JP7385824B2 - 車両用照明装置、および車両用灯具 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、車両用照明装置、および車両用灯具に関する。

省エネルギー化や長寿命化などの観点から、フィラメントを備えた車両用照明装置に代えて発光ダイオードを備えた車両用照明装置の普及が進んでいる。
ここで、発光ダイオードに電圧を印加すれば、発光ダイオードから光が放射されるが、熱も生じることになる。そのため、発生した熱により発光ダイオードの温度が上昇することになる。この場合、発光ダイオードの温度が高くなり過ぎると、発光ダイオードの機能が低下したり、発光ダイオードの寿命が短くなったりするおそれがある。

そこで、発光ダイオードが設けられた基板と、ソケットとの間に金属を用いた伝熱部を設ける技術が提案されている。伝熱部が設けられていれば、発光ダイオードにおいて発生した熱をソケットに伝え易くなる。そのため、発光ダイオードの温度上昇を抑制することができる。

伝熱部は、インサート成形法を用いて、ソケットの端部に埋め込まれる場合がある。この様にすれば、伝熱部をソケットに密着させることができるので、伝熱部とソケットとの間の熱伝達を容易とすることができる。ところが、車両用照明装置（発光ダイオード）の、点灯と消灯が繰り返し行われると、伝熱部とソケットとの間に熱応力が繰り返し発生して、経時的に、ソケットと伝熱部との間に隙間が生じる場合がある。ソケットと伝熱部との間に隙間が生じると、ソケットへの熱伝導が阻害されたり、伝熱部や基板に温度分布が生じ易くなったりして、発光ダイオードの温度上昇を抑制できなくなるおそれがある。

また、ソケットの端部に凹部を設け、伝熱部を凹部の内部に接着したり、伝熱部を凹部の内部に熱伝導グリスを介して取り付けたりする技術が提案されている。接着剤から形成された層や熱伝導グリスを含む層を介して、ソケットの凹部に伝熱部を設ければ、熱応力が発生した際にこれらの層が緩衝層となるので、ソケットと伝熱部との間に隙間が生じるのを抑制することができる。

ところが、熱伝導グリスを含む層を介して伝熱部をソケットに設けると、伝熱部とソケットとの間の接合強度が小さくなる。この場合、伝熱部とソケットとを接着すれば、伝熱部とソケットとの間の接合強度を、熱伝導グリスを用いる場合に比べて大きくすることができる。しかしながら、伝熱部とソケットとを接着する場合であっても、伝熱部とソケットとの間の接合強度をさらに大きくすることが望まれていた。

特開２０１３－２４７０６１号公報

本発明が解決しようとする課題は、伝熱部とソケットとの間の接合強度を大きくすることができる車両用照明装置、および車両用灯具を提供することである。

実施形態に係る車両用照明装置は、一方の端部側に凹部を有するソケットと；前記凹部の内部に設けられ、前記凹部の底面側とは反対側の第１の面が、前記ソケットの前記凹部が開口する面より突出した位置に設けられた伝熱部と；前記伝熱部の、前記第１の面に設けられた基板と；前記基板の、前記伝熱部側とは反対側に設けられた少なくとも１つの発光素子と；前記凹部の内壁と、前記伝熱部と、の間に設けられた接着層と；を具備している。前記接着層の、前記ソケットの前記凹部が開口する面より突出した部分にはフィレットが設けられている。前記フィレットは、前記伝熱部の、前記第１の面に交差する第２の面と、前記ソケットの前記凹部が開口する面と、に接触している。前記フィレットの前記基板の側の端部は、前記伝熱部の前記第１の面と、前記ソケットの前記凹部が開口する面と、の間の領域において、前記第２の面に接触している。前記フィレットの、前記第２の面の側とは反対側の面は、凹状の曲面となっている。

本発明の実施形態によれば、伝熱部とソケットとの間の接合強度を大きくすることができる車両用照明装置、および車両用灯具を提供することができる。

本実施の形態に係る車両用照明装置を例示するための模式斜視図である。 図１における車両用照明装置のＡ－Ａ線断面図である。 図２における車両用照明装置のＢ部の模式拡大図である。 車両用灯具を例示するための模式部分断面図である。

