JP2019116546A - 制振吸音発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】振動対策と音対策の両立を図ることができ、低周波から高周波まで幅広い音の対策をすることができる制振吸音発泡体を、良好に製造することができる、制振吸音発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】下記の［Ｉ］〜［III］に示す工程をこの順で行うことにより、発泡体１と、発泡体内で鈴状構造を構成するよう発泡体内に内在する微粒子２と、からなる制振吸音発泡体を製造する。［Ｉ］水および溶剤の少なくとも一方の液体により溶出可能なコーティング材料で表面がコーティングされた微粒子を製造する工程。［II］コーティングされた微粒子を発泡体の材料に混合し、その混合物から発泡体を製造する工程。［III］発泡体を、水および溶剤の少なくとも一方の液体に浸漬し、発泡体内の微粒子のコーティングを液体により溶出除去する工程。【選択図】図１

Description

本発明は、制振吸音発泡体の製造方法に関するものであり、詳しくは、住宅用制振吸音発泡体、自動車用制振吸音発泡体、ＯＡ機器用制振吸音発泡体、鉄道用制振吸音発泡体、道路・橋用制振吸音発泡体、等に使用される制振吸音発泡体の製造方法に関するものである。

従来より、住宅建造物において、上下階の音の伝わりが問題視されている。住宅建造物において問題視される音は、その発生源が多岐にわたることから、１つの部材で全ての音の対策を行うことは難しい。そのため、各周波数域の音の低減に特化した部材を併用し、可聴領域全ての対策を施すことを目標とするのが一般的である。例えば、１０〜１０００Ｈｚの低周波領域では、吸音材による音の低減効果が低いことから、主に振動対策が実施され、１０００Ｈｚ以上の高周波領域では、吸音材や遮音材による音の対策が実施される。

上記振動対策としては、具体的には、（１）躯体の剛性アップ、（２）コンクリート等の重量増加、（３）振動を伝えない防振ゴムの設置、（４）制振材の取り付け、等がある。
一方、上記の、吸音材や遮音材による音の低減対策としては、具体的には、（１）遮音シートの貼付け、（２）音を閉じ込めるボックスの設置、（３）ガラスウールの施工、等がある。
そして、上記各部材の組み合わせによる、振動対策と音対策を行うことにより、住宅建造物においての対策を行うのが一般的である。

ところで、近年、上記のような振動対策と音対策の両方を行う部材として、内部に多数の独立空孔を有し、かつ、その空孔内に、独立に運動しうる無機微粒子を含んだ鈴状構造を有する遮音板等が提案されている（特許文献１および２参照）。

特許２８１８８６２号公報 特開２００６−３３５９１８号公報

上記のような鈴状構造を有する遮音板は、上記空孔内での無機微粒子の振動や衝突による制振効果（インパクトダンパー効果）や、上記無機微粒子の重量により遮音板を構成する樹脂等が変形することによる制振効果（マスダンパー効果）により、一定の制振効果が得られる。また、上記遮音板を発泡体とすることにより、一定の吸音効果も得られる。そのため、上記のような鈴状構造を有する遮音板は、振動対策と音対策の両方を行う部材として一定の効果を発揮することが認められている。

しかしながら、上記特許文献１，２において、上記鈴状構造の形成は、無機微粒子表面に発泡剤をコーティングした後、その無機微粒子を、遮音板材料である樹脂中に混合して、上記無機微粒子表面の発泡剤を発泡させることによりなされているため、鈴状構造における空孔径の調整が難しい。そのため、この製造方法では、均一な鈴状構造を形成することが難しく、振動対策と音対策の両立を図る際の妨げとなる。

