JP2019053849A - 車両用照明装置、および車両用灯具 - Google Patents

Abstract

【課題】高熱伝導性樹脂を含んだ歩留まりの高いソケットを備えた車両用照明装置および車両用灯具を提供する。【解決手段】車両用照明装置は、高熱伝導性樹脂を含むソケット１０と、ソケットの一方の端部側に設けられる発光モジュールとを備えている。ソケットは、フランジ１３と、フランジに設けられた装着部１１と、装着部の側面に設けられた複数のバヨネット１２と、フランジの装着部側とは反対側に設けられた放熱フィン１４と、ソケットを装着部側から見た場合に、バヨネットの少なくともいずれかに設けられた金型のゲート部分である第１の痕跡部２００ａと、放熱フィン側から見た場合に、ソケットの中心軸と第１の痕跡部とを通る線分に直交する線分の上およびフランジの第２の面１３ａの周縁近傍、の少なくともいずれかに設けられた第２の痕跡部２０１ａと、を具備している。【選択図】図３

Description

本発明の実施形態は、車両用照明装置、および車両用灯具に関する。

ソケットと、ソケットの一方の端部側に設けられ発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を有する発光モジュールと、を備えた車両用照明装置がある。
車両用照明装置に設けられるソケットには、発光モジュールにおいて発生した熱の放熱性が高く、且つ、軽量であることが望まれている。
そのため、高熱伝導性樹脂を含むソケットが提案されている。

この様なソケットは、射出成形法により成形することができる。
ところが、高熱伝導性樹脂には酸化アルミニウムなどからなるフィラーが添加されるので、流動性が低下する場合がある。
そのため、射出成形法により高熱伝導性樹脂を含むソケットを成形すると、充填不足やウェルドラインなどの成形不良が発生するおそれがある。充填不足やウェルドラインなどが発生したソケットは不良品となるので歩留まりが低下することになる。
そこで、高熱伝導性樹脂を含むソケットの歩留まりを向上させることが望まれていた。

特開２０１５−２２００３４号公報

本発明が解決しようとする課題は、高熱伝導性樹脂を含み歩留まりの高いソケットを備えた車両用照明装置、および車両用灯具を提供することである。

実施形態に係る車両用照明装置は、高熱伝導性樹脂を含むソケットと；前記ソケットの一方の端部側に設けられ発光素子を有する発光モジュールと；を備えている。前記ソケットは、フランジと；前記フランジの第１の面に設けられた装着部と；前記装着部の側面に設けられた複数のバヨネットと；前記フランジの前記装着部側とは反対側に設けられた少なくとも１つの放熱フィンと；前記ソケットを前記装着部が設けられる側から見た場合に、前記複数のバヨネットの少なくともいずれかに設けられた第１の痕跡部と；前記ソケットを前記放熱フィンが設けられる側から見た場合に、前記ソケットの中心軸を通り、且つ、前記中心軸と前記第１の痕跡部とを通る線分に直交する線分の上、および、前記フランジの前記第１の面とは反対側の第２の面の周縁近傍、の少なくともいずれかに設けられた第２の痕跡部と；を具備している。

本発明の実施形態によれば、高熱伝導性樹脂を含み歩留まりの高いソケットを備えた車両用照明装置、および車両用灯具を提供することができる。

本実施の形態に係る車両用照明装置を例示するための模式斜視図である。 車両用照明装置の模式分解図である。 ソケットの中心軸に平行な方向における模式断面図である。 ソケットを装着部側から見た模式平面図である。 ソケットを放熱フィン側から見た模式平面図である。 他の実施形態に係る痕跡部を例示するための模式平面図である。 図６におけるＡ部の模式斜視図である。 車両用灯具を例示するための模式部分断面図である。

以下、図面を参照しつつ、実施の形態について例示をする。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

（車両用照明装置）
本実施の形態に係る車両用照明装置１は、例えば、自動車や鉄道車両などに設けることができる。自動車に設けられる車両用照明装置１としては、例えば、フロントコンビネーションライト（例えば、デイタイムランニングランプ（ＤＲＬ；Daylight Running Lamp）、ポジションランプ、ターンシグナルランプなどが適宜組み合わされたもの）や、リアコンビネーションライト（例えば、ストップランプ、テールランプ、ターンシグナルランプ、バックランプ、フォグランプなどが適宜組み合わされたもの）などに用いられるものを例示することができる。ただし、車両用照明装置１の用途は、これらに限定されるわけではない。

