしたスピニング済金型をクロスヘッドの内筒部の内部に連続的に供給して、その外周面にゴム組成物（未加硫物）を不具合なく被覆成形できるかどうか、試みた（後述の比較例１に相当：図１３、１４参照）。

その結果、外観上はスピニング済金型の外周面にゴム組成物（未加硫物）が層状に形成された未加硫ベルトスリーブ（有効面長４００ｍｍ）を連続的に成形可能であることが確認できた。また、被覆ゴム層の厚さの均一性および心線との密着性も問題なかった。

しかし、この未加硫ベルトスリーブの長さ（面長）方向に沿った断面を観察したところ、心線にピッチ乱れ（金型長手方向のずれ）が発生していることが確認された。このように心線のピッチが乱れたベルトは、伝動ベルトとしては使用できずスクラップとなってしまう。

上記のように心線にピッチ乱れが生じた理由としては以下のことが考えられる。押出機本体にて熱可塑化されたゴム組成物（未加硫物）は、クロスヘッド内の環状流路を経て口金（ダイスおよびニップル）に形成された押出口から円筒状に排出される。通常、基本的な断面形状を定めるために、押出口は上記環状流路でその隙間が最小となる部分であり、ゴム組成物（未加硫物）は、熱可塑化されると同時に圧縮されて、その時に受けた歪みが押出口まで維持される。そのため、ゴム組成物（未加硫物）は押出口から排出された瞬間に（大気圧下で）解放され、膨張する、所謂ダイスウェルが生じる。そして、ダイスウェルすると同時に放冷により収縮する。つまり、押出口から排出されたゴム組成物（未加硫物）が円筒状の場合、排出されたゴム組成物は、押出口から排出された瞬間にダイスウェルする（その肉厚が増す）とともに放冷による収縮で縮径しながら押出口前方のダイスの内側を通過しようとする。

しかしながら、従来の押出法では、ダイス（内周面）とスピニング済金型の外周面との間（径方向）の距離がゴム組成物の層の厚さと略同じであるため、押出口から排出されたゴム組成物（未加硫物）の層が、ダイス（内周面）およびスピニング済金型の外周面との間に、厚さ方向に隙間なく接触した状態（特許文献１の図１、および後述の比較例１の図１４に相当）で、押出口前方のダイスの内側を通過する。そうすると、ゴム組成物（未加硫物）の層は、ゴム成分の性質（凝集力）によって、ダイス壁面（内周面）からずり抵抗を受け、ゴム組成物（未加硫物）の層により被覆された心線にずり応力を生じさせてしまう。これが、心線にピッチ乱れが生じる原因と考えられる。

したがって、ベルト本体の基材なるゴム組成物の他に、心線および歯布を構成材料とするゴム製の歯付ベルトを製造する際に、従来の押出法を適用すると、品質と生産性の両立が難しいことがわかった。

そこで、本発明の目的は、前述の問題点を鑑みて、品質と生産性を両立させることができる、ゴム製の歯付ベルトの製造方法及び歯付ベルトの製造装置を提供することである。

上記課題を解決するための本発明の１つは、ベルト周長方向に所定の間隔で設けられた複数の歯部と、心線が埋設された背部と、を有するゴム組成物を基材とするベルト本体を有し、前記複数の歯部の表面に歯布が被覆された歯付ベルトの製造方法であって、
円筒状の外周面に歯形が形成された金型の外周に筒状の前記歯布を装着し、前記歯布上に前記心線をスピニングするスピニング工程と、
前記歯布上に前記心線がスピニングされた、スピニング済の前記金型の外周面に、熱可塑化させた前記ゴム組成物を筒状に排出し、前記外周面を被覆して未加硫ベルトスリーブを形成する被覆工程と、
前記未加硫ベルトスリーブを外周側から加圧して前記歯部を形成させつつ加硫する加硫工程と、を含み、
前記被覆工程において、
前記スピニング済の前記金型の外周面と筒状に排出された前記ゴム組成物との間に、圧縮空気を連続的に供給することにより、前記スピニング済の前記金型の外周面と筒状に排出された前記ゴム組成物との間に環状隙間を形成し、
筒状に排出された前記ゴム組成物が、前記スピニング済の前記金型の外周面の所定の位置に達すると、前記ゴム組成物の排出を停止するとともに、前記圧縮空気を排気することにより、前記環状隙間を閉塞する、ことを特徴としている。

上記方法によれば、被覆工程において、スピニング済の金型の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に圧縮された空気を供給することにより、筒状のゴム組成物に拡径方向の力を付与し、スピニング済の金型の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に環状隙間を形成することができる。これにより、熱可塑化させたゴム組成物を筒状に排出している間は、ゴム組成物が、金型の外周面にスピニングされた心線に接触しないようにすることができる。
更に、筒状に排出されたゴム組成物がスピニング済の金型の外周面の所定位置に達すると、ゴム組成物の排出を停止するとともに、圧縮空気を排気し、環状隙間を閉塞させることにより、筒状のゴム組成物に作用していた拡径方向の力がなくなる。その結果、熱可塑化させた筒状のゴム組成物が放冷による収縮作用で縮径して、スピニング済の金型の外周面に密着する。これにより、筒状に排出されたゴム組成物は、金型の外周面にスピニングされた心線に対して、ずり応力を生じさせることなく、スピニング済の金型の外周面に層状に被覆されることになる。つまり、未加硫ベルトスリーブを形成する被覆工程において、心線にピッチ乱れ（心線のズレ）を生じさせないようにすることができる。
また、被覆工程において、熱可塑化された筒状のゴム組成物の被覆を終える毎に、筒状のゴム組成物を切断し、ゴム組成物が被覆された未加硫ベルトスリーブ付き金型と、新たなスピニング済の金型とを入れ替えるだけで、スピニング済の金型の外周面に筒状のゴム組成物を層状に被覆させた未加硫ベルトスリーブを連続的に成形することができる。そのため、従来法（カレンダーロール等圧延設備によるシート化、切断、金型への巻き付け、およびジョイントという一連の煩雑なプロセスが必要）に比べて、省人化が可能となり、歯付ベルトの製造に係る生産性を向上させることができる。

また、本発明の一つは、上記歯付ベルトの製造方法の前記被覆工程において、
環状の押出口を有する押出機に、前記スピニング済の前記金型を、当該金型の中心軸の延長線上に前記環状の押出口の中心が配されるように配置し、
更に、前記金型にスピニングされた前記心線と前記押出口とは、前記金型の中心軸方向に所定の距離を置いて配置し、
前記押出口から前記熱可塑化させたゴム組成物を筒状に排出し、前記スピニング済の前記金型の外周面を被覆して未加硫ベルトスリーブを形成する、ことを特徴としている。

上記方法のように、金型にスピニングされた心線と押出口とを、金型の中心軸方向に所定の距離を置いて配置することにより、熱可塑化させたゴム組成物が押出口から排出された際に、膨張（ダイスウェル）したとしても、押出口と心線との間には距離が置かれているため、膨張したゴム組成物と心線とが接触するのを防止することができる（金型にスピニングされた心線がズレるのを防止する）。

また、本発明の一つは、上記歯付ベルトの製造方法の前記被覆工程において、
前記圧縮空気を排気する際に、前記環状隙間が大気圧より低い負圧になるように設定することを特徴としている。

上記方法によれば、被覆工程で、筒状に排出されたゴム組成物が、スピニング済の前記金型の外周面の所定の位置に達すると、ゴム組成物の排出が停止するとともに、スピニング済の金型の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に形成された環状隙間が負圧になり、筒状に排出されたゴム組成物の外周側が大気圧に保たれることになる。そのため、環状隙間を負圧にしない場合（つまり大気圧下におく場合）に比べて、熱可塑化させた筒状のゴム組成物の放冷による収縮作用による縮径がスムーズに行われ、スピニング済の金型の外周面に対する筒状のゴム組成物の密着性が向上する。
またスピニング済の金型の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に形成された環状隙間の大きさを、スピニング済の金型の外周面に層状に被覆されるゴム組成物の厚みに対して比較的大きく（例えば２倍の大きさに）設定することができるので、環状隙間を負圧にしない場合に比べて、金型の周長範囲を拡大することができる。即ち、厚さは同じで周長が異なる未加硫ベルトスリーブの周長範囲を拡大することができる。したがって、従来の押出法と比べて、生産性をより向上させることができる。

また、本発明の一つは、上記歯付ベルトの製造方法において、
前記押出機は、
前記押出口から前記ゴム組成物を排出するスクリューと、
前記スクリューの回転数を検知し、スクリュー回転数信号として送信するスクリュー回転数検知器と、
前記スクリューの先端部と前記押出口との間の前記ゴム組成物の流路内部の圧力を検知し、内部圧力検知信号として送信する圧力検知器と、
前記金型を、当該金型の中心軸の延長線上に前記押出口の中心が配されるように供給する金型供給装置と、
前記金型の位置を検知し、金型供給位置信号として送信する金型供給位置検知器と、
前記圧縮空気を供給・排出する圧力源と、
前記ゴム組成物が前記スピニング済の前記金型の外周面の所定の位置に達したことを検知し、押出物先端位置信号として送信する押出物先端位置検知器と、
切断装置と、
前記切断装置による前記未加硫ベルトスリーブの切断終了を検知し、切断検知信号として送信する切断検知器と、
前記未加硫ベルトスリーブの仕様を定めた、未加硫ベルトスリーブ種別情報、該未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に設定された、前記スクリューの回転数に基づく前記ゴム組成物の前記押出口からの排出速度を定めた排出速度情報、および、前記排出速度情報に対応する、前記圧力源による前記ゴム組成物への加圧力を定めた、基準押出物筒状内部加圧力情報を記憶する設定情報記憶部と、
前記スクリュー回転数検知器からの前記スクリュー回転数信号、前記圧力検知器からの前記内部圧力検知信号、前記金型供給位置検知器からの前記金型供給位置信号、前記押出物先端位置検知器からの前記押出物先端位置信号、前記設定情報記憶部から読み出した前記基準押出物筒状内部加圧力情報、および、前記切断検知器からの前記切断検知信号の少なくとも１つに基づいて、前記金型供給装置および前記圧力源の動作を制御する、制御部と、を備え、
前記未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に、前記金型供給装置および前記圧力源の動作が前記制御部により制御されることを特徴としている。

上記方法によれば、未加硫ベルトスリーブの仕様毎に、一連の金型供給装置および圧力源の動作の制御を自動的に実行することができる。これにより、従来法に比べて、省人化が一段と進み、生産性がより向上する。

また、本発明の一つは、ベルト周長方向に所定の間隔で設けられた複数の歯部と、心線が埋設された背部と、を有するゴム組成物を基材とするベルト本体を有し、前記複数の歯部の表面に歯布が被覆された歯付ベルトの製造装置であって、
環状の押出口を有する押出機と、
円筒状の外周面に歯形が形成され、中心軸の延長線上に前記環状の押出口の中心が配されるように、前記押出機に対して着脱自在な金型と、
前記押出口から押し出された筒状のゴム組成物と前記金型の外周面との間に形成される環状隙間への圧縮空気の供給、及び、前記環状隙間からの前記圧縮空気の排気が可能な圧力源と、を備えたことを特徴としている。

