JP2019135693A - 車両用照明装置、車両用灯具、およびソケットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インサート成形法を用いて、ソケット本体と伝熱部とを一体に成形する場合であっても放熱性を向上させることができる車両用照明装置、車両用灯具、およびソケットの製造方法を提供することである。
【解決手段】実施形態に係る車両用照明装置は、高熱伝導性樹脂を含むソケット本体と；前記ソケット本体の一方の端部側に設けられ、発光素子を有する発光モジュールと；前記ソケット本体と、前記発光モジュールと、の間であって、前記ソケット本体の一方の端部に埋め込まれた伝熱部と；前記伝熱部と、前記ソケット本体と、の間の隙間に設けられた充填部と；前記隙間と、前記ソケット本体の外部と、を連通する孔の内部に設けられた栓と；を具備している。
【選択図】図３

Description

本発明の実施形態は、車両用照明装置、車両用灯具、およびソケットの製造方法に関する。

ソケットと、ソケットの一方の端部側に設けられ、発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を有する発光モジュールと、を備えた車両用照明装置がある。
車両用照明装置に設けられるソケットには、発光モジュールにおいて発生した熱の放熱性が高く、且つ、軽量であることが望まれている。
そのため、高熱伝導性樹脂を含むソケットが提案されている。

しかしながら、高熱伝導性樹脂は、アルミニウムなどと比べて熱伝導率が低い。そのため、高熱伝導性樹脂を含むソケット本体と、発光モジュールとの間に、アルミニウムを含む伝熱部を設ける技術が提案されている。アルミニウムを含む伝熱部を設ければ、発光モジュールにおいて発生した熱を拡散させることができるので放熱性を向上させることができる。

この場合、放熱性を向上させるためには、ソケット本体と伝熱部とを密着させることが好ましい。そのため、インサート成形法を用いて、ソケット本体と伝熱部とを一体に成形する技術が提案されている。しかしながら、インサート成形法を用いて、ソケット本体と伝熱部とを一体に成形すると、ソケット本体と伝熱部との間に隙間が生じる場合がある。ソケット本体と伝熱部との間に隙間が生じると、ソケット本体と伝熱部との間の伝熱が妨げられることになる。
また、ソケット本体と伝熱部とを別々に形成し、ソケット本体と伝熱部とを接着剤で接合したり、ソケット本体と伝熱部との間に熱伝導グリスからなる層を設けたりする技術も提案されている。しかしながら、この様にすると、接着剤や熱伝導グリスが発光モジュールの外側にはみ出すおそれがある。また、製造工程が煩雑となったり、製造コストが増大したりするおそれもある。
そこで、インサート成形法を用いて、ソケット本体と伝熱部とを一体に成形する場合であっても放熱性を向上させることができる技術の開発が望まれていた。

特開２０１６−１９５０９９号公報 特開２０１３−２４７０６１号公報

本発明が解決しようとする課題は、インサート成形法を用いて、ソケット本体と伝熱部とを一体に成形する場合であっても放熱性を向上させることができる車両用照明装置、車両用灯具、およびソケットの製造方法を提供することである。

実施形態に係る車両用照明装置は、高熱伝導性樹脂を含むソケット本体と；前記ソケット本体の一方の端部側に設けられ、発光素子を有する発光モジュールと；前記ソケット本体と、前記発光モジュールと、の間であって、前記ソケット本体の一方の端部に埋め込まれた伝熱部と；前記伝熱部と、前記ソケット本体と、の間の隙間に設けられた充填部と；前記隙間と、前記ソケット本体の外部と、を連通する孔の内部に設けられた栓と；を具備している。

本発明の実施形態によれば、インサート成形法を用いて、ソケット本体と伝熱部とを一体に成形する場合であっても放熱性を向上させることができる車両用照明装置、車両用灯具、およびソケットの製造方法を提供することができる。

本実施の形態に係る車両用照明装置を例示するための模式斜視図である。 車両用照明装置の模式分解図である。 図１における車両用照明装置のＡ−Ａ線断面図である。 他の実施形態に係る伝熱部を例示するための模式断面図である。 車両用灯具を例示するための模式部分断面図である。

以下、図面を参照しつつ、実施の形態について例示をする。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

（車両用照明装置）
本実施の形態に係る車両用照明装置１は、例えば、自動車や鉄道車両などに設けることができる。自動車に設けられる車両用照明装置１としては、例えば、フロントコンビネーションライト（例えば、デイライトランニングランプ（ＤＲＬ；Daylight Running Lamp）、ポジションランプ、ターンシグナルランプなどが適宜組み合わされたもの）や、リアコンビネーションライト（例えば、ストップランプ、テールランプ、ターンシグナルランプ、バックランプ、フォグランプなどが適宜組み合わされたもの）などに用いられるものを例示することができる。ただし、車両用照明装置１の用途は、これらに限定されるわけではない。