以下、図面を参照しつつ、実施の形態について例示をする。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

（車両用照明装置）
本実施の形態に係る車両用照明装置１は、例えば、自動車や鉄道車両などに設けることができる。自動車に設けられる車両用照明装置１としては、例えば、フロントコンビネーションライト（例えば、デイタイムランニングランプ（ＤＲＬ：Daytime Running Lamp）、ポジションランプ、ターンシグナルランプなどが適宜組み合わされたもの）や、リアコンビネーションライト（例えば、ストップランプ、テールランプ、ターンシグナルランプ、バックランプ、フォグランプなどが適宜組み合わされたもの）などに用いられるものを例示することができる。ただし、車両用照明装置１の用途は、これらに限定されるわけではない。

図１は、本実施の形態に係る車両用照明装置１を例示するための模式斜視図である。
図２は、図１における車両用照明装置１のＡ－Ａ線断面図である。
図３は、図２における車両用照明装置１のＢ部の模式拡大図である。
図１および図２に示すように、車両用照明装置１には、ソケット１０、発光モジュール２０、給電部３０、および伝熱部４０を設けることができる。

ソケット１０は、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、放熱フィン１４、およびコネクタホルダ１５を有することができる。
装着部１１は、フランジ１３の、放熱フィン１４が設けられる側とは反対側の面に設けることができる。装着部１１の外形形状は、柱状とすることができる。装着部１１の外形形状は、例えば、円柱状である。装着部１１は、フランジ１３側とは反対側の端部に開口する凹部１１ａを有することができる。

また、凹部１１ａの底面１１ａ１に開口する凹部１１ｃを設けることができる。凹部１１ｃの内部には、伝熱部４０を設けることができる。伝熱部４０は、凹部１１ｃの内部に接着することができる。
なお、伝熱部４０の接着に関する詳細は後述する。

バヨネット１２は、装着部１１の外側面に設けることができる。例えば、バヨネット１２は、車両用照明装置１の外側に向けて突出している。バヨネット１２は、フランジ１３と対峙させることができる。バヨネット１２は、複数設けることができる。バヨネット１２は、車両用照明装置１を車両用灯具１００の筐体１０１に装着する際に用いることができる。バヨネット１２は、ツイストロックに用いることができる。

フランジ１３は、板状を呈したものとすることができる。例えば、フランジ１３は、円板状を呈したものとすることができる。フランジ１３の外側面は、バヨネット１２の外側面よりも車両用照明装置１の外方に位置することができる。

放熱フィン１４は、フランジ１３の、装着部１１側とは反対側に設けることができる。放熱フィン１４は、少なくとも１つ設けることができる。例えば、図１に例示をしたソケット１０には複数の放熱フィン１４が設けられている。複数の放熱フィン１４は、所定の方向に並べて設けることができる。放熱フィン１４は、板状を呈したものとすることができる。

コネクタホルダ１５は、フランジ１３の、装着部１１側とは反対側に設けることができる。コネクタホルダ１５は、放熱フィン１４と放熱フィン１４との間に設けることができる。コネクタホルダ１５は、フランジ１３の周縁近傍に設けることができる。
コネクタホルダ１５は、コネクタ１０５が挿入可能となっている。コネクタホルダ１５は、筒状を呈し、内部に孔１５ａを有することができる。孔１５ａには、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５を挿入することができる。そのため、孔１５ａの断面形状および断面寸法は、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５の断面形状および断面寸法に適合したものとなっている。

ソケット１０は、発光モジュール２０、給電部３０、および伝熱部４０を保持する機能と、発光モジュール２０において発生した熱を外部に伝える機能を有することができる。そのため、ソケット１０は、熱伝導率の高い材料から形成するのが好ましい。
また、近年においては、ソケット１０は、発光モジュール２０において発生した熱を効率よく放熱することができ、且つ、軽量であることが望まれている。そのため、ソケット１０は、高熱伝導性樹脂から形成することがさらに好ましい。高熱伝導性樹脂は、例えば、樹脂と無機材料を用いたフィラーを含む。高熱伝導性樹脂は、例えば、ＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）やナイロン等の樹脂に、炭素や酸化アルミニウムなどを用いたフィラーを混合させたものとすることができる。