上記構成によれば、スピニング済の金型の外周面と押出口から筒状に排出されたゴム組成物との間に、圧力源から圧縮された空気を供給することにより、筒状のゴム組成物に拡径方向の力を付与し、スピニング済の金型の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に環状隙間を形成することができる。これにより、熱可塑化させたゴム組成物を筒状に排出している間は、ゴム組成物が、金型の外周面にスピニングされた心線に接触しないようにすることができる。
更に、筒状に排出されたゴム組成物がスピニング済の金型の外周面の所定位置に達し、ゴム組成物の排出を停止させた場合、圧力源によって環状隙間から圧縮空気を排気し、環状隙間を閉塞させることにより、筒状のゴム組成物に作用していた拡径方向の力を無くすことができる。その結果、熱可塑化させた筒状のゴム組成物が放冷による収縮作用で縮径して、スピニング済の金型の外周面に密着する。これにより、筒状に排出されたゴム組成物は、金型の外周面にスピニングされた心線に対して、ずり応力を生じさせることなく、スピニング済の金型の外周面に層状に被覆されることになる。つまり、未加硫ベルトスリーブを形成する際に、心線にピッチ乱れ（心線のズレ）を生じさせないようにすることができる。
また、熱可塑化された筒状のゴム組成物の被覆を終える毎に、筒状のゴム組成物を切断し、ゴム組成物が被覆された未加硫ベルトスリーブ付き金型と、新たなスピニング済の金型とを入れ替えるだけで、スピニング済の金型の外周面に筒状のゴム組成物を層状に被覆させた未加硫ベルトスリーブを連続的に成形することができる。そのため、従来法（カレンダーロール等圧延設備によるシート化、切断、金型への巻き付け、およびジョイントという一連の煩雑なプロセスが必要）に比べて、省人化が可能となり、歯付ベルトの製造に係る生産性を向上させることができる。

また、本発明の一つは、上記歯付ベルトの製造装置において、
前記金型は、当該金型にスピニングされた前記心線と前記押出口とが、前記金型の中心軸方向に所定の距離を置いて配置されるように、前記押出機に装着されることを特徴としている。

上記構成のように、金型にスピニングされた心線と押出口とを、金型の中心軸方向に所定の距離を置いて配置することにより、熱可塑化させたゴム組成物が押出口から排出された際に、膨張（ダイスウェル）したとしても、押出口と心線との間には距離が置かれているため、膨張したゴム組成物と心線とが接触するのを防止することができる（金型にスピニングされた心線がズレるのを防止する）。

また、本発明の一つは、上記歯付ベルトの製造装置において、
前記圧力源は、前記圧縮空気を排気する際に、前記環状隙間が大気圧より低い負圧になるように設定可能であることを特徴としている。

上記構成によれば、押出口から筒状に排出されたゴム組成物が、スピニング済の金型の外周面の所定の位置に達し、ゴム組成物の排出を停止させた場合、スピニング済の金型の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に形成された環状隙間が負圧になり、筒状に排出されたゴム組成物の外周側が大気圧に保たれることになる。そのため、環状隙間を負圧にしない場合（つまり大気圧下におく場合）に比べて、熱可塑化させた筒状のゴム組成物の放冷による収縮作用による縮径がスムーズに行われ、スピニング済の金型の外周面に対する筒状のゴム組成物の密着性が向上する。
またスピニング済の金型の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に形成された環状隙間の大きさを、スピニング済の金型の外周面に層状に被覆されるゴム組成物の厚みに対して比較的大きく（例えば２倍の大きさに）設定することができるので、環状隙間を負圧にしない場合に比べて、金型の周長範囲を拡大することができる。即ち、厚さは同じで周長が異なる未加硫ベルトスリーブの周長範囲を拡大することができる。したがって、従来の押出法と比べて、生産性をより向上させることができる。

また、本発明の一つは、上記歯付ベルトの製造装置において、
前記押出機は、
前記押出口から前記ゴム組成物を排出するスクリューと、
前記スクリューの回転数を検知し、スクリュー回転数信号として送信するスクリュー回転数検知器と、
前記スクリューの先端部と前記押出口との間の前記ゴム組成物の流路内部の圧力を検知し、内部圧力検知信号として送信する圧力検知器と、
前記金型を、当該金型の中心軸の延長線上に前記押出口の中心が配されるように供給する金型供給装置と、
前記金型の位置を検知し、金型供給位置信号として送信する金型供給位置検知器と、
前記ゴム組成物が前記スピニング済の前記金型の外周面の所定の位置に達したことを検知し、押出物先端位置信号として送信する押出物先端位置検知器と、
切断装置と、
前記切断装置による前記未加硫ベルトスリーブの切断終了を検知し、切断検知信号として送信する切断検知器と、
前記未加硫ベルトスリーブの仕様を定めた、未加硫ベルトスリーブ種別情報、該未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に設定された、前記スクリューの回転数に基づく前記ゴム組成物の前記押出口からの排出速度を定めた排出速度情報、および、前記排出速度情報に対応する、前記圧力源による前記ゴム組成物への加圧力を定めた、基準押出物筒状内部加圧力情報を記憶する設定情報記憶部と、
前記スクリュー回転数検知器からの前記スクリュー回転数信号、前記圧力検知器からの前記内部圧力検知信号、前記金型供給位置検知器からの前記金型供給位置信号、前記押出物先端位置検知器からの前記押出物先端位置信号、前記設定情報記憶部から読み出した前記基準押出物筒状内部加圧力情報、および、前記切断検知器からの前記切断検知信号の少なくとも１つに基づいて、前記金型供給装置および前記圧力源の動作を制御する、制御部と、を備え、
前記未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に、前記金型供給装置および前記圧力源の動作が前記制御部により制御されることを特徴としている。

上記構成によれば、未加硫ベルトスリーブの仕様毎に、一連の金型供給装置および圧力源の動作の制御を自動的に実行することができる。これにより、従来法に比べて、省人化が一段と進み、生産性がより向上する。

品質と生産性を両立させることができる、ゴム製の歯付ベルトの製造方法及び歯付ベルトの製造装置を提供することができる。

製造する歯付ベルトの断面図である。 本実施形態に係る金型の説明図である。 本実施形態に係る押出機の説明図である。 本実施形態に係る圧縮空気の供給経路を示す要部拡大図である。 本実施形態に係るニップルの正面図である。 本実施形態に係る押出機及び制御装置の構成図である。 本実施形態の被覆工程で実行される連続的動作の説明図である。 本実施形態の被覆工程で実行される連続的動作の説明図である。 本実施形態（実施例１、２）に係る押出機の押出口周辺の拡大図である。 本実施形態（実施例１、２）に係る押出機の押出口周辺の拡大図である。 本実施形態（実施例３）に係る押出機の押出口周辺の拡大図である。 本実施形態（実施例３）に係る押出機の押出口周辺の拡大図である。 比較例１に係る押出機の概要図である。 比較例１に係る押出機の押出口周辺の拡大図である。

（実施形態）
以下、図面を参照しつつ、本願発明に係る歯付ベルトの製造方法及び歯付ベルトの製造装置について説明する。

本実施形態の製造方法及び製造装置で製造される歯付ベルト１は、産業用機械の同期伝動用途に使用される、無端・輪状の伝動ベルトである。例えば、歯付ベルト１は、歯付ベルト１の歯部と噛み合う歯部を備えた、駆動プーリと従動プーリとの間に巻き掛けられて使用される。

（歯付ベルト１の構成）
歯付ベルト１は、図１の歯付ベルト１の断面図に示すように、ベルト周長方向に所定の間隔で設けられた複数の歯部２と、心線３が埋設された背部４と、を有するゴム組成物を基材とするベルト本体５、及び、複数の歯部２の表面を被覆する歯布６により構成されている。

歯部２及び背部４を構成するゴム組成物には、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレン（ＡＣＳＭ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、水素化ニトリルゴムに不飽和カルボン酸金属塩を配合したもの、エチレンプロピレンジエンモノマー（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などから選ばれるゴムを単独で或いはブレンドして用いることができる。或いはこれらのゴムの他にポリウレタンゴムを用いて形成することも可能である。なかでも、歯付ベルト１の場合は、耐熱老化性の改善されたゴムを用いることが望ましく、水素化ニトリルゴムの場合は水素添加率が８０％以上、耐熱性及び耐オゾン性の特性を発揮するためには更に好ましくは９０％以上が良い。水素添加率８０％未満の水素化ニトリルゴムは耐熱性や耐オゾン性が極度に低下する場合がある。

そして、上記歯部２及び背部４を構成するゴム組成物中には、カーボンブラックのような補強剤、充填剤、軟化剤、老化防止剤、加硫助剤、硫黄あるいは有機過酸化物のような加硫剤等が添加混合される。また、架橋剤として有機化酸化物を配合した場合、所定のモジュラス（引張弾性率）や切断伸度を確保するためには、ポリマー成分１００質量部に対して有機過酸化物を０．２〜１０質量部配合して架橋することが必要である。有機過酸化物は特に制限されるものではない。また、このような有機過酸化物の他に、金属酸化物、硫黄化合物、オキシムニトロソ化合物や、モノマー類、ポリマー類で共架橋剤として一般に使用されるものを適量添加してもよい。

本実施形態では、歯部２及び背部４を構成するゴム組成物（未加硫）としては、ゴム成分をＥＰＤＭとするゴム組成物（ゴム成分：ＥＰＤＭ１００質量部、配合剤：亜鉛華５質量部、加硫促進剤１．５質量部、硫黄１質量部、老化防止剤２質量部、カーボンブラック５０質量部、オイル８質量部）を使用している。

心線３としては、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維（ＰＢＯ繊維）、アラミド繊維、ガラス繊維、カーボン繊維等の低伸度高強度の撚りコードが用いられる。ガラス心線の場合、その組成はＥガラス、Ｓガラス（高強度ガラス）何れでも良く、フィラメントの太さ及びフィラメントの収束本数及びストランド本数に制限されない。また、接着処理剤及び屈曲時のガラスフィラメントの保護材として使用されるサイジング剤、ＲＦＬ、オーバーコート剤等にも制限はない。

尚、心線３には、背部４を構成するゴム組成物との接着性を向上する目的で接着処理が施される。このような接着処理としては繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）液に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成するのが一般的である。しかし、これに限ることなくエポキシ又はイソシアネート化合物で前処理を行なった後に、ＲＦＬ液で処理する方法等もある。

本実施形態では、心線３として、素線径約９μｍのガラス繊維フィラメントを約６００本束ねてストランドに形成し、このストランドをＲＦＬ液（レゾルシン１１０質量部、ホルマリン（３７％）質量部、苛性ソーダ１質量部、ＶＰラッテクス４、０００質量部、ＳＢＲラテックス１，１００質量部、水５，５００質量部）に浸漬して２００°Ｃで２分間乾燥した後に、１６．０回／１０ｃｍの撚り数で撚った直径約０．３ｍｍのコードを用いている。

歯布６は、織物、編物、不織布等から選択される基布である。基布を構成する繊維素材としては、公知のものが使用できるが、例えば綿、麻等の天然繊維や、金属繊維、ガラス繊維等の無機繊維、そしてポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリフロルエチレン、ポリアクリル、ポリビニルアルコール、全芳香族ポリエステル、アラミド等の有機繊維が挙げられ、それらを平織、綾織、朱子織等に織成した織物を用いることが好ましい。

繊維の形態としては、紡績糸、マルチフィラメント糸、モノフィラメント糸等限定するものではないが、構成糸にモノフィラメント糸を用いて経糸と緯糸の交差による凹凸を大きくし、表面摩擦係数を低下させると、良好な耐摩耗性、耐歯欠け性を示す。それ以外にも、織密度を低くしたり、径が太い繊維を用いるのも表面摩擦係数を低下させるのには有効な手段である。また、本実施形態の製造方法の場合、圧入方式のために基布の緯糸方向に伸縮性が要求される。このため、ベルト本体５のベルト周長方向に沿う緯糸には捲縮加工された６ナイロン、６６ナイロン、またウレタン系弾性糸と撚り合わせた複合糸を用いることが好ましい。また、基布にモノフィラメント糸を使用する場合は、緯糸方向の伸縮性に影響を与えない為にも経糸に用いることが望ましい。

