JP2019127012A

JP2019127012A - 加飾シート、および、加飾シートの製造方法

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Publication number: JP2019127012A
Application number: JP2018011655A
Authority: JP
Inventors: 淳一車; Junichi Kuruma; 佐竹　宏; Hiroshi Satake; 宏佐竹
Original assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Current assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Priority date: 2018-01-26
Filing date: 2018-01-26
Publication date: 2019-08-01
Anticipated expiration: 2038-01-26
Also published as: JP6949742B2

Abstract

【課題】対象の凹部に貼り付けられた部分が剥離することを抑制できる加飾シート、および、加飾シートの製造方法を提供する。【解決手段】加飾シート１は、表面Ｓ１と裏面Ｓ２とを有し、凸部１０１Ａと凹部１０１Ｂとを有するルーフサイド１０１に貼り付けられる。加飾シート１は、凸部１０１Ａに貼り付けられる第１部分１Ａと、第１部分１Ａと連続し、凹部１０１Ｂに貼り付けられる第２部分１Ｂとを有する。このような加飾シート１において、第２部分１Ｂの伸び率を、３０％以下に調節する。【選択図】図７

Description

本発明は、加飾シート、および、加飾シートの製造方法に関する。

従来、車両の内装や外装に貼着される加飾シートとして、真空成形により得られる加飾シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１６−２０３４３４号公報

特許文献１に記載されるような加飾シートは、真空成形時に、成形金型の表面に沿うように延伸される。

このとき、凸部と、凸部に連続する凹部とを有する対象に貼り付ける加飾シートを成形するときに、凸部および凹部の形状に適合するように、加飾シートを成形すると、加飾シートが過度に延伸されてしまう場合がある。

その場合、加飾シートを対象に貼り付けた後に、加飾シートが収縮し、対象から剥離する可能性がある。特に、加飾シートのうち、対象の凹部に貼り付けられた部分が剥離しやすい傾向にある。

そこで、本発明の目的は、対象の凹部に貼り付けられた部分が剥離することを抑制できる加飾シート、および、加飾シートの製造方法を提供することにある。

本発明［１］は、表面と裏面とを有し、凸部と、前記凸部に連続する凹部とを有する対象に前記裏面で貼り付けられる加飾シートであって、前記裏面から前記表面へ向かう方向に向かって膨らむ第１部分であって、前記凸部に貼り付けられる第１部分と、前記第１部分と連続し、前記凹部に貼り付けられる第２部分とを有し、第２部分の伸び率が３０％以下である、加飾シートを含む。

本発明［２］は、上記［１］の加飾シートの製造方法であって、前記表面と前記裏面とを有するシート材料を真空成形することにより、前記第１部分と前記第２部分とを形成する、加飾シートの製造方法を含む。

本発明の加飾シートによれば、第２部分の伸び率が抑制されているため、対象の凹部に貼り付けられた第２部分が剥離することを、抑制できる。

本発明の加飾シートの製造方法によれば、第２部分の伸び率が抑制された加飾シートを、容易に製造することができる。

図１は、本発明の一実施形態としての加飾シートがルーフサイドに貼り付けられた車両のルーフ部分を示す斜視図である。図２は、図１に示す加飾シートの平面図である。図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。図４Ａは、加飾シートの製造方法を説明する説明図であって、シート材料に空気を吹きかけて、シート材料を拡げる工程を示し、図４Ｂは、図４Ａに続いて、シート材料の内側に金型を挿入する工程を示す。図５Ａは、図４Ｂに続いて、シート材料の内側の空気を吸引し、シート材料を金型の表面に沿わせる工程を示し、図５Ｂは、図５Ａに続いて、成形されたシート材料をカットして加飾シートを得る工程を示す。図６は、図４Ａに示す金型の凹部を拡大した拡大図である。図７Ａは、加飾シートの貼り付け方法を説明する説明図であって、加飾シートの第１部分をルーフサイドの凸部に貼り付ける工程を示し、図７Ｂは、図７Ａに続いて、加飾シートの第２部分をルーフサイドの凹部に貼り付ける工程を示す。なお、図７Ａおよび図７Ｂは、図１のＢ−Ｂ断面に相当する断面図である。