図１は、本実施の形態に係る車両用照明装置１を例示するための模式斜視図である。
図２は、車両用照明装置１の模式分解図である。
図１および図２に示すように、車両用照明装置１には、ソケット１０、発光モジュール２０、給電部３０、および伝熱部４０が設けられている。

ソケット１０は、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、および放熱フィン１４を有する。
装着部１１は、フランジ１３の、放熱フィン１４が設けられる側とは反対側の面１３ｂ（第１の面の一例に相当する）に設けられている。装着部１１の外形形状は、柱状とすることができる。装着部１１の外形形状は、例えば、円柱状である。装着部１１は、フランジ１３側とは反対側の端面に開口する凹部１１ａを有する。凹部１１ａの底面１１ａ１には発光モジュール２０が設けられる。
装着部１１には、少なくとも１つのスリット１１ｂを設けることができる。スリット１１ｂの内部には、基板２１の角部が設けられる。装着部１１の周方向におけるスリット１１ｂの寸法（幅寸法）は、基板２１の角部の寸法よりも僅かに大きくなっている。そのため、スリット１１ｂの内部に基板２１の角部を挿入することで、基板２１の位置決めができるようになっている。
また、スリット１１ｂを設けるようにすれば、基板２１の平面形状を大きくすることができる。そのため、基板２１上に実装する素子の数を増加させることができる。あるいは、装着部１１の外形寸法を小さくすることができるので、装着部１１の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を図ることができる。

バヨネット１２は、装着部１１の外側面に設けられている。バヨネット１２は、車両用照明装置１の外側に向けて突出している。バヨネット１２は、フランジ１３と対峙している。バヨネット１２は、複数設けられている。バヨネット１２は、車両用照明装置１を車両用灯具１００の筐体１０１に装着する際に用いられる。バヨネット１２は、ツイストロックに用いられるものである。

フランジ１３は、板状を呈している。フランジ１３は、例えば、円板状を呈したものとすることができる。フランジ１３の外側面は、バヨネット１２の外側面よりも車両用照明装置１の外方に位置している。

放熱フィン１４は、フランジ１３の装着部１１側とは反対側に設けられている。放熱フィン１４は、少なくとも１つ設けることができる。図１および図２に例示をした放熱フィン１４は、６個設けられている。複数の放熱フィン１４は、所定の方向に並べて設けることができる。放熱フィン１４は、平板状を呈したものとすることができる。

また、ソケット１０には、絶縁部３２を挿入する孔１０ａと、コネクタ１０５を挿入する孔１０ｂが設けられている。
孔１０ｂには、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が挿入される。そのため、孔１０ｂの断面形状は、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５の断面形状に適合したものとなっている。

発光モジュール２０において発生した熱は、主に、装着部１１およびフランジ１３を介して放熱フィン１４に伝わる。放熱フィン１４に伝わった熱は、主に、放熱フィン１４から外部に放出される。
この場合、ソケット１０は、発光モジュール２０において発生した熱を効率よく放熱することができ、且つ、軽量であることが望まれる。
そのため、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、および放熱フィン１４は、高熱伝導性樹脂から形成することが好ましい。高熱伝導性樹脂は、例えば、樹脂と無機材料からなるフィラーを含む。高熱伝導性樹脂は、例えば、ＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）やナイロン等の樹脂に、熱伝導率の高い酸化アルミニウムや炭素などからなるフィラーを混合させたものである。

また、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、および放熱フィン１４は、射出成形法を用いて一体に成形することが好ましい。
高熱伝導性樹脂を含み、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、および放熱フィン１４が一体に成形されたソケット１０とすれば、発光モジュール２０において発生した熱を効率よく放熱することができる。また、ソケット１０の重量を軽くすることができる。
なお、高熱伝導性樹脂を含み、射出成形法を用いて成形されるソケット１０に関する詳細は後述する。

発光部２０は、基板２１、発光素子２２、抵抗２３、制御素子２４、枠部２５、および封止部２６を有する。
基板２１は、接着部を介して伝熱部４０に設けられている。すなわち、基板２１は、伝熱部４０の基板２１側の面に接着されている。基板２１は、平板状を呈している。基板２１の平面形状は、例えば、四角形とすることができる。基板２１の材料や構造には特に限定はない。例えば、基板２１は、セラミックス（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなど）などの無機材料、紙フェノールやガラスエポキシなどの有機材料などから形成することができる。また、基板２１は、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものであってもよい。なお、金属板の表面を絶縁性材料で被覆する場合には、絶縁性材料は、有機材料からなるものであってもよいし、無機材料からなるものであってもよい。発光素子２２の発熱量が多い場合には、放熱の観点から熱伝導率の高い材料を用いて基板２１を形成することが好ましい。熱伝導率の高い材料としては、例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス、高熱伝導性樹脂、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものなどを例示することができる。また、基板２１は、単層であってもよいし、多層であってもよい。