また、基布は、公知技術に従ってレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）に浸漬後、未加硫ゴムを基布に擦り込むフリクションを行ったり、またＲＦＬ液に浸漬後、ゴムを溶剤に溶かしたソーキング液に浸漬処理する。またＲＦＬ液のみで接着処理を行なってもよい。

ＲＦＬ液はレゾルシンとホルマリンの初期縮合物とゴムラテックスとを混合したものであり、レゾルシンとホルマリンのモル比は１：０．５〜３にすることが接着力を高める上で好適である。また、レゾルシンとホルマリンの初期縮合物は、これをラテックスのゴム分１００重量部に対してその樹脂分が１０〜１００重量部になるようにラテックスと混合した上、全固形分濃度が５〜４０％濃度になるように調節される。尚、ＲＦＬ液には適宜カーボンブラック液を混合して処理反を黒染めしたり、公知の界面活性剤を０．１〜５．０重量％加えてもよい。また、上記ラテックスとしては、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体、クロロスルホン化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、エピクロルヒドリン、天然ゴム、ＳＢＲ、クロロプレンゴム、オレフィン−ビニルエステル共重合体、ＥＰＤＭ等のラテックスが挙げられる。

本実施形態では、歯布６の基布としては、経糸に２１０ｄ／１本ナイロンフィラメント糸と、そして緯糸に４０ｄ／５本ウーリーナイロン糸からなる合撚糸を使用し、織時組織（経１４０本／３ｃｍ、緯１００本／３ｃｍ）からなる２／２綾織帆布を製織した。製織後、帆布を水中にて振動を与えて製織時の幅の約１／２幅まで収縮させた後、上記未加硫のゴム組成物を所定比率でメチルエチルケトン中に溶解して得たゴム糊に浸漬、乾燥した後、１５３℃で３０分間加硫して厚さ０．９ｍｍの処理帆布を歯布６として用いている。

また、本実施形態では、歯付ベルト１は、ベルト形Ｓ３Ｍ（歯部２が７０歯、歯部間のピッチ３ｍｍ）、ベルト周長２１０ｍｍとし、これに対応する（製造工程で作成される）未加硫ベルトスリーブは、直径（外径）約７０ｍｍであり、生産性確保のため、有効面長を４００ｍｍとしている。この未加硫ベルトスリーブからは、例えばベルト幅１０ｍｍの歯付ベルト１が、４０本得られる。

（製造装置１００）
次に、図６に示す、歯付ベルト１を製造する製造装置１００が備える、金型１０、押出機２０、圧力源２３（加圧装置２３１、負圧装置２３２）、金型供給装置２４、切断装置２５、及び、制御装置３０について説明する。

（金型１０）
金型１０は、図２に示すように、円筒状の外周面に所定の間隔で凹状部と凸状部とを周方向に交互に設けた歯形（図示せず）を有する胴体部１１と、胴体部１１の前方端に設けられた前側把持部１２と、胴体部１１の後方端に設けられた後側把持部１３とを有する歯付モールドであって、押出機２０に対して着脱自在とされている。胴体部１１の面長（長手方向長さ）は、形成するスリーブ長さ（面長）（例えば有効面長４００ｍｍ）よりも長く（例えば４５０ｍｍ）設定される。前側把持部１２は、後述する金型供給装置２４のチャック部２４１に把持される部分である。後側把持部１３は、金型１０の中心軸が押出機２０の中心軸Ｃ（図３参照）と同軸線上に配置されるように、ニップル２２４の穴２２９に挿入される部分であり、また、後述する、スピニング工程、被覆工程、加硫工程を巡回して金型１０を搬送する金型搬送装置２６（図６参照）の受け部（鉛直上向き）に挿入される部分である。

また、胴体部１１の内部には、円筒形状の空洞１１１が設けられており、前側把持部１２の内部に形成された連通路１２１及び後側把持部１３の内部に形成された連通路１３１に繋がっている。また、連通路１２１において、空洞１１１とは反対側に設けられた連通口１２２は、漏斗形状をしている。後述するチャック部２４１の内部に設けられた連通路２４２が連通口１２２を介して連通路１２１に挿入されることにより、連通路２４２と空洞１１１とが連通した状態になる。また、連通路１３１において、空洞１１１とは反対側に設けられた連通口１３２は漏斗形状をしており、この連通口１３２は、後述する押出機２０のニップル２２４に設けられた円錐状の凸部材２３０に係合する。

また、胴体部１１において、後側把持部１３側の端部には、環状のガイド部材１１２が取り付けられている。ガイド部材１１２の外周面１１２ａは、図９に示すように、テーパ形状をしている。また、ガイド部材１１２のテーパ形状をした外周面１１２ａの直径（最大径部分）は、金型１０の胴体部１１の外周面に心線３がスピニングされた、スピニング済の金型１０の外径と同じか若干大きめに形成されている（本実施形態では若干大きめに形成）。また、ガイド部材１１２の外周面１１２ａには、金型１０の長手方向（前後方向）に延在した凹状の切り溝１１２ｂが、任意の形状、深さで、周方向等ピッチで多数形成されている。この切り溝１１２ｂの底部１１２ｃは、ガイド部材１１２のテーパ形状をした外周面１１２ａと、ガイド部材１１２の後側把持部１３側の端部において交差している。また、ガイド部材１１２の前側把持部１２側の端部には、周方向に延在する凹状の凹溝部１１２ｄが設けられている。この凹溝部１１２ｄに切断装置２５の刃物の刃先を圧接させながら、ゴム組成物の層を切断（押し切り）することにより、切断装置２５による切断動作を確実に行うことができる（切断箇所の正確性、切断されない箇所を残さない）。

なお、胴体部１１には、金型１０の種類（周長が異なるもの）や、後述する押出機２０の押出口２２８周辺各部の寸法に応じて、そのテーパ面の形成位置や角度が異なるガイド部材１１２が取付可能となっている。

本実施形態では、胴体部１１の外周面全体に、歯数（凸状部の数）を７０歯、歯形と歯形との間のピッチ３ｍｍ、周長２１０ｍｍ、面長（長手方向長さ）４５０ｍｍの歯形（Ｓ３Ｍ）を形成させている。また、前側把持部１２及び後側把持部１３は、金型１０の両端部に突設させ、胴体部１１の径よりも小径とした。

（押出機２０）
押出機２０は、図３に示すように、本体２１、及び、ストレートヘッド２２で構成される。また、押出機２０は、圧力源２３（加圧装置２３１、負圧装置２３２）、金型供給装置２４、及び、切断装置２５を付帯している。

本体２１は、内部空間を備えたシリンダー２１１、スクリュー２１２、駆動モータ２１３（図６参照）等によって構成される。本実施形態では、スクリュー２１２はスクリュー径７５ｍｍのゴム用のスクリューを使用している。

ストレートヘッド２２は、本体２１のシリンダー２１１の中心軸Ｃと同方向（略水平方向）にゴム組成物（押出物に相当）を排出する押出機用のヘッドである。ストレートヘッド２２は、図３に示すように、ヘッド体２２１、支持部材２２２（スパイダー）、ヘッド体２２１の前方（排出方向）に装着される口金２２３（ニップル２２４、及び、ダイス２２５）、口金２２３をヘッド体２２１に固定するナット２２６で構成されている。

ヘッド体２２１の内部には、前方（排出方向）に向けて広がる漏斗形状をした内部空間が設けられている。このヘッド体２２１の内部空間は、ヘッド体２２１が本体２１に接続されることにより、シリンダー２１１の内部空間と連通する。

支持部材２２２は、ヘッド体２２１の内周面に接触する外環部２２２ａ、ニップル２２４の外周面に接触する内環部２２２ｂ、および、外環部２２２ａと内環部２２２ｂとを連結するとともに、外環部２２２ａと内環部２２２ｂとの間に中空部２２２ｄ（ゴム組成物の流路）を形成させるための連結部２２２ｃによって構成されている。連結部２２２ｃは、耐圧強度を考慮して、周方向に等分に通常３〜１２ケ設けられる。なお、本実施形態では、図３に示すように、連結部２２２ｃは８ケ設けている。

口金２２３は、図３に示すように、押出機２０（ヘッド体２２１）の中心軸Ｃと同軸線上に配置されたニップル２２４、及び、ニップル２２４よりも前方側に配置された、筒形状のダイス２２５により構成され、ニップル２２４（の外周面）とダイス２２５（の内周面）との間の形状で画定される環状流路２２７及び環状の押出口２２８を有している。即ち、押出機２０は、ゴム組成物を排出する環状構造をした押出口２２８を有している。

ニップル２２４は、先端部が中心軸Ｃ上後方を向いた略円錐形の凸部分（内環部２２２ｂに嵌め込まれる部分）と略円柱形状の胴体部分（環状流路２２７を画定する部分）を有している。このニップル２２４は、支持部材２２２の中空部２２２ｄから押出口２２８へ至る環状流路２２７よりも内周側に設けられている。ニップル２２４は、支持部材２２２を介してヘッド体２２１に着脱自在に固定される。また、ニップル２２４の内部には、金型１０の後側把持部１３が挿入される穴２２９が設けられており、この穴２２９に、先端部が中心軸Ｃ上前方を向いた略円錐形の凸部を有する凸部材２３０が組み込まれている。図４に示すように、凸部材２３０の凸部のテーパ角度（頂角）は、金型１０の後側把持部１３の漏斗形状をした連通口１３２のテーパ角度に等しく設けられている。また、図５に示すように、凸部材２３０の円錐面には、任意の幅および深さで頂部から裾野の平面際まで延在する凹状の切り溝２３０Ａが周方向全体に渡って多数（例えば１０ケ）形成されている。

ダイス２２５は、筒形状をしており、ダイス２２５の内周面は、後方から前方にかけて傾斜した漏斗形状をしている。このダイス２２５は、押出口２２８へ至る環状流路２２７よりも外周側に設けられている。ダイス２２５は、ナット２２６によるねじ込み式等でヘッド体２２１に着脱自在に固定される。また、ダイス２２５は、図４及び図９に示すように、ニップル２２４よりも前方に突出した形状をしている。これにより、ニップル２２４とダイス２２５との間の形状で画定される押出口２２８は、中心軸Ｃ方向を向いた環状構造（真円）をしている。なお、本実施形態では、押出口２２８の向きは中心軸Ｃ方向を向いているが、押出口２２８を画定させる、ニップル２２４の端部とダイス２２５の端部とを中心軸Ｃ方向で一致させることにより、押出口２２８が前方（排出方向）を向いた構造にしてもよい。

なお、ダイス２２５は、ナット２２６を含め、例えば、内部圧力５０ＭＰａにて変形や脱落しないことが必要である。このため、ダイス２２５において、ニップル２２４よりも前方に突出した部分は、材料（例えばＳ４５Ｃ）の強度にもよるが、耐圧上の安全率をみた突出長さ（例えば２ｍｍ程度）が確保されている。

また、図９に示すように、押出機２０のニップル２２４の穴２２９に、金型１０の後側把持部１３が挿入された状態（スピニング済の金型１０が、金型１０の中心軸の延長線上に環状の押出口２２８の中心が配されるように配置した状態）で、押出口２２８は、金型１０の胴体部１１にスピニングされた心線３（最も後側把持部１３側にスピニングされた心線３）に対して、金型１０の中心軸方向に所定の距離Ｃｓを置いた位置に形成されている。

