JP2019142190A - インクジェット記録方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】定着工程における画像と定着部材との安定的な剥離性を得ることができ、光沢のある画像を形成する場合にも対応可能なインクジェット記録方法を提供すること。【解決手段】定着温度における被膜形成用の樹脂含む画像を定着部材による加熱及び加圧処理により記録媒体に定着させる際に、定着温度において粒子の形態を維持し得る固体粒子を含む処理液で画像表面を処理し、画像表面に固体粒子を付与してから定着部材による定着を行う。【選択図】図１
Description
本発明は、インクジェット記録方法に関する。
近年、写真画質の画像を出力するという観点から、顔料インクを用いたインクジェット記録装置において高光沢の出力画像が求められている。
特許文献１では、記録媒体上の画像（インク像）の熱定着前に、画像に含まれる溶媒の除去や、熱定着を促進する定着補助液の付与といった前処理を行うことで、画像の光沢性を制御するインクジェット画像形成方法が提案されている。特許文献１における定着補助液は、インク画像を形成するインク中の色材粒子を易溶融化あるいは軟化し、熱定着時の溶融性を向上させて、画像の熱定着を促進できる液体である。特許文献１には、この定着補助液の成分として各種の有機溶剤やシリコーンオイル等の液体が例示されている。
特許文献１では、記録媒体上の画像（インク像）の熱定着前に、画像に含まれる溶媒の除去や、熱定着を促進する定着補助液の付与といった前処理を行うことで、画像の光沢性を制御するインクジェット画像形成方法が提案されている。特許文献１における定着補助液は、インク画像を形成するインク中の色材粒子を易溶融化あるいは軟化し、熱定着時の溶融性を向上させて、画像の熱定着を促進できる液体である。特許文献１には、この定着補助液の成分として各種の有機溶剤やシリコーンオイル等の液体が例示されている。
しかしながら、特許文献１のように、高い光沢性を得るため画像に定着補助液といった溶液を付与すると、定着部材と画像との密着力が高くなり、定着部材と画像とが剥離し難くなる場合がある。このような場合には、記録媒体が定着部材から剥離できない剥離不良や、記録媒体から画像が剥がれるといった画像剥がれ等の不具合が生じる場合がある。
従って、本発明の目的は、定着工程における画像と定着部材との安定的な剥離性を得ることができ、かつ、光沢のある画像を形成することができるインクジェット記録方法を提供することにある。
従って、本発明の目的は、定着工程における画像と定着部材との安定的な剥離性を得ることができ、かつ、光沢のある画像を形成することができるインクジェット記録方法を提供することにある。
上記目的は以下の本発明によって達成される。
本発明にかかるインクジェット記録方法の第一の実施形態は、
インクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程と、
処理液を、前記インクが付与された領域と少なくとも一部が重なるように前記記録媒体に付与する処理液付与工程と、
前記記録媒体の前記処理液が付与された画像に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、前記記録媒体に該画像を定着する定着工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記インクは、前記定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂と、色材としての顔料を含有し、
前記処理液は固体粒子を含有し、前記画像の表面に付着した該固体粒子によって該画像に前記定着部材に対する剥離性が付与される
ことを特徴とする。
本発明にかかるインクジェット記録方法の第二の実施形態は、
色材としての顔料を含むインクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程と、
処理液を、前記インクが付与されている領域と少なくとも一部が重なるように前記記録媒体に付与する処理液付与工程と、
前記記録媒体の前記処理液が付与された画像を含む領域に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、前記記録媒体に画像を定着する定着工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記処理液付与工程は、
第一の処理液を付与する第一の処理液付与工程と、
第二の処理液を付与する第二の処理液付与工程と、
を有し、
前記第一の処理液は、前記定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂を含有し、
前記第二の処理液は固体粒子を含有し、前記画像の表面に付着した該固体粒子によって該画像に前記定着部材に対する剥離性が付与される
ことを特徴とする。
本発明にかかるインクジェット記録方法の第一の実施形態は、
インクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程と、
処理液を、前記インクが付与された領域と少なくとも一部が重なるように前記記録媒体に付与する処理液付与工程と、
前記記録媒体の前記処理液が付与された画像に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、前記記録媒体に該画像を定着する定着工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記インクは、前記定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂と、色材としての顔料を含有し、
前記処理液は固体粒子を含有し、前記画像の表面に付着した該固体粒子によって該画像に前記定着部材に対する剥離性が付与される
ことを特徴とする。
本発明にかかるインクジェット記録方法の第二の実施形態は、
色材としての顔料を含むインクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程と、
処理液を、前記インクが付与されている領域と少なくとも一部が重なるように前記記録媒体に付与する処理液付与工程と、
前記記録媒体の前記処理液が付与された画像を含む領域に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、前記記録媒体に画像を定着する定着工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記処理液付与工程は、
第一の処理液を付与する第一の処理液付与工程と、
第二の処理液を付与する第二の処理液付与工程と、
を有し、
前記第一の処理液は、前記定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂を含有し、
前記第二の処理液は固体粒子を含有し、前記画像の表面に付着した該固体粒子によって該画像に前記定着部材に対する剥離性が付与される
ことを特徴とする。
本発明によれば、画像の安定的な定着部材に対する剥離性を得ることができ、かつ、光沢を有する画像を形成することができるインクジェット記録方法を提供することができる。
本発明の第一の実施形態に係るインクジェット記録方法は、以下の工程を有する。
（１）インクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程。
（２）処理液を、インクが付与されている領域と少なくとも一部が重なるように記録媒体に付与する処理液付与工程。
（３）記録媒体の処理液が付与された画像に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、記録媒体に画像を定着させる定着工程。
この第一の実施形態におけるインクは、定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂と、色材としての顔料を含有する。また、処理液は固体粒子を含有する。この固体粒子は、処理液中の成分として画像の表面に付与され、画像の表面に付着した固体粒子によって画像に定着部材に対する剥離性が付与される。
本発明の第二の実施形態に係るインクジェット記録方法は、以下の工程を有する。
（Ａ）色材としての顔料を含むインクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程。
（Ｂ）処理液を、インクが付与されている領域と少なくとも一部が重なるように記録媒体に付与する処理液付与工程。
（Ｃ）記録媒体の処理液が付与された画像を含む領域に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、記録媒体に画像を定着させる定着工程。
この第二の実施形態においては、処理液として異なる第一の処理液と第二の処理液が用いられ、処理液付与工程（Ｂ）は、以下の工程を有する。
（Ｂ−１）第一の処理液を付与する第一の処理液付与工程。
（Ｂ−２）第二の処理液を付与する第二の処理液付与工程。
この第二の実施形態において、第一の処理液は定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂を含有する。第二の処理液は固体粒子を含有する。この固体粒子は、第二の処理液中の成分として画像の表面に付与され、画像の表面に付着した固体粒子によって画像に定着部材に対する剥離性が付与される。
第一の実施形態及び第二の実施形態には、記録媒体のインクが付与される領域にインクを高粘度化する成分を含む反応液を付与する反応液付与工程を追加してもよい。
（１）インクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程。
（２）処理液を、インクが付与されている領域と少なくとも一部が重なるように記録媒体に付与する処理液付与工程。
（３）記録媒体の処理液が付与された画像に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、記録媒体に画像を定着させる定着工程。
この第一の実施形態におけるインクは、定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂と、色材としての顔料を含有する。また、処理液は固体粒子を含有する。この固体粒子は、処理液中の成分として画像の表面に付与され、画像の表面に付着した固体粒子によって画像に定着部材に対する剥離性が付与される。
本発明の第二の実施形態に係るインクジェット記録方法は、以下の工程を有する。
（Ａ）色材としての顔料を含むインクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程。
（Ｂ）処理液を、インクが付与されている領域と少なくとも一部が重なるように記録媒体に付与する処理液付与工程。
（Ｃ）記録媒体の処理液が付与された画像を含む領域に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、記録媒体に画像を定着させる定着工程。
この第二の実施形態においては、処理液として異なる第一の処理液と第二の処理液が用いられ、処理液付与工程（Ｂ）は、以下の工程を有する。
（Ｂ−１）第一の処理液を付与する第一の処理液付与工程。
（Ｂ−２）第二の処理液を付与する第二の処理液付与工程。
この第二の実施形態において、第一の処理液は定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂を含有する。第二の処理液は固体粒子を含有する。この固体粒子は、第二の処理液中の成分として画像の表面に付与され、画像の表面に付着した固体粒子によって画像に定着部材に対する剥離性が付与される。
第一の実施形態及び第二の実施形態には、記録媒体のインクが付与される領域にインクを高粘度化する成分を含む反応液を付与する反応液付与工程を追加してもよい。
以下、第一の実施形態と第二の実施形態について説明する。
［第一の実施形態］
＜インクジェット記録装置＞
以下に、本発明の第一の実施形態に係るインクジェット記録方法に用いることができるインクジェット記録装置の概略を、図１により説明する。
図１に示すインクジェット記録装置は、インク付与用のインクジェット記録ヘッド４１を有するインク付与装置、処理液付与用のインクジェット記録ヘッド４２を有する処理液付与装置、記録媒体の支持部材４３、乾燥装置４４及び定着装置５０を有する。定着装置５０は、ローラーニップ方式の定着装置であり、定着部材としての定着ローラ４５と支持ローラ４６を有する。