図１は、本実施の形態に係る車両用照明装置１を例示するための模式斜視図である。
図２は、車両用照明装置１の模式分解図である。
図３は、図１における車両用照明装置１のＡ−Ａ線断面図である。
図１〜図３に示すように、車両用照明装置１には、ソケット１０、発光モジュール２０、および給電部３０が設けられている。

ソケット１０は、ソケット本体１０ａ、伝熱部１０ｂ、および充填部１０ｃを有する。 ソケット本体１０ａは、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、および放熱フィン１４を有する。

装着部１１は、フランジ１３の、放熱フィン１４が設けられる側とは反対側の面に設けられている。装着部１１の外形形状は、柱状とすることができる。装着部１１の外形形状は、例えば、円柱状である。装着部１１は、フランジ１３側とは反対側の端面に開口する凹部１１ａを有する。凹部１１ａの底面１１ａ１には伝熱部１０ｂが埋め込まれている。また、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間には、充填部１０ｃが設けられている。

装着部１１には、少なくとも１つのスリット１１ｂを設けることができる。スリット１１ｂの内部には、基板２１の角部が設けられる。そのため、発光モジュール２０の位置決めができるようになっている。また、スリット１１ｂを設けるようにすれば、基板２１の平面形状を大きくすることができる。そのため、基板２１上に実装する素子の数を増加させることができる。あるいは、装着部１１の外形寸法を小さくすることができるので、装着部１１の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を図ることができる。

バヨネット１２は、装着部１１の外側面に設けられている。バヨネット１２は、車両用照明装置１の外側に向けて突出している。バヨネット１２は、フランジ１３と対峙している。バヨネット１２は、複数設けられている。バヨネット１２は、車両用照明装置１を車両用灯具１００の筐体１０１に装着する際に用いられる。バヨネット１２は、ツイストロックに用いられるものである。

フランジ１３は、板状を呈している。フランジ１３は、例えば、円板状を呈したものとすることができる。フランジ１３の外側面は、バヨネット１２の外側面よりも車両用照明装置１の外方に位置している。

放熱フィン１４は、フランジ１３の、装着部１１側とは反対側に設けられている。放熱フィン１４は、少なくとも１つ設けることができる。図１および図２に例示をしたソケット本体１０ａには複数の放熱フィンが設けられている。複数の放熱フィン１４は、所定の方向に並べて設けることができる。放熱フィン１４は、板状を呈したものとすることができる。

また、ソケット本体１０ａには、絶縁部３２を挿入する孔１０ａ１と、コネクタ１０５を挿入する孔１０ａ２が設けられている。孔１０ａ２には、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が挿入される。そのため、孔１０ａ２の断面形状は、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５の断面形状に適合したものとなっている。

発光モジュール２０において発生した熱は、主に、伝熱部１０ｂおよび充填部１０ｃを介してソケット本体１０ａに伝わる。ソケット本体１０ａに伝わった熱は、主に、放熱フィン１４から外部に放出される。
この場合、ソケット１０は、発光モジュール２０において発生した熱を効率よく放熱することができ、且つ、軽量であることが望まれる。そのため、ソケット本体１０ａは、高熱伝導性樹脂から形成することが好ましい。高熱伝導性樹脂は、例えば、樹脂と無機材料からなるフィラーを含む。高熱伝導性樹脂は、例えば、ＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）やナイロン等の樹脂に、酸化アルミニウムや炭素などからなるフィラーを混合させたものとすることができる。

伝熱部１０ｂは、発光モジュール２０（基板２１）とソケット本体１０ａとの間に設けられている。伝熱部１０ｂは、ソケット本体１０ａの一方の端部（例えば、凹部１１ａの底面１１ａ１）に埋め込まれている。伝熱部１０ｂの発光モジュール２０側の面１０ｂ１は、凹部１１ａの底面１１ａ１から露出している。この場合、伝熱部１０ｂの面１０ｂ１は、凹部１１ａの底面１１ａ１と面一とすることもできるし、凹部１１ａの底面１１ａ１よりも突出させることもできるし、凹部１１ａの底面１１ａ１よりもフランジ１３側に設けることもできる。伝熱部１０ｂの面１０ｂ１が、凹部１１ａの底面１１ａ１と面一、または、突出していれば、発光モジュール２０の取り付けが容易となる。伝熱部１０ｂの面１０ｂ１が、凹部１１ａの底面１１ａ１と面一、または、フランジ１３側に設けられていれば、伝熱部１０ｂの保持を強固なものとすることができる。