上記距離Ｃｓに関する好ましい範囲は、形成する未加硫ベルトスリーブの周長、被覆されるゴム組成物の種別（特に、動粘度特性）、被覆されるゴム組成物の厚さ、金型１０の外径、胴体部１１の面長、スピニング後の金型１０の外径（歯布６及び心線３の厚みを含む）、押出口２２８の周辺の断面形状、ゴム組成物の排出中に環状隙間１４へ供給する圧縮空気の加圧力（設定値）、ならびに押出運転条件（スクリュー回転数、各部温調温度、等）に対応するゴム組成物の排出速度、等の種々の設計事項に依り変化する。目安としては、例えば、実施例１〜３（後述）に示す設定条件では、被覆されるゴム組成物の厚さの概ね１倍以上５０倍以下、目安としては１５倍程度（ゴム組成物の厚さＴが１ｍｍであれば、１５ｍｍ程度）に設定すればよい。距離Ｃｓが、１倍未満（Ｔが１ｍｍであれば、１ｍｍ未満）では、押出口２２８とスピニング済の金型１０の外周面との間の金型１０の径方向の距離Ｃｄが、押出口２２８から排出されるゴム組成物の厚さと同じ寸法に設定された場合（後述する実施例３の距離Ｃｄに相当）、スピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に形成される環状隙間１４に圧縮空気が供給されて、ゴム組成物が膨張（径が拡大）する際に、ゴム組成物がスピニング済の金型１０の外周面にスピニングされた心線３（胴体部１１の最も後側把持部１３側にスピニングされた心線３）に接触してしまう（心線３のずれが発生する虞がある）。一方、距離Ｃｓが、５０倍（Ｔが１ｍｍであれば、５０ｍｍ）を超えると、距離Ｃｓが過度に長くなりすぎ、生産性が低下してしまう。

なお、シリンダー２１１の内部空間から、ストレートヘッド２２のヘッド体２２１の内部空間、支持部材２２２の中空部２２２ｄ、環状流路２２７を介して、押出口２２８に至る流路設計としては、環状流路２２７の中（ニップル２２４とダイス２２５との間）で周方向に均一なゴム組成物の流れとなるように、シリンダー２１１から押出口２２８に至るまでの流路内部のゴム組成物の流れを調整するフローガイド等（慣用技術）が設けられていてもよい。

また、本実施形態の押出機２０は、ストレートヘッド２２が、金型１０を前方から後方に移動させる金型供給方向、及び、ゴム組成物が押出口２２８から金型１０の外周面に排出される排出方向が水平になるように、本体２１に接続されている。しかし、この構造に限らず、押出機２０は、図３に示す押出機２０を鉛直方向に配置し（図３の押出機２０を右９０度回転させた配置）、ストレートヘッド２２が、金型１０を下方から上方に移動させる金型供給方向、及び、ゴム組成物が押出口２２８から金型１０の外周面に排出される排出方向が鉛直方向（重力方向）になるように、本体２１に接続された構成にしてもよい。この場合、押出口２２８から排出される筒状のゴム組成物に対する重力の影響を均一にすることができ、ゴム組成物の重力による偏った変形を防止することができる。

また、ヘッド体２２１には、口金２２３の押出口２２８から排出されるゴム組成物の層の厚さ（実績値）の不均一に対処するため、調芯ボルト（図示せず）を設けている。この調芯作業としては、ダイス２２５の外周面に先端面を当接させた調芯ボルトを押し引きし、ニップル２２４を固定したままダイス２２５を径方向に移動させて行う（調芯作業）。

本実施形態では、図９に示すように、押出口２２８の隙間の大きさ（Ｃｏ）を０．５ｍｍ、排出されるゴム組成物の層の厚さ（Ｔ）の狙い値を１ｍｍにしている。ここで、排出されるゴム組成物の層の厚さ（Ｔ）とは、押出口２２８から排出された瞬間にダイスウェルする（その肉厚が増す）とともに放冷による収縮で縮径した後の厚さである。なお、このときのダイスウェル（Ｔ／Ｃｏ＝１／０．５）は２である。また、押出口２２８と、金型１０の胴体部１１にスピニングされた心線３（最も後側把持部１３側にスピニングされた心線３）との間の距離Ｃｓは１３ｍｍである。

（圧力源２３：加圧装置２３１）
加圧装置２３１（熱風発生装置：不図示）は、チャック部２４１に設けられた連通路２４２の接続口２４５に接続されている（図３参照）。これにより、図３、図４、及び、図９に示すように、加圧装置２３１と環状隙間１４（スピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に形成）とは、加圧装置２３１と接続口２４５との間に設けられた切換弁（加圧装置２３１側の経路、負圧装置２３２側の経路：図示せず）、チャック部２４１の接続口２４５、チャック部２４１の連通路２４２、前側把持部１２の連通路１２１、胴体部１１の空洞１１１、後側把持部１３の連通路１３１、凸部材２３０の切り溝２３０Ａ、金型１０とニップル２２４との間に形成された隙間からなる通気路１３３（図４参照）、及び、ガイド部材１１２の切り溝１１２ｂからなる供給経路を介して接続され、両者が連通する状態になっている。なお、図示しないが、加圧装置２３１と後述の負圧装置２３２とに配管接続された上記切換弁により、接続口２４５に繋がる経路が加圧装置２３１側と負圧装置２３２側との間で切り換え可能となっている。

そして、加圧装置２３１に備わる圧力レギュレータを介して、環状隙間１４に圧縮空気を供給し、環状隙間１４を加圧（大気圧より高い気圧、例えば０．０２〜０．１ＭＰａの範囲内で変量）することができる。また、加圧装置２３１に備わる電熱ヒータおよび温度調整器により、環状隙間１４に連続的に供給する圧縮空気の雰囲気温度は、室温（約２３℃）、あるいは、室温（約２３℃）よりも高い温度（例えば４０〜６０℃程度）に設定可能である。また、圧縮空気は、金型１０と例えば約９０℃に温調されたニップル２２４との間に形成された通気路１３３を通過することによっても、ニップル２２４からの輻射熱を受け、室温（約２３℃）よりも高い温度（例えば４０〜６０℃程度）に昇温され得る。

これにより、押出口２２８からゴム組成物が排出されてから、排出されたゴム組成物の前端が、スピニング済の金型１０の胴体部１１の、最も前側把持部１２側にスピニングされた心線３付近に達するまでの間、圧縮空気がスピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に連続的に供給されることによって、スピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に環状隙間１４が形成されている間に、ゴム組成物が過度に放冷してしまい、その後、圧縮空気が排気されても、さらなる放冷による収縮作用が不十分となり、環状隙間１４が閉塞しなくなるのを抑制することができる。

（圧力源２３：負圧装置２３２）
負圧装置２３２（真空負圧装置：不図示）は、チャック部２４１に設けられた連通路２４２の接続口２４５に接続されている（図３参照）。具体的には、負圧装置２３２の吸引装置（バキュームポンプ：不図示）と環状隙間１４とが、上記加圧装置２３１の説明で示した圧縮空気の供給経路（図４等参照）を介して接続され、両者が連通する状態になっている。なお、前述した加圧装置２３１と負圧装置２３２とに配管接続された切換弁により、配管経路がこの負圧装置２３２側に切り換えられることにより、環状隙間１４の圧縮空気は、図４等に示した圧縮空気の供給経路を供給方向とは逆向きに通り抜け、外部へ速やかに排出されて、環状隙間１４を負圧（大気圧より低い気圧）にすることができる。

（金型供給装置２４）
金型供給装置２４は、押出機２０に付帯されており、機械制御により、随時、金型１０の後側把持部１３を、ニップル２２４の内部に設けられた穴２２９に供給する役割を果たす。具体的には、金型供給装置２４は、金型１０の前側把持部１２を着脱自在に把持可能なチャック部２４１と、ヘッド体２２１の中心軸Ｃの延長線上を押出機２０と図６に示す前方待機位置１との間で、金型１０を把持したチャック部２４１を直線移動させる金型供給駆動部２４３と、金型１０が水平方向または鉛直方向下向きになるように、前方待機位置１および前方待機位置２（図６参照）との間で、チャック部２４１を旋回させる金型旋回駆動部２４４とを備えている。チャック部２４１は、三ツ爪式チャックである。金型供給駆動部２４３（図６参照）は、駆動モータ（サーボモータ、アンプ、電動シリンダー）、およびブラケット等で構成されている。また、金型旋回駆動部２４４（図６参照）は、駆動モータ（サーボモータ、アンプ）、およびブラケット等で構成されている。

（切断装置２５）
切断装置２５は、金型１０のガイド部材１１２に設けられた凹溝部１１２ｄの上方に排出された環状のゴム組成物を、環状のゴム組成物の上方から凹溝部１１２ｄに向けて切断（押し切り）する装置であり、凹溝部１１２ｄの外周上に外付けされている（図１０参照）。本実施形態では、凹溝部１１２ｄの上方に排出された環状のゴム組成物に、１ケの刃物（例えば丸刃）の刃先を圧接させながら、凹溝部１１２ｄの底まで押し切り、その状態で刃物を１周回させて、ゴム組成物の層を切断（押し切り）できるようにしている。

（制御装置３０）
制御装置３０は、金型１０、押出機２０、及び、これらに付帯する機構を自動制御する装置（コンピュータ）である。制御装置３０は、図６に示すように、設定情報記憶部３１及び制御部３２を備えている。

制御装置３０は、各種信号（情報）を検知する検知器などと接続（無線・有線）されている。例えば、押出機２０のスクリュー２１２の回転数（駆動モータの単位時間当たりの回転数）を検知し、スクリュー回転数信号として送信するスクリュー回転数検知器３０１、スクリュー２１２の先端部と押出口２２８との間のゴム組成物の流路内部の圧力を検知し、内部圧力検知信号として送信する圧力検知器３０２、金型１０の押出機２０に対する相対的な位置（金型１０の供給速度）を検知し、金型供給位置信号として送信する金型供給位置検知器３０３（サーボモータに内蔵のロータリーエンコーダー、およびアンプ等）、排出されたゴム組成物の前端が、スピニング済の金型１０の胴体部１１の、最も前側把持部１２側にスピニングされた心線３付近に達したことを検知し、押出物先端位置信号として送信する押出物先端位置検知器３０４、切断装置２５による未加硫ベルトスリーブの切断終了を検知し、切断検知信号として送信する切断検知器３０５などが挙げられる。なお、押出物先端位置検知器３０４としては、公知の検知器を使用することができ、例えばレーザー光の透過を利用した検知器が挙げられる。

設定情報記憶部３１は、予め既知の情報として、作成する未加硫ベルトスリーブの仕様を定めた未加硫ベルトスリーブ種別情報（基材となるゴム組成物の種別、形成する未加硫ベルトスリーブの周長・面長、被覆されるゴム組成物の厚さ、金型１０の外径、スピニング後の金型１０の外径、金型１０の種別、口金２２３の種別、等）、この未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に設定された、スクリュー２１２の回転数に基づくゴム組成物の押出口２２８からの排出速度を定めた排出速度情報（スクリュー２１２の回転数に対応する排出速度が記憶されている）、および、この排出速度情報に対応する、加圧装置２３１による環状隙間１４への加圧力を定めた、基準押出物筒状内部加圧力情報（スクリュー２１２の回転数に基づき調整すべき環状隙間１４への加圧力が記憶されている）を記憶している。