図１に示した例には、ロール状に巻回された長尺状の記録媒体を繰り出しローラ（不図示）から巻き取りローラ（不図示）に搬送する記録媒体の搬送システムが示されている。記録媒体３１とその搬送システムは図示した例に限定されない。例えば、所定のサイズの枚葉状の記録媒体とこれを搬送する搬送システムを用いることができる。記録媒体３１の材質についても特に限定されず、紙、プラスチックフィルム等の種々の材質の記録媒体を用いることができる。
［第一の実施形態］
＜インクジェット記録装置＞
以下に、本発明の第一の実施形態に係るインクジェット記録方法に用いることができるインクジェット記録装置の概略を、図１により説明する。
図１に示すインクジェット記録装置は、インク付与用のインクジェット記録ヘッド４１を有するインク付与装置、処理液付与用のインクジェット記録ヘッド４２を有する処理液付与装置、記録媒体の支持部材４３、乾燥装置４４及び定着装置５０を有する。定着装置５０は、ローラーニップ方式の定着装置であり、定着部材としての定着ローラ４５と支持ローラ４６を有する。
図１に示した例には、ロール状に巻回された長尺状の記録媒体を繰り出しローラ（不図示）から巻き取りローラ（不図示）に搬送する記録媒体の搬送システムが示されている。記録媒体３１とその搬送システムは図示した例に限定されない。例えば、所定のサイズの枚葉状の記録媒体とこれを搬送する搬送システムを用いることができる。記録媒体３１の材質についても特に限定されず、紙、プラスチックフィルム等の種々の材質の記録媒体を用いることができる。
図１に示したインクジェット記録装置における画像形成プロセスについて以下に説明する。
画像形成等に必要な入力データ１１に基づく装置制御部２０からの指示により各装置が作動する。まず、記録媒体３１がインクジェット記録ヘッド４１を有するインク付与装置が配置された位置に到達すると、インクジェット記録ヘッド４１から記録媒体３１へとインクが吐出され、記録媒体上に画像３２が形成される。なお、インクジェット記録ヘッド４１は、インクの色の種類に応じた個数で設けることができる。また、インク付与装置は、複数のインクジェット記録ヘッド４１の一部を後述する反応液を記録媒体に付与する反応液付与装置とした構成を有してもよい。
更に、インクジェット記録ヘッド４２により記録媒体３１のインクが付与された領域（画像部）に処理液が吐出される。処理液は記録媒体３１のインクが付与された領域と少なくとも一部が重なる領域に付与される。処理液付与工程から定着工程に行く間に画像３２を乾燥装置４４により乾燥させる。次に、乾燥処理された画像３２が定着装置５０の位置に達すると、画像３２が加熱及び加圧処理により定着される。インクジェット記録装置の構成は、図１に示した例に限定されず、本発明の第一の実施形態に係る画像形成を行うことができる種々の構成のインクジェット記録装置を用いることができる。
画像形成等に必要な入力データ１１に基づく装置制御部２０からの指示により各装置が作動する。まず、記録媒体３１がインクジェット記録ヘッド４１を有するインク付与装置が配置された位置に到達すると、インクジェット記録ヘッド４１から記録媒体３１へとインクが吐出され、記録媒体上に画像３２が形成される。なお、インクジェット記録ヘッド４１は、インクの色の種類に応じた個数で設けることができる。また、インク付与装置は、複数のインクジェット記録ヘッド４１の一部を後述する反応液を記録媒体に付与する反応液付与装置とした構成を有してもよい。
更に、インクジェット記録ヘッド４２により記録媒体３１のインクが付与された領域（画像部）に処理液が吐出される。処理液は記録媒体３１のインクが付与された領域と少なくとも一部が重なる領域に付与される。処理液付与工程から定着工程に行く間に画像３２を乾燥装置４４により乾燥させる。次に、乾燥処理された画像３２が定着装置５０の位置に達すると、画像３２が加熱及び加圧処理により定着される。インクジェット記録装置の構成は、図１に示した例に限定されず、本発明の第一の実施形態に係る画像形成を行うことができる種々の構成のインクジェット記録装置を用いることができる。
＜インク＞
インクとしては、少なくとも色材としての顔料を含むインクが用いられる。顔料としては、インクジェット記録用の色材として公知の、あるいはインクジェット記録用として利用し得る公知の顔料を用いることができる。具体的にはＣ．Ｉ．（カラーインデックス）ナンバーで表された顔料を用いることができる。
例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、１５、１６、２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、７、１２、４８、５７、１１２、１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、１３、１６、８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、６、７、８、９、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ＭＣＦ８８、ＲＡＶＥＮ１２５５、ＲＥＧＡＬ３３０Ｒ、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ１、ＦＷ１８、Ｓ１７０、Ｓ１５０、Ｐｒｉｎｔｅｘ３５等が挙げられる。また、黒色顔料としては、カーボンブラックを用いることも好ましい。
顔料は１種以上を、あるいは、２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、色材として顔料に加えて染料を用いても良い。
これらの顔料は、形態としての限定を受けず、たとえば、自己分散タイプ、樹脂分散タイプ、マイクロカプセルタイプ等のいずれの形態でも使用することが可能である。なお、樹脂分散タイプの顔料を用いる場合は、顔料分散用として公知の樹脂、あるいは顔料分散用として利用し得る樹脂を顔料とともにインクの調製に用いる。
インクとしては、少なくとも色材としての顔料を含むインクが用いられる。顔料としては、インクジェット記録用の色材として公知の、あるいはインクジェット記録用として利用し得る公知の顔料を用いることができる。具体的にはＣ．Ｉ．（カラーインデックス）ナンバーで表された顔料を用いることができる。
例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、１５、１６、２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、７、１２、４８、５７、１１２、１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、１３、１６、８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、６、７、８、９、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ＭＣＦ８８、ＲＡＶＥＮ１２５５、ＲＥＧＡＬ３３０Ｒ、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ１、ＦＷ１８、Ｓ１７０、Ｓ１５０、Ｐｒｉｎｔｅｘ３５等が挙げられる。また、黒色顔料としては、カーボンブラックを用いることも好ましい。
顔料は１種以上を、あるいは、２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、色材として顔料に加えて染料を用いても良い。
これらの顔料は、形態としての限定を受けず、たとえば、自己分散タイプ、樹脂分散タイプ、マイクロカプセルタイプ等のいずれの形態でも使用することが可能である。なお、樹脂分散タイプの顔料を用いる場合は、顔料分散用として公知の樹脂、あるいは顔料分散用として利用し得る樹脂を顔料とともにインクの調製に用いる。
インク中の色材の含有量は、インク全質量に対し０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。
顔料分散用の水溶性樹脂としては、分子構造中に親水性部と疎水性部とを併せ持つ水溶性の樹脂が好ましい。特に、少なくとも親水性のモノマーと疎水性のモノマーとを含んで共重合させた水溶性樹脂が好ましく用いられる。ここで用いられる各モノマーについては、目的とする分散剤を得ることができるものであれば特に制限はなく、例えば公知のモノマーを選択して用いることができる。具体的には、疎水性モノマーとしてはスチレン、スチレン誘導体、アルキル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また親水性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられる。
顔料分散剤としての水溶性樹脂の酸価は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。また、この水溶性樹脂の重量平均分子量は１０００以上５００００以下であることが好ましい。
なお、顔料と分散剤としての水溶性樹脂の含有比（顔料の含有量：水溶性樹脂の含有量）としては１：０．１〜１：３（質量基準）の範囲であることが好ましい。
顔料分散用の水溶性樹脂としては、分子構造中に親水性部と疎水性部とを併せ持つ水溶性の樹脂が好ましい。特に、少なくとも親水性のモノマーと疎水性のモノマーとを含んで共重合させた水溶性樹脂が好ましく用いられる。ここで用いられる各モノマーについては、目的とする分散剤を得ることができるものであれば特に制限はなく、例えば公知のモノマーを選択して用いることができる。具体的には、疎水性モノマーとしてはスチレン、スチレン誘導体、アルキル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また親水性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられる。
顔料分散剤としての水溶性樹脂の酸価は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。また、この水溶性樹脂の重量平均分子量は１０００以上５００００以下であることが好ましい。
なお、顔料と分散剤としての水溶性樹脂の含有比（顔料の含有量：水溶性樹脂の含有量）としては１：０．１〜１：３（質量基準）の範囲であることが好ましい。
（インクの被膜形成用成分としての樹脂）
インクは、更に、樹脂を含有する。樹脂としては、水溶性の樹脂及び樹脂粒子の少なくとも一種を用いることができる。中でも樹脂粒子は画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり好適である。
樹脂は、インクの成分として用いることで目的とする効果を得ることができるものであれば特に限定されず、公知の樹脂を適宜用いることができる。樹脂としては、定着工程における定着温度において軟化または溶融して造膜できる被膜形成用の樹脂が好ましい。
定着温度において造膜できる水溶性樹脂としては、造膜に必要な温度を定着温度以下に有し、かつ、定着後に、定着温度よりも低い温度となった際に安定したインク被膜を形成できる水溶性樹脂が好ましい。
被膜形成用の樹脂成分として、樹脂粒子を用いる場合は、定着温度以下に造膜温度を有し、かつ、定着後に、造膜温度よりも低い温度となった際に安定したインク被膜を形成できる樹脂粒子が好ましい。
樹脂による造膜に必要な温度としては、樹脂のガラス転移温度、融点及び最低造膜温度の少なくとも１種を選択して用いることができる。従って、定着温度以下に、ガラス転移温度、融点または最低造膜温度を有する樹脂を用いることができる。例えば、樹脂粒子が最低造膜温度を有する場合には、この最低造膜温度が定着温度以下であり、造膜後の被膜の温度が最低造膜温度より低い温度（例えば、室温等の画像の通常使用温度）に低下した段階で形成された被膜が安定固化する樹脂粒子を用いることが好ましい。ガラス転移温度または融点を用いる場合にも同様に、ガラス転移温度または融点が定着温度以下であり、造膜後の被膜の温度がガラス転移温度または融点がより低い温度（例えば、室温等の画像の通常使用温度）に低下した段階で形成された被膜が安定固化する樹脂粒子を用いることが好ましい。
インク中における被膜形成用の樹脂の量は、インク全質量に対して１質量％以上５０質量％以下が好ましく、２質量％以上４０質量％以下がより好ましい。
インクは、更に、樹脂を含有する。樹脂としては、水溶性の樹脂及び樹脂粒子の少なくとも一種を用いることができる。中でも樹脂粒子は画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり好適である。
樹脂は、インクの成分として用いることで目的とする効果を得ることができるものであれば特に限定されず、公知の樹脂を適宜用いることができる。樹脂としては、定着工程における定着温度において軟化または溶融して造膜できる被膜形成用の樹脂が好ましい。
定着温度において造膜できる水溶性樹脂としては、造膜に必要な温度を定着温度以下に有し、かつ、定着後に、定着温度よりも低い温度となった際に安定したインク被膜を形成できる水溶性樹脂が好ましい。