伝熱部１０ｂは、発光モジュール２０において発生した熱が、ソケット本体１０ａに伝わりやすくするために設けられる。そのため、伝熱部１０ｂは、熱伝導率の高い材料から形成することが好ましい。伝熱部１０ｂは、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金などの金属から形成することができる。
伝熱部１０ｂの形状には特に限定はないが、図２および図３に示すように、板状を呈する伝熱部１０ｂとすることができる。板状を呈する伝熱部１０ｂとすれば、伝熱部１０ｂの製造が容易となる。

また、ソケット本体１０ａ（装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、および放熱フィン１４）と伝熱部１０ｂは、インサート成形法を用いて一体成形することができる。この場合、ソケット本体１０ａ、伝熱部１０ｂ、および給電部３０を、インサート成形法を用いて一体成形することもできる。

図３に示すように、充填部１０ｃは、伝熱部１０ｂとソケット本体１０ａとの間に設けられている。充填部１０ｃは、伝熱部１０ｂと、ソケット本体１０ａとの間の隙間に設けられている。
なお、充填部１０ｃに関する詳細は後述する。

発光モジュール２０は、ソケット本体１０ａの一方の端部側に設けられている。
発光モジュール２０は、基板２１、発光素子２２、抵抗２３、制御素子２４、枠部２５、および封止部２６を有する。
基板２１は、例えば、伝熱部１０ｂの面１０ｂ１に接着することができる。接着剤は、熱伝導率の高い接着剤とすることが好ましい。例えば、接着剤は、無機材料を用いたフィラーが混合された接着剤とすることができる。無機材料は、例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス、炭素などとすることができる。接着剤の熱伝導率は、例えば、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とすることができる。

基板２１は、板状を呈するものとすることができる。基板２１の平面形状は、例えば、四角形とすることができる。基板２１の材料や構造には特に限定はない。例えば、基板２１は、セラミックス（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなど）などの無機材料、紙フェノールやガラスエポキシなどの有機材料などから形成することができる。また、基板２１は、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものであってもよい。なお、金属板の表面を絶縁性材料で被覆する場合には、絶縁性材料は、有機材料からなるものであってもよいし、無機材料からなるものであってもよい。発光素子２２の発熱量が多い場合には、放熱の観点から熱伝導率の高い材料を用いて基板２１を形成することが好ましい。熱伝導率の高い材料としては、例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス、高熱伝導性樹脂、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものなどを例示することができる。また、基板２１は、単層であってもよいし、多層であってもよい。

また、基板２１の表面には、配線パターン２１ａが設けられている。配線パターン２１ａは、例えば、銀を主成分とする材料から形成することができる。配線パターン２１ａは、例えば、銀や銀合金から形成することができる。ただし、配線パターン２１ａの材料は、銀を主成分とする材料に限定されるわけではない。配線パターン２１ａは、例えば、銅を主成分とする材料などから形成することもできる。

発光素子２２は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。発光素子２２は、基板２１の上に設けられている。発光素子２２は、配線パターン２１ａと電気的に接続されている。発光素子２２は、例えば、発光ダイオード、有機発光ダイオード、レーザダイオードなどとすることができる。発光素子２２は、少なくとも１つ設けることができる。複数の発光素子２２が設けられる場合には、複数の発光素子２２を直列接続することができる。また、発光素子２２は、抵抗２３と直列接続されている。

発光素子２２は、表面実装型の発光素子、リード線を有する砲弾型の発光素子、およびチップ状の発光素子などとすることができる。この場合、チップ状の発光素子とすれば、狭い領域に多くの発光素子２２を設けることができる。そのため、発光モジュール２０の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を図ることができる。以下においては、発光素子２２がチップ状の発光素子である場合を例示する。
チップ状の発光素子２２は、ＣＯＢ（Chip On Board）により実装することができる。チップ状の発光素子２２は、例えば、上部電極型の発光素子、上下電極型の発光素子、フリップチップ型の発光素子などとすることができる。図１〜図３に例示をした発光素子２２は、上下電極型の発光素子である。上部電極型または上下電極型の発光素子２２は、配線２１ｂにより配線パターン２１ａと電気的に接続することができる。発光素子２２と配線パターン２１ａとは、例えば、ワイヤーボンディング法により電気的に接続することができる。フリップチップ型の発光素子２２は、配線パターン２１ａの上に直接実装することができる。

抵抗２３は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。抵抗２３は、基板２１の上に設けられている。抵抗２３は、配線パターン２１ａと電気的に接続されている。抵抗２３は、例えば、表面実装型の抵抗器、リード線を有する抵抗器（酸化金属皮膜抵抗器）、スクリーン印刷法などを用いて形成された膜状の抵抗器などとすることができる。なお、図１および図２に例示をした抵抗２３は、膜状の抵抗器である。