一方、単に発泡体の材料中に無機微粒子を混合しただけでは、上記のような鈴状構造がうまく形成されないことから、この手法で所望の振動対策と音対策の両立を図ることは難しい。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、振動対策と音対策の両立を図ることができ、低周波から高周波まで幅広い音の対策をすることができる制振吸音発泡体を、良好に製造することができる、制振吸音発泡体の製造方法の提供を、その目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明は、発泡体と、上記発泡体内で鈴状構造を構成するよう上記発泡体内に内在する微粒子と、からなる制振吸音発泡体の製造方法であって、下記の［Ｉ］〜［III］に示す工程をこの順で備えていることを特徴とする制振吸音発泡体の製造方法を、その要旨とする。
［Ｉ］水および溶剤の少なくとも一方の液体により溶出可能なコーティング材料で表面がコーティングされた微粒子を製造する工程。
［II］上記コーティングされた微粒子を発泡体の材料に混合し、その混合物から発泡体を製造する工程。
［III］上記発泡体を、水および溶剤の少なくとも一方の液体に浸漬し、上記発泡体内の微粒子のコーティングを上記液体により溶出除去する工程。

本発明者は、前記課題を解決するため鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、本発明者は、発泡体内で鈴状構造を構成するように、上記発泡体内に微粒子を内在させ、それとともに、上記鈴状構造を均一に形成すると、振動対策と音対策の両立が良好になされるようになるとの知見を得た。そして、そのような鈴状構造を有する制振吸音発泡体を良好に製造することができる製造方法を鋭意研究した。その結果、水等の液体により溶出可能な材料（溶出可能なゴム、樹脂、イオン性無機材料等）で表面がコーティングされた微粒子を製造し、その微粒子を上記発泡体の材料に混合して発泡体を製造した後、水等の液体に上記発泡体を浸漬し、適宜上記発泡体に圧縮を繰り返し加えながら、上記発泡体内の微粒子のコーティングを溶出除去することを想起した。このようにして得られた制振吸音発泡体は、上記微粒子の粒径の規定および上記微粒子表面に施されるコーティングの厚みの規定により、均一な鈴状構造を備えることが容易となり、その結果、所期の目的が達成できることを見いだし、本発明に到達した。

このように、本発明の制振吸音発泡体の製造方法は、水等の液体により溶出可能な材料で表面がコーティングされた微粒子を製造する工程（工程［Ｉ］）と、上記コーティングされた微粒子を上記発泡体の材料に混合し、その混合物から発泡体を製造する工程（工程［II］）と、上記発泡体を水等の液体に浸漬し、上記発泡体内の微粒子のコーティングを上記液体により溶出除去する工程（工程［III］）と、を備えている。そのため、発泡体内に均一な鈴状構造を備え、振動対策と音対策の両立を図ることができ、低周波から高周波まで幅広い音の対策をすることができる制振吸音発泡体を、良好に製造することができる。

特に、上記発泡体の材料として、エーテル系ポリウレタンおよびエステル系ポリウレタンから選ばれた少なくとも一つを用いると、振動対策と音対策の両方を行う制振吸音発泡体を、より良好に製造することができる。

また、上記微粒子として、金属微粒子、樹脂微粒子、および無機微粒子からなる群から選ばれた少なくとも一つを用いると、振動対策と音対策の両方を行う制振吸音発泡体を、より良好に製造することができる。

さらに、上記液体として、水を用いると、振動対策と音対策の両方を行う制振吸音発泡体を、より良好に製造することができる。

また、上記コーティング材料として、水および溶剤の少なくとも一方の液体により溶出可能な、ゴム、樹脂、およびイオン性無機材料からなる群から選ばれた少なくとも一つを用いると、振動対策と音対策の両方を行う制振吸音発泡体を、より良好に製造することができる。

さらに、上記工程［II］と［III］との間に、上記発泡体表面にエアを吹きつけクラッシングを行う工程を加えると、発泡体表面に上記鈴状構造への連通路の入口が現れやすくなり、上記工程［III］をより順調に行うことができる。

また、上記工程［III］を、上記発泡体の圧縮を液体内で繰り返すことにより行うと、上記工程［III］をより順調に行うことができる。

本発明に係る制振吸音発泡体中の鈴状構造を模式的に示す説明図である。 本発明に係る制振吸音発泡体サンプル断面の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真であり、発泡体内において鈴状構造を形成している微粒子の写真である。

つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。

本発明の制振吸音発泡体の製造方法は、水および溶剤の少なくとも一方の液体により溶出可能なコーティング材料で表面がコーティングされた微粒子を製造する工程（工程［Ｉ］）と、上記コーティングされた微粒子を発泡体の材料に混合し、その混合物から発泡体を製造する工程（工程［II］）と、上記発泡体を、水および溶剤の少なくとも一方の液体に浸漬し、上記発泡体内の微粒子のコーティングを上記液体により溶出除去する工程（工程［III］）と、を備えている。そのため、発泡体内に均一な鈴状構造を備え、振動対策と音対策の両立を図ることができ、低周波から高周波まで幅広い音の対策をすることができる制振吸音発泡体を、良好に製造することができる。なお、上記のようにして得られた制振吸音発泡体は、独立空孔に微粒子を内在させた鈴状構造よりも、発泡体表面と連通する連通路を有する鈴状構造を構成するようにすることが、振動対策と音対策の両立の観点から望ましい。また、上記工程［III］を効率的に行う観点からも、発泡体表面と連通する連通路を有する鈴状構造を構成するようにすることが望ましい。

なお、上記制振吸音発泡体中での鈴状構造は、模式的に示すと、図１に示す通りであり、図において、１は発泡体、１ａは発泡体表面、１ｂ，１ｃはセル、２は微粒子、を示す。また、このような鈴状構造の識別は、例えば、上記制振吸音発泡体断面に対する、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察により、行うことができる。図２は、本発明に係る制振吸音発泡体断面の実際の走査電子顕微鏡（ＨＩＴＡＣＨＩ社製、ＳＥＭＥＤＸ ＴＹＰＥ Ｎ、倍率：１００倍）写真である。図２において、発泡体に通常の発泡セル形状とは違い、溶出された微粒子のコーティングの形状で孔が形成されていることから、上記溶出により、発泡体内に微粒子を含む鈴状構造が形成されていることが確認できる。

図１に示す、発泡体１内のセルは、微粒子２を内包する鈴状構造を構成するもの（セル１ｂ）と、微粒子２を内包しないもの（セル１ｃ）とがある。そのうち、微粒子２を内包しないセル１ｃは、主に、発泡体１そのものの発泡によるものであり、微粒子２を内包するセル１ｂは、主に、微粒子２のコーティングが溶出除去されたことにより形成されたものである。そして、微粒子２を内包するセル１ｂは、図１に示されるように、発泡体表面１ａと連通する（連通路を有する）ようになっている。なお、発泡体表面１ａへのセル１ｂの連通のパターンは、（１）セル１ｂが直接発泡体表面１ａにつながっている場合と、（２）セル１ｂがセル１ｃを介して発泡体表面１ａにつながっている場合と、（３）発泡体１に圧縮を繰り返すことによりセル間がつながったり、発泡体表面１ａにエアを吹きつけクラッシングを行ったりすることによって、連通路となる場合と、がある。上記鈴状構造は、上記微粒子２の粒径の規定および上記微粒子２表面に施されるコーティングの厚みの規定により、均一な鈴状構造とすることができる。

そして、図１に示すような鈴状構造により、その鈴状構造内での微粒子２の振動や衝突による制振効果（インパクトダンパー効果）や、上記微粒子２の重量により発泡体１が変形することによる制振効果（マスダンパー効果）が発揮されて、制振効果が高められるようになる。さらに、上記鈴状構造におけるセル１ｂや、他のセル１ｃが、発泡体１表面に連通していることから、吸音効果も高められるようになる。

本発明に係る制振吸音発泡体中の、発泡体１と、微粒子２との重量比率は、振動対策と音対策の両方を行う観点から、微粒子２の重量／発泡体１の重量＝０．１〜２００であることが好ましい。また、上記観点から、セル１ｂのセル径は、５０〜５０００μｍであることが好ましく、より好ましくは、１００〜８００μｍの範囲であり、上記セル１ｃのセル径は、５０〜１０００μｍであることが好ましく、より好ましくは、１００〜８００μｍの範囲である。なお、これらのセル径は、該当する気泡のなかから、大きいものから順に２０個程度サンプリングし、その気泡径の平均値を算出したものであり、楕円の気泡に対しては、その最長径と最短径の和を２で割った値を、上記気泡径としたものである。