高熱伝導性樹脂を含み、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、放熱フィン１４、およびコネクタホルダ１５が一体に成形されたソケット１０とすれば、発光モジュール２０において発生した熱を効率よく放熱することができる。また、ソケット１０の重量を軽くすることができる。この場合、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、放熱フィン１４、およびコネクタホルダ１５は、射出成形法などを用いて、一体成形することができる。また、インサート成形法などを用いて、ソケット１０と給電部３０を一体成形することもできる。

発光モジュール２０は、基板２１、発光素子２２、および抵抗２３を有することができる。

発光モジュール２０（基板２１）は、伝熱部４０の、凹部１１ｃの底面側とは反対側の面４０ａ（第１の面の一例に相当する）に接着することができる。接着剤が硬化することで形成された層が、接着層４２となる。発光モジュール２０（基板２１）を伝熱部４０に接着する接着剤は、後述する、伝熱部４０を凹部１１ｃの内部に接着する接着剤と同じとすることができる。

基板２１は、板状を呈したものとすることができる。基板２１の平面形状は、例えば、四角形とすることができる。基板２１は、例えば、セラミックス（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなど）などの無機材料、紙フェノールやガラスエポキシなどの有機材料などから形成することができる。また、基板２１は、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものであってもよい。なお、金属板の表面を絶縁性材料で被覆する場合には、絶縁性材料は、有機材料を含むものであってもよいし、無機材料を含むものであってもよい。発光素子２２の発熱量が多い場合には、放熱の観点から熱伝導率の高い材料を用いて基板２１を形成することが好ましい。熱伝導率の高い材料としては、例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス、高熱伝導性樹脂、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものなどを例示することができる。

また、基板２１の表面には、配線パターン２１ａを設けることができる。配線パターン２１ａは、例えば、銀を主成分とする材料から形成することもできるし、銅を主成分とする材料などから形成することもできる。また、基板２１は、単層構造を有するものであってもよいし、多層構造を有するものであってもよい。

発光素子２２は、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側に設けることができる。発光素子２２は、少なくとも１つ設けることができる。図１に例示をした車両用照明装置１の場合には、複数の発光素子２２が設けられている。なお、複数の発光素子２２が設けられる場合には、複数の発光素子２２を直列接続することができる。また、発光素子２２は、抵抗２３と直列接続することができる。

発光素子２２は、例えば、発光ダイオード、有機発光ダイオード、レーザダイオードなどとすることができる。
発光素子２２は、例えば、ＰＬＣＣ（Plastic Leaded Chip Carrier）型などの表面実装型の発光素子とすることができる。なお、発光素子２２は、例えば、砲弾型などのリード線を有する発光素子とすることもできる。なお、図１に例示をした発光素子２２は、表面実装型の発光素子である。

また、発光素子２２は、ＣＯＢ（Chip On Board）により実装されるものとすることもできる。ＣＯＢにより実装される発光素子２２とする場合には、チップ状の発光素子２２と、発光素子２２と配線パターン２１ａとを電気的に接続する配線と、発光素子２２と配線を囲む枠状の部材と、枠状の部材の内部に設けられた封止部などを基板２１の上に設けることができる。この場合、枠状の部材は、封止部の形成範囲を規定する機能と、リフレクタの機能とを有するものとすることができる。また、封止部には、蛍光体を含めることができる。蛍光体は、例えば、ＹＡＧ系蛍光体（イットリウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体）などとすることができる。なお、枠状の部材を設けずに封止部のみを設けることもできる。封止部のみを設ける場合には、ドーム状の封止部が基板２１の上に設けられる。

発光素子２２の光の出射面は、車両用照明装置１の正面側に向けられている。発光素子２２は、主に、車両用照明装置１の正面側に向けて光を出射する。発光素子２２の数、大きさ、配置などは、例示をしたものに限定されるわけではなく、車両用照明装置１の大きさや用途などに応じて適宜変更することができる。

抵抗２３は、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側に設けることができる。抵抗２３は、配線パターン２１ａと電気的に接続することができる。抵抗２３は、例えば、表面実装型の抵抗器、リード線を有する抵抗器（酸化金属皮膜抵抗器）、スクリーン印刷法などを用いて形成された膜状の抵抗器などとすることができる。なお、図１に例示をした抵抗２３は、表面実装型の抵抗器である。