制御部３２は、スクリュー回転数検知器３０１からのスクリュー回転数信号、圧力検知器３０２からの内部圧力検知信号、金型供給位置検知器３０３からの金型供給位置信号、押出物先端位置検知器３０４からの押出物先端位置信号、設定情報記憶部３１から読み出した未加硫ベルトスリーブ種別情報に対応する基準押出物筒状内部加圧力情報、および、切断検知器３０５からの切断検知信号の少なくとも１つに基づいて、金型供給装置２４のチャック部２４１の開閉動作、金型供給駆動部２４３の駆動モータの回転速度制御による金型１０の供給・停止動作（供給速度の調整を含む）、金型旋回駆動部２４４の駆動モータの回転速度制御による金型１０の旋回動作（旋回速度の調整を含む）、駆動モータ２１３の回転速度制御によるスクリュー２１２の回転・停止動作（スクリュー２１２の回転速度調整を含む）、加圧装置２３１の起動・停止動作（内圧の調整を含む）、負圧装置２３２の吸引装置の起動・停止動作（内圧の調整を含む）、および、未加硫ベルトスリーブ（ゴム組成物の層）の切断動作を含む一連の金型１０の供給動作の少なくとも１つを制御する。

更に、本実施形態の制御装置３０は、金型１０の外周面に被覆された未加硫ベルトスリーブの外径を計測し、スリーブ外径計測信号として送信するスリーブ外径計測装置３０６（前後方向３ケ所）を備えている。なお、スリーブ外径計測装置３０６としては、公知の装置を使用することができ、例えばレーザー光の透過を利用した計測装置が挙げられる。

そして、制御部３２は、スリーブ外径計測装置３０６からのスリーブ外径計測信号、および、設定情報記憶部３１から読み出した未加硫ベルトスリーブ種別情報（金型１０の外径、スピニング後の金型１０の外径（狙い値）等）を基に演算した被覆されたゴム組成物の厚さの実績値に基づいて、駆動モータ２１３の回転速度を制御（微調整）し、スクリュー２１２の回転数（押出口２２８からのゴム組成物の排出量に比例）にフィードバックさせる制御を実行する。

この場合、随時、被覆するゴム組成物の層の厚さの実績値を狙い値に収束させ得るので、フィードバック制御しない場合に比べて、被覆するゴム組成物の層の厚さの精度を向上させた未加硫ベルトスリーブを連続的に得ることができる。

（歯付ベルト１の製造工程）
（１）金型１０の胴体部１１（外周面には７０歯の歯形が設けられている）に筒状の歯布６を被せる。なお、筒状の歯布６は、緯糸方向が胴体部１１の周方向となるように被せられる。これにより、作成される歯付ベルト１の歯布６の経糸が、歯付ベルト１の幅方向に沿うように配置される。

（２）スピニング装置にて、胴体部１１に被せられた歯布６の上から繊維コードからなる心線３を螺旋状に巻き付け（スピニング）、スピニング済の金型１０（胴体部１１に歯布６及び心線３が被覆された金型１０）を得る（スピニング工程）。

（３）歯付ベルト１のベルト本体５の歯部２及び背部４の基材となるゴム組成物（未加硫物）について、ポリマー、配合剤等原料を混練機に投入して混練した後、スリッターにてリボン状にして押出機２０のシリンダー２１１に供給する。なお、押出機２０は、前もって、温水循環式の温調装置を用いて所定温度に昇温しておく。例えば、スクリュー２１２、及び、シリンダー２１１を８０℃、ストレートヘッド２２（口金２２３を含む）を９０℃に昇温しておく。これにより、シリンダー２１１から押出口２２８との間の流路内部に、熱可塑化させたゴム組成物を供給する。

なお、図３に示すように、ストレートヘッド２２は、金型１０を前方から後方に移動させる金型供給方向、及び、ゴム組成物が押出口２２８から金型１０の外周面に排出される排出方向（水平方向）になるように、本体２１に接続される。

（４）金型供給装置２４のチャック部２４１がスピニング済の金型１０の前側把持部１２を把持した状態で、金型１０を金型供給方向に供給し、後側把持部１３を押出機２０のニップル２２４の穴２２９に挿入する。即ち、金型供給装置２４は、スピニング済の金型１０を、金型１０の中心軸の延長線上に押出口２２８の中心が配されるように供給する。これにより、後側把持部１３の連通口１３２がニップル２２４の穴２２９に組み込まれた凸部材２３０に係合される。

その後、駆動モータ２１３によってスクリュー２１２を回転させ、押出口２２８から熱可塑化させた筒状のゴム組成物を排出する。この際、加圧装置２３１（熱風発生装置）が起動されており、押出口２２８から排出された筒状のゴム組成物の前端が、スピニング済の金型１０の胴体部１１の、最も前側把持部１２側にスピニングされた心線３付近に達するまでの間、図４等に示した供給経路を通って供給された圧縮空気がスピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に連続的に供給されることによって、スピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に環状隙間１４が形成される。

ここで、金型１０のガイド部材１１２のテーパ形状をした外周面１１２ａの直径（最大径部分）は、スピニング済の金型１０の外径より若干大きめに形成されていることから、押出口２２８からのゴム組成物の排出中、ゴム組成物がスピニング済の金型１０の外周面（特に心線３）に接触してしまうことを抑制することができる。

また、ガイド部材１１２の外周面１１２ａに設けられた切り溝１１２ｂによれば、押出口２２８からのゴム組成物の排出中、ゴム組成物が、供給される圧縮空気の流れ（風圧）を、スピニング済の金型１０の外周面（心線３）際で、かつ最も径方向外寄りで、効率よく受け止めることができる。このため、ゴム組成物の排出中、ゴム組成物がスピニング済の金型１０の外周面（心線３）に接触してしまうことを抑制することができる。また、ゴム組成物の排出が停止した後、環状隙間１４の圧縮空気を排出する際に、ガイド部材１１２で真っ先にゴム組成物が密着してしまうことにより、外部への空気の逃げ道が塞がれてしまい、ゴム組成物の内周面とスピニング済の金型１０の外周面との間の環状隙間１４を閉塞できないことを防止することができる。

そして、押出口２２８から排出された筒状のゴム組成物の前端が、スピニング済の金型１０の胴体部１１の、最も前側把持部１２側にスピニングされた心線３付近に達すると、ゴム組成物の排出が停止（スクリュー２１２が停止）するとともに、負圧装置２３２の吸引装置（バキュームポンプ）が起動され、切換弁によって、配管経路が加圧装置２３１側から負圧装置２３２側に切り換えられることにより、環状隙間１４の圧縮空気は、図４等に示した供給経路を供給方向とは逆向きに通り抜け、外部へ速やかに排出されて、環状隙間１４を負圧（大気圧より低い気圧）にされ、環状隙間１４が閉塞されるようになっている。このようにして、押出口２２８から熱可塑化させたゴム組成物を排出し、歯布６上に心線３がスピニングされた金型１０の外周面に、ゴム組成物を層状に被覆して未加硫ベルトスリーブを形成する（被覆工程）。

上記被覆工程では、押出口２２８と、金型１０の胴体部１１にスピニングされた心線３（最も後側把持部１３側にスピニングされた心線３）との間には、金型１０の中心軸方向に所定の距離Ｃｓが設けられている（図９参照）。これにより、押出口２２８からのゴム組成物の排出方向に関し、相対移動関係にある両者（ゴム組成物とスピニング済の金型１０）を非接触に保つことができる。

なお、前述のように、距離Ｃｓに関する好ましい範囲は、一義的に定めることはできない。押出口２２８とスピニング済の金型１０の外周面との間の金型１０の径方向の距離Ｃｄは、排出されるゴム組成物の厚みよりも大きくなるように設定されていても、排出されるゴム組成物の厚み以下に設定されていても、距離Ｃｓとの兼ね合いにより、ゴム組成物とスピニング済の金型１０とを非接触に保つことが可能である。また、距離Ｃｄが排出されるゴム組成物の厚み以下に設定されていた場合、例えば、ゴム組成物の排出中、環状隙間１４へ供給する圧縮空気の加圧力を高め（例えば０．０５〜０．１ＭＰａ程度）に設定する。これにより、押出口２２８からゴム組成物が排出された瞬間にダイスウェルする（その肉厚が増す）とともに放冷による収縮で縮径する力に抗する力（拡径方向の力）をゴム組成物に作用させつつ、スピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に、環状隙間１４（圧縮空気の流れの層）を形成させることができる。この環状隙間１４の大きさは、目安として、１ｍｍ程度あればよい。

また、押出口２２８から排出された筒状のゴム組成物の前端が、スピニング済の金型１０の胴体部１１の、最も前側把持部１２側にスピニングされた心線３付近に達すると、ゴム組成物の排出を停止するとともに、環状隙間１４に供給されていた圧縮空気が排気される。その際、環状のゴム組成物とスピニング済の金型１０とを前後方向に略不動にせしめた状態で、環状のゴム組成物（熱可塑化された状態）が、放冷による収縮作用で縮径して、環状隙間１４が閉塞し、胴体部１１の外周面に抱き付くように密着する。これにより、ゴム組成物の層が、金型１０にスピニングされた心線３に対してずり応力を生じさせないので、スピニングされた心線３にピッチ乱れ（心線３のズレ）を生じさせないようにすることができる。

また、被覆工程では、押出口２２８から排出された熱可塑化されたゴム組成物の層（排出直後の内部温度：概ね９０℃）は、ダイスウェルするとともに放冷によって温度が低下することによる収縮、さらには、環状隙間１４が負圧に移行されることによって縮径して、押出口２２８とスピニング済の金型１０の外周面との間の金型１０の径方向の距離Ｃｄ（Ｃｄ：例えば２ｍｍ）が、ゴム組成物の層の厚さ（Ｔ：例えば１ｍｍ）よりも、過度に大きい構成（例えば２倍：図９、図１０参照）であっても、浮き、縦しわ等の不具合なく、スピニング済の金型１０（胴体部１１）の外周面に層状に被覆された未加硫ベルトスリーブが連続的に得られる。

このように、距離Ｃｄを、金型１０の外周面に層状に被覆されるゴム組成物の厚み（Ｔ）に対して比較的大きく（本実施形態では２倍の大きさ）することができるので、環状隙間１４を負圧にしない場合に比べて、金型１０の周長範囲を拡大することができる。即ち、厚さは同じで周長が異なる未加硫ベルトスリーブの周長範囲を拡大することができる。したがって、従来の押出法と比べて、生産性をより向上させることができる。

更に、一つのスピニング済の金型１０に対するゴム組成物による被覆を終える毎に、押出機２０のスクリュー２１２の回転（押出口２２８からのゴム組成物の排出）を一時停止させる。そして、金型１０のガイド部材１１２に設けられた凹溝部１１２ｄ付近で、環状に排出されたゴム組成物を切断する。これにより、押出成形済みの未加硫ベルトスリーブ付き金型１０が得られる。

（５）得られた押出成形済みの未加硫ベルトスリーブ付き金型１０は、押出機２０から取り外される。なお、押出成形済みの未加硫ベルトスリーブ付き金型１０と、新たなスピニング済の金型１０とを金型供給装置２４により入れ替えるだけで、有効面長４００ｍｍの未加硫ベルトスリーブ付き金型１０を連続的に得ることができる。

（６）取り外された未加硫ベルトスリーブ付き金型１０を、加硫装置（例えば特許文献１の図３参照）の台座部に載置する。そして、バルブ孔より過熱水蒸気を所定圧力にてブラダーの内部に送り込み、ブラダーをその蒸気圧により膨張させ、未加硫ベルトスリーブを金型１０とブラダーとの間で径方向に圧縮し、歯部２を形成させつつ加硫し（加熱加圧条件は、温度：概ね１６０℃、加圧力：概ね０．８ＭＰａ、時間：概ね２０分間）、加硫済みのベルトスリーブ（有効面長４００ｍｍ）を得る（加硫工程）。これにより、加硫済みのベルトスリーブに歯部２（７０歯、歯部間のピッチ３ｍｍ）が形成される。