つぎに、本発明の制振吸音発泡体の製造方法における各工程を、順に説明する。

＜工程［Ｉ］＞
上記工程［Ｉ］は、水および溶剤の少なくとも一方の液体により溶出可能なコーティング材料で表面がコーティングされた微粒子を製造する工程である。上記溶剤とは、シクロヘキサン，ノルマルヘキサン，トルエン，キシレン等の炭化水素系溶剤、メタノール，エタノール，イソプロピルアルコール，ブタノール，シクロヘキサノール等のアルコール系溶剤、アセトン，メチルエチルケトン，メチルイソブチルケトン，シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、酢酸エチル，酢酸ブチル，酢酸イソブチル，酢酸アミル，プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート，エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート等のエステル系溶剤、プロピレングリコールモノメチルエーテル，セロソルブ，ブチルセロソルブ，テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等のエーテル系溶剤、ジメチルホルムアミドなどのアミド系溶剤のことを示す。

また、上記コーティング材料としては、例えば、水および溶剤の少なくとも一方の液体により溶出可能な、ゴム、樹脂、イオン性無機材料等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。上記のようなゴムとして、具体的には、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン等があげられる。また、上記のような樹脂として、具体的には、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂、ポリエステル樹脂、シリコン樹脂、カーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ナイロン樹脂、ポリエーテルエステルアミド、塩化ビニル、塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）、ポリイソブチレン樹脂、フェノール樹脂等あげられる。また、上記のようなイオン性無機材料として、具体的には、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウム等があげられる。また、それ以外のコーティング材料としては、例えば、セルロース、ショ糖、タンパク質、デンプン類、ペプチド類、ポリフェノール類等があげられる。なお、これらのコーティング材料が溶出可能か否かは、使用する液体との組合せにより決められる。

そして、上記微粒子としては、金属微粒子、樹脂微粒子、無機微粒子等が、単独でもしくは二種以上併せて用いられる。上記金属微粒子としては、鉄、亜鉛、ステンレス、アルミニウム、銅、銀等からなる微粒子が使用される。上記樹脂微粒子としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル、ウレタン、ポリアミド（ナイロン）、メラミン等からなる微粒子や、フッ素樹脂微粒子、スチレンゴム微粒子が使用される。上記無機微粒子としては、ガラス、ジルコン、ジルコニア、炭化ケイ素、シリカ、および酸化マグネシウム、炭酸カルシウムや、酸化チタン，酸化亜鉛等の金属酸化物からなる微粒子が使用される。それ以外の微粒子としては、クルミ殻粉砕物などの植物性微粒子が使用される。これら微粒子のなかでも、耐錆性、高比重の観点から、ステンレスからなる微粒子、ガラスビーズが好ましい。

また、上記微粒子の比重は、制振吸音性の観点から、０．９〜１２であることが好ましく、より好ましくは２〜８である。さらに、上記微粒子の粒子径は、制振吸音性の観点から、１０〜５０００μｍであることが好ましく、より好ましくは１００〜１０００μｍである。なお、上記粒子径は、粒子径解析−レーザ回折・散乱法（ＪＩＳ Ｚ ８８２５）によるメジアン径を示す。また、後記の実施例に使用の粒子の粒子径も、同様の手法により測定されたものである。

そして、上記微粒子に対するコーティングは、例えば、粉体用の造粒機に、上記微粒子と、コーティング材料（適宜、水等の液体で希釈したもの）とを投入し、撹拌して均一に混合し、オーブンにて乾燥させることにより、行われる。そして、このようにして得られた造粒物を、乳鉢等で粉砕し、それを所定の目開きの篩を通して粒径を整えることにより、コーティングされた微粒子を得ることができる。そして、このようにして得られた微粒子において、そのコーティングの厚みは、振動対策と音対策の両方を行う制振吸音発泡体をより良好に製造する観点から、１〜１０００μｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜５００μｍである。また、このような厚みのコーティングが施された微粒子を良好に製造する観点から、コーティング材料における樹脂成分等の体積と、微粒子の体積とが、樹脂成分等の体積／微粒子の体積＝１〜１０の範囲とすることが好ましい。