膜状の抵抗器の材料は、例えば、酸化ルテニウム（ＲｕＯ_２）とすることができる。膜状の抵抗器は、例えば、スクリーン印刷法および焼成法を用いて形成することができる。抵抗２３が膜状の抵抗器であれば、抵抗２３と基板２１との接触面積を大きくすることができるので、放熱性を向上させることができる。また、複数の抵抗２３を一度に形成することができる。そのため、生産性を向上させることができ、また、複数の抵抗２３における抵抗値のばらつきを抑制することができる。

ここで、発光素子２２の順方向電圧特性には、ばらつきがあるので、アノード端子とグランド端子との間の印加電圧を一定にすると、発光素子２２から照射される光の明るさ（光束、輝度、光度、照度）にばらつきが生じる。そのため、発光素子２２から照射される光の明るさが所定の範囲内に収まるように、抵抗２３により、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。この場合、抵抗２３の抵抗値を変化させることで、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。

抵抗２３が表面実装型の抵抗器やリード線を有する抵抗器などの場合には、発光素子２２の順方向電圧特性に応じて適切な抵抗値を有する抵抗２３を選択する。抵抗２３が膜状の抵抗器の場合には、抵抗２３の一部を除去すれば、抵抗値を増加させることができる。例えば、抵抗２３にレーザ光を照射すれば抵抗２３の一部を容易に除去することができる。抵抗２３の数、大きさ、配置などは、例示をしたものに限定されるわけではなく、発光素子２２の数や仕様などに応じて適宜変更することができる。

制御素子２４は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。制御素子２４は、基板２１の上に設けられている。制御素子２４は、配線パターン２１ａと電気的に接続されている。制御素子２４は、逆方向電圧が発光素子２２に印加されないようにするため、および、逆方向からのパルスノイズが発光素子２２に印加されないようにするために設けられている。
制御素子２４は、例えば、ダイオードとすることができる。制御素子２４は、例えば、表面実装型のダイオードや、リード線を有するダイオードなどとすることができる。図１および図２に例示をした制御素子２４は、表面実装型のダイオードである。

その他、発光素子２２の断線の検出や、誤点灯防止などのために、プルダウン抵抗を設けることもできる。また、配線パターン２１ａや膜状の抵抗器などを覆う被覆部を設けることもできる。被覆部は、例えば、ガラス材料を含むものとすることができる。

チップ状の発光素子２２の場合には、枠部２５および封止部２６を設けることができる。
枠部２５は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。枠部２５は、基板２１の上に設けられている。枠部２５は、基板２１に接着されている。枠部２５は、発光素子２２を囲んでいる。例えば、枠部２５は、環状形状を有し、内側に複数の発光素子２２が配置されるようになっている。枠部２５は、樹脂から形成することができる。樹脂は、例えば、ＰＢＴ（polybutylene terephthalate）、ＰＣ（polycarbonate）、ＰＥＴ、ナイロン（Nylon）、ＰＰ(polypropylene)、ＰＥ(polyethylene)、ＰＳ(polystyrene)などの熱可塑性樹脂とすることができる。

また、樹脂に酸化チタンなどの粒子を混合して、発光素子２２から出射した光に対する反射率を向上させることができる。なお、酸化チタンの粒子に限定されるわけではなく、発光素子２２から出射した光に対する反射率が高い材料からなる粒子を混合させるようにすればよい。また、枠部２５は、例えば、白色の樹脂から形成することもできる。

枠部２５の内壁面は、基板２１から離れるに従い枠部２５の中心軸から離れる方向に傾斜する斜面とすることができる。枠部２５の内壁面が斜面となっていれば、枠部２５の内壁面に入射した光を車両用照明装置１の正面側に出射するのが容易となる。
すなわち、枠部２５は、封止部２６の形成範囲を規定する機能と、リフレクタの機能とを有することができる。

封止部２６は、枠部２５の内側に設けられている。封止部２６は、枠部２５の内側を覆っている。すなわち、封止部２６は、枠部２５の内側に設けられ、発光素子２２や配線２１ｂなどを覆っている。封止部２６は、透光性を有する材料から形成することができる。封止部２６は、例えば、枠部２５の内側に樹脂を充填することで形成することができる。樹脂の充填は、例えば、ディスペンサなどの液体定量吐出装置を用いて行うことができる。充填する樹脂は、例えば、シリコーン樹脂などとすることができる。

また、封止部２６には、蛍光体を含めることができる。蛍光体は、例えば、ＹＡＧ系蛍光体（イットリウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体）とすることができる。ただし、蛍光体の種類は、車両用照明装置１の用途などに応じて所望の発光色が得られるように適宜変更することができる。
また、枠部２５を設けずに封止部２６のみを設けることもできる。封止部２６のみを設ける場合には、例えば、ドーム状の封止部２６が基板２１の上に設けられるようにすることができる。