（７）加硫後、ベルトスリーブを冷却したあと、脱型装置にて金型１０を抜いて、この加硫済みのベルトスリーブを取出す。

（８）幅カット装置にて、有効面長４００ｍｍのベルトスリーブを、ベルト幅１０ｍｍで幅カットし、歯付ベルト１（呼び：１００Ｓ３Ｍ２１０）を４０本得る。

（被覆工程の連続的動作）
上記歯付ベルト１の製造工程の（４）の被覆工程で実行される連続的動作について、詳細に説明する。

なお、被覆工程で実行される連続的動作では、制御装置３０による自動制御が行われる。この際、制御装置３０が有する入力装置（図示せず）により、作成する未加硫ベルトスリーブの仕様を定めた未加硫ベルトスリーブ種別情報（基材となるゴム組成物の種別、形成する未加硫ベルトスリーブの周長・面長、被覆されるゴム組成物の厚さ（Ｔ）、金型１０の外径、スピニング後の金型１０の外径、金型１０の種別、口金２２３の種別等）が入力・選択される。そして、入力・選択された未加硫ベルトスリーブ種別情報に基づき、制御部３２は下記工程の連続的動作を制御する。

（ゴム組成物の被覆前）
（４−１）制御部３２は、金型供給位置検知器３０３からの金型供給位置信号に基づいて、一連の金型１０の供給動作を制御し、図６に示すように、金型供給装置２４のチャック部２４１（鉛直下向き）を前方待機位置２（後述する金型搬送装置２６の鉛直上方）の位置から下降させる。そして、チャック部２４１（鉛直下向き）に、スピニング工程で得られたスピニング済の金型１０の前側把持部１２（鉛直上向き）を把持させた後、チャック部２４１を前方待機位置２まで上昇させるとともに、スピニング済の金型１０の中心軸が押出機２０の中心軸Ｃと同軸線上に配置されるように、前側把持部１２を把持したチャック部２４１を時計回りに９０°首振りさせて、チャック部２４１を前方待機位置１に移動（金型１０を旋回）させる。

（４−２）制御部３２は、圧力検知器３０２からの内部圧力検知信号に基づいて、スクリュー２１２の先端部と押出口２２８との間のゴム組成物の流路内部の圧力がゼロから上昇し始めたと判断すると（環状流路２２７の入口付近に熱可塑化されたゴム組成物（未加硫物）が充満し始めると）、金型供給位置検知器３０３からの金型供給位置信号に基づいて、チャック部２４１がスピニング済の金型１０の前側把持部１２を把持した状態で、金型１０を金型供給方向に供給し、後側把持部１３を押出機２０のニップル２２４の穴２２９に挿入する。これにより、後側把持部１３の連通口１３２がニップル２２４の穴２２９に組み込まれた凸部材２３０に係合される（（図７：状態I）。

（４−３）制御部３２は、圧力検知器３０２からの内部圧力検知信号（圧力値）が、押出口２２８の近傍までゴム組成物（未加硫物）が流動したことを示す内部圧力値（例えば２５ＭＰａ）に達したと判断すると、圧力源２３の加圧装置２３１（熱風発生装置）を起動させ、基準押出物筒状内部加圧力で、スピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に、圧縮空気の供給を開始する（図４：圧縮空気の供給経路、図７：状態II−１）。なお、圧縮空気の雰囲気温度は、加圧装置２３１（熱風発生装置）に備わる電熱ヒータおよび温度調整器により、例えば５０℃前後に調整される。また、この基準押出物筒状内部加圧力は、予め設定情報記憶部３１に記憶させておいた加圧力であって、未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に設定されたスクリュー回転数（例えば５ｒｐｍ）に基づく、押出口２２８からのゴム組成物の排出速度に対応する加圧力である。この設定情報記憶部３１から読み出した基準押出物筒状内部加圧力信号に基づいて、制御部３２が加圧装置２３１による圧縮空気の供給・停止動作を制御する。

（ゴム組成物の被覆）
（４−４）圧縮空気が、スピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に連続的に供給されることにより、押出口２２８から円筒状に排出されたゴム組成物（筒状のゴム組成物）は、わずかに膨張しつつ（外径をわずかに拡大し、スピニング済の金型１０の外周面（心線３がスピニングされた状態）の外側に非接触でかぶさるように）、前方（排出方向）へ排出されていく。つまり、スピニング済の金型１０の外周面と排出された筒状のゴム組成物との間に環状隙間１４が形成される（図７：状態II−２）。

（４−５）制御部３２は、押出物先端位置検知器３０４からの押出物先端位置信号に基づいて、排出されたゴム組成物の前端が、スピニング済の金型１０の胴体部１１の、最も前側把持部１２側にスピニングされた心線３付近に達したと判断すると、押出機２０のスクリュー２１２の回転を一時停止させるとともに、加圧装置２３１による圧縮空気の供給を停止させる（図７：状態III）。

制御部３２は、加圧装置２３１による圧縮空気の供給を停止させると略同時に、負圧装置２３２の吸引装置（バキュームポンプ）を起動させ、切換弁によって、配管経路を加圧装置２３１側から負圧装置２３２側に切り換える。これにより、環状隙間１４の圧縮空気は速やかに排気され、環状隙間１４が負圧（大気圧より低い気圧）になるとともに、放冷による収縮作用が加わり、押出口２２８から排出された、熱可塑化させたゴム組成物の層（円筒状）が縮径して、環状隙間１４が閉塞しつつ、金型１０の胴体部１１の外周面に抱き付き（密着し）、金型１０の胴体部１１の外周面に、層状のゴム組成物が、浮き・縦しわ等の不具合なく、被覆される（ゴム被覆完了）（図８：状態IV）。これにより、金型１０の胴体部１１に層状に排出されるゴム組成物の内周側が負圧になり、ゴム組成物の外周側が大気圧に保たれる（ゴム組成物の内周側と外周側とで圧力差を作り出す）ことで、胴体部１１の外周面に被覆された歯布６及びスピニングされた心線３に対する、層状のゴム組成物の密着性を、負圧にしない場合に比べて向上させている。

ここで、押出機２０の押出口２２８は、金型１０の胴体部１１にスピニングされた心線３（最も後側把持部１３側にスピニングされた心線３）に対して、金型１０の中心軸方向に所定の距離Ｃｓを置いた位置に配置されている。そして、押出口２２８からゴム組成物が排出されてから、排出されたゴム組成物の前端が、スピニング済の金型１０の胴体部１１の、最も前側把持部１２側にスピニングされた心線３付近に達するまでの間、環状隙間１４へ圧縮空気が供給される。これにより、この間、押出口２２８から排出されつつあるゴム組成物がスピニング済の金型１０の外周面（心線３）に接触しないようにすることができる。なお、後述する実施例１〜３の設定の場合、押出口２２８からゴム組成物が排出されてから、排出されたゴム組成物の前端が、スピニング済の金型１０の胴体部１１の、最も前側把持部１２側にスピニングされた心線３付近に達するまでの間の所要時間は、約７秒で、この間のゴム組成物の内部温度は、放冷により、排出直後の概ね９０℃から約３℃低下している程度であるゆえ、環状隙間１４へ供給された圧縮空気が排気された際に、まだ十分に、放冷による収縮作用で縮径し得る状態である。これにより、環状のゴム組成物（熱可塑化された状態）が、放冷による収縮作用で縮径して、環状隙間１４が閉塞し、胴体部１１の外周面に抱き付くように密着する。その結果、ゴム組成物の層が、金型１０にスピニングされた心線３に対してずり応力を生じさせないので、スピニングされた心線３にピッチ乱れ（心線３のズレ）を生じさせないようにすることができる。

また、ガイド部材１１２を設けたことにより、押出口２２８から排出されたゴム組成物がガイド部材１１２に接触したとしても、ガイド部材１１２のテーパ形状をした外周面１１２ａ及び圧縮空気により、スピニング済の金型１０の外周側に案内されることから、押出口２２８からスピニング済の金型１０の外周側へのゴム組成物の排出を確実且つスムーズに行うことができる。

また、制御部３２は、金型１０の胴体部１１の外周面に層状のゴム組成物を被覆させた際に、スリーブ外径計測装置３０６等により得た、被覆されたゴム組成物の厚さの実績値に基づき、次回以降に供給されるスピニング済の金型１０に被覆するゴム組成物の厚さを狙い値に収束させるフィードバック制御を実行することにより、スクリュー回転数検知器３０１からのスクリュー回転数信号に基づき、駆動モータ２１３の回転速度を制御（微調整）し、スクリュー２１２の回転数（押出口２２８からのゴム組成物の排出量に比例）を逐次微調整する。

また、金型１０の胴体部１１の外周面に被覆された層状のゴム組成物の周方向に関する厚さ（実績値）の不均一に対処するため、調芯作業（押出機２０の運転停止中に調芯ボルトを押し引きし、ダイス２２５を径方向に移動させる）を必要に応じ適宜行う。

（４−６）制御部３２は、胴体部１１の外周面上に被覆されたゴム組成物の層を、切断装置２５にて、ガイド部材１１２の凹溝部１１２ｄの底まで押し切り、その状態で刃物を１周回させて切断する。これにより、押出成形済みの未加硫ベルトスリーブ付きの金型１０と押出口２２８から排出されるゴム組成物の層とを完全に切り離す。

（４−７）制御部３２は、切断検知器３０５からの切断装置２５の切断完了を示す切断検知信号に基づいて、押出成形済の未加硫ベルトスリーブ付き金型１０を把持していたチャック部２４１を前方待機位置１に移動させる（図８：状態V）。この未加硫ベルトスリーブ付き金型１０は、取り外されて、加硫工程へ移行する。

具体的には、制御部３２は、金型供給位置検知器３０３からの金型供給位置信号に基づいて、次の１）〜３）に示す、一連の金型供給動作を制御する。

１）制御部３２は、金型供給駆動部２４３により、未加硫ベルトスリーブ付き金型１０の前側把持部１２を把持していたチャック部２４１を前方待機位置１に移動させた後、金型１０の中心軸が鉛直下向きになるように、金型旋回駆動部２４４により、チャック部２４１を反時計方向に９０°首振りさせて、金型１０を旋回させる。

２）次に、制御部３２は、金型供給駆動部２４３により、チャック部２４１を鉛直下方に移動させ、未加硫ベルトスリーブ付き金型１０の後側把持部１３を、金型搬送装置２６（図６参照）の受け部（鉛直上向き）に挿入させる。なお、この金型搬送装置２６は、当被覆工程で実行される動作とは別系統（金型搬送装置２６）の制御部による制御により、スピニング工程、被覆工程、加硫工程を巡回して金型１０を搬送する装置である。

３）次に、制御部３２は、未加硫ベルトスリーブ付き金型１０の前側把持部１２の把持を解除させ、前方待機位置２（または、前側把持部１２が干渉しない位置）までチャック部２４１を上昇させることにより、未加硫ベルトスリーブ付き金型１０は取り外され、加硫工程へ移行する。

次に、別系統（金型搬送装置２６）の制御部は、金型搬送装置２６により、未加硫ベルトスリーブ付き金型１０を加硫工程へ移動させるとともに、新たなスピニング済の金型１０（金型１０の後側把持部１３が鉛直上向き）を前方待機位置２の真下に搬送させる。