被膜形成用の樹脂成分として、樹脂粒子を用いる場合は、定着温度以下に造膜温度を有し、かつ、定着後に、造膜温度よりも低い温度となった際に安定したインク被膜を形成できる樹脂粒子が好ましい。
樹脂による造膜に必要な温度としては、樹脂のガラス転移温度、融点及び最低造膜温度の少なくとも１種を選択して用いることができる。従って、定着温度以下に、ガラス転移温度、融点または最低造膜温度を有する樹脂を用いることができる。例えば、樹脂粒子が最低造膜温度を有する場合には、この最低造膜温度が定着温度以下であり、造膜後の被膜の温度が最低造膜温度より低い温度（例えば、室温等の画像の通常使用温度）に低下した段階で形成された被膜が安定固化する樹脂粒子を用いることが好ましい。ガラス転移温度または融点を用いる場合にも同様に、ガラス転移温度または融点が定着温度以下であり、造膜後の被膜の温度がガラス転移温度または融点がより低い温度（例えば、室温等の画像の通常使用温度）に低下した段階で形成された被膜が安定固化する樹脂粒子を用いることが好ましい。
インク中における被膜形成用の樹脂の量は、インク全質量に対して１質量％以上５０質量％以下が好ましく、２質量％以上４０質量％以下がより好ましい。
樹脂粒子の材質としては、特に限定されず公知の樹脂を適宜用いることができる。具体的には、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリ尿素、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリル酸及びその塩、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル、ポリジエン等の単独重合物もしくはこれらを複数組み合わせた共重合物が挙げられる。樹脂粒子を構成する樹脂の重量平均分子量は、１，０００以上５００，０００以下の範囲が好適である。また、インク中における樹脂粒子の量は、インク全質量に対して１質量％以上５０質量％以下が好ましく、より好ましくは２質量％以上４０質量％以下である。
さらに、インクの調製に際して、樹脂粒子は、樹脂粒子が液中に分散した樹脂粒子分散体として用いることが好ましい。分散の手法については特に限定はないが、解離性基を有するモノマーを単独重合もしくは複数種共重合させた樹脂からなる粒子を分散させたいわゆる自己分散型樹脂粒子分散体は好適である。ここで解離性基としてはカルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等が挙げられ、この解離性基を有するモノマーとしてはアクリル酸やメタクリル酸等が挙げられる。また、乳化剤により樹脂粒子を分散させたいわゆる乳化分散型樹脂粒子分散体も、同様に好適に用いることができる。ここで言う乳化剤としては、低分子量、高分子量に関わらず、目的とする分散効果が得られるものであればよく、例えば、公知の界面活性剤が好適に用いられる。界面活性剤はノニオン性か、もしくは樹脂粒子と同じ電荷を持つ物が好ましい。
樹脂粒子の分散粒径は、１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることがより好ましい。
樹脂粒子分散体を作製する際に、安定化のために各種添加剤を加えておくことも好ましい。添加剤としては、例えば、ｎ−ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、オリーブ油、青色染料（Ｂｌｕｅ７０、ブルーイング剤）、ポリメチルメタクリレート等を挙げることができ、これらの１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
さらに、インクの調製に際して、樹脂粒子は、樹脂粒子が液中に分散した樹脂粒子分散体として用いることが好ましい。分散の手法については特に限定はないが、解離性基を有するモノマーを単独重合もしくは複数種共重合させた樹脂からなる粒子を分散させたいわゆる自己分散型樹脂粒子分散体は好適である。ここで解離性基としてはカルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等が挙げられ、この解離性基を有するモノマーとしてはアクリル酸やメタクリル酸等が挙げられる。また、乳化剤により樹脂粒子を分散させたいわゆる乳化分散型樹脂粒子分散体も、同様に好適に用いることができる。ここで言う乳化剤としては、低分子量、高分子量に関わらず、目的とする分散効果が得られるものであればよく、例えば、公知の界面活性剤が好適に用いられる。界面活性剤はノニオン性か、もしくは樹脂粒子と同じ電荷を持つ物が好ましい。
樹脂粒子の分散粒径は、１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることがより好ましい。
樹脂粒子分散体を作製する際に、安定化のために各種添加剤を加えておくことも好ましい。添加剤としては、例えば、ｎ−ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、オリーブ油、青色染料（Ｂｌｕｅ７０、ブルーイング剤）、ポリメチルメタクリレート等を挙げることができ、これらの１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
（界面活性剤）
インクは界面活性剤を含んでもよい。界面活性剤としては、アニオン型界面活性剤、カチオン型界面活性剤、両性型界面活性剤、ノニオン型界面活性剤等を用いることができる。界面活性剤の材料種としては、炭化水素系、シリコーン系、フッ素系などの市販の水性界面活性剤材料を使用可能である。
インク中の界面活性剤の量は、インク全質量に対して０．０１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。
インクは界面活性剤を含んでもよい。界面活性剤としては、アニオン型界面活性剤、カチオン型界面活性剤、両性型界面活性剤、ノニオン型界面活性剤等を用いることができる。界面活性剤の材料種としては、炭化水素系、シリコーン系、フッ素系などの市販の水性界面活性剤材料を使用可能である。
インク中の界面活性剤の量は、インク全質量に対して０．０１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。
（水及び水溶性有機溶剤）
インクは液媒体を含有する。液媒体としては、水、あるいは水と水溶性有機溶媒との混合溶媒等の水性液媒体を用いることができる。水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、インク中の水の含有量は、インク全質量に対して３０質量％以上９７質量％以下であることが好ましく、５０質量％以上９７質量％以下であることがより好ましい。
水溶性有機溶媒の種類は特に限定されず、インクジェット用の水性インクに用いられている公知の有機溶剤をいずれも用いることができる。具体的には、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、２−ピロリドン等が挙げられる。また、インク中の水溶性有機溶媒の含有量は、インク全質量に対して３質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。
（その他添加剤）
インクは上記成分以外にも必要に応じて、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂およびその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有してもよく、これらの１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
インクは液媒体を含有する。液媒体としては、水、あるいは水と水溶性有機溶媒との混合溶媒等の水性液媒体を用いることができる。水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、インク中の水の含有量は、インク全質量に対して３０質量％以上９７質量％以下であることが好ましく、５０質量％以上９７質量％以下であることがより好ましい。
水溶性有機溶媒の種類は特に限定されず、インクジェット用の水性インクに用いられている公知の有機溶剤をいずれも用いることができる。具体的には、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、２−ピロリドン等が挙げられる。また、インク中の水溶性有機溶媒の含有量は、インク全質量に対して３質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。
（その他添加剤）
インクは上記成分以外にも必要に応じて、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂およびその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有してもよく、これらの１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
＜反応液＞
インクを記録媒体に付与し画像を形成する際に画像の滲みの発生を抑制するために、インクを高粘度化させる公知の反応液を用いてもよい。
反応液は、インク高粘度化成分を含有する。インクの高粘度化には、インク中の色材や樹脂等がインク高粘度化成分との接触により化学的に反応し、あるいは物理的に吸着し、これによってインク全体の粘度上昇が認められる場合のみならず、色材などの成分の一部が凝集する事により局所的に粘度上昇を生じる場合も含まれる。高粘度化成分を記録媒体の画像形成面に予め付与しておくことにより、画像形成面に付与された液体状のインクの流動性を低下せしめて、画像形成時のブリーディング、ビーディングを抑制する効果がある。インク高粘度化成分としては、多価の金属イオン、有機酸、カチオンポリマー、多孔質性粒子など、目的とするインク高粘度化による凝集効果が得られるものを選択して用いることができる。中でも特に多価の金属イオンおよび有機酸が好適である。また複数の種類のインク高粘度化成分を含有させることも好適である。
なお、反応液中のインク高粘度化成分の含有量は、反応液全質量に対して５質量％以上であることが好ましい。
インク高粘度化成分として使用できる金属イオンとしては、例えば、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋、Ｓｒ２＋、Ｂａ２＋およびＺｎ２＋等の二価の金属イオンや、Ｆｅ３＋、Ｃｒ３＋、Ｙ３＋およびＡｌ３＋等の三価の金属イオンが挙げられる。
インク高粘度化成分として使用できる有機酸としては、例えば、シュウ酸、ポリアクリル酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、レブリン酸、コハク酸、グルタル酸、グルタミン酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、オキシコハク酸、ジオキシコハク酸等が挙げられる。
反応液は適量の水や有機溶剤を含有していてもよい。この場合に用いる水はイオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、反応液に用いることのできる有機溶剤としては特に限定されず、公知の有機溶剤をいずれも用いることができる。
反応液の付与は、インクの付与前及びインクの付与後の少なくとも一方において行うことができる。インクと反応液は、これらの少なくとも一部が重なり合うように記録媒体に付与することが好ましい。反応液によるインクの高粘度化を、より効果的に行うには、反応液が付与された記録媒体の画像形成面にインクを付与することが好ましい。
反応液の記録媒体への付与は、インク付与装置に反応液付与用のインクジェット記録ヘッドを追加して行うことができる。あるいは、ローラ塗布装置等の反応液の記録媒体への付与を可能とする各種の付与方法を用いてもよい。
インクを記録媒体に付与し画像を形成する際に画像の滲みの発生を抑制するために、インクを高粘度化させる公知の反応液を用いてもよい。
反応液は、インク高粘度化成分を含有する。インクの高粘度化には、インク中の色材や樹脂等がインク高粘度化成分との接触により化学的に反応し、あるいは物理的に吸着し、これによってインク全体の粘度上昇が認められる場合のみならず、色材などの成分の一部が凝集する事により局所的に粘度上昇を生じる場合も含まれる。高粘度化成分を記録媒体の画像形成面に予め付与しておくことにより、画像形成面に付与された液体状のインクの流動性を低下せしめて、画像形成時のブリーディング、ビーディングを抑制する効果がある。インク高粘度化成分としては、多価の金属イオン、有機酸、カチオンポリマー、多孔質性粒子など、目的とするインク高粘度化による凝集効果が得られるものを選択して用いることができる。中でも特に多価の金属イオンおよび有機酸が好適である。また複数の種類のインク高粘度化成分を含有させることも好適である。