給電部３０は、給電端子３１および絶縁部３２を有する。
給電端子３１は、棒状体とすることができる。給電端子３１は、凹部１１ａの底面１１ａ１から突出している。給電端子３１は、複数設けられている。複数の給電端子３１は、所定の方向に並べて設けることができる。複数の給電端子３１は、絶縁部３２の内部に設けられている。複数の給電端子３１は、絶縁部３２の内部を延び、絶縁部３２の発光モジュール２０側の端面、および絶縁部３２の放熱フィン１４側の端面から突出している。複数の給電端子３１の発光モジュール２０側の端部は、基板２１に設けられた配線パターン２１ａと電気的および機械的に接続されている。すなわち、給電端子３１の一方の端部は、配線パターン２１ａと半田付けされている。複数の給電端子３１の放熱フィン１４側の端部は、孔１０ａ２の内部に露出している。孔１０ａ２の内部に露出する複数の給電端子３１には、コネクタ１０５が嵌め合わされる。給電端子３１は、導電性を有する。給電端子３１は、例えば、銅合金などの金属から形成することができる。なお、給電端子３１の数、形状、配置、材料などは例示をしたものに限定されるわけではなく、適宜変更することができる。

前述したように、ソケット本体１０ａは高熱伝導性樹脂から形成されている。ところが、高熱伝導性樹脂は導電性を有している場合がある。例えば、炭素からなるフィラーを含む高熱伝導性樹脂は、導電性を有している。そのため、絶縁部３２は、給電端子３１と、導電性を有するソケット本体１０ａとの間を絶縁するために設けられている。また、絶縁部３２は、複数の給電端子３１を保持する機能をも有する。なお、ソケット本体１０ａが絶縁性を有する高熱伝導性樹脂（例えば、セラミックスからなるフィラーを含む高熱伝導性樹脂）から形成される場合には、絶縁部３２を省くことができる。この場合、ソケット本体１０ａが複数の給電端子３１を保持する。

絶縁部３２は、絶縁性を有している。絶縁部３２は、絶縁性を有する樹脂から形成することができる。
ここで、自動車に設けられる車両用照明装置１の場合には、使用環境の温度が、−４０℃〜８５℃となる。そのため、絶縁部３２の材料の熱膨張係数は、ソケット本体１０ａの材料の熱膨張係数となるべく近くなるようにすることが好ましい。この様にすれば、絶縁部３２とソケット本体１０ａとの間に発生する熱応力を低減させることができる。例えば、絶縁部３２の材料は、ソケット本体１０ａの材料である高熱伝導性樹脂に含まれる樹脂とすることができる。
絶縁部３２は、例えば、ソケット本体１０ａに設けられた孔１０ａ１に圧入したり、孔１０ａ１の内壁に接着したりすることができる。

次に、充填部１０ｃについてさらに説明する。
放熱性を向上させるためには、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとを密着させることが好ましい。この場合、インサート成形法を用いれば、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとを一体に成形することができる。ところが、インサート成形法を用いて、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとを一体に成形すると、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間に隙間が生じる場合がある。例えば、溶融した高熱伝導性樹脂が硬化する際に高熱伝導性樹脂が収縮するので、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間に隙間が生じる場合がある。隙間には空気やガスが存在するが、気体は固体に比べて熱伝導率が低いので、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間に隙間が生じると、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間の伝熱が妨げられることになる。

この場合、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとを別々に形成し、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとを接着剤で接合したり、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間に熱伝導グリス（放熱グリス）からなる層を設けたりすれば、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間に気体からなる層が形成されるのを抑制することができる。しかしながら、この様にすると、接着剤や熱伝導グリスが発光モジュール２０の外側にはみ出すおそれがある。また、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとを別々に形成したり、伝熱部１０ｂをソケット本体１０ａに接合したりすることが必要となるので、製造工程が煩雑となったり、製造コストが増大したりするおそれもある。

そこで、本実施の形態に係るソケット１０においては、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間に充填部１０ｃを設けるようにしている。
また、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間の隙間と、ソケット本体１０ａの外部とを連通する少なくとも１つの孔１０ａ４が設けられている。図２および図３に例示をしたものの場合には、ソケット本体１０ａの、伝熱部１０ｂと対峙する面１０ａ３に、ソケット本体１０ａの外部と連通する孔１０ａ４が設けられている。また、孔１０ａ４の内部には栓１０ａ５が設けられている。栓１０ａ５は孔１０ａ４を閉鎖している。