（４−８）
以降、制御部３２による制御により、再び、（４−１）の動作に戻る。制御部３２による、上記（４−１）〜（４−７）の動作の繰り返しによって、連続的に、スピニング済の金型１０の外周面に円筒状のゴム組成物の層を被覆させた未加硫ベルトスリーブを得る。

上記によれば、未加硫ベルトスリーブの仕様毎に、一連の金型供給装置２４及び圧力源２３等の動作の制御を自動的に実行することができる。これにより、従来法に比べて、省人化が一段と進み、生産性がより向上する。

上記製造方法によれば、被覆工程において、スピニング済の金型１０の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に圧縮空気を供給することにより、筒状のゴム組成物に拡径方向の力を付与し、スピニング済の金型１０の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間に環状隙間１４を形成することができる。これにより、熱可塑化させたゴム組成物を筒状に排出している間は、ゴム組成物が、金型１０の外周面にスピニングされた心線３に接触しないようにすることができる。

更に、筒状に排出されたゴム組成物がスピニング済の金型１０の外周面の所定位置に達すると、ゴム組成物の排出を停止するとともに、圧縮空気を排気し、環状隙間１４を閉塞させることにより、筒状のゴム組成物に作用していた拡径方向の力がなくなる。その結果、熱可塑化させた筒状のゴム組成物が放冷による収縮作用で縮径して、スピニング済の金型１０の外周面に密着する。これにより、筒状に排出されたゴム組成物は、金型１０の外周面にスピニングされた心線３に対して、ずり応力を生じさせることなく、スピニング済の金型１０の外周面に層状に被覆されることになる。つまり、未加硫ベルトスリーブを形成する被覆工程において、心線３にピッチ乱れ（心線３のズレ）を生じさせないようにすることができる。

また、上記被覆工程では、押出成形済みの未加硫ベルトスリーブ付き金型１０と、新たなスピニング済の金型１０とを金型供給装置２４により入れ替えるだけで、金型１０の外周面に円筒状のゴム組成物の層を被覆させた未加硫ベルトスリーブを連続的に成形することができる。そのため、従来法（カレンダーロール等圧延設備によるシート化、切断、金型への巻き付け、およびジョイントという一連の煩雑なプロセスが必要）に比べて、ゴム製の歯付ベルト１の製造に係る生産性を向上させることができる。

また、金型１０のみを周長の異なるものに交換するだけで、例えば厚さは同じで周長が若干程度異なる未加硫ベルトスリーブを成形することができる。このため、従来の押出法のように、押出口２２８とスピニング済の金型１０の外周面との間の距離がゴム組成物の層の厚さと略同じである場合、ゴム組成物の層の厚さは同じでも周長が若干でも異なれば金型１０及びダイス２２５、ニップル２２４を入れ替えなくてはならなくなるため、従来よりも生産性が向上する。

また、スピニング済の金型１０の外周面と筒状に排出されたゴム組成物との間への圧縮空気の加圧力を調整することにより、金型１０のみを周長の異なるものに交換するだけで、例えば厚さは同じで周長が若干程度異なる未加硫ベルトスリーブを成形することができる。この点、押出口と金型の外周面との間（径方向）の距離がゴム組成物の層の厚さと略同じである場合（従来の押出法、特許文献１図１、および後述の比較例１の図１４に相当）、ゴム組成物の層の厚さは同じでも周長が若干でも異なれば金型及びダイス、ニップルを入れ替えなくてはならなくなるため、従来の押出法よりも生産性が向上する。

また、切断装置２５によって、胴体部１１の外周面上に被覆されたゴム組成物の層の切断後、押出口２２８近傍に残留したゴム組成物（例えば長さ１０ｍｍ程度、放冷が進む先端部は返しゴムとして再利用）は、放冷収縮が進み、先端部がより縮径した形状（口つぼみ状態）で押出口２２８近傍に残っているが、上記のように、金型１０の胴体部１１の、後側把持部１３側の端部に設けられたガイド部材１１２は、その外周面１１２ａが、図９に示すように、テーパ形状をしていることから、次に、新たなスピニング済の金型１０が供給される際、押出口２２８近傍に残留したゴム組成物の先端部を、テーパ形状をした外周面１１２ａに接触させて、ガイド部材１１２の外側に被せることができる（図８の状態V→図７の状態Ｉの過程）。このため、押出口２２８からのゴム組成物の排出直後から、ゴム組成物は、供給される圧縮空気の流れ（風圧）をスムーズに受け流しつつ、残留したゴム組成物の長さが比較的短い場合（例えば４ｍｍ程度）であっても、残留したゴム組成物の先端部の断面形状が略真円を保持したままテーパ形状をした外周面１１２ａに沿って、直径を拡大していくことができる。したがって、ゴム組成物の先端部の折れ曲がりや、ゴム組成物の先端部がスピニング済の金型１０の外周面（心線３）に接触してしまうことによる心線３のずれの発生等、被覆工程に係る屑や不良の発生を抑制することができる。

（その他の実施形態）
上記実施形態の被覆工程では、押出口２２８から排出された筒状のゴム組成物の前端が、スピニング済の金型１０の胴体部１１の、最も前側把持部１２側にスピニングされた心線３付近に達した場合に、負圧装置２３２により環状隙間１４を負圧にしているが、負圧装置２３２は必須の構成ではなく、環状隙間１４を負圧にしなくてもよい。即ち、加圧装置２３１をオフにして、環状隙間１４の圧縮空気を自然排気（大気圧）してもよい。

また、上記実施形態では、押出口２２８からゴム組成物が排出される排出方向が、水平方向になるような構造・配置にしているが、このゴム組成物の排出方向が、重力方向（鉛直下向き）または重力に抗する方向（鉛直上向き）になるように押出機２０を配置してもよい。この場合は、本実施形態のようなストレートヘッド２２ではなく、クロスヘッドを押出機２０に接続する。この場合、排出されるゴム組成物のスピニング済の金型１０の外周面に対する重力の影響を均一にすることができ、排出されたゴム組成物の重力による偏った変形を防止することができる。これにより、ゴム組成物の排出方向を略水平方向にした場合に比べて、得られる未加硫ベルトスリーブのゴム組成物の層に関する厚さの均一性、及び、ゴム組成物と心線との密着性を向上させ得る。

また、上記被覆工程で実行される一連の動作を制御部３２によって制御（コンピュータ制御）せず、手動で行ってもよい。

また、押出機２０には、切断装置２５を備えなくてもよい。この場合、被覆工程で、例えば、ゴム被覆完了後（スクリュー２１２は一時停止状態）、制御部３２に金型供給動作を制御させて、金型１０を僅かに前方へ移動させる（好適には、環状隙間１４を負圧に保持した状態で金型１０を移動させる）。これにより、押出口２２８とスピニング済の金型１０の外周面にスピニングされた心線３（最も後側把持部１３側にスピニングされた心線３）との間で、ゴム組成物の層が伸長されて、切断される。この方法によれば、ダイス２２５の前方に、切断装置２５のスペースを確保しなくてもよい分、距離Ｃｓを短くできるので、切断装置２５を設ける場合と比べて、生産性が向上する。

また、上記実施形態の被覆工程では、スピニング後の金型１０の胴体部１１の外径（歯布６及び心線３の厚みを含む）が、ダイス２２５の内周面の直径（環状の押出口２２８の内径）よりも小さくなるように設定されているが、スピニング後の金型１０の胴体部１１の外径は、ダイス２２５の内周面の直径以上に設定されていてもよい。この場合、スピニング後の金型１０の胴体部１１の外径（歯布６及び心線３の厚みを含む）が、ダイス２２５の内周面の直径（環状の押出口２２８の内径）よりも小さくなるように設定されている場合と比べて、上記距離Ｃｓを長めに設定し、環状隙間１４へ供給する圧縮空気の加圧力（Ｐ１）を高めに設定することで、対応可能である。

（比較）
下記では、本発明に係る実施例１〜３の製造方法で作製した歯付ベルト１と従来の押出法で作製した歯付ベルト１（比較例１）とを、比較評価した。また、実施例１〜３では、『押出口２２８とスピニング済の金型１０の外周面との間の金型１０の径方向の距離Ｃｄ』、『押出口２２８と、金型１０の胴体部１１にスピニングされた心線３（最も後側把持部１３側にスピニングされた心線３）との間の距離Ｃｓ』、『環状隙間１４へ供給する圧縮空気（雰囲気温度：５０℃前後）の加圧力Ｐ１』、『環状隙間１４から圧縮空気を排気した後の圧力Ｐ２（負圧の有無）』等の各種設定を変えた製造方法で得られた、未加硫ベルトスリーブ・加硫済ベルトスリーブ・歯付ベルトについて比較評価した。

実施例１〜３、及び、比較例１で実施した製造方法によって未加硫ベルトスリーブ（歯付ベルト）を得るための、狙いとする未加硫ベルトスリーブの仕様（歯布、心線、ゴム組成物の材料、構成、厚さ等の仕様）、金型の胴体部の面長、押出口周辺の断面形状、および押出物の排出速度は、略同じに設定した。

（実施例１〜３及び比較例１で共通の設定）・押出口の隙間の大きさ（Ｃｏ）：０．５ｍｍ・ゴム組成物の層の厚さ（Ｔ）：１ｍｍ・スクリュー回転数（Ｎ）：５ｒ．ｐ．ｍ．→その結果、押出口からのゴム組成物の排出速度（Ｖ）：概ね４ｍ／分・金型の胴体部の面長：４５０ｍｍ

（実施例１）
実施例１は、図９、及び、図１０に示すように、押出口２２８とスピニング済の金型１０の外周面との間の、金型１０の径方向の距離Ｃｄをゴム組成物の層の厚さ（Ｔ）よりも過度に大きくなるように設定した一例である。

具体的には、実施例１では下記の設定である。・距離Ｃｄ：２ｍｍ・距離Ｃｓ：１３ｍｍ・加圧力Ｐ１：０．０２ＭＰａ・圧力Ｐ２：負圧

（実施例２）
実施例２は、圧力Ｐ２を大気圧にした以外は実施例１と同様である。・距離Ｃｄ：２ｍｍ・距離Ｃｓ：１３ｍｍ・加圧力Ｐ１：０．０２ＭＰａ・圧力Ｐ２：大気圧

（実施例３）
実施例３は、図１１、及び、図１２に示すように、押出口２２８とスピニング済の金型１０の外周面との間の、金型１０の径方向の距離Ｃｄをゴム組成物の層の厚さ（Ｔ）と同じになるように設定した一例である。なお、環状隙間１４へ供給する圧縮空気の加圧力Ｐ１を高めに設定している。・距離Ｃｄ：１ｍｍ・距離Ｃｓ：１３ｍｍ・加圧力Ｐ１：０．０５ＭＰａ・圧力Ｐ２：大気圧

（比較例１）
比較例１は、図１３及び図１４に示すように、従来の押出法で、スピニング済の金型をクロスヘッドの内筒部の内部に連続的に供給して、その外周面にゴム組成物（未加硫物）を不具合なく被覆成形できるかどうかを試みた一例であり、押出口とスピニング済の金型の外周面との間の金型の径方向の距離Ｃｄは、実施例３と同様、ゴム組成物の層の厚さ（Ｔ：１ｍｍ）と同じ寸法になるように設定した。