膜状の抵抗器の材料は、例えば、酸化ルテニウム（ＲｕＯ_２）とすることができる。膜状の抵抗器は、例えば、スクリーン印刷法および焼成法を用いて形成することができる。抵抗２３が膜状の抵抗器であれば、抵抗２３と基板２１との接触面積を大きくすることができるので、放熱性を向上させることができる。また、複数の抵抗２３を一度に形成することができる。そのため、生産性を向上させることができる。また、複数の抵抗２３における抵抗値のばらつきを抑制することができる。

ここで、発光素子２２の順方向電圧特性には、ばらつきがあるので、アノード端子とグランド端子との間の印加電圧を一定にすると、発光素子２２から照射される光の明るさ（光束、輝度、光度、照度）にばらつきが生じる。そのため、発光素子２２から照射される光の明るさが所定の範囲内に収まるように、抵抗２３により、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにすることができる。この場合、抵抗２３の抵抗値を変化させることで、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにすることができる。

抵抗２３が表面実装型の抵抗器やリード線を有する抵抗器などの場合には、発光素子２２の順方向電圧特性に応じて適切な抵抗値を有する抵抗２３を選択することができる。抵抗２３が膜状の抵抗器の場合には、抵抗２３の一部を除去すれば、抵抗値を増加させることができる。抵抗２３の数、大きさ、配置などは、例示をしたものに限定されるわけではなく、発光素子２２の数や仕様などに応じて適宜変更することができる。

その他、逆方向電圧が発光素子２２に印加されないようにするため、および、逆方向からのパルスノイズが発光素子２２に印加されないようにするために、ダイオードを設けることもできる。また、発光素子２２に関する導通の検出や、誤点灯防止などのために、プルダウン抵抗を設けることもできる。また、配線パターン２１ａや膜状の抵抗器などを覆う被覆部を設けることもできる。被覆部は、例えば、ガラス材料を含むものとすることができる。

給電部３０は、給電端子３１および保持部３２を有することができる。
給電端子３１は、棒状体とすることができる。給電端子３１は、凹部１１ａの底面１１ａ１から突出することができる。給電端子３１は、複数設けることができる。複数の給電端子３１は、所定の方向に並べて設けることができる。複数の給電端子３１は、保持部３２の内部を延びている。複数の給電端子３１の、発光モジュール２０側の端部は、基板２１に設けられた配線パターン２１ａと半田付けすることができる。複数の給電端子３１の放熱フィン１４側の端部は、コネクタホルダ１５の孔１５ａの内部に露出することができる。孔１５ａの内部に露出する複数の給電端子３１には、コネクタ１０５を嵌め合わせることができる。給電端子３１は、例えば、銅合金などの金属から形成することができる。なお、給電端子３１の数、形状、配置、材料などは例示をしたものに限定されるわけではなく、適宜変更することができる。

前述したように、ソケット１０は熱伝導率の高い材料から形成することが好ましい。ところが、熱伝導率の高い材料は導電性を有している場合がある。例えば、炭素を含むフィラーを用いた高熱伝導性樹脂などは、導電性を有している。そのため、保持部３２は、給電端子３１と、導電性を有するソケット１０との間を絶縁するために設けることができる。また、保持部３２は、複数の給電端子３１を保持する機能をも有することができる。なお、ソケット１０が絶縁性を有する高熱伝導性樹脂（例えば、酸化アルミニウムを含むフィラーを用いた高熱伝導性樹脂など）から形成される場合には、保持部３２を省くことができる。この場合、ソケット１０が複数の給電端子３１を保持することができる。

保持部３２は、絶縁性を有する樹脂から形成することができる。保持部３２は、例えば、ソケット１０に設けられた孔１０ａに圧入したり、孔１０ａの内壁に接着したりすることができる。

伝熱部４０は、凹部１１ｃの内部に設けることができる。伝熱部４０は、凹部１１ｃの内部に接着することができる。図２および図３に示すように、伝熱部４０の面４０ａは、凹部１１ａの底面１１ａ１より突出した位置に設けられている。すなわち、ソケット１０は、一方の端部側に凹部１１ｃを有している。伝熱部４０は、凹部１１ｃの底面側とは反対側の面４０ａが、ソケット１０の凹部１１ｃが開口する面（底面１１ａ１）より突出した位置に設けられている。そのため、伝熱部４０の側面４０ｂ（第２の面の一例に相当する）の一部は、凹部１１ａの内部に露出している。