充填部１０ｃは、例えば、接着剤や溶融した樹脂が硬化することで形成されたものとすることができる。
接着剤は、前述した無機材料を用いたフィラーが混合された接着剤とすることが好ましい。この場合、硬化後に弾性を有する接着剤とすることが好ましい。例えば、接着剤は、シリコーン系樹脂に無機材料を用いたフィラーが混合された接着剤とすることができる。硬化後に弾性を有する接着剤とすれば、弾性を有する充填部１０ｃとすることができるので、車両用照明装置１の使用環境の温度が変動して熱膨張や収縮が発生したり、車両用照明装置１の点灯と消灯に伴う熱膨張や収縮が発生したりしても、充填部１０ｃとソケット本体１０ａとの間、充填部１０ｃと伝熱部１０ｂとの間に隙間が生じるのを抑制することができる。

溶融した樹脂の種類には特に限定はないが、形成された充填部１０ｃの熱膨張係数がソケット本体１０ａの熱膨張係数となるべく近くなるようにすることが好ましい。この様にすれば、前述した熱膨張や収縮が発生したとしても充填部１０ｃとソケット本体１０ａが剥離したり、充填部１０ｃにひびなどが発生したりするのを抑制することができる。溶融した樹脂は、例えば、ソケット本体１０ａに含まれている高熱伝導性樹脂、この高熱伝導性樹脂に含まれている樹脂などとすることができる。なお、充填部１０ｃが高熱伝導性樹脂を含んでいれば、放熱性を向上させることができる。
すなわち、充填部１０ｃは、樹脂を含むことができる。この場合、樹脂は、シリーコーンとすることができる。充填部１０ｃは、無機材料を用いたフィラーをさらに含むことができる。充填部１０ｃは、ソケット本体１０ａに含まれる高熱伝導性樹脂を含むことができる。

また、充填部１０ｃは、例えば、熱伝導グリスを含むものとすることができる。熱伝導グリスの種類には特に限定はないが、例えば、変性シリコーンに、無機材料（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス、炭素など）を用いたフィラーが混合されたものとすることができる。熱伝導グリスの熱伝導率は、例えば、１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とすることができる。熱伝導グリスは、ある程度の流動性を有しているので前述した熱膨張や収縮が発生したとしても、充填部１０ｃとソケット本体１０ａとの間、充填部１０ｃと伝熱部１０ｂとの間に隙間が生じるのを抑制することができる。

ここで、インサート成形法を用いてソケット本体１０ａ、伝熱部１０ｂ、および充填部１０ｃを一体成形することはできない。そのため、インサート成形法を用いてソケット本体１０ａおよび伝熱部１０ｂを一体成形し、その後、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間に伝熱部１０ｂを設けるようにする。
前述したように、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂａとの間の隙間と、ソケット本体１０ａの外部とを連通する孔１０ａ４が設けられている。そのため、孔１０ａ４を介して、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間の隙間に、接着剤、溶融した樹脂、熱伝導グリスを充填することができる。また、孔１０ａ４の内部に栓１０ａ５を設けることで、充填した接着剤、樹脂、熱伝導グリスが漏れ出すのを防ぐことができる。

ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間の隙間は、成形条件を適宜調整することで形成することができる。例えば、射出圧や保圧を低めにしたり、高熱伝導性樹脂の量を少なめにしたり、金型の温度を調整したりすれば、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間にヒケが生じ易くなるので、隙間を形成することができる。
なお、ヒケ（隙間）の位置や大きさなどは、高熱伝導性樹脂の流動性、ソケット本体１０ａや伝熱部１０ｂの大きさや形状などの影響を受ける。そのため、適切な隙間を形成するための条件は、実験やシミュレーションを行うことで適宜決定することが好ましい。なお、隙間を形成するための条件が一定であれば、ヒケ（隙間）の位置や大きさなどを安定させることができる。
また、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間の隙間は、金型により形成してもよい。金型により隙間を形成すれば、隙間の位置や大きさなどをさらに安定させることができる。

孔１０ａ４は、少なくとも１つ設けられていればよい。この場合、複数の孔１０ａ４を設ければ、一方の孔１０ａ４から接着剤、樹脂、熱伝導グリスを供給し、他方の孔１０ａ４から空気を逃がすことができる。そのため、接着剤、樹脂、熱伝導グリスの充填が容易となる。
孔１０ａ４は、金型により形成することもできるし、金型の内部において伝熱部１０ｂを保持する押さえピンにより形成することもできる。

栓１０ａ５は、孔１０ａ４を閉鎖できるものであれば特に限定はない。
例えば、隙間に熱伝導グリスが充填される場合には、金属製や樹脂製の栓１０ａ５を孔１０ａ４に圧入したり、接着したりすることができる。また、ネジ状の栓１０ａ５を孔１０ａ４にねじ込むこともできる。
接着剤や溶融した樹脂を孔１０ａ４に充填し、これらを硬化させることで栓１０ａ５を形成することもできる。
例えば、隙間に接着剤が充填される場合には、孔１０ａ４の内部にも接着剤を充填し、これを硬化することで栓１０ａ５を形成することができる。溶融した樹脂を孔１０ａ４に充填し、これを硬化させることで栓１０ａ５を形成することもできる。また、前述したものと同様に、金属製や樹脂製の栓１０ａ５を孔１０ａ４に圧入したり、接着したりすることもできる。ネジ状の栓１０ａ５を孔１０ａ４にねじ込むこともできる。