なお、反応液中のインク高粘度化成分の含有量は、反応液全質量に対して５質量％以上であることが好ましい。
インク高粘度化成分として使用できる金属イオンとしては、例えば、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋、Ｓｒ２＋、Ｂａ２＋およびＺｎ２＋等の二価の金属イオンや、Ｆｅ３＋、Ｃｒ３＋、Ｙ３＋およびＡｌ３＋等の三価の金属イオンが挙げられる。
インク高粘度化成分として使用できる有機酸としては、例えば、シュウ酸、ポリアクリル酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、レブリン酸、コハク酸、グルタル酸、グルタミン酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、オキシコハク酸、ジオキシコハク酸等が挙げられる。
反応液は適量の水や有機溶剤を含有していてもよい。この場合に用いる水はイオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、反応液に用いることのできる有機溶剤としては特に限定されず、公知の有機溶剤をいずれも用いることができる。
反応液の付与は、インクの付与前及びインクの付与後の少なくとも一方において行うことができる。インクと反応液は、これらの少なくとも一部が重なり合うように記録媒体に付与することが好ましい。反応液によるインクの高粘度化を、より効果的に行うには、反応液が付与された記録媒体の画像形成面にインクを付与することが好ましい。
反応液の記録媒体への付与は、インク付与装置に反応液付与用のインクジェット記録ヘッドを追加して行うことができる。あるいは、ローラ塗布装置等の反応液の記録媒体への付与を可能とする各種の付与方法を用いてもよい。
＜処理液＞
記録媒体のインクが付与された領域に付与される処理液は、記録媒体に形成された画像に定着部材に対する剥離性を付与する目的で、定着工程前に記録媒体に付与される。処理液は、記録媒体のインクが付与されて画像が形成された領域と少なくとも一部が重なる領域に付与される。処理液は、記録媒体に形成された画像全体に付与することが好ましく、画像が形成された領域と画像が形成されていない非画像領域からなる画像を含む領域に処理液を付与してもよい。
図２は記録媒体３１上のインク層ａの上に、固体粒子ｃを含む処理液ｂを付与した時の状態を、記録媒体の厚さ方向における断面として模式的に表した図である。なお、図２では定着部材は、その加圧面を便宜的に平面とした定着部材４５ａとして表わされている。
図１に示すインクジェット記録装置を用いて処理液ｂを画像（インク層）ａの表面に付与する。付与された処理液ｂ中の水や溶剤分が蒸発や下層への浸透により、インク層ａの上層には主に粒子ｃが残る。その状態から定着部材４５ａによる加熱下での加圧を受けることで、インクに含有された樹脂の造膜により色材としての顔料及び処理液により供給された固体粒子をインク層ａに結着させて定着画像が得られる。
処理液に含まれる固体粒子ｃはインク層ａの表面に付着し、固体粒子ｃが付着しているインク層ａの表面に定着部材４５ａが接触することで、インク層ａの定着部材４５ａに対する剥離性が向上する。また、定着部材に対する剥離性の点から、この固体粒子は画像の表面に露出していることが好ましい。
固体粒子ｃは、インク層ａに、定着部材４５ａに対する剥離性を付与できる粒子としての形態（粒子径及び粒子形状）を、定着工程を通して維持できるものが好ましい。
融点を有する固体粒子であれば、定着工程を通して粒子の形態を維持できる固体粒子として、定着温度より高い融点を有する固体粒子を選択して用いることができる。この定着温度より高い融点を持つ固体粒子は、定着工程での加熱下において、固体粒子が溶融しない状態にあり、粒子の形態を維持していることを意味する。固体粒子が溶融しないことにより、インク層ａと定着部材４５ａとの密着力が増加せず、固体粒子が粒子形状を維持してある程度の曲率を維持することで、剥離のし易い状態を維持することができる。
また、ガラス転移温度や軟化点を有する樹脂粒子の場合は、定着温度より高いガラス転移温度または軟化点を有する樹脂粒子を選択して用いることができる。
固体粒子としては、無機粒子や、樹脂粒子が挙げられる。その中でも、定着温度における固体粒子の軟化または溶融のしにくさの点から、固体粒子は、無機粒子であることが好ましい。
無機粒子の材質の一例として、コロイダルシリカや、アルミナ、酸化チタンが挙げられる。これらの１種または２種以上の組合せを用いることができる。その中でも、定着部材に対する剥離性の点から、無機粒子はコロイダルシリカであることが好ましい。
処理液は、液媒体に剥離性向上用の固体粒子を分散させることで調製することができる。
液媒体としては、インク調製用の液媒体を用いることができる。また、インクの調製に用いる成分を必要に応じて処理液に添加してもよい。処理液は色材を含有しないか、あるいは、例えば色材量が少ない淡色インクのように目的とする画像を得ることができる範囲内で、色材を含有してもよい。
処理液における固体粒子の含有割合は、目的とする画質や剥離性向上効果を得ることができるように選択すればよく、特に限定されない。例えば、０．１質量％以上４０質量％以下の範囲から選択することが好ましい。
画像の光沢を損なわずにインク層表面の定着部材の剥離性をより向上させるには、固体粒子の粒径（平均一次粒子径）は１０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の範囲とすることが好ましい。この範囲の粒径の粒子は光学的に光の波長より小さい粒子であるため、インク層の表面での光の散乱による光沢の低下が生じにくくなる。また、上記の粒径の範囲とすることで、インク層表面での固体粒子の分散性をより向上させ、かつ、インク層表面への定着性をより向上させて、定着部材の剥離性をより良好なものとすることができる。
記録媒体のインクが付与された領域に付与される処理液は、記録媒体に形成された画像に定着部材に対する剥離性を付与する目的で、定着工程前に記録媒体に付与される。処理液は、記録媒体のインクが付与されて画像が形成された領域と少なくとも一部が重なる領域に付与される。処理液は、記録媒体に形成された画像全体に付与することが好ましく、画像が形成された領域と画像が形成されていない非画像領域からなる画像を含む領域に処理液を付与してもよい。
図２は記録媒体３１上のインク層ａの上に、固体粒子ｃを含む処理液ｂを付与した時の状態を、記録媒体の厚さ方向における断面として模式的に表した図である。なお、図２では定着部材は、その加圧面を便宜的に平面とした定着部材４５ａとして表わされている。
図１に示すインクジェット記録装置を用いて処理液ｂを画像（インク層）ａの表面に付与する。付与された処理液ｂ中の水や溶剤分が蒸発や下層への浸透により、インク層ａの上層には主に粒子ｃが残る。その状態から定着部材４５ａによる加熱下での加圧を受けることで、インクに含有された樹脂の造膜により色材としての顔料及び処理液により供給された固体粒子をインク層ａに結着させて定着画像が得られる。
処理液に含まれる固体粒子ｃはインク層ａの表面に付着し、固体粒子ｃが付着しているインク層ａの表面に定着部材４５ａが接触することで、インク層ａの定着部材４５ａに対する剥離性が向上する。また、定着部材に対する剥離性の点から、この固体粒子は画像の表面に露出していることが好ましい。
固体粒子ｃは、インク層ａに、定着部材４５ａに対する剥離性を付与できる粒子としての形態（粒子径及び粒子形状）を、定着工程を通して維持できるものが好ましい。
融点を有する固体粒子であれば、定着工程を通して粒子の形態を維持できる固体粒子として、定着温度より高い融点を有する固体粒子を選択して用いることができる。この定着温度より高い融点を持つ固体粒子は、定着工程での加熱下において、固体粒子が溶融しない状態にあり、粒子の形態を維持していることを意味する。固体粒子が溶融しないことにより、インク層ａと定着部材４５ａとの密着力が増加せず、固体粒子が粒子形状を維持してある程度の曲率を維持することで、剥離のし易い状態を維持することができる。
また、ガラス転移温度や軟化点を有する樹脂粒子の場合は、定着温度より高いガラス転移温度または軟化点を有する樹脂粒子を選択して用いることができる。
固体粒子としては、無機粒子や、樹脂粒子が挙げられる。その中でも、定着温度における固体粒子の軟化または溶融のしにくさの点から、固体粒子は、無機粒子であることが好ましい。
無機粒子の材質の一例として、コロイダルシリカや、アルミナ、酸化チタンが挙げられる。これらの１種または２種以上の組合せを用いることができる。その中でも、定着部材に対する剥離性の点から、無機粒子はコロイダルシリカであることが好ましい。
処理液は、液媒体に剥離性向上用の固体粒子を分散させることで調製することができる。
液媒体としては、インク調製用の液媒体を用いることができる。また、インクの調製に用いる成分を必要に応じて処理液に添加してもよい。処理液は色材を含有しないか、あるいは、例えば色材量が少ない淡色インクのように目的とする画像を得ることができる範囲内で、色材を含有してもよい。
処理液における固体粒子の含有割合は、目的とする画質や剥離性向上効果を得ることができるように選択すればよく、特に限定されない。例えば、０．１質量％以上４０質量％以下の範囲から選択することが好ましい。
画像の光沢を損なわずにインク層表面の定着部材の剥離性をより向上させるには、固体粒子の粒径（平均一次粒子径）は１０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の範囲とすることが好ましい。この範囲の粒径の粒子は光学的に光の波長より小さい粒子であるため、インク層の表面での光の散乱による光沢の低下が生じにくくなる。また、上記の粒径の範囲とすることで、インク層表面での固体粒子の分散性をより向上させ、かつ、インク層表面への定着性をより向上させて、定着部材の剥離性をより良好なものとすることができる。
（処理液の付与）
処理液は、記録媒体の少なくなくとも画像が形成された領域、すなわち、インクが付与された領域と重なる領域に付与される。処理液は、画像（インク層）の定着部材に接触する側の表層部分を被覆するように付与することが好ましい。本実施形態に係るインクジェット記録装置の場合、図１のインクジェット記録ヘッド４２によってインク付与工程の次に画像の表層部に処理液を付与することができる。ここで、処理液によって画像の表面における固体粒子の被覆率は目的とする定着部材との剥離性が得られるように設定すればよい。例えば、固体粒子の種類や粒径、反応液における固体粒子の含有割合、画像形成条件、処理液付与条件等から選択される少なくとも１種の要件に基づいて固体粒子の被覆率を選択することができる。また、光沢のある画像にも対応可能とする場合には、粒子の被覆率が大き過ぎると、固体粒子によって画像表面が粗面化されるため、剥離性は向上するが、光沢が低下する場合がある。一方、固体粒子の被覆率が小さすぎると光沢性は向上するが、定着部材と画像との密着性が高くなり定着部材の剥離性が低下する場合がある。
光沢を有する画像に対応する場合には、画像の光沢と、定着部材の画像に対する剥離性の両立を考慮して固体粒子の被覆率を選択することが好ましい。光沢を有する画像に対応する場合には、固体粒子の被覆率を、好ましくは７％以上５０％以下、より好ましくは１０％以上５０％以下の範囲から選択することが好ましい。この範囲の被覆率を選択する場合の固体粒子の粒径としても１０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の範囲が好ましい。
被覆率の算出は以下の方法により行うことができる。
処理液の固体粒子の濃度と記録媒体への付与量、並びに記録媒体の画像領域の面積から、処理液に含まれる固体粒子が理想状態（厚さ方向での粒子の重なり合いがなく、平面方向に粒子が配置された状態）での被覆率を理論値として算出する。
また、被覆率の実測値を用いることもできる。被覆率の実測値は、画像に処理液を付与し、乾燥させた状態の測定用サンプルを調製し、その表面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）等による拡大画像を得る。この拡大画像から所定画像領域中の固体粒子を検出し、固体粒子によって被覆されている部分とそれ以外の部分とを２値化処理により分離し、比率を算出する。この処理を複数回行う事で、被覆率の平均を計算し、被覆率（実測値）とする。
なお、固体粒子を含む反応液をインクにより形成した画像の表面に付与することにより、画像を形成しているインク層表面の凹凸を緩和する効果もあり、光沢に必要な平滑性が得られやすくなる。