また、基板２１の表面には、配線パターン２１ａが設けられている。配線パターン２１ａは、例えば、銀を主成分とする材料から形成することができる。配線パターン２１ａは、例えば、銀や銀合金から形成することができる。ただし、配線パターン２１ａの材料は、銀を主成分とする材料に限定されるわけではない。配線パターン２１ａは、例えば、銅を主成分とする材料などから形成することもできる。

発光素子２２は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。発光素子２２は、基板２１の上に設けられている。発光素子２２は、基板２１の表面に設けられた配線パターン２１ａと電気的に接続されている。発光素子２２は、例えば、発光ダイオード、有機発光ダイオード、レーザダイオードなどとすることができる。発光素子２２は、複数設けることができる。複数の発光素子２２は、互いに直列接続することができる。また、発光素子２２は、抵抗２３と直列接続されている。

発光素子２２は、チップ状の発光素子とすることができる。チップ状の発光素子２２は、ＣＯＢ（Chip On Board）により実装されている。この様にすれば、狭い領域に多くの発光素子２２を設けることができる。そのため、発光部２０の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を図ることができる。発光素子２２は、配線２１ｂにより配線パターン２１ａと電気的に接続されている。発光素子２２と配線パターン２１ａとは、例えば、ワイヤーボンディング法により電気的に接続することができる。
なお、発光素子２２は、表面実装型の発光素子やリード線を有する砲弾型の発光素子とすることもできる。

抵抗２３は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。抵抗２３は、基板２１の上に設けられている。抵抗２３は、基板２１の表面に設けられた配線パターン２１ａと電気的に接続されている。抵抗２３は、例えば、表面実装型の抵抗器、リード線を有する抵抗器（酸化金属皮膜抵抗器）、スクリーン印刷法などを用いて形成された膜状の抵抗器などとすることができる。なお、図１および図２に例示をした抵抗２３は、膜状の抵抗器である。

膜状の抵抗器の材料は、例えば、酸化ルテニウム（ＲｕＯ_２）とすることができる。膜状の抵抗器は、例えば、スクリーン印刷法および焼成法を用いて形成することができる。抵抗２３が膜状の抵抗器であれば、抵抗２３と基板２１との接触面積を大きくすることができるので、放熱性を向上させることができる。また、複数の抵抗２３を一度に形成することができる。そのため、生産性を向上させることができ、また、複数の抵抗２３における抵抗値のばらつきを抑制することができる。

ここで、発光素子２２の順方向電圧特性には、ばらつきがあるので、アノード端子とグランド端子との間の印加電圧を一定にすると、発光素子２２から照射される光の明るさ（光束、輝度、光度、照度）にばらつきが生じる。そのため、発光素子２２から照射される光の明るさが所定の範囲内に収まるように、抵抗２３により、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。この場合、抵抗２３の抵抗値を変化させることで、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。

抵抗２３が表面実装型の抵抗器やリード線を有する抵抗器などの場合には、発光素子２２の順方向電圧特性に応じて適切な抵抗値を有する抵抗２３を選択する。抵抗２３が膜状の抵抗器の場合には、抵抗２３の一部を除去すれば、抵抗値を増加させることができる。例えば、抵抗２３にレーザ光を照射すれば抵抗２３の一部を容易に除去することができる。抵抗２３の数、大きさ、配置などは、例示をしたものに限定されるわけではなく、発光素子２２の数や仕様などに応じて適宜変更することができる。

制御素子２４は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。制御素子２４は、基板２１の上に設けられている。制御素子２４は、基板２１の表面に設けられた配線パターン２１ａと電気的に接続されている。制御素子２４は、逆方向電圧が発光素子２２に印加されないようにするため、および、逆方向からのパルスノイズが発光素子２２に印加されないようにするために設けられている。
制御素子２４は、例えば、ダイオードとすることができる。制御素子２４は、例えば、表面実装型のダイオードや、リード線を有するダイオードなどとすることができる。図１および図２に例示をした制御素子２４は、表面実装型のダイオードである。