すなわち、栓１０ａ５は充填部１０ｃと一体に設けられていてもよいし、栓１０ａ５は充填部１０ｃと別々に設けられていてもよいし、栓１０ａ５は充填部１０ｃと接触していてもよい。栓１０ａ５の材料は充填部１０ｃの材料と同じであってもよいし、異なっていてもよい。
以上に説明したように、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとの間の隙間には充填部１０ｃが設けられている。そのため、インサート成形法を用いて、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂとを一体に成形する場合であっても放熱性を向上させることができる。

図４は、他の実施形態に係る伝熱部１０ｂａを例示するための模式断面図である。
前述した伝熱部１０ｂは板状を呈しているが、伝熱部１０ｂａは、少なくとも一方の端部側が放熱フィン１４側に屈曲した形状を有している。なお、図４に例示をした伝熱部１０ｂａは、両側の端部が放熱フィン１４側に屈曲した形状を有している。伝熱部１０ｂａの端部は、放熱フィン１４の内部に設けることができる。この様にすれば、発光モジュール２０において発生した熱を放熱フィン１４に伝達するのが容易となる。そのため、車両用照明装置１の放熱性を向上させることができる。
また、前述した伝熱部１０ｂの場合と同様に、充填部１０ｃ、孔１０ａ４、栓１０ａ５などが設けられている。
そのため、インサート成形法を用いて、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂａとを一体に成形する場合であっても放熱性を向上させることができる。

（ソケットの製造方法）
本実施の形態に係るソケットの製造方法においては、まず、インサート成形法により、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂ（伝熱部１０ｂａ）とを一体に成形する。
また、この工程において、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂ（伝熱部１０ｂａ）との間にヒケを生じさせることで隙間を形成したり、金型により隙間を形成したりする。
また、この工程において、ソケット本体１０ａと伝熱部１０ｂ（伝熱部１０ｂａ）との間の隙間と、ソケット本体１０ａの外部とを連通する孔１０ａ４を形成する。

次に、孔１０ａ４を介して、充填部１０ｃとなる材料（例えば、接着剤、溶融した樹脂、熱伝導グリス）を隙間の内部に充填する。
次に、孔１０ａ４の内部に栓１０ａ５を設けることで孔１０ａ４を閉鎖する。
以上の様にして、ソケット１０を形成することができる。
すなわち、本実施の形態に係るソケットの製造方法は、以下の工程を備えることができる。
インサート成形法を用いて、高熱伝導性樹脂を含むソケット本体１０ａと、ソケット本体１０ａの一方の端部側に位置する伝熱部１０ｂと、を一体に成形する工程。
ソケット本体１０ａと、伝熱部１０ｂと、の間に形成された隙間に、熱伝導グリスまたは樹脂を充填する工程。
この場合、熱伝導グリスまたは樹脂を充填する工程において、隙間と、ソケット本体１０ａの外部と、を連通する孔１０ａ４を介して、熱伝導グリスまたは前記樹脂を充填する。
また、孔１０ａ４を塞ぐ工程をさらに備えることができる。
なお、各工程の内容は前述したものと同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。

（車両用灯具）
次に、車両用灯具１００について例示する。
なお、以下においては、一例として、車両用灯具１００が自動車に設けられるフロントコンビネーションライトである場合を説明する。ただし、車両用灯具１００は、自動車に設けられるフロントコンビネーションライトに限定されるわけではない。車両用灯具１００は、自動車や鉄道車両などに設けられる車両用灯具であればよい。

図５は、車両用灯具１００を例示するための模式部分断面図である。
図５に示すように、車両用灯具１００には、車両用照明装置１、筐体１０１、カバー１０２、光学要素部１０３、シール部材１０４、およびコネクタ１０５が設けられている。

筐体１０１は、装着部１１を保持する。筐体１０１は、一方の端部側が開口した箱状を呈している。筐体１０１は、例えば、光を透過しない樹脂などから形成することができる。筐体１０１の底面には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分が挿入される取付孔１０１ａが設けられている。取付孔１０１ａの周縁には、装着部１１に設けられたバヨネット１２が挿入される凹部が設けられている。なお、筐体１０１に取付孔１０１ａが直接設けられる場合を例示したが、取付孔１０１ａを有する取付部材が筐体１０１に設けられていてもよい。