処理液は、記録媒体の少なくなくとも画像が形成された領域、すなわち、インクが付与された領域と重なる領域に付与される。処理液は、画像（インク層）の定着部材に接触する側の表層部分を被覆するように付与することが好ましい。本実施形態に係るインクジェット記録装置の場合、図１のインクジェット記録ヘッド４２によってインク付与工程の次に画像の表層部に処理液を付与することができる。ここで、処理液によって画像の表面における固体粒子の被覆率は目的とする定着部材との剥離性が得られるように設定すればよい。例えば、固体粒子の種類や粒径、反応液における固体粒子の含有割合、画像形成条件、処理液付与条件等から選択される少なくとも１種の要件に基づいて固体粒子の被覆率を選択することができる。また、光沢のある画像にも対応可能とする場合には、粒子の被覆率が大き過ぎると、固体粒子によって画像表面が粗面化されるため、剥離性は向上するが、光沢が低下する場合がある。一方、固体粒子の被覆率が小さすぎると光沢性は向上するが、定着部材と画像との密着性が高くなり定着部材の剥離性が低下する場合がある。
光沢を有する画像に対応する場合には、画像の光沢と、定着部材の画像に対する剥離性の両立を考慮して固体粒子の被覆率を選択することが好ましい。光沢を有する画像に対応する場合には、固体粒子の被覆率を、好ましくは７％以上５０％以下、より好ましくは１０％以上５０％以下の範囲から選択することが好ましい。この範囲の被覆率を選択する場合の固体粒子の粒径としても１０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の範囲が好ましい。
被覆率の算出は以下の方法により行うことができる。
処理液の固体粒子の濃度と記録媒体への付与量、並びに記録媒体の画像領域の面積から、処理液に含まれる固体粒子が理想状態（厚さ方向での粒子の重なり合いがなく、平面方向に粒子が配置された状態）での被覆率を理論値として算出する。
また、被覆率の実測値を用いることもできる。被覆率の実測値は、画像に処理液を付与し、乾燥させた状態の測定用サンプルを調製し、その表面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）等による拡大画像を得る。この拡大画像から所定画像領域中の固体粒子を検出し、固体粒子によって被覆されている部分とそれ以外の部分とを２値化処理により分離し、比率を算出する。この処理を複数回行う事で、被覆率の平均を計算し、被覆率（実測値）とする。
なお、固体粒子を含む反応液をインクにより形成した画像の表面に付与することにより、画像を形成しているインク層表面の凹凸を緩和する効果もあり、光沢に必要な平滑性が得られやすくなる。
＜定着装置＞
定着装置としては、周知の定着方式による各種の装置が利用できる。例えば、加熱加圧ローラを用いる方式、ローラーニップ方式、エンドレスプレス方式等による定着装置を利用することができる。
定着工程における加熱及び加圧条件は、インクに添加した樹脂による被膜形成が可能であり、目的とする画像の記録媒体への定着が可能となるように選択すればよい。加熱による定着工程における定着温度は、インクに添加した樹脂が軟化または溶融して画像中で被膜を形成できる温度、すなわち、樹脂のガラス転移温度、融点及び最低造膜温度の少なくとも１種を用いて選択することが好ましい。本発明において、定着温度は、定着部材の表面温度である。なお、定着部材の表面温度が定着部材の加熱温度の制御や記録媒体との接触による冷却等によって変化する場合は、処理液が付与された画像の表面と定着部材とが接触している間における定着部材の表面温度のうち、最も高い温度を定着温度として採用する。定着温度は、定着装置内に設置されたサーミスタによって測定することができる。
また、定着工程での温度調整により画像の定着温度と定着部材の剥離温度に温度差を設け、剥離温度を低くする事でも定着部材の剥離性を向上させることができる。例えば、インクに最低造膜温度を有する樹脂粒子を添加した場合には、最低造膜温度以上で形成された樹脂被膜は最低造膜温度より低い温度では硬くなるため、インク層の表面の平滑性を保持したまま定着部材との密着力が低下する。この密着力の低下によって剥離性が向上する。一方、処理液を介した粒子の付与により、定着部材との密着力が低下した状態を形成できるので、固体粒子の無い状態の剥離可能な温度より高い温度での剥離が可能となる。例えば、定着温度付近においてインク層が樹脂により被膜化され、軟化した状態にあっても、処理液によって付与された固体粒子によって定着部材の剥離性を向上させることができ、上述した定着温度と剥離温度を制御する必要がなく、定着装置の構成を簡易化することができる。
また、定着工程後における画像の２０度光沢値は５０以上であることが好ましい。
定着工程における定着温度は、５０℃以上２００℃以下であることが好ましく、６０℃以上１８０℃以下であることがより好ましい。
定着装置としては、周知の定着方式による各種の装置が利用できる。例えば、加熱加圧ローラを用いる方式、ローラーニップ方式、エンドレスプレス方式等による定着装置を利用することができる。
定着工程における加熱及び加圧条件は、インクに添加した樹脂による被膜形成が可能であり、目的とする画像の記録媒体への定着が可能となるように選択すればよい。加熱による定着工程における定着温度は、インクに添加した樹脂が軟化または溶融して画像中で被膜を形成できる温度、すなわち、樹脂のガラス転移温度、融点及び最低造膜温度の少なくとも１種を用いて選択することが好ましい。本発明において、定着温度は、定着部材の表面温度である。なお、定着部材の表面温度が定着部材の加熱温度の制御や記録媒体との接触による冷却等によって変化する場合は、処理液が付与された画像の表面と定着部材とが接触している間における定着部材の表面温度のうち、最も高い温度を定着温度として採用する。定着温度は、定着装置内に設置されたサーミスタによって測定することができる。
また、定着工程での温度調整により画像の定着温度と定着部材の剥離温度に温度差を設け、剥離温度を低くする事でも定着部材の剥離性を向上させることができる。例えば、インクに最低造膜温度を有する樹脂粒子を添加した場合には、最低造膜温度以上で形成された樹脂被膜は最低造膜温度より低い温度では硬くなるため、インク層の表面の平滑性を保持したまま定着部材との密着力が低下する。この密着力の低下によって剥離性が向上する。一方、処理液を介した粒子の付与により、定着部材との密着力が低下した状態を形成できるので、固体粒子の無い状態の剥離可能な温度より高い温度での剥離が可能となる。例えば、定着温度付近においてインク層が樹脂により被膜化され、軟化した状態にあっても、処理液によって付与された固体粒子によって定着部材の剥離性を向上させることができ、上述した定着温度と剥離温度を制御する必要がなく、定着装置の構成を簡易化することができる。
また、定着工程後における画像の２０度光沢値は５０以上であることが好ましい。
定着工程における定着温度は、５０℃以上２００℃以下であることが好ましく、６０℃以上１８０℃以下であることがより好ましい。
［第二の実施形態］
次に、本発明の第二の実施形態について説明する。
＜インクジェット記録装置＞
第二の実施形態に係るインクジェット記録方法に用いることができるインクジェット記録装置の概略を、図３により説明する。
図３に示すインクジェット記録装置は、インク付与用のインクジェット記録ヘッド４１を有するインク付与装置、処理液付与用のインクジェット記録ヘッド４２ａ及び４２ｂを有する処理液付与装置、記録媒体の支持部材４３、乾燥装置４４及び定着装置５０を有する。定着装置５０は、定着部材としての定着ローラ４５と、支持ローラ４６を有する。
図３に示した例には、ロール状に巻回された長尺状の記録媒体を、繰り出しローラ（不図示）から巻き取りローラ（不図示）に搬送する記録媒体の搬送システムが示されている。記録媒体３１とその搬送システムは図示した例に限定されない。例えば、所定のサイズの枚葉状の記録媒体とこれを搬送する搬送システムを用いることができる。記録媒体３１の材質についても特に限定されず、紙、プラスチックフィルム等の種々の材質の記録媒体を用いることができる。
次に、本発明の第二の実施形態について説明する。
＜インクジェット記録装置＞
第二の実施形態に係るインクジェット記録方法に用いることができるインクジェット記録装置の概略を、図３により説明する。
図３に示すインクジェット記録装置は、インク付与用のインクジェット記録ヘッド４１を有するインク付与装置、処理液付与用のインクジェット記録ヘッド４２ａ及び４２ｂを有する処理液付与装置、記録媒体の支持部材４３、乾燥装置４４及び定着装置５０を有する。定着装置５０は、定着部材としての定着ローラ４５と、支持ローラ４６を有する。
図３に示した例には、ロール状に巻回された長尺状の記録媒体を、繰り出しローラ（不図示）から巻き取りローラ（不図示）に搬送する記録媒体の搬送システムが示されている。記録媒体３１とその搬送システムは図示した例に限定されない。例えば、所定のサイズの枚葉状の記録媒体とこれを搬送する搬送システムを用いることができる。記録媒体３１の材質についても特に限定されず、紙、プラスチックフィルム等の種々の材質の記録媒体を用いることができる。
図３に示した装置による画像形成プロセスについて以下に説明する。
画像形成等に必要な入力データ１１に基づく装置制御部２０からの指示により各装置が作動する。まず、記録媒体３１がインクジェット記録ヘッド４１を有するインク付与装置が配置された位置に到達すると、インクジェット記録ヘッド４１から記録媒体３１へとインクが吐出され、記録媒体上に画像３２が形成される。なお、画像形成用のインク付与装置は、第一の実施形態と同様に反応液を記録媒体に付与するインクジェット記録ヘッドを有してもよい。
更に、インクジェット記録ヘッド４２により記録媒体３１のインクが付与された領域（画像部）に処理液が吐出される。処理液は記録媒体３１のインクが付与された領域と少なくとも一部が重なる領域に付与される。
第二の実施形態では、処理液として第一の処理液と第二の処理液がインクジェット記録ヘッド４２ａ及び４２ｂからそれぞれこの順に記録媒体に付与される。
処理液付与工程から定着工程に行く間に画像３２を乾燥装置４４により乾燥させる。次に、乾燥処理された画像３２が定着装置５０の位置に達すると、画像３２が加熱及び加圧処理により定着される。インクジェット記録装置の構成は、図示した例に限定されず、第二の実施形態に係る画像形成を行うことができる種々の構成のインクジェット記録装置を用いることができる。
＜インク＞
第二の実施形態において使用されるインクは、第一の実施形態におけるインクと異なり、被膜形成用の樹脂を含有しない以外は、第一の実施形態にけるインクと同様の成分から調製される。
なお、第二の実施形態においても、必要に応じてインクと反応液を用いて画像を形成してもよい。
画像形成等に必要な入力データ１１に基づく装置制御部２０からの指示により各装置が作動する。まず、記録媒体３１がインクジェット記録ヘッド４１を有するインク付与装置が配置された位置に到達すると、インクジェット記録ヘッド４１から記録媒体３１へとインクが吐出され、記録媒体上に画像３２が形成される。なお、画像形成用のインク付与装置は、第一の実施形態と同様に反応液を記録媒体に付与するインクジェット記録ヘッドを有してもよい。
更に、インクジェット記録ヘッド４２により記録媒体３１のインクが付与された領域（画像部）に処理液が吐出される。処理液は記録媒体３１のインクが付与された領域と少なくとも一部が重なる領域に付与される。
第二の実施形態では、処理液として第一の処理液と第二の処理液がインクジェット記録ヘッド４２ａ及び４２ｂからそれぞれこの順に記録媒体に付与される。
処理液付与工程から定着工程に行く間に画像３２を乾燥装置４４により乾燥させる。次に、乾燥処理された画像３２が定着装置５０の位置に達すると、画像３２が加熱及び加圧処理により定着される。インクジェット記録装置の構成は、図示した例に限定されず、第二の実施形態に係る画像形成を行うことができる種々の構成のインクジェット記録装置を用いることができる。
＜インク＞
第二の実施形態において使用されるインクは、第一の実施形態におけるインクと異なり、被膜形成用の樹脂を含有しない以外は、第一の実施形態にけるインクと同様の成分から調製される。
なお、第二の実施形態においても、必要に応じてインクと反応液を用いて画像を形成してもよい。
＜処理液＞
第二の実施形態においては、処理液として、被膜形成用の樹脂を含有し、剥離性向上のための固体粒子を含有しない第一の処理液と、被膜形成用の樹脂を含有せずに、剥離性向上のための固体粒子を含有する第二の処理液の組合せが用いられる。
第二の実施形態は、第一の実施形態でのインクの有する画像形成機能と定着温度における被膜形成機能を、インクと第一の処理液に分離した構成を有する。
第一の処理液は、液媒体と、被膜形成用の樹脂を用いて調製することができる。