その他、発光素子２２の断線の検出や、誤点灯防止などのために、プルダウン抵抗を設けることもできる。また、配線パターン２１ａや膜状の抵抗器などを覆う被覆部を設けることもできる。被覆部は、例えば、ガラス材料を含むものとすることができる。

チップ状の発光素子２２の場合には、枠部２５および封止部２６を設けることができる。
枠部２５は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。枠部２５は、基板２１の上に設けられている。枠部２５は、基板２１に接着されている。枠部２５は、例えば、環状形状を有し、内側に複数の発光素子２２が配置されるようになっている。すなわち、枠部２５は、複数の発光素子２２を囲んでいる。枠部２５は、樹脂から形成されている。樹脂は、例えば、ＰＢＴ（polybutylene terephthalate）、ＰＣ（polycarbonate）、ＰＥＴ、ナイロン（Nylon）、ＰＰ(polypropylene)、ＰＥ(polyethylene)、ＰＳ(polystyrene)などの熱可塑性樹脂とすることができる。

また、樹脂に酸化チタンなどの粒子を混合して、発光素子２２から出射した光に対する反射率を向上させることができる。なお、酸化チタンの粒子に限定されるわけではなく、発光素子２２から出射した光に対する反射率が高い材料からなる粒子を混合させるようにすればよい。また、枠部２５は、例えば、白色の樹脂から形成することもできる。

枠部２５の内壁面は、基板２１から離れるに従い枠部２５の中心軸から離れる方向に傾斜する斜面となっている。そのため、発光素子２２から出射した光の一部は、枠部２５の内壁面で反射されて、車両用照明装置１の前面側に向けて出射する。すなわち、枠部２５は、封止部２６の形成範囲を規定する機能と、リフレクタの機能とを有することができる。

封止部２６は、枠部２５の内側に設けられている。封止部２６は、枠部２５の内側を覆うように設けられている。すなわち、封止部２６は、枠部２５の内側に設けられ、発光素子２２や配線２１ｂなどを覆っている。封止部２６は、透光性を有する材料から形成されている。封止部２６は、例えば、枠部２５の内側に樹脂を充填することで形成することができる。樹脂の充填は、例えば、ディスペンサなどの液体定量吐出装置を用いて行うことができる。充填する樹脂は、例えば、シリコーン樹脂などとすることができる。

また、封止部２６には、蛍光体を含めることができる。蛍光体は、例えば、ＹＡＧ系蛍光体（イットリウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体）とすることができる。ただし、蛍光体の種類は、車両用照明装置１の用途などに応じて所望の発光色が得られるように適宜変更することができる。
また、枠部２５を設けずに封止部２６のみを設けることもできる。封止部２６のみを設ける場合には、ドーム状の封止部２６が基板２１の上に設けられる。

給電部３０は、給電端子３１および絶縁部３２を有する。
給電端子３１は、棒状体とすることができる。給電端子３１は、凹部１１ａの底面１１ａ１から突出している。給電端子３１は、複数設けられている。複数の給電端子３１は、所定の方向に並べて設けることができる。複数の給電端子３１は、絶縁部３２の内部に設けられている。絶縁部３２は、給電端子３１とソケット１０との間に設けられている。複数の給電端子３１は、絶縁部３２の内部を延び、絶縁部３２の発光部２０側の端面、および絶縁部３２の放熱フィン１４側の端面から突出している。複数の給電端子３１の発光部２０側の端部は、基板２１に設けられた配線パターン２１ａと電気的および機械的に接続されている。すなわち、給電端子３１の一方の端部は、配線パターン２１ａと半田付けされている。複数の給電端子３１の放熱フィン１４側の端部は、孔１０ｂの内部に露出している。孔１０ｂの内部に露出する複数の給電端子３１には、コネクタ１０５が嵌め合わされる。給電端子３１は、導電性を有する。給電端子３１は、例えば、銅合金などの金属から形成することができる。なお、給電端子３１の数、形状、配置、材料などは例示をしたものに限定されるわけではなく、適宜変更することができる。

前述したように、ソケット１０は熱伝導率の高い材料から形成することが好ましい。ところが、熱伝導率の高い材料は導電性を有している場合がある。例えば、炭素からなるフィラーを含む高熱伝導性樹脂などは、導電性を有している。そのため、絶縁部３２は、給電端子３１と、導電性を有するソケット１０との間を絶縁するために設けられている。また、絶縁部３２は、複数の給電端子３１を保持する機能をも有する。なお、ソケット１０が絶縁性を有する高熱伝導性樹脂（例えば、セラミックスからなるフィラーを含む高熱伝導性樹脂など）から形成される場合には、絶縁部３２を省くことができる。この場合、ソケット１０が複数の給電端子３１を保持する。