伝熱部４０を接着する接着剤は、熱伝導率の高い接着剤とすることが好ましい。例えば、接着剤は、熱伝導率が高い材料を用いたフィラーが混合された接着剤とすることができる。熱伝導率が高い材料は、例えば、炭素、酸化アルミニウムなどのセラミックス、金属などとすることができる。接着剤の熱伝導率は、例えば、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とすることができる。

伝熱部４０は、発光モジュール２０において発生した熱が、ソケット１０に伝わりやすくするために設けられる。そのため、伝熱部４０は、熱伝導率の高い材料から形成することが好ましい。伝熱部４０は、板状を呈し、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金などの金属から形成することができる。

自動車に設けられる車両用照明装置１の場合には、使用環境の温度が、－４０℃～８５℃となる。そのため、発光モジュール２０において発生した熱の放出が充分でないと、発光素子２２の温度が高くなり、発光素子２２の寿命が短くなったり、発光素子２２の機能が低下したりするおそれがある。
前述したように、ソケット１０および伝熱部４０は、高い熱伝導率を有する材料から形成されている。そのため、発光素子２２の温度が過度に高くなるのを抑制することができる。

また、伝熱部４０の側面４０ｂに付着した接着剤が、基板２１の、発光素子２２が設けられた面の周縁近傍にも付着すると、見栄えが悪くなることで商品価値が低下するおそれがある。そこで、本実施の形態に係る車両用照明装置１においては、図１および図３に示すように、平面視において、基板２１の周縁が、伝熱部４０の周縁よりも外側に位置するようにしている。例えば、伝熱部４０の面４０ａの寸法は、基板２１の、伝熱部４０側の面の寸法よりも小さくすることができる。この様にすれば、伝熱部４０の側面４０ｂに付着した接着剤が、基板２１の、発光素子２２が設けられた面の周縁近傍に侵入するのを抑制することができる。また、基板２１の周縁が伝熱部４０の側面４０ｂから突出していれば、基板２１の周縁近傍と、凹部１１ａの底面１１ａ１との間に、発光モジュール２０（基板２１）の周縁近傍をつかむチャックの爪を侵入させることができる。そのため、チャックを有する搬送装置を用いて、伝熱部４０に発光モジュール２０（基板２１）を載置し、これを接着するのが容易となる。

また、前述した接着剤が硬化することで形成された層が、接着層４１となる。すなわち、接着層４１は、凹部１１ｃの内壁と、伝熱部４０と、の間に設けられている。そのため、接着層４１は、樹脂とフィラーを含んでいる。また、接着層４１の熱伝導率は、例えば、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とすることができる。伝熱部４０とソケット１０との間に、この様な熱伝導率を有する接着層４１が設けられていれば、発光モジュール２０において発生した熱を、伝熱部４０および接着層４１を介してソケット１０に伝えるのが容易となる。

ここで、自動車に設けられる車両用照明装置１の場合には、走行に伴う振動が、車両用照明装置１に加わる。また、発光素子２２の点灯と消灯、あるいは、環境温度の変化により、伝熱部４０とソケット１０との間に熱応力が繰り返し発生する。この場合、樹脂を含む接着層４１が、伝熱部４０とソケット１０との間に設けられていれば、接着層４１により振動や熱応力を緩和させることができる。しかしながら、樹脂の剛性が大きすぎると振動や熱応力を緩和する効果が小さくなる。一方、樹脂の剛性が小さすぎると、振動などが加えられた際に、接着層４１が剥がれたり、ひびが生じたりするおそれがある。接着層４１が剥がれたり、ひびが生じたりすると、隙間が生じて熱伝導が阻害されたり、振動などで伝熱部４０が脱離したりするおそれがある。

本発明者の得た知見によれば、接着層４１に含まれる樹脂は、シリコーン樹脂とすることが好ましい。エポキシ樹脂などよりも柔軟なシリコーン樹脂を含む接着層４１とすれば、振動や熱応力を緩和させる効果を向上させることができる。また、振動などが加えられた際に、接着層４１が剥がれたり、ひびが生じたりするのを抑制することができる。