第一の処理液用の液媒体としては、インク調製用の液媒体を用いることができる。また、インクの調製に用いる各成分を必要に応じて第一の処理液に添加してもよい。第一の処理液は色材を含有しないか、あるいは、例えば色材量が少ない淡色インクのように目的とする画像を得ることができる範囲内で、色材を含有してもよい。
第一の処理液における被膜形成用の樹脂の含有割合は、目的とする画質や剥離性向上効果を得ることができるように選択すればよく、特に限定されない。例えば、０．１質量％以上、４０質量％以下の範囲から選択することが好ましい。
第二の処理液は、液媒体と、剥離性向上用の固体粒子を用いて調製することができる。
第二の処理液用の液媒体としても、インク調製用の液媒体を用いることができる。また、インクの調製に用いる成分を必要に応じて第二の処理液に添加してもよい。第二の処理液は色材を含有しないか、あるいは、例えば色材量が少ない淡色インクのように目的とする画像を得ることができる範囲内で、色材を含有してもよい。
第二の処理液における固体粒子の含有割合は、目的とする画質や剥離性向上効果を得ることができるように選択すればよく、特に限定されない。例えば、０．１質量％以上、４０質量％以下の範囲から選択することが好ましい。
第二の実施形態においては、処理液として、被膜形成用の樹脂を含有し、剥離性向上のための固体粒子を含有しない第一の処理液と、被膜形成用の樹脂を含有せずに、剥離性向上のための固体粒子を含有する第二の処理液の組合せが用いられる。
第二の実施形態は、第一の実施形態でのインクの有する画像形成機能と定着温度における被膜形成機能を、インクと第一の処理液に分離した構成を有する。
第一の処理液は、液媒体と、被膜形成用の樹脂を用いて調製することができる。
第一の処理液用の液媒体としては、インク調製用の液媒体を用いることができる。また、インクの調製に用いる各成分を必要に応じて第一の処理液に添加してもよい。第一の処理液は色材を含有しないか、あるいは、例えば色材量が少ない淡色インクのように目的とする画像を得ることができる範囲内で、色材を含有してもよい。
第一の処理液における被膜形成用の樹脂の含有割合は、目的とする画質や剥離性向上効果を得ることができるように選択すればよく、特に限定されない。例えば、０．１質量％以上、４０質量％以下の範囲から選択することが好ましい。
第二の処理液は、液媒体と、剥離性向上用の固体粒子を用いて調製することができる。
第二の処理液用の液媒体としても、インク調製用の液媒体を用いることができる。また、インクの調製に用いる成分を必要に応じて第二の処理液に添加してもよい。第二の処理液は色材を含有しないか、あるいは、例えば色材量が少ない淡色インクのように目的とする画像を得ることができる範囲内で、色材を含有してもよい。
第二の処理液における固体粒子の含有割合は、目的とする画質や剥離性向上効果を得ることができるように選択すればよく、特に限定されない。例えば、０．１質量％以上、４０質量％以下の範囲から選択することが好ましい。
（処理液の付与）
第一の処理液及び第二の処理液は、記録媒体のインクが付与された領域と少なくとも一部が重なる領域に付与される。また、第二の処理液は、少なくとも第一の処理液の付与領域と重なるように記録媒体に付与される。第一の処理液及び第二の処理液は、記録媒体に形成された画像全体に付与することが好ましく、画像が形成された領域と画像が形成されていない非画像領域からなる画像を含む領域に処理液を付与してもよい。
図４は記録媒体及びインク層上に第一の処理液及び第二の処理液をこの順に付与した時の一例を示す記録媒体の厚さ方向の模式的断面図である。インクに被膜形成用の樹脂成分が含有されていない場合は、インク層ａ上に、被膜形成用の樹脂ｅを樹脂粒子の形態で含有する第一の処理液を付与する。さらにその上に剥離性向上用の固体粒子ｃを含有する第二の処理液を付与する。このようにして、インク層ａの上に、被膜形成用の樹脂ｅを含む第一の処理液の層ｄ、剥離性向上用の固体粒子ｃを含む第二の処理液の層ｂを形成する。第一の処理液に含有されている樹脂ｅを、定着工程における加熱温度よりも低いＴｇ（ガラス転移温度）を持つ樹脂とすることで、第二の処理液により付与された剥離性向上用の固体粒子ｃをインク層ａ上に加熱及び加圧処理により、樹脂ｅの被膜上に結着することができる。また、インク層ａ上のみならず、インク層ａの無い非画像領域に第一の処理液及び第二の処理液を付与することで、特許文献１及び第一の実施形態では達成できない、画像域及び非画像域における光沢の均一性と剥離性の両立を達成することができる。
また、第一の処理液の付与は、同一の処理液を１回で、あるいは複数回に分けて記録媒体へ付与することにより行ってもよく、あるいは２種以上の第一の処理液を重ねて記録媒体に付与することにより行ってもよい。いずれにしても、第一の処理液の付与後に第二の処理液を付与することで、インク層の最上面に固体粒子を配置することができ、定着部材の剥離性の向上が可能となる。
第二の実施形態においても、光沢を有する画像に対応する場合には、画像の光沢と、定着部材の画像に対する剥離性の両立を考慮して固体粒子の被覆率を選択することが好ましい。光沢を有する画像に対応する場合の固体粒子の被覆率は７％以上５０％以下の範囲から選択することが好ましく、１０％以上５０％以下の範囲から選択することがより好ましい。また、非画像領域の樹脂の被覆率も同様に設定することが好ましい。
第一の処理液及び第二の処理液は、記録媒体のインクが付与された領域と少なくとも一部が重なる領域に付与される。また、第二の処理液は、少なくとも第一の処理液の付与領域と重なるように記録媒体に付与される。第一の処理液及び第二の処理液は、記録媒体に形成された画像全体に付与することが好ましく、画像が形成された領域と画像が形成されていない非画像領域からなる画像を含む領域に処理液を付与してもよい。
図４は記録媒体及びインク層上に第一の処理液及び第二の処理液をこの順に付与した時の一例を示す記録媒体の厚さ方向の模式的断面図である。インクに被膜形成用の樹脂成分が含有されていない場合は、インク層ａ上に、被膜形成用の樹脂ｅを樹脂粒子の形態で含有する第一の処理液を付与する。さらにその上に剥離性向上用の固体粒子ｃを含有する第二の処理液を付与する。このようにして、インク層ａの上に、被膜形成用の樹脂ｅを含む第一の処理液の層ｄ、剥離性向上用の固体粒子ｃを含む第二の処理液の層ｂを形成する。第一の処理液に含有されている樹脂ｅを、定着工程における加熱温度よりも低いＴｇ（ガラス転移温度）を持つ樹脂とすることで、第二の処理液により付与された剥離性向上用の固体粒子ｃをインク層ａ上に加熱及び加圧処理により、樹脂ｅの被膜上に結着することができる。また、インク層ａ上のみならず、インク層ａの無い非画像領域に第一の処理液及び第二の処理液を付与することで、特許文献１及び第一の実施形態では達成できない、画像域及び非画像域における光沢の均一性と剥離性の両立を達成することができる。
また、第一の処理液の付与は、同一の処理液を１回で、あるいは複数回に分けて記録媒体へ付与することにより行ってもよく、あるいは２種以上の第一の処理液を重ねて記録媒体に付与することにより行ってもよい。いずれにしても、第一の処理液の付与後に第二の処理液を付与することで、インク層の最上面に固体粒子を配置することができ、定着部材の剥離性の向上が可能となる。
第二の実施形態においても、光沢を有する画像に対応する場合には、画像の光沢と、定着部材の画像に対する剥離性の両立を考慮して固体粒子の被覆率を選択することが好ましい。光沢を有する画像に対応する場合の固体粒子の被覆率は７％以上５０％以下の範囲から選択することが好ましく、１０％以上５０％以下の範囲から選択することがより好ましい。また、非画像領域の樹脂の被覆率も同様に設定することが好ましい。
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
[処理液]
（処理液Ａ）
実施例３用として、下記組成からなる処理液Ａを調製した。
具体的には、下記の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することにより調整した。
・処理液Ａの組成：
・・グリセリン ：１２．０質量％
・・アセチレノ−ルＥＨ（川研ファインケミカル製） ：０．５質量％
・・純水 ：８７．２５質量％
・・後述のインクで用いた樹脂粒子分散体（濃度約２０質量％）：０．２５質量％
（処理液Ｂ）
実施例１及び３用として下記組成からなる処理液Ｂを調製した。
具体的には、下記の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することにより処理液Ｂを調製した。
・処理液Ｂの組成
・・スノーテックスZL（商品名、日産化学製；コロイダルシリカの粒径（平均粒径）：１００ｎｍ）（濃度約４０％）：０．２５質量％
・・グリセリン：１２質量％
・・アセチレノ−ルＥＨ（商品名、川研ファインケミカル製）：０．５質量％
・・純水：８７．２５質量％
［記録媒体］
各実施例において、記録媒体としてグロリアピュアホワイト紙（商品名、五条製紙社製 坪量２１０．０ｇ／ｍ２）を用いた。
［反応液］
各実施例用として、以下の組成の反応液を調製した。
下記の組成の成分を混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フイルム製）にて加圧濾過し、濾液を反応液として回収した。
・反応液の組成
・・レブリン酸：４０質量部
・・グリセリン：５質量部
・・アセチレノ−ルＥ１００（商品名、川研ファインケミカル製）：１質量部
・・樹脂粒子：ポリアクリル酸：３質量部
・・純水：５１質量部
［インク］
実施例１及び２用として、以下の組成のインク１を調製した。
（ブラック顔料分散液の調製）
カーボンブラック（製品名：モナク１１００、キャボット社製）１０質量％、顔料分散剤水溶液（スチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体＜酸価１５０、重量平均分子量８，０００＞；固形分２０質量％；水酸化カリウムにて中和済み）１５質量％、純水７５質量％を混合し、バッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に仕込み、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを２００質量％充填し、水冷しつつ、５時間分散処理を行った。この分散液を遠心分離機にかけ粗大粒子を除去し、顔料濃度が約１０質量％のブラック顔料分散液を得た。
（樹脂粒子分散体の作製）
ブチルメタクリレート１８質量％、２,２’−アゾビス−(２−メチルブチロニトリル)２質量％、ｎ−ヘキサデカン２質量％を混合し、０．５時間攪拌した。この混合物を、乳化剤であるＮＩＫＫＯＬ ＢＣ１５（商品名、日光ケミカルズ製）の６質量％水溶液（配合割合７８質量％）に滴下して、０．５時間攪拌した。次に超音波照射機で超音波を３時間照射した。続いて、窒素雰囲気下で８０℃、４時間重合反応を行い、室温冷却後にろ過して濃度約２０質量％の樹脂粒子分散体を得た。該樹脂粒子の重量平均分子量は約１，０００〜約２，０００，０００、分散粒径は約１００ｎｍ〜約５００ｎｍであった。得られた樹脂粒子の最低造膜温度は１００℃〜１２０℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）は７０〜８０℃である。
（インクの調製）
下記の組成からなるインク１を調製した。具体的には、下記の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することによりインク１を調整した。
・インク１の組成
・・上述のブラック顔料分散液（濃度約１０質量％）：２０質量％
・・上述の樹脂粒子分散体（濃度約２０質量％）：５０質量％
・・グリセリン：１２質量％
・・アセチレノールＥＨ（商品名、川研ファインケミカル製）：０．５質量％
・・純水：１７．５質量％
実施例３用として、以下の組成のインク２を調製した。
下記の組成からなるインクを調製した。具体的には、下記の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することにより調整した。
・インク２の組成
・・インク１で用いたのと同様のブラック顔料分散液（濃度約１０％）：２０質量％
・・グリセリン：１２質量％
・・アセチレノールＥＨ（商品名、川研ファインケミカル製）：０．５質量％
・・純水：６７．５質量％
[処理液]
（処理液Ａ）
実施例３用として、下記組成からなる処理液Ａを調製した。
具体的には、下記の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することにより調整した。
・処理液Ａの組成：
・・グリセリン ：１２．０質量％
・・アセチレノ−ルＥＨ（川研ファインケミカル製） ：０．５質量％
・・純水 ：８７．２５質量％