絶縁部３２は、絶縁性を有している。絶縁部３２は、絶縁性を有する樹脂から形成することができる。
ここで、自動車に設けられる車両用照明装置１の場合には、使用環境の温度が、−４０℃〜８５℃となる。そのため、絶縁部３２の材料の熱膨張係数は、ソケット１０の材料の熱膨張係数となるべく近くなるようにすることが好ましい。この様にすれば、絶縁部３２とソケット１０との間に発生する熱応力を低減させることができる。例えば、絶縁部３２の材料は、ソケット１０に含まれる高熱伝導性樹脂としたり、この高熱伝導性樹脂に含まれる樹脂としたりすることができる。
絶縁部３２は、例えば、ソケット１０に設けられた孔１０ａに圧入したり、孔１０ａの内壁に接着したりすることができる。

伝熱部４０は、基板２１と、凹部１１ａの底面１１ａ１との間に設けられている。伝熱部４０は、接着部を介して凹部１１ａの底面１１ａ１に設けられている。すなわち、伝熱部４０は、凹部１１ａの底面１１ａ１に接着されている。
伝熱部４０と基板２１とを接着する接着剤、および伝熱部４０と凹部１１ａの底面１１ａ１とを接着する接着剤は、熱伝導率の高い接着剤とすることが好ましい。例えば、接着剤は、無機材料を用いたフィラーが混合された接着剤とすることができる。無機材料は、熱伝導率の高い材料（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス）とすることが好ましい。接着剤の熱伝導率は、例えば、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とすることができる。

伝熱部４０は、発光部２０において発生した熱が、ソケット１０に伝わりやすくするために設けられる。そのため、伝熱部４０は、熱伝導率の高い材料から形成することが好ましい。伝熱部４０は、板状を呈し、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金などの金属から形成することができる。

次に、高熱伝導性樹脂を含み、射出成形法を用いて成形されるソケット１０についてさらに説明する。
図３は、ソケット１０の中心軸に平行な方向における模式断面図である。
図４は、ソケット１０を装着部１１側から見た模式平面図である。
図５は、ソケット１０を放熱フィン１４側から見た模式平面図である。

射出成形法を用いてソケット１０を成形すれば、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、および放熱フィン１４を継ぎ目なく接合することができる。そのため、ソケット１０の放熱性を向上させることができる。
ここで、射出成形法を用いてソケット１０を成形する際には、金型の一方の端部側から溶融された高熱伝導性樹脂が充填される。例えば、図３および図４に示すように、バヨネット１２のフランジ１３側とは反対側の面１２ａから溶融された高熱伝導性樹脂が充填される。この場合、金型の面１２ａに対応する位置にはゲート２００が設けられる。ゲート２００は、射出成形法によりソケット１０を成形する際に、高熱伝導性樹脂が金型の内部に流れ込む入り口である。ソケット１０のゲート２００に対応する位置には、痕跡部２００ａ（第１の痕跡部の一例に相当する）が形成される。ゲート２００は、少なくとも１つ設けられる。そのため、ソケット１０を装着部１１が設けられる側から見た場合に、痕跡部２００ａが、複数のバヨネット１２の少なくともいずれかに設けられる。
複数のゲート２００の位置には特に限定はないが、金型の中心軸（ソケット１０の中心軸１０ｃ）を中心として点対称となる位置、または中心軸１０ｃを通る線分を軸として線対称となる位置に設けることが好ましい。この場合、複数の痕跡部２００ａが中心軸１０ｃを中心として点対称となる位置、または中心軸１０ｃを通る線分を軸として線対称となる位置に設けられることになる。例えば、２つの痕跡部２００ａが、中心軸１０ｃを挟んで対峙する位置に設けられる。

複数のゲート２００がこの様な位置に設けられていれば、金型の内部に樹脂を均等に充填するのが容易となる。ところが、高熱伝導性樹脂には無機材料からなるフィラーが添加されているので、流動性が低下する。そのため、高熱伝導性樹脂を用いる場合には、高熱伝導性樹脂の温度を高くして流動性を高める必要がある。例えば、高熱伝導性樹脂の温度は、３００℃程度とされる。ところが、高熱伝導性樹脂の温度が高くなるとガスが発生しやすくなる。溶融した高熱伝導性樹脂の流れが合流する部分にガスがあると、合流部分にウェルドラインが発生しやすくなる。また、金型の角部や先端などにガスがあると充填不足が発生するおそれがある。