１．加飾シート
加飾シート１は、図１に示すように、意匠性を向上させるなどの目的で、車両１００の外表面などの対象に貼り付けられる。このような対象は、凸部１０１Ａ（図７Ａ参照）と、凸部１０１Ａに連続する凹部１０１Ｂ（図７Ａ参照）とを有する場合がある。加飾シート１は、凸部１０１Ａと凹部１０１Ｂとを有する部分に貼り付けられる。具体的には、加飾シート１は、車両１００のルーフサイド１０１やリアスポイラー１０２などに貼り付けられる。なお、以下の説明において、加飾シート１がルーフサイド１０１に貼り付けられる場合を具体例として説明する。

加飾シート１は、図２に示すように、所定方向に長い平板形状を有する。なお、以下の説明において、所定方向と直交する方向を幅方向と定義する。加飾シート１は、幅方向の端部において、第１部分１Ａと、第２部分１Ｂとを有する。

第１部分１Ａは、図３に示すように、第２部分１Ｂに対して、裏面Ｓ２から表面Ｓ１へ向かう方向に向かって膨らむ。第１部分１Ａは、ルーフサイド１０１の凸部１０１Ａ（図７Ａ参照）に貼り付けられる。第１部分１Ａは、凸部１０１Ａに沿う円弧形状を有する。

第２部分１Ｂは、第１部分１Ａから延びる。すなわち、第２部分１Ｂは、第１部分１Ａと連続する。第２部分１Ｂは、平板形状を有する。第２部分１Ｂは、ルーフサイド１０１の凹部１０１Ｂ（図７Ｂ参照）に貼り付けられる。

第２部分１Ｂの伸び率は、３０％以下、好ましくは、２０％以下、より好ましくは、１５％以下である。第２部分１Ｂの伸び率は、通常、１％以上である。第２部分１Ｂの伸び率は、第１部分１Ａの伸び率よりも小さい。

なお、伸び率は、後述する積層工程で得られた積層体のうち、成形工程によって第２部分１Ｂとして成形される部分の幅方向長さをＬ０とし、成形工程後の第２部分１Ｂの幅方向長さをＬ１とした場合に、（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０×１００として定義される。

また、加飾シート１は、シート材料１０（加飾シート１の原反、図４参照）の成形体である。加飾シート１は、基材層２と、必要により、コート層３と、粘着剤層４と、剥離層５とを有する。なお、この実施形態では、加飾シート１は、複数の層が積層された積層体である。加飾シート１は、基材層２と、コート層３と、粘着剤層４と、剥離層５とを有する。

基材層２は、加飾シート１の基材である。基材層２は、コート層３と粘着剤層４との間に積層される。

基材層２としては、例えば、樹脂シート、不織布、紙、金属箔などが挙げられる。基材層２として、好ましくは、樹脂シートが挙げられる。

基材層２が樹脂シートである場合、基材層２の材料としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリエチレン（ＰＥ、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）など）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアミド（ＰＡ、ナイロン６、ナイロン６，６など）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などの結晶性樹脂、例えば、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリメタクリル酸メチルエステル（ＰＭＭＡ）などの非晶性樹脂などが挙げられる。基材層２の材料としては、好ましくは、非晶性樹脂が挙げられ、より好ましくは、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）が挙げられる。

基材層２の厚みは、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上であり、例えば、５００μｍ以下、好ましくは、２００μｍ以下である。

コート層３は、加飾シート１の表層である。コート層３は、加飾シート１の表面Ｓ１を有する。表面Ｓ１は、加飾（色彩や模様が付されることを意味する。）されていてもよい。なお、表面Ｓ１は、加飾されていなくてもよい。例えば、コート層３は、加飾された基材層２に積層される透明のコート層（すなわち、クリアコート層）であってもよい。また、コート層３は、基材層２と接しなくてもよい。例えば、コート層３と基材層２との間に、加飾されたシート（加飾層）が積層されてもよい。

コート層３の材料としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられる。コート層３の材料としては、好ましくは、フッ素樹脂が挙げられる。

コート層３の厚みは、例えば、２０μｍ以上、好ましくは、３０μｍ以上であり、例えば、１００μｍ以下、好ましくは、７０μｍ以下である。

粘着剤層４は、加飾シート１の裏面Ｓ２を有する。裏面Ｓ２は、少なくとも、加飾シート１がルーフサイド１０１に貼り付けられるタイミングで、粘着性を有する。加飾シート１は、裏面Ｓ２の粘着性により、ルーフサイド１０１に貼り付けられる。