・・後述のインクで用いた樹脂粒子分散体（濃度約２０質量％）：０．２５質量％
（処理液Ｂ）
実施例１及び３用として下記組成からなる処理液Ｂを調製した。
具体的には、下記の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することにより処理液Ｂを調製した。
・処理液Ｂの組成
・・スノーテックスZL（商品名、日産化学製；コロイダルシリカの粒径（平均粒径）：１００ｎｍ）（濃度約４０％）：０．２５質量％
・・グリセリン：１２質量％
・・アセチレノ−ルＥＨ（商品名、川研ファインケミカル製）：０．５質量％
・・純水：８７．２５質量％
［記録媒体］
各実施例において、記録媒体としてグロリアピュアホワイト紙（商品名、五条製紙社製 坪量２１０．０ｇ／ｍ２）を用いた。
［反応液］
各実施例用として、以下の組成の反応液を調製した。
下記の組成の成分を混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フイルム製）にて加圧濾過し、濾液を反応液として回収した。
・反応液の組成
・・レブリン酸：４０質量部
・・グリセリン：５質量部
・・アセチレノ−ルＥ１００（商品名、川研ファインケミカル製）：１質量部
・・樹脂粒子：ポリアクリル酸：３質量部
・・純水：５１質量部
［インク］
実施例１及び２用として、以下の組成のインク１を調製した。
（ブラック顔料分散液の調製）
カーボンブラック（製品名：モナク１１００、キャボット社製）１０質量％、顔料分散剤水溶液（スチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体＜酸価１５０、重量平均分子量８，０００＞；固形分２０質量％；水酸化カリウムにて中和済み）１５質量％、純水７５質量％を混合し、バッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に仕込み、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを２００質量％充填し、水冷しつつ、５時間分散処理を行った。この分散液を遠心分離機にかけ粗大粒子を除去し、顔料濃度が約１０質量％のブラック顔料分散液を得た。
（樹脂粒子分散体の作製）
ブチルメタクリレート１８質量％、２,２’−アゾビス−(２−メチルブチロニトリル)２質量％、ｎ−ヘキサデカン２質量％を混合し、０．５時間攪拌した。この混合物を、乳化剤であるＮＩＫＫＯＬ ＢＣ１５（商品名、日光ケミカルズ製）の６質量％水溶液（配合割合７８質量％）に滴下して、０．５時間攪拌した。次に超音波照射機で超音波を３時間照射した。続いて、窒素雰囲気下で８０℃、４時間重合反応を行い、室温冷却後にろ過して濃度約２０質量％の樹脂粒子分散体を得た。該樹脂粒子の重量平均分子量は約１，０００〜約２，０００，０００、分散粒径は約１００ｎｍ〜約５００ｎｍであった。得られた樹脂粒子の最低造膜温度は１００℃〜１２０℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）は７０〜８０℃である。
（インクの調製）
下記の組成からなるインク１を調製した。具体的には、下記の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することによりインク１を調整した。
・インク１の組成
・・上述のブラック顔料分散液（濃度約１０質量％）：２０質量％
・・上述の樹脂粒子分散体（濃度約２０質量％）：５０質量％
・・グリセリン：１２質量％
・・アセチレノールＥＨ（商品名、川研ファインケミカル製）：０．５質量％
・・純水：１７．５質量％
実施例３用として、以下の組成のインク２を調製した。
下記の組成からなるインクを調製した。具体的には、下記の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することにより調整した。
・インク２の組成
・・インク１で用いたのと同様のブラック顔料分散液（濃度約１０％）：２０質量％
・・グリセリン：１２質量％
・・アセチレノールＥＨ（商品名、川研ファインケミカル製）：０．５質量％
・・純水：６７．５質量％
（実施例１）
本実施例においては、図１に示す構成のインクジェット記録装置を用いた。
反応液付与用、インク付与用及び処理液付与用として、液体を吐出する吐出エネルギー発生素子として電気熱変換素子を有し、オンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプの記録ヘッドを有するインクジェットデバイスを用いた。各インクジェットデバイスは、記録媒体の搬送方向に対して略直交するライン状に吐出口が配列してなるラインヘッド形態のインクジェット記録ヘッドを備えている。インク付与用のインクジェットデバイスを用いて、記録ドット解像度を１２００ｄｐｉとして画像を形成した。
本実施例においては、記録媒体３１がインクジェット記録ヘッド４１の位置に到達すると、インクジェット記録ヘッド４１として、反応液吐出用とインク吐出用の２つを用意し、これらのそれぞれから記録媒体３１へと反応液及びインクがこの順に吐出された。単位面積当たりの付与量として、反応液は所定量とし、インクは２１ｇ／ｍ２として記録媒体上に画像３２が形成された。インクとしてインク１を用いた。
更に、記録ヘッド４２により記録媒体３１上の画像部に処理液Ｂを７ｇ／ｍ２の付与量で付与した。処理液付与工程から定着工程に行く間に、乾燥装置４４により画像を乾燥させた。
次に、定着装置５０の位置に画像３２が達すると、画像３２が定着部材による加熱及び加圧処理により定着される。本実施例においては、定着部材として、ローラーニップ方式の定着ローラ４５を用いた。定着ローラ温度１５０℃（定着温度）、加圧力１０ｋｇ／ｃｍ２、６００ｍｓのニップ時間において定着を行った結果、画像が安定的に高光沢を出力する事ができた。
本実施例においては、図１に示す構成のインクジェット記録装置を用いた。
反応液付与用、インク付与用及び処理液付与用として、液体を吐出する吐出エネルギー発生素子として電気熱変換素子を有し、オンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプの記録ヘッドを有するインクジェットデバイスを用いた。各インクジェットデバイスは、記録媒体の搬送方向に対して略直交するライン状に吐出口が配列してなるラインヘッド形態のインクジェット記録ヘッドを備えている。インク付与用のインクジェットデバイスを用いて、記録ドット解像度を１２００ｄｐｉとして画像を形成した。
本実施例においては、記録媒体３１がインクジェット記録ヘッド４１の位置に到達すると、インクジェット記録ヘッド４１として、反応液吐出用とインク吐出用の２つを用意し、これらのそれぞれから記録媒体３１へと反応液及びインクがこの順に吐出された。単位面積当たりの付与量として、反応液は所定量とし、インクは２１ｇ／ｍ２として記録媒体上に画像３２が形成された。インクとしてインク１を用いた。
更に、記録ヘッド４２により記録媒体３１上の画像部に処理液Ｂを７ｇ／ｍ２の付与量で付与した。処理液付与工程から定着工程に行く間に、乾燥装置４４により画像を乾燥させた。
次に、定着装置５０の位置に画像３２が達すると、画像３２が定着部材による加熱及び加圧処理により定着される。本実施例においては、定着部材として、ローラーニップ方式の定着ローラ４５を用いた。定着ローラ温度１５０℃（定着温度）、加圧力１０ｋｇ／ｃｍ２、６００ｍｓのニップ時間において定着を行った結果、画像が安定的に高光沢を出力する事ができた。
（実施例２）
処理液の粒子濃度の剥離性及び光沢との関係について検討した。
実施例１の処理液Ｂを用い、コロイダルシリカの含有濃度が０．１質量％、０．２質量％、０．３質量％、０．６質量％、１．０質量％となるように、スノーテックスZLと純水の量で調整した５種の処理液を調製した。
更に、コロイダルシリカに代えてアルミナ粒子を用いる以外は上記と同様にして、０．１質量％の粒子濃度の処理液を調製した。
これらの処理液を、処理液Ｂの代わりに個々に用いる以外は実施例１と同様にして記録媒体上で光沢画像の形成を行った。また、比較例として、処理液の付与を行わない以外は実施例１と同様にして記録媒体上で光沢画像の形成を行った。
形成された画像について、剥離性及び光沢性を以下の方法で評価した。
・剥離性
画像が定着部材上に付着してしまう画像不良が発生しているものを×とし、画像不良の無いものを○とした。
・光沢性
得られた画像の２０度光沢値（日本工業規格ＪＩＳ Ｚ ８７４１による）を測定することにより評価した。
２０度光沢値が５０以上の場合を○（光沢性良好）とし、２０度光沢値が５０未満の場合を×とした。
・剥離力の測定
上記と同様の条件で、処理液付与後に乾燥処理を行った画像を形成し、カプトン（商品名、東レ・デュポン株式会社製）テープを、表面粗さＲａが２０ｎｍ、表面エネルギー４８（ｍＮ／ｍ）の表面を介して画像に重ね合わせて上記と同様の条件で定着ローラのニップ部に通して、画像とカプトンテープが密着した状態の剥離力測定用のサンプルを作製した。画像からカプトンテープを剥離する際の剥離力を、協和界面科学（株）の軽荷重タイプ粘着・皮膜剥離解析装置 ＶＰＡ−３を用いて測定した。
試験サンプルは８０℃に加熱し、剥離速度は６０００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度９０度にて剥離力を測定した。
なお、表面エネルギーは、協和界面科学（株）の固液界面解析装置 DropMaster700にて測定し、表面自由エネルギー解析ソフト FAMASにより算出した。
（結果）
表１、図５及び図６に剥離力及び２０度光沢値の測定結果、並びに剥離性及び光沢性の評価結果を示す。
処理液の粒子濃度の剥離性及び光沢との関係について検討した。
実施例１の処理液Ｂを用い、コロイダルシリカの含有濃度が０．１質量％、０．２質量％、０．３質量％、０．６質量％、１．０質量％となるように、スノーテックスZLと純水の量で調整した５種の処理液を調製した。
更に、コロイダルシリカに代えてアルミナ粒子を用いる以外は上記と同様にして、０．１質量％の粒子濃度の処理液を調製した。
これらの処理液を、処理液Ｂの代わりに個々に用いる以外は実施例１と同様にして記録媒体上で光沢画像の形成を行った。また、比較例として、処理液の付与を行わない以外は実施例１と同様にして記録媒体上で光沢画像の形成を行った。
形成された画像について、剥離性及び光沢性を以下の方法で評価した。
・剥離性
画像が定着部材上に付着してしまう画像不良が発生しているものを×とし、画像不良の無いものを○とした。
・光沢性
得られた画像の２０度光沢値（日本工業規格ＪＩＳ Ｚ ８７４１による）を測定することにより評価した。
２０度光沢値が５０以上の場合を○（光沢性良好）とし、２０度光沢値が５０未満の場合を×とした。
・剥離力の測定
上記と同様の条件で、処理液付与後に乾燥処理を行った画像を形成し、カプトン（商品名、東レ・デュポン株式会社製）テープを、表面粗さＲａが２０ｎｍ、表面エネルギー４８（ｍＮ／ｍ）の表面を介して画像に重ね合わせて上記と同様の条件で定着ローラのニップ部に通して、画像とカプトンテープが密着した状態の剥離力測定用のサンプルを作製した。画像からカプトンテープを剥離する際の剥離力を、協和界面科学（株）の軽荷重タイプ粘着・皮膜剥離解析装置 ＶＰＡ−３を用いて測定した。
試験サンプルは８０℃に加熱し、剥離速度は６０００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度９０度にて剥離力を測定した。
なお、表面エネルギーは、協和界面科学（株）の固液界面解析装置 DropMaster700にて測定し、表面自由エネルギー解析ソフト FAMASにより算出した。
（結果）
表１、図５及び図６に剥離力及び２０度光沢値の測定結果、並びに剥離性及び光沢性の評価結果を示す。
粒子Ａ：コロイダルシリカ粒子（商品名：スノーテックスZL（日産化学製）、平均粒径：１００ｎｍ）
粒子Ｂ：アルミナ粒子（商品名：ＡＥＲＯＸＩＤＥ Ａｌｕ１３０（ＥＶＯＮＩＫ製）を撹拌し、平均粒径を１５０ｎｍに調整したもの）
粒子Ｂ：アルミナ粒子（商品名：ＡＥＲＯＸＩＤＥ Ａｌｕ１３０（ＥＶＯＮＩＫ製）を撹拌し、平均粒径を１５０ｎｍに調整したもの）
表１に示すとおり、処理液無の条件Ａにおいては、剥離力が比較的高く、２０度光沢値は１０と低く、更に記録媒体上の画像が定着部材上に付着してしまう画像不良が発生した。
処理液内のコロイダルシリカ濃度が０．１質量％以上（条件Ｂ〜Ｆ）であれば、剥離力は処理液無と比較して８分の１ほどに低下していることが分かる。また、このときのコロイダルシリカ粒子を付与した場合では、良好な光沢度をもった出力画像が得られた。しかし、コロイダルシリカ粒子が１．０質量％の含有濃度になる条件Ｆの場合、光沢が低下したことが分かる。