車両用照明装置１を車両用灯具１００に取り付ける際には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分を取付孔１０１ａに挿入し、車両用照明装置１を回転させる。すると、取付孔１０１ａの周縁に設けられた凹部にバヨネット１２が保持される。この様な取り付け方法は、ツイストロックと呼ばれている。

カバー１０２は、筐体１０１の開口を塞ぐようにして設けられている。カバー１０２は、透光性を有する樹脂などから形成することができる。カバー１０２は、レンズなどの機能を有するものとすることもできる。

光学要素部１０３には、車両用照明装置１から出射した光が入射する。光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光の反射、拡散、導光、集光、所定の配光パターンの形成などを行う。
例えば、図５に例示をした光学要素部１０３はリフレクタである。この場合、光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光を反射して、所定の配光パターンが形成されるようにする。

シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１の間に設けられている。シール部材１０４は、環状を呈するものとすることができる。シール部材１０４は、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。

車両用照明装置１が車両用灯具１００に取り付けられた際には、シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１との間に挟まれる。そのため、シール部材１０４により、筐体１０１の内部空間が密閉される。また、シール部材１０４の弾性力により、バヨネット１２が筐体１０１に押し付けられる。そのため、車両用照明装置１が、筐体１０１から脱離するのを抑制することができる。

コネクタ１０５は、孔１０ａ２の内部に露出している複数の給電端子３１の端部に嵌め合わされる。コネクタ１０５には、図示しない電源などが電気的に接続されている。そのため、コネクタ１０５を給電端子３１の端部に嵌め合わせることで、図示しない電源などと、発光素子２２とが電気的に接続される。
また、コネクタ１０５は、段差部分を有している。そして、シール部材１０５ａが、段差部分に取り付けられている。シール部材１０５ａは、孔１０ａ２の内部に水が侵入するのを防ぐために設けられている。シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が孔１０ａ２に挿入された際には、孔１０ａ２が水密となるように密閉される。

シール部材１０５ａは、環状を呈するものとすることができる。シール部材１０５ａは、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。コネクタ１０５は、例えば、接着剤などを用いてソケット１０側の要素に接合することもできる。

以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

１ 車両用照明装置、１０ ソケット、１０ａ ソケット本体、１０ａ４ 孔、１０ｂ 伝熱部、１０ｂａ 伝熱部、１０ａ５ 栓、１０ｃ 充填部、１１ 装着部、１２ バヨネット、１３ フランジ、１４ 放熱フィン、２０ 発光モジュール、２２ 発光素子、１００ 車両用灯具

Claims (12)

1. 高熱伝導性樹脂を含むソケット本体と；
   前記ソケット本体の一方の端部側に設けられ、発光素子を有する発光モジュールと；
   前記ソケット本体と、前記発光モジュールと、の間であって、前記ソケット本体の一方の端部に埋め込まれた伝熱部と；
   前記伝熱部と、前記ソケット本体と、の間の隙間に設けられた充填部と；
   前記隙間と、前記ソケット本体の外部と、を連通する孔の内部に設けられた栓と；
   を具備した車両用照明装置。
2. 前記充填部は、熱伝導グリスを含む請求項１記載の車両用照明装置。
3. 前記熱伝導グリスは、シリーコーンと、無機材料を用いたフィラーと、を含む請求項２記載の車両用照明装置。
4. 前記充填部は、樹脂を含む請求項１記載の車両用照明装置。
5. 前記充填部は、無機材料を用いたフィラーをさらに含む請求項４記載の車両用照明装置。
6. 前記樹脂はシリーコーンである請求項４または５に記載の車両用照明装置。
7. 前記充填部は、前記高熱伝導性樹脂を含む請求項１記載の車両用照明装置。
8. 前記栓の材料は、前記充填部の材料とは異なる請求項１〜７のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
9. 前記栓の材料は、前記充填部の材料と同じである請求項１、４〜７のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
10. 請求項１〜９のいずれか１つに記載の車両用照明装置と；
    前記車両用照明装置が取り付けられる筐体と；
    を具備した車両用灯具。
11. 車両用照明装置に設けられるソケットを製造する方法であって、
    インサート成形法を用いて、高熱伝導性樹脂を含むソケット本体と、前記ソケット本体の一方の端部側に位置する伝熱部と、を一体に成形する工程と；
    前記ソケット本体と、前記伝熱部と、の間に形成された隙間に、熱伝導グリスまたは樹脂を充填する工程と；
    を具備し、
    前記熱伝導グリスまたは前記樹脂を充填する工程において、前記隙間と、前記ソケット本体の外部と、を連通する孔を介して、前記熱伝導グリスまたは前記樹脂を充填するソケットの製造方法。
12. 前記孔を塞ぐ工程をさらに具備した請求項１１記載のソケットの製造方法。

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