この場合、金型にガス抜きの入れ子２０１を設ければ、入れ子２０１を介してガスを放出することができるので、ウェルドラインや充填不足などが発生するのを抑制することができる。入れ子２０１は少なくとも１つ設けられる。この場合、ソケット１０の入れ子２０１に対応する位置には、痕跡部２０１ａ（第２の痕跡部の一例に相当する）が形成される。痕跡部２０１ａは、凸部、凹部、枠状の凸部、枠状の凹部などとなるので、痕跡部２０１ａが形成されると面の平坦度が悪くなるおそれがある。そのため、入れ子２０１は、ソケット１０の他の部材と接触する面に対応する位置に設けないようにすることが好ましい。フランジ１３の、放熱フィン１４が設けられる側とは反対側の面１３ｂには、シール部材１０４が設けられるので、金型の面１３ｂに対応する位置には入れ子２０１を設けないようにすることが好ましい。

例えば、ソケット１０を放熱フィン１４の側から見た場合に、少なくとも１つの痕跡部２０１ａが設けられるようにすることができる。痕跡部２０１ａは、ソケット１０の中心軸１０ｃを通り、且つ、中心軸１０ｃと痕跡部２００ａとを通る線分１０ｄに直交する線分１０ｅの上、および、フランジ１３の面１３ａの周縁近傍、の少なくともいずれかに設けることができる。
複数の痕跡部２０１ａが設けられる場合には、図５に示すように、複数の痕跡部２０１ａは、線分１０ｅの上に設けることができる。また、複数の痕跡部２０１ａは、フランジ１３の面１３ａの周縁近傍に設けることができる。この場合、複数の痕跡部２０１ａは、線分１０ｅを軸として線対称となる位置に設けることができる。痕跡部２０１ａは、フランジ１３の面１３ａ、放熱フィン１４の頂面１４ａ、面１３ａに設けられた凹部１３ａ１の底面、凹部１３ａ１に設けられた凸部１３ｃの頂面などに設けることができる。
これらの位置に入れ子２０１（痕跡部２０１ａ）を設ければ、発生したガスを効果的に排出することができるので、充填不足やウェルドラインなどの成形不良の発生を抑制することができる。そのため、高熱伝導性樹脂を含むソケット１０の歩留まりを向上させることができる。

ここで、痕跡部２００ａは、金型に設けられたゲート２００と接続されていた部分である。そのため、痕跡部２００ａは、凸部、凹部、面が荒れた領域などとなる。そのため、バヨネット１２の面１２ａに痕跡部２００ａが設けられると、車両用照明装置１を車両用灯具１００の筐体１０１に装着する際に引っかかるなどの不具合が生じるおそれがある。この場合、切削加工などを施して痕跡部２００ａを除去することもできるが、製造コストが増大することになる。

そこで、図３および図４に示すように、バヨネット１２の面１２ａに凹部１２ａ１を設け、凹部１２ａ１の底面に痕跡部２００ａを設けるようにしている。また、痕跡部２００ａの高さは、凹部１２ａ１の深さよりも小さくなっている。そのため、バヨネット１２の面１２ａ側に痕跡部２００ａが設けられていても、痕跡部２００ａの先端がバヨネット１２の面１２ａから突出することがないので、車両用照明装置１の装着時に引っかかりなどが生じるのを抑制することができる。

痕跡部２０１ａは、金型に設けられた入れ子２０１と接続されていた部分である。そのため、痕跡部２０１ａは、凸部、凹部、枠状の凸部、枠状の凹部などとなる。しかしながら、前述したように、痕跡部２０１ａは、ソケット１０の、他の部材と接触する面には設けられていないので、引っかかりなどが生じるおそれが少ない。また、痕跡部２０１ａの高さや深さは、痕跡部２００ａの高さや深さよりも小さい。また、成形されたソケット１０を金型から取り出す際には、ゲート２００の内部の樹脂とソケット１０との接続部分が切断されるので、痕跡部２００ａの表面粗さは粗くなる。一方、入れ子２０１の内部の樹脂とソケット１０との接続部分も切断されるが、入れ子２０１はガス抜き用の孔なのでゲート２００の孔よりもかなり小さい。そのため、痕跡部２０１ａの表面粗さは、痕跡部２００ａの表面粗さに比べて小さくなる。以上のことより、痕跡部２０１ａは、凹部の底面に設けなくてもよい。ただし、痕跡部２０１ａの高さが高くなる場合などにおいては、凹部の底面に痕跡部２０１ａを設けることが好ましい。