画像上にコロイダルシリカ粒子が理想的に配置された時の被覆率を処理液のコロイダルシリカ濃度から算出すると、表１に示す７％以上、４２％以下の被覆率であれば、光沢性と剥離性の両立が可能となることが分かる。
図６にコロイダルシリカの被覆率（理論値）と２０度光沢値との関係を示す。
２０度光沢値と被覆率の関係から鑑みると、図６に示す近似式による曲線から、２０度光沢値が５０以上の良好な範囲として被覆率７％〜５０％が良好な範囲といえる。
なお、本実施例においては、平均粒径１００ｎｍのコロイダルシリカを用いて良好な結果を得ることができた。同様にして平均粒径１５０ｎｍのアルミナ粒子を用いた場合における光沢性と剥離性を確認した結果、０．１質量％の含有濃度において良好な結果を得ることができた（表１の条件Ｂ’参照）。
本実施例では、コロイダルシリカ粒子及びアルミナ粒子を用いたが、無機粒子としては、これらに限るわけではなく、酸化チタン粒子を用いることも可能である。
処理液内のコロイダルシリカ濃度が０．１質量％以上（条件Ｂ〜Ｆ）であれば、剥離力は処理液無と比較して８分の１ほどに低下していることが分かる。また、このときのコロイダルシリカ粒子を付与した場合では、良好な光沢度をもった出力画像が得られた。しかし、コロイダルシリカ粒子が１．０質量％の含有濃度になる条件Ｆの場合、光沢が低下したことが分かる。
画像上にコロイダルシリカ粒子が理想的に配置された時の被覆率を処理液のコロイダルシリカ濃度から算出すると、表１に示す７％以上、４２％以下の被覆率であれば、光沢性と剥離性の両立が可能となることが分かる。
図６にコロイダルシリカの被覆率（理論値）と２０度光沢値との関係を示す。
２０度光沢値と被覆率の関係から鑑みると、図６に示す近似式による曲線から、２０度光沢値が５０以上の良好な範囲として被覆率７％〜５０％が良好な範囲といえる。
なお、本実施例においては、平均粒径１００ｎｍのコロイダルシリカを用いて良好な結果を得ることができた。同様にして平均粒径１５０ｎｍのアルミナ粒子を用いた場合における光沢性と剥離性を確認した結果、０．１質量％の含有濃度において良好な結果を得ることができた（表１の条件Ｂ’参照）。
本実施例では、コロイダルシリカ粒子及びアルミナ粒子を用いたが、無機粒子としては、これらに限るわけではなく、酸化チタン粒子を用いることも可能である。
（実施例３）
本実施例においては、図３に示す構成のインクジェット記録装置を用いた。また、インクと処理液の組合せとして表２に示す条件Ｉを用いた。
反応液付与用、インク付与用及び処理液付与用として、液体を吐出する吐出エネルギー発生素子として電気熱変換素子を有し、オンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプの記録ヘッドを有するインクジェットデバイスを用いた。各インクジェットデバイスは、記録媒体の搬送方向に対して略直交するライン状に吐出口が配列してなるラインヘッド形態のインクジェット記録ヘッドを備えている。インク付与用のインクジェットデバイスを用いて、記録ドット解像度を１２００ｄｐｉとして画像を形成した。
本実施例においては、記録媒体３１がインクジェット記録ヘッド４１の位置に到達すると、インクジェット記録ヘッド４１から記録媒体３１へと反応液及びインクをこの順に吐出し、画像を形成した。なお、インクとしてはインク２を用いた。単位面積当たりの付与量として、反応液は所定量とし、インクは２１ｇ／ｍ２とした。更に、インクジェット記録ヘッド４２ａにより記録媒体３１上の画像部に第一の処理液として処理液Ａを７ｇ／ｍ２の付与量で付与した。次いで、インクジェット記録ヘッド４２ｂにより記録媒体３１上の画像部に第二の処理液として処理液Ｂを７ｇ／ｍ２の付与量で付与した。反応液付与工程から定着工程に行く間に画像を乾燥装置４４により乾燥させた。
次に、定着装置５０の位置に画像３２が達すると、加熱及び加圧処理により記録媒体３１に定着された。本実施例においては、定着部材としての定着ローラ４５を有するローラーニップ方式の定着装置を用いた。定着ローラ温度（定着温度）１５０℃、加圧力１０ｋｇ／ｃｍ２、６００ｍｓのニップ時間において定着を行った結果、２０度光沢値として５０以上の画像を安定的に出力することができた。
本実施例においては、図３に示す構成のインクジェット記録装置を用いた。また、インクと処理液の組合せとして表２に示す条件Ｉを用いた。
反応液付与用、インク付与用及び処理液付与用として、液体を吐出する吐出エネルギー発生素子として電気熱変換素子を有し、オンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプの記録ヘッドを有するインクジェットデバイスを用いた。各インクジェットデバイスは、記録媒体の搬送方向に対して略直交するライン状に吐出口が配列してなるラインヘッド形態のインクジェット記録ヘッドを備えている。インク付与用のインクジェットデバイスを用いて、記録ドット解像度を１２００ｄｐｉとして画像を形成した。
本実施例においては、記録媒体３１がインクジェット記録ヘッド４１の位置に到達すると、インクジェット記録ヘッド４１から記録媒体３１へと反応液及びインクをこの順に吐出し、画像を形成した。なお、インクとしてはインク２を用いた。単位面積当たりの付与量として、反応液は所定量とし、インクは２１ｇ／ｍ２とした。更に、インクジェット記録ヘッド４２ａにより記録媒体３１上の画像部に第一の処理液として処理液Ａを７ｇ／ｍ２の付与量で付与した。次いで、インクジェット記録ヘッド４２ｂにより記録媒体３１上の画像部に第二の処理液として処理液Ｂを７ｇ／ｍ２の付与量で付与した。反応液付与工程から定着工程に行く間に画像を乾燥装置４４により乾燥させた。
次に、定着装置５０の位置に画像３２が達すると、加熱及び加圧処理により記録媒体３１に定着された。本実施例においては、定着部材としての定着ローラ４５を有するローラーニップ方式の定着装置を用いた。定着ローラ温度（定着温度）１５０℃、加圧力１０ｋｇ／ｃｍ２、６００ｍｓのニップ時間において定着を行った結果、２０度光沢値として５０以上の画像を安定的に出力することができた。
更に、比較のため上記の画像形成条件を以下の条件に変更する以外は上記と同様にして画像を形成した。
・条件Ａ：インク１を使用し、第一の処理液及び第二の処理液ともに使用しない。
・条件Ｂ：インク１を使用し、第二の処理液としての処理液Ｂのみを使用し、第一の処理液を使用しない。
・条件Ｇ：インク２を使用し、第一の処理液及び第二の処理液ともに使用しない。
・条件Ｈ：インク２を使用し、第一の処理液としての処理液Ａのみを使用し、第二の処理液は使用しない。
・条件Ｊ：インク２を使用し、第一の処理液として処理液Ｂを使用し、第二の処理液として処理液Ａを使用する。
表２は、上記の各条件での光沢性及び剥離性を評価した結果を示す。なお、表２における条件Ｉは本実施例における画像形成条件である。また、表２中の“―”は付与しない事を意味している。
（評価）
・光沢性
２０度光沢値が５０以上の画像を○とした。２０度光沢値が５０未満である画像を×とした。
・剥離性
剥離性は目視評価により行った。画像を、画像不良無く出力できた場合を○、定着部材にインクが付着して画像欠陥になった場合を×とした。
実施例１と同様に処理液中のコロイダルシリカ粒子が定着部材に接触するようにインク層の表層に固着している条件Ｂ及びＩでは画像の出力は良好であり、コロイダルシリカ粒子が樹脂層下に埋まってしまう条件Ｊや、コロイダルシリカ粒子が付与されていない条件Ａ、Ｇ及びＨでは、定着部材の良好な剥離性は得られない。
・条件Ａ：インク１を使用し、第一の処理液及び第二の処理液ともに使用しない。
・条件Ｂ：インク１を使用し、第二の処理液としての処理液Ｂのみを使用し、第一の処理液を使用しない。
・条件Ｇ：インク２を使用し、第一の処理液及び第二の処理液ともに使用しない。
・条件Ｈ：インク２を使用し、第一の処理液としての処理液Ａのみを使用し、第二の処理液は使用しない。
・条件Ｊ：インク２を使用し、第一の処理液として処理液Ｂを使用し、第二の処理液として処理液Ａを使用する。
表２は、上記の各条件での光沢性及び剥離性を評価した結果を示す。なお、表２における条件Ｉは本実施例における画像形成条件である。また、表２中の“―”は付与しない事を意味している。
（評価）
・光沢性
２０度光沢値が５０以上の画像を○とした。２０度光沢値が５０未満である画像を×とした。
・剥離性
剥離性は目視評価により行った。画像を、画像不良無く出力できた場合を○、定着部材にインクが付着して画像欠陥になった場合を×とした。
実施例１と同様に処理液中のコロイダルシリカ粒子が定着部材に接触するようにインク層の表層に固着している条件Ｂ及びＩでは画像の出力は良好であり、コロイダルシリカ粒子が樹脂層下に埋まってしまう条件Ｊや、コロイダルシリカ粒子が付与されていない条件Ａ、Ｇ及びＨでは、定着部材の良好な剥離性は得られない。
１１・・・入力データ
２０・・・装置制御部
３１・・・記録媒体
３２・・・画像
４１・・・インクジェット記録ヘッド
４２・・・処理液用インクジェット記録ヘッド
４３・・・記録媒体支持部材
４４・・・乾燥装置
４５・・・定着部材
５０・・・定着装置
２０・・・装置制御部
３１・・・記録媒体
３２・・・画像
４１・・・インクジェット記録ヘッド
４２・・・処理液用インクジェット記録ヘッド
４３・・・記録媒体支持部材
４４・・・乾燥装置
４５・・・定着部材
５０・・・定着装置
Claims (6)
- インクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程と、
処理液を、前記インクが付与された領域と少なくとも一部が重なるように前記記録媒体に付与する処理液付与工程と、
前記記録媒体の前記処理液が付与された画像に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、前記記録媒体に該画像を定着する定着工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記インクは、前記定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂と、色材としての顔料を含有し、
前記処理液は固体粒子を含有し、前記画像の表面に付着した該固体粒子によって該画像に前記定着部材に対する剥離性が付与される
ことを特徴とするインクジェット記録方法。 - 色材としての顔料を含むインクを記録媒体に付与することで画像を形成するインク付与工程と、
処理液を、前記インクが付与されている領域と少なくとも一部が重なるように前記記録媒体に付与する処理液付与工程と、
前記記録媒体の前記処理液が付与された画像を含む領域に定着部材を接触させ、加熱及び加圧処理を行うことによって、前記記録媒体に画像を定着する定着工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記処理液付与工程は、
第一の処理液を付与する第一の処理液付与工程と、
第二の処理液を付与する第二の処理液付与工程と、
を有し、
前記第一の処理液は、前記定着工程における定着温度において軟化または溶融する樹脂を含有し、
前記第二の処理液は固体粒子を含有し、前記画像の表面に付着した該固体粒子によって該画像に前記定着部材に対する剥離性が付与される
ことを特徴とするインクジェット記録方法。 - 前記固体粒子は無機粒子である請求項１または２に記載のインクジェット記録方法。
- 前記画像における前記固体粒子の被覆率は、１０％以上５０％以下である請求項１乃至３のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
- 前記定着工程後の画像の２０度光沢値が５０以上である請求項１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
- 前記記録媒体のインクが付与される領域に前記インクを高粘度化する成分を含む反応液を付与する反応液付与工程を有する請求項１乃至５のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022045179A1 (ja) * | 2020-08-28 | 2022-03-03 | 京セラ株式会社 | インク、インクセット及び印刷装置 |
| EP4124463A1 (en) | 2021-07-30 | 2023-02-01 | Ricoh Company, Ltd. | Image printing method, image printing apparatus, and printed matter |
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-
2018
- 2018-02-23 JP JP2018030886A patent/JP2019142190A/ja active Pending
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