また、前述したように、伝熱部４０の側面４０ｂの一部は、凹部１１ａの内部に露出している。そのため、図３に示すように、接着層４１の、ソケット１０の凹部１１ｃが開口する面（底面１１ａ１）より突出した部分にはフィレット４１ａを設けることができる。フィレット４１ａは、伝熱部４０の側面４０ｂと、凹部１１ａの底面１１ａ１の、凹部１１ｃの開口の近傍と、に接触している。フィレット４１ａの、凹部１１ａの内部に露出する面４１ａ１は、凹状の曲面とすることができる。フィレット４１ａが設けられていれば、伝熱部４０とソケット１０との間の接合強度をさらに大きくすることができる。なお、フィレット４１ａは、伝熱部４０の面４０ａの周縁に沿った方向において、全周に設けることもできるし、一部の領域に設けることもできる。この場合、フィレット４１ａの、面４０ａの周縁に沿った長さが長くなれば、伝熱部４０とソケット１０との間の接合強度をより大きくすることができる。

また、接着剤が、シリコーン樹脂とフィラーを含むものである場合には、接着剤の粘度が２Ｐａ・ｓ～８０Ｐａ・ｓ程度となる。そのため、図３に示すように、伝熱部４０の面４０ａと、凹部１１ａの底面１１ａ１との間の距離Ｈ（伝熱部４０の、ソケット１０からの突出寸法）を、０．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下とすることが好ましい。この様にすれば、シリコーン樹脂とフィラーを含む接着剤を用いる場合に、適切なフィレット４１ａを形成するのが容易となる。

また、伝熱部４０の側面４０ｂの表面粗さは、算術平均粗さＲａで、２μｍ以上、３０μｍ以下とすることが好ましい。
この様にすれば、フィレット４１ａと伝熱部４０との間の接合強度を大きくすることができるので、伝熱部４０とソケット１０との間の接合強度を大きくするのが容易となる。

また、凹部１１ａの底面１１ａ１の、凹部１１ｃの開口の近傍における表面粗さは、算術平均粗さＲａで、２μｍ以上、３０μｍ以下とすることが好ましい。
この様にすれば、フィレット４１ａとソケット１０との間の接合強度を大きくすることができるので、伝熱部４０とソケット１０との間の接合強度を大きくするのが容易となる。

フィレット４１ａは、例えば、凹部１１ｃの内部に接着剤を供給し、伝熱部４０を凹部１１ｃの内部に押し入れた際に、凹部１１ｃの開口から接着剤を溢れさせることで形成することができる。
また、フィレット４１ａは、例えば、ディスペンサなどを用いて、凹部１１ｃの開口の縁に沿って接着剤を供給することで形成することもできる。
この場合、フィレット４１ａの形状は、表面張力などにより形成してもよいし、へらなどを用いて形成してもよい。

（車両用灯具）
次に、車両用灯具１００について例示する。
なお、以下においては、一例として、車両用灯具１００が自動車に設けられるフロントコンビネーションライトである場合を説明する。ただし、車両用灯具１００は、自動車に設けられるフロントコンビネーションライトに限定されるわけではない。車両用灯具１００は、自動車や鉄道車両などに設けられる車両用灯具であればよい。

図４は、車両用灯具１００を例示するための模式部分断面図である。
図４に示すように、車両用灯具１００には、車両用照明装置１、筐体１０１、カバー１０２、光学要素部１０３、シール部材１０４、およびコネクタ１０５を設けることができる。

筐体１０１には車両用照明装置１を取り付けることができる。筐体１０１は、装着部１１を保持することができる。筐体１０１は、一方の端部側が開口した箱状を呈したものとすることができる。筐体１０１は、例えば、光を透過しない樹脂などから形成することができる。筐体１０１の底面には、装着部１１の、バヨネット１２が設けられた部分が挿入される取付孔１０１ａを設けることができる。取付孔１０１ａの周縁には、装着部１１に設けられたバヨネット１２が挿入される凹部を設けることができる。なお、筐体１０１に取付孔１０１ａが直接設けられる場合を例示したが、取付孔１０１ａを有する取付部材が筐体１０１に設けられていてもよい。