（評価項目）
以下に、実施例１〜３及び比較例２に係る歯付ベルトを評価するにあたっての評価項目、評価方法、評価基準について説明する。

（生産性）
該当の製造方法（押出成形）によって連続的に未加硫ベルトスリーブを得ることができ、従来法に比べて生産性が向上したと判断できる場合は「○」とし、さらに、金型の周長範囲をより拡大可能等、従来法に比べて生産性がより向上したと判断できる場合は「◎」とし、該当の製造方法（押出成形）によって、連続的に未加硫ベルトスリーブを得ることができず、従来法と比べて生産性が向上しないと判断した場合（心線ずれ等品質不良が多発した場合を含む）は「×」と評価した。

（均一性）
各製造方法により得られた複数の未加硫ベルトスリーブについて、加硫工程の前に、寸法等を確認した結果、未加硫ベルトスリーブの被覆したゴム組成物の層に関する厚さ（約１ｍｍ）が、均一であれば「○」とし、不均一であれば「×」と評価した。

（密着性）
各製造方法により得られた複数の未加硫ベルトスリーブについて、加硫工程の前に、確認した結果、未加硫ベルトスリーブの被覆したゴム組成物の層と心線との密着性が、良好（浮きなし）であれば「○」とし、より良好（心線の食い込み大）であれば「◎」とし、悪い（浮き有）場合は「×」と評価した。

（心線ずれ）
各製造方法により得られた未加硫ベルトスリーブおよび加硫済みのベルトスリーブについて、スリーブ長さ（面長）方向に沿った断面を観察した結果、心線にピッチ乱れ（金型の長手方向のずれ）が無い場合「○」とし、有りの場合「×」と評価した。

（品質）
各製造方法により得られた歯付ベルト（呼び：１００Ｓ３Ｍ２１０）に関する品質（静的、動的）が、従来法で得られた歯付ベルトの品質と比べても遜色なく、製造方法に起因する不具合は一切無しの場合「○」とし、有りの場合「×」と評価した。

（評価結果）
実施例１〜実施例３、及び、比較例１の設定により得られた、未加硫ベルトスリーブ・加硫済ベルトスリーブ・歯付ベルトについて、状態・寸法等を確認した。評価結果を表１に示す。

※各例において、設定値Ｃｏ（０．５ｍｍ）、Ｔ（１ｍｍ）、Ｎ（５ｒ．ｐ．ｍ．）は、共通。

（生産性：実施例１〜３）
実施例１〜３の製造方法（押出成形）では、連続的に未加硫ベルトスリーブを得ることができた。

（均一性、密着性：実施例１〜３）
得られた複数の未加硫ベルトスリーブについて、加硫工程の前に、寸法等を確認した結果、未加硫ベルトスリーブの被覆したゴム組成物の層に関する厚さ（約１ｍｍ）の均一性および心線との密着性に問題はなかった（密着性に関し、実施例１は、Ｐ２を負圧にしたことにより、実施例２及び実施例３に比べて、心線の食い込みが大きい分、より良好であった。

（心線ずれ：実施例１〜３）
また、未加硫ベルトスリーブおよび加硫済みのベルトスリーブについて、スリーブ長さ（面長）方向に沿った断面を観察した結果、心線にピッチ乱れ（金型の長手方向のずれ）は生じていなかった。

（品質）
得られた歯付ベルト（呼び：１００Ｓ３Ｍ２１０）に関する品質（静的、動的）は、従来法で得られた歯付ベルトの品質と比べても遜色なく、製造方法に起因する不具合は一切無かった。

（比較例１）
一方、比較例１では、上記製造方法により、連続的に未加硫ベルトスリーブを得ることができたが、得られた未加硫ベルトスリーブについて、スリーブ長さ（面長）方向に沿った断面を観察したところ、心線にピッチ乱れ（金型の長手方向のずれ）が発生していることが確認された。したがって、比較例１の従来の押出法では、品質と生産性の両立が難しいことがわかった。

上記比較の結果、実施例１〜実施例３では、比較例１のように従来の押出法に比べて、品質を保持しつつ、生産性をより向上させることができることが分かった。

１ 歯付ベルト
２ 歯部
３ 心線
４ 背部
５ ベルト本体
６ 歯布
１００ 製造装置
１０ 金型
１１ 胴体部
１２ 前側把持部
１３ 後側把持部
１４ 環状隙間
２０ 押出機
２１ 本体
２１２ スクリュー
２２ ストレートヘッド
２２１ ヘッド体
２２２ 支持部材
２２３ 口金
２２４ ニップル
２２５ ダイス
２２７ 環状流路
２２８ 押出口
Ｃ 中心軸

Claims (8)

1. ベルト周長方向に所定の間隔で設けられた複数の歯部と、心線が埋設された背部と、を有するゴム組成物を基材とするベルト本体を有し、前記複数の歯部の表面に歯布が被覆された歯付ベルトの製造方法であって、
   円筒状の外周面に歯形が形成された金型の外周に筒状の前記歯布を装着し、前記歯布上に前記心線をスピニングするスピニング工程と、
   前記歯布上に前記心線がスピニングされた、スピニング済の前記金型の外周面に、熱可塑化させた前記ゴム組成物を筒状に排出し、前記外周面を被覆して未加硫ベルトスリーブを形成する被覆工程と、
   前記未加硫ベルトスリーブを外周側から加圧して前記歯部を形成させつつ加硫する加硫工程と、を含み、
   前記被覆工程において、
   前記スピニング済の前記金型の外周面と筒状に排出された前記ゴム組成物との間に、圧縮空気を連続的に供給することにより、前記スピニング済の前記金型の外周面と筒状に排出された前記ゴム組成物との間に環状隙間を形成し、
   筒状に排出された前記ゴム組成物が、前記スピニング済の前記金型の外周面の所定の位置に達すると、前記ゴム組成物の排出を停止するとともに、前記圧縮空気を排気することにより、前記環状隙間を閉塞する、ことを特徴とする、歯付ベルトの製造方法。
2. 前記被覆工程において、
   環状の押出口を有する押出機に、前記スピニング済の前記金型を、当該金型の中心軸の延長線上に前記環状の押出口の中心が配されるように配置し、
   更に、前記金型にスピニングされた前記心線と前記押出口とは、前記金型の中心軸方向に所定の距離を置いて配置し、
   前記押出口から前記熱可塑化させたゴム組成物を筒状に排出し、前記スピニング済の前記金型の外周面を被覆して未加硫ベルトスリーブを形成する、ことを特徴とする、請求項１に記載の歯付ベルトの製造方法。
3. 前記被覆工程において、
   前記圧縮空気を排気する際に、前記環状隙間が大気圧より低い負圧になるように設定することを特徴とする、請求項１又は２に記載の歯付ベルトの製造方法。
4. 前記押出機は、
   前記押出口から前記ゴム組成物を排出するスクリューと、
   前記スクリューの回転数を検知し、スクリュー回転数信号として送信するスクリュー回転数検知器と、
   前記スクリューの先端部と前記押出口との間の前記ゴム組成物の流路内部の圧力を検知し、内部圧力検知信号として送信する圧力検知器と、
   前記金型を、当該金型の中心軸の延長線上に前記押出口の中心が配されるように供給する金型供給装置と、
   前記金型の位置を検知し、金型供給位置信号として送信する金型供給位置検知器と、
   前記圧縮空気を供給・排出する圧力源と、
   前記ゴム組成物が前記スピニング済の前記金型の外周面の所定の位置に達したことを検知し、押出物先端位置信号として送信する押出物先端位置検知器と、
   切断装置と、
   前記切断装置による前記未加硫ベルトスリーブの切断終了を検知し、切断検知信号として送信する切断検知器と、
   前記未加硫ベルトスリーブの仕様を定めた、未加硫ベルトスリーブ種別情報、該未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に設定された、前記スクリューの回転数に基づく前記ゴム組成物の前記押出口からの排出速度を定めた排出速度情報、および、前記排出速度情報に対応する、前記圧力源による前記ゴム組成物への加圧力を定めた、基準押出物筒状内部加圧力情報を記憶する設定情報記憶部と、
   前記スクリュー回転数検知器からの前記スクリュー回転数信号、前記圧力検知器からの前記内部圧力検知信号、前記金型供給位置検知器からの前記金型供給位置信号、前記押出物先端位置検知器からの前記押出物先端位置信号、前記設定情報記憶部から読み出した前記基準押出物筒状内部加圧力情報、および、前記切断検知器からの前記切断検知信号の少なくとも１つに基づいて、前記金型供給装置および前記圧力源の動作を制御する、制御部と、を備え、
   前記未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に、前記金型供給装置および前記圧力源の動作が前記制御部により制御されることを特徴とする、請求項２に記載の歯付ベルトの製造方法。
5. ベルト周長方向に所定の間隔で設けられた複数の歯部と、心線が埋設された背部と、を有するゴム組成物を基材とするベルト本体を有し、前記複数の歯部の表面に歯布が被覆された歯付ベルトの製造装置であって、
   環状の押出口を有する押出機と、
   円筒状の外周面に歯形が形成され、中心軸の延長線上に前記環状の押出口の中心が配されるように、前記押出機に対して着脱自在な金型と、
   前記押出口から押し出された筒状のゴム組成物と前記金型の外周面との間に形成される環状隙間への圧縮空気の供給、及び、前記環状隙間からの前記圧縮空気の排気が可能な圧力源と、を備えたことを特徴とする歯付ベルトの製造装置。
6. 前記金型は、当該金型にスピニングされた前記心線と前記押出口とが、前記金型の中心軸方向に所定の距離を置いて配置されるように、前記押出機に装着されることを特徴とする、請求項５に記載の歯付ベルトの製造装置。
7. 前記圧力源は、前記圧縮空気を排気する際に、前記環状隙間が大気圧より低い負圧になるように設定可能であることを特徴とする、請求項５又は請求項６に記載の歯付ベルトの製造装置。
8. 前記押出機は、
   前記押出口から前記ゴム組成物を排出するスクリューと、
   前記スクリューの回転数を検知し、スクリュー回転数信号として送信するスクリュー回転数検知器と、
   前記スクリューの先端部と前記押出口との間の前記ゴム組成物の流路内部の圧力を検知し、内部圧力検知信号として送信する圧力検知器と、
   前記金型を、当該金型の中心軸の延長線上に前記押出口の中心が配されるように供給する金型供給装置と、
   前記金型の位置を検知し、金型供給位置信号として送信する金型供給位置検知器と、
   前記ゴム組成物が前記スピニング済の前記金型の外周面の所定の位置に達したことを検知し、押出物先端位置信号として送信する押出物先端位置検知器と、
   切断装置と、
   前記切断装置による前記未加硫ベルトスリーブの切断終了を検知し、切断検知信号として送信する切断検知器と、
   前記未加硫ベルトスリーブの仕様を定めた、未加硫ベルトスリーブ種別情報、該未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に設定された、前記スクリューの回転数に基づく前記ゴム組成物の前記押出口からの排出速度を定めた排出速度情報、および、前記排出速度情報に対応する、前記圧力源による前記ゴム組成物への加圧力を定めた、基準押出物筒状内部加圧力情報を記憶する設定情報記憶部と、
   前記スクリュー回転数検知器からの前記スクリュー回転数信号、前記圧力検知器からの前記内部圧力検知信号、前記金型供給位置検知器からの前記金型供給位置信号、前記押出物先端位置検知器からの前記押出物先端位置信号、前記設定情報記憶部から読み出した前記基準押出物筒状内部加圧力情報、および、前記切断検知器からの前記切断検知信号の少なくとも１つに基づいて、前記金型供給装置および前記圧力源の動作を制御する、制御部と、を備え、
   前記未加硫ベルトスリーブ種別情報毎に、前記金型供給装置および前記圧力源の動作が前記制御部により制御されることを特徴とする、請求項５〜７の何れかに記載の歯付ベルトの製造装置。