粘着剤層４の材料としては、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、エポキシ系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤、ゴム系粘着剤などの粘着剤が挙げられる。粘着剤層４の材料としては、好ましくは、アクリル系粘着剤が挙げられる。

粘着剤層４の厚みは、例えば、２０μｍ以上、好ましくは、３０μｍ以上であり、例えば、１００μｍ以下、好ましくは、７０μｍ以下である。

剥離層５は、加飾シート１の裏面Ｓ２に貼り付けられる。すなわち、剥離層５は、粘着剤層４に対して基材層２の反対側に積層される。剥離層５は、加飾シート１をルーフサイド１０１に貼り付けるときに、裏面Ｓ２から剥離される。詳しくは、剥離層５は、接触層５Ａと、形状保持層５Ｂとを有する。

接触層５Ａは、剥離層５が加飾シート１の裏面Ｓ２に貼り付けられた状態で、粘着剤層４と接触する。接触層５Ａの材料は、粘着剤層４から容易に剥離可能であれば、特に限定されない。接触層５Ａとしては、例えば、ポリプロピレンなどの樹脂からなるシートが挙げられる。

接触層５Ａの厚みは、例えば、１０μｍ以上、好ましくは、３０μｍ以上であり、例えば、１００μｍ以下、好ましくは、８０μｍ以下である。

形状保持層５Ｂは、剥離層５が加飾シート１の裏面Ｓ２に貼り付けられた状態で、加飾シート１の形状を保持する。形状保持層５Ｂとしては、例えば、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）からなるシートが挙げられる。

形状保持層５Ｂの厚みは、例えば、１００μｍ以上、好ましくは、１５０μｍ以上であり、例えば、７００μｍ以下、好ましくは、６００μｍ以下である。

２．加飾シートの製造方法
次いで、加飾シート１の製造方法について説明する。

加飾シート１の製造方法では、まず、上記した剥離層５、粘着剤層４、基材層２およびコート層３をその順に積層して、シート材料１０（図４参照）を製造する。各層の積層方法は、特に制限されない。

次いで、加飾シート１の製造方法では、図４Ａから図５Ａに示すように、金型２０を用いて、シート材料１０を真空成形することにより、第１部分１Ａと第２部分１Ｂとを形成する。

金型２０は、１回の成形作業で２つの加飾シート１（具体的には、左右のルーフサイド１０１にそれぞれ貼り付けられる１対の加飾シート１）を成形できるように構成されている。金型２０は、幅方向に並ぶ２つの凸部２０Ａと、２つの凸部２０Ａの間に配置される１つの凹部２０Ｂとを有する。２つの凸部２０Ａのそれぞれが、１つずつ、加飾シート１を成形する。また、凸部２０Ａのうち、凹部２０Ｂとの境界部分２０Ｃが、第１部分１Ａを成形し、凹部２０Ｂが、第２部分１Ｂを成形する。

シート材料１０を真空成形するには、シート材料１０を加熱して軟化させた後、図４Ａに示すように、下方から空気を吹きかけて、シート材料１０を拡げる。

次いで、図４Ｂに示すように、拡げたシート材料１０の内側に金型２０を挿入することにより、シート材料１０を金型２０に被せる。

次いで、図５Ａに示すように、シート材料１０の内側の空気を吸引することにより、シート材料１０を金型２０の表面に沿わせる。これにより、シート材料１０は、金型２０の表面形状に応じて成形される。

その後、図５Ｂに示すように、成形されたシート材料１０をカットして、加飾シート１を得る。これにより、加飾シート１の製造が完了する。

ここで、図６に示すように、凹部２０Ｂの幅をＬ１１とし、幅方向における凹部２０Ｂの内面の長さをＬ１２とし、Ｌ１２／Ｌ１１×１００を凹部２０Ｂの展開率と定義した場合、凹部２０Ｂの展開率は、例えば、１３０％以下、好ましくは、１２０％以下、より好ましくは、１１５％以下であり、通常、１０１％以上である。

凹部２０Ｂの展開率が上記上限値以下であると、第２部分１Ｂの伸び率を上記した伸び率にできる。

３．加飾シートの貼り付け方法
次いで、ルーフサイド１０１に対する加飾シート１の貼り付け方法を説明する。

ルーフサイド１０１に加飾シート１を貼り付けるには、剥離層５（図３参照）を剥がし、図７Ａに示すように、第１部分１Ａを、ルーフサイド１０１の凸部１０１Ａに貼り付ける。