図６は、他の実施形態に係る痕跡部２００ａを例示するための模式平面図である。
図７は、図６におけるＡ部の模式斜視図である。
図３および図４に例示をした痕跡部２００ａは、バヨネット１２の面１２ａに設けられた凹部１２ａ１の底面に設けられている。しかしながら、痕跡部２００ａの配置はこれに限定されるわけではない。
痕跡部２００ａは、放熱フィン１４の頂面１４ａに設けることができる。この場合、図６および図７に示すように、痕跡部２００ａは、放熱フィン１４の頂面１４ａに設けられた凹部１４ａ１の底面に設けることができる。痕跡部２００ａは、ソケット１０の中心軸１０ｃから最も離れた放熱フィン１４に設けることができる。痕跡部２００ａは、複数設けることができる。複数の痕跡部２００ａは、中心軸１０ｃを中心として点対称となる位置、または中心軸１０ｃを通る線分を軸として線対称となる位置に設けることができる。例えば、２つの痕跡部２００ａを、中心軸１０ｃを挟んで対峙する位置に設けることができる。

痕跡部２００ａの高さは、凹部１４ａ１の深さよりも小さくなっている。そのため、放熱フィン１４の頂面１４ａの側に痕跡部２００ａが設けられていても、ソケット１０（車両用照明装置１）の長さが長くなることがない。

また、放熱フィン１４の頂面１４ａはソケット１０の端部となるので、接続されるゲート２００の断面積を大きくすることが容易となる。そのため、保圧を行うことが容易となるので、充填不足などの成形不良が発生するのを抑制することができる。

なお、前述した痕跡部２００ａ、２０１ａの数、間隔、配置などの最適な条件は、高熱伝導性樹脂の粘度、ソケット１０の大きさ、射出成形におけるプロセス条件などの影響を受ける。そのため、痕跡部２００ａ、２０１ａの最適な条件は、実験やシミュレーションを行うことで適宜決定することが好ましい。

（車両用灯具）
次に、車両用灯具１００について例示する。
なお、以下においては、一例として、車両用灯具１００が自動車に設けられるフロントコンビネーションライトである場合を説明する。ただし、車両用灯具１００は、自動車に設けられるフロントコンビネーションライトに限定されるわけではない。車両用灯具１００は、自動車や鉄道車両などに設けられる車両用灯具であればよい。

図８は、車両用灯具１００を例示するための模式部分断面図である。
図８に示すように、車両用灯具１００には、車両用照明装置１、筐体１０１、カバー１０２、光学要素部１０３、シール部材１０４、およびコネクタ１０５が設けられている。

筐体１０１は、装着部１１を保持する。筐体１０１は、一方の端部側が開口した箱状を呈している。筐体１０１は、例えば、光を透過しない樹脂などから形成することができる。筐体１０１の底面には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分が挿入される取付孔１０１ａが設けられている。取付孔１０１ａの周縁には、装着部１１に設けられたバヨネット１２が挿入される凹部が設けられている。なお、筐体１０１に取付孔１０１ａが直接設けられる場合を例示したが、取付孔１０１ａを有する取付部材が筐体１０１に設けられていてもよい。

車両用照明装置１を車両用灯具１００に取り付ける際には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分を取付孔１０１ａに挿入し、車両用照明装置１を回転させる。すると、取付孔１０１ａの周縁に設けられた凹部にバヨネット１２が保持される。この様な取り付け方法は、ツイストロックと呼ばれている。

カバー１０２は、筐体１０１の開口を塞ぐようにして設けられている。カバー１０２は、透光性を有する樹脂などから形成することができる。カバー１０２は、レンズなどの機能を有するものとすることもできる。

光学要素部１０３には、車両用照明装置１から出射した光が入射する。光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光の反射、拡散、導光、集光、所定の配光パターンの形成などを行う。
例えば、図８に例示をした光学要素部１０３はリフレクタである。この場合、光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光を反射して、所定の配光パターンが形成されるようにする。

シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１の間に設けられている。シール部材１０４は、環状を呈するものとすることができる。シール部材１０４は、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。