＜工程［II］＞
上記工程［II］は、上記コーティングされた微粒子を発泡体の材料に混合し、その混合物から発泡体を製造する工程である。上記発泡体のポリマー材料としては、ポリエーテルウレタン、ポリエステルウレタン、天然ゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ニトリルゴム、シリコーンゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリスチレン、ポリオレフィン、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル、ユリア樹脂、ポリイミド、メラミン樹脂等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。なかでも、発泡体表面への連通路を多く形成することができ、振動対策と音対策の両方を行う制振吸音発泡体を、より良好に製造することができる観点から、ポリエーテルポリウレタン、ポリエステルポリウレタンが好ましく用いられる。

上記ポリウレタンとして、そのＮＣＯインデックスが０．８〜１．５のものを用いると、制振吸音性能に優れた制振吸音発泡体を、より良好に製造することができる。

なお、上記発泡体の材料には、例えばポリウレタンの場合、そのポリオール成分、イソシアネート成分の他、必要に応じ、水等の発泡剤、鎖延長剤、触媒、整泡剤、加水分解防止剤、難燃剤、減粘剤、安定剤、充填剤、架橋剤、着色剤等が配合される。

また、上記発泡体は、上記発泡体の材料を混練等したものを加熱等することにより得られるが、上記発泡体を製造する際に金型成形を行う場合、上記発泡体表面にスキン層が形成されるため、先の鈴状構造につながる連通路の入口が発泡体表面に現れていない場合がある。このような場合、上記発泡体表面にエアを吹きつけクラッシングを行うことにより、発泡体表面に上記鈴状構造への連通路の入口が現れやすくなり、下記の工程［III］をより順調に行うことができるようになる。

＜工程［III］＞
上記工程［III］は、上記発泡体を、水および溶剤の少なくとも一方の液体に浸漬し、上記発泡体内の微粒子のコーティングを上記液体により溶出除去する工程である。上記溶剤としては、シクロヘキサン，ノルマルヘキサン，トルエン，キシレン等の炭化水素系溶剤、メタノール，エタノール，イソプロピルアルコール，ブタノール，シクロヘキサノール等のアルコール系溶剤、アセトン，メチルエチルケトン，メチルイソブチルケトン，シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、酢酸エチル，酢酸ブチル，酢酸イソブチル，酢酸アミル，プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート，エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート等のエステル系溶剤、プロピレングリコールモノメチルエーテル，セロソルブ，ブチルセロソルブ，テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等のエーテル系溶剤、ジメチルホルムアミドなどのアミド系溶剤、等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。また、上記液体として、水を用いると、振動対策と音対策の両方を行う制振吸音発泡体を、より良好に製造することができるため、好ましい。さらに、上記のような溶出除去工程を、上記発泡体の圧縮を液体内で繰り返すことにより行うと、上記溶出除去工程をより順調に行うことができるため、好ましい。さらに、上記発泡体の圧縮を液体内で繰り返し行うと、セル間がつながりやすくなり、吸音性能によりすぐれるようになる効果も期待できる。

上記のようにして微粒子のコーティングの溶出除去がなされた発泡体を、適宜乾燥させることにより、目的とする制振吸音発泡体を得ることができる（図１参照）。

上記のようにして得られた制振吸音発泡体は、住宅用制振吸音発泡体、ＯＡ機器用制振吸音発泡体、鉄道用制振吸音発泡体、道路・橋用制振吸音発泡体等として、好適に用いられる。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明は、その要旨を超えない限り、これら実施例に限定されるものではない。

まず、ポリエチレン粒子（住友精化社製、ＣＬ２５０７、粒子径１８０μｍ、比重０．９）、ガラスビーズ（ユニチカ社製、ＵＢ−１６１８ＬＮＭ、粒子径６００μｍ、比重