次いで、図７Ｂに示すように、第２部分１Ｂを、ルーフサイド１０１の凹部１０１Ｂに貼り付ける。

このとき、作業者は、第２部分１Ｂを伸ばさないように、貼り付ける。これにより、加飾シート１がルーフサイド１０１に貼り付けられた後においても、第２部分１Ｂの伸び率は、上記した伸び率に維持される。

これにより、ルーフサイド１０１に対する加飾シート１の貼り付けが完了する。

４．作用効果
この加飾シート１によれば、第２部分１Ｂの伸び率が抑制されているため、ルーフサイド１０１の凹部１０１Ｂに貼り付けられた第２部分１Ｂが剥離することを抑制できる。

また、この加飾シート１の製造方法によれば、凹部２０Ｂの展開率が調節された金型２０でシート材料を成形することにより、第２部分１Ｂの伸び率が抑制された加飾シート１を、容易に製造することができる。

５．変形例
なお、加飾シート１が貼り付けられる対象は、車両１００のルーフサイド１０１に限らない。連続した凸部と凹部とを有する表面であれば、適用できる。

また、加飾シート１は、加飾された表面を有する基材層２のみからなってもよい。この場合、加飾シート１は、基材層２の裏面に粘着剤を塗布することにより、対象に貼り付けられてもよい。

次に、本発明を、実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は、下記の実施例によって限定されるものではない。なお、「部」および「％」は、特に言及がない限り、質量基準である。また、以下の記載において用いられる配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなどの具体的数値は、上記の「発明を実施するための形態」において記載されている、それらに対応する配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなど該当記載の上限値（「以下」、「未満」として定義されている数値）または下限値（「以上」、「超過」として定義されている数値）に代替することができる。

１．実施例および比較例
実施例１
凹部の展開率が１１４％である金型を用いて、上記した加飾シートの製造方法により、ルーフサイド用の加飾シート（伸び率１４％）を成形した。

実施例２
凹部の展開率が１２０％である金型を用いた以外は実施例１と同様にして、ルーフサイド用の加飾シート（伸び率２０％）を成形した。

比較例１
凹部の展開率が１４９％である金型を用いた以外は実施例１と同様にして、ルーフサイド用の加飾シート（伸び率４９％）を成形した。

比較例２
凹部の展開率が１７８％である金型を用いた以外は実施例１と同様にして、ルーフサイド用の加飾シート（伸び率７８％）を成形した。

２．評価
各実施例および各比較例で得られた加飾シートをルーフサイドに貼り付け、冷熱サイクル試験（８０℃で１５時間３０分加熱後、−３０℃で７時間３０分冷却することを、３回繰り返した。）を実施した。

実施例１では、４点のサンプル全てにおいて、加飾シートの剥離は発生しなかった。

実施例２では、４点のサンプル全てにおいて、加飾シートの剥離は発生しなかった。

比較例１では、４点のサンプル全てにおいて、加飾シートの剥離が発生した。また、剥離した部分の長さは、平均０．７ｃｍであり、剥離した部分における加飾シートとルーフサイドとの距離は、平均０．２ｍｍであった。

比較例２では、４点のサンプル全てにおいて、加飾シートの剥離が発生した。また、剥離した部分の長さは、平均２．０ｃｍであり、剥離した部分における加飾シートとルーフサイドとの距離は、平均０．３ｍｍであった。

１加飾シート
１Ａ第１部分
１Ｂ第２部分
１０１ルーフサイド
１０１Ａ凸部
１０１Ｂ凹部
表面Ｓ１
裏面Ｓ２

Claims

表面と裏面とを有し、凸部と、前記凸部に連続する凹部とを有する対象に前記裏面で貼り付けられる加飾シートであって、
前記裏面から前記表面へ向かう方向に向かって膨らむ第１部分であって、前記凸部に貼り付けられる第１部分と、
前記第１部分と連続し、前記凹部に貼り付けられる第２部分と
を有し、
第２部分の伸び率が３０％以下であることを特徴とする、加飾シート。
請求項１に記載の加飾シートの製造方法であって、前記表面と前記裏面とを有するシート材料を真空成形することにより、前記第１部分と前記第２部分とを形成することを特徴とする、加飾シートの製造方法。