車両用照明装置１が車両用灯具１００に取り付けられた際には、シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１との間に挟まれる。そのため、シール部材１０４により、筐体１０１の内部空間が密閉される。また、シール部材１０４の弾性力により、バヨネット１２が筐体１０１に押し付けられる。そのため、車両用照明装置１が、筐体１０１から脱離するのを抑制することができる。

コネクタ１０５は、孔１０ｂの内部に露出している複数の給電端子３１の端部に嵌め合わされる。コネクタ１０５には、図示しない電源などが電気的に接続されている。そのため、コネクタ１０５を給電端子３１の端部に嵌め合わせることで、図示しない電源などと、発光素子２２とが電気的に接続される。
また、コネクタ１０５は、段差部分を有している。そして、シール部材１０５ａが、段差部分に取り付けられている。シール部材１０５ａは、孔１０ｂの内部に水が侵入するのを防ぐために設けられている。シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が孔１０ｂに挿入された際には、孔１０ｂが水密となるように密閉される。

シール部材１０５ａは、環状を呈するものとすることができる。シール部材１０５ａは、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。コネクタ１０５は、例えば、接着剤などを用いてソケット１０側の要素に接合することもできる。

以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

１ 車両用照明装置、１０ ソケット、１０ｃ 中心軸、１１ 装着部、１２ バヨネット、１２ａ 面、１２ａ１ 凹部、１３ フランジ、１４ 放熱フィン、１４ａ 頂面、１４ａ１ 凹部、２０ 発光モジュール、１００ 車両用灯具、２００ ゲート、２００ａ 痕跡部、２０１ 入れ子、２０１ａ 痕跡部

Claims (7)

1. 高熱伝導性樹脂を含むソケットと；前記ソケットの一方の端部側に設けられ発光素子を有する発光モジュールと；を備えた車両用照明装置であって、
   前記ソケットは、
   フランジと；
   前記フランジの第１の面に設けられた装着部と；
   前記装着部の側面に設けられた複数のバヨネットと；
   前記フランジの前記装着部側とは反対側に設けられた少なくとも１つの放熱フィンと；
   前記ソケットを前記装着部が設けられる側から見た場合に、前記複数のバヨネットの少なくともいずれかに設けられた第１の痕跡部と；
   前記ソケットを前記放熱フィンが設けられる側から見た場合に、
   前記ソケットの中心軸を通り、且つ、前記中心軸と前記第１の痕跡部とを通る線分に直交する線分の上、および、
   前記フランジの前記第１の面とは反対側の第２の面の周縁近傍、の少なくともいずれかに設けられた第２の痕跡部と；
   を具備した車両用照明装置。
2. 前記第１の痕跡部は、前記バヨネットに設けられた凹部の底面に設けられている請求項１記載の車両用照明装置。
3. 高熱伝導性樹脂を含むソケットと；前記ソケットの一方の端部側に設けられ発光素子を有する発光モジュールと；を備えた車両用照明装置であって、
   前記ソケットは、
   フランジと；
   前記フランジの第１の面に設けられた装着部と；
   前記装着部の側面に設けられた複数のバヨネットと；
   前記フランジの前記装着部側とは反対側に設けられた少なくとも１つの放熱フィンと；
   前記放熱フィンの頂面に設けられた第１の痕跡部と；
   前記ソケットを前記放熱フィンが設けられる側から見た場合に、
   前記ソケットの中心軸を通り、且つ、前記中心軸と前記第１の痕跡部とを通る線分に直交する線分の上、および、
   前記フランジの前記第１の面とは反対側の第２の面の周縁近傍、の少なくともいずれかに設けられた第２の痕跡部と；
   を具備した車両用照明装置。
4. 前記第１の痕跡部は、前記放熱フィンに設けられた凹部の底面に設けられている請求項３記載の車両用照明装置。
5. 前記第１の痕跡部は、複数設けられ、
   前記複数の第１の痕跡部は、前記中心軸を中心として点対称となる位置、または前記中心軸を通る線分を軸として線対称となる位置に設けられている請求項１〜４のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
6. 前記第２の面の周縁近傍には、複数の前記第２の痕跡部が設けられ、
   前記複数の第２の痕跡部は、前記ソケットの中心軸を通り、且つ、前記中心軸と前記第１の痕跡部とを通る線分に直交する線分を軸として線対称となる位置に設けられている請求項１〜５のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
7. 請求項１〜６のいずれか１つに記載の車両用照明装置と；
   前記車両用照明装置に設けられた装着部を保持する筐体と；
   を具備した車両用灯具。