車両用照明装置１を車両用灯具１００に取り付ける際には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分を取付孔１０１ａに挿入し、車両用照明装置１を回転させる。すると、例えば、取付孔１０１ａの周縁に設けられた嵌合部にバヨネット１２が保持される。この様な取り付け方法は、ツイストロックと呼ばれている。

カバー１０２は、筐体１０１の開口を塞ぐように設けることができる。カバー１０２は、透光性を有する樹脂などから形成することができる。カバー１０２は、レンズなどの機能を有することもできる。

光学要素部１０３には、車両用照明装置１から出射した光が入射する。光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光の反射、拡散、導光、集光、所定の配光パターンの形成などを行うことができる。例えば、図４に例示をした光学要素部１０３はリフレクタである。この場合、光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光を反射して、所定の配光パターンを形成することができる。

シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１の間に設けることができる。シール部材１０４は、環状を呈するものとすることができる。シール部材１０４は、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。

車両用照明装置１が車両用灯具１００に取り付けられた際には、シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１との間に挟まれる。そのため、シール部材１０４により、筐体１０１の内部空間を密閉することができる。また、シール部材１０４の弾性力により、バヨネット１２が筐体１０１に押し付けられる。そのため、車両用照明装置１が、筐体１０１から脱離するのを抑制することができる。

コネクタ１０５は、孔１０ｂの内部に露出している複数の給電端子３１の端部に嵌め合わせることができる。コネクタ１０５には、図示しない電源などを電気的に接続することができる。そのため、コネクタ１０５を複数の給電端子３１の端部に嵌め合わせることで、図示しない電源などと、発光素子２２とを電気的に接続することができる。

また、コネクタ１０５には、シール部材１０５ａを設けることができる。シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が、コネクタホルダ１５の孔１５ａに挿入された際には、孔１５ａが水密となるように密閉される。シール部材１０５ａは、環状を呈し、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。

以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

１ 車両用照明装置、１０ ソケット、１１ 装着部、１１ａ 凹部、１１ａ１ 底面、１１ｃ 凹部、２０ 発光モジュール、２１ 基板、２２ 発光素子、４０ 伝熱部、４０ａ 面、４０ｂ 側面、４１ 接着層、４１ａ フィレット、１００ 車両用灯具、１０１ 筐体

Claims (8)

1. 一方の端部側に凹部を有するソケットと；
   前記凹部の内部に設けられ、前記凹部の底面側とは反対側の第１の面が、前記ソケットの前記凹部が開口する面より突出した位置に設けられた伝熱部と；
   前記伝熱部の、前記第１の面に設けられた基板と；
   前記基板の、前記伝熱部側とは反対側に設けられた少なくとも１つの発光素子と；
   前記凹部の内壁と、前記伝熱部と、の間に設けられた接着層と；
   を具備し、
   前記接着層の、前記ソケットの前記凹部が開口する面より突出した部分にはフィレットが設けられ、
   前記フィレットは、前記伝熱部の、前記第１の面に交差する第２の面と、前記ソケットの前記凹部が開口する面と、に接触し、
   前記フィレットの前記基板の側の端部は、前記伝熱部の前記第１の面と、前記ソケットの前記凹部が開口する面と、の間の領域において、前記第２の面に接触し、
   前記フィレットの、前記第２の面の側とは反対側の面は、凹状の曲面となっている車両用照明装置。
2. 前記伝熱部の第２の面の表面粗さは、算術平均粗さＲａで、２μｍ以上、３０μｍ以下である請求項１記載の車両用照明装置。
3. 前記ソケットの、前記凹部が開口する面の表面粗さは、算術平均粗さＲａで、２μｍ以上、３０μｍ以下である請求項１または２に記載の車両用照明装置。
4. 平面視において、前記基板の周縁は、前記伝熱部の周縁よりも外側に位置している請求項１～３のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
5. 前記接着層は、シリコーン樹脂と、フィラーと、を含み、
   前記接着層の熱伝導率は、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である請求項１～４のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
6. 前記伝熱部は、板状を呈し、金属を含んでいる請求項１～５のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
7. 前記ソケットは、高熱伝導性樹脂を含んでいる請求項１～６のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
8. 請求項１～７のいずれか１つに記載の車両用照明装置と；
   前記車両用照明装置が取り付けられる筐体と；
   を具備した車両用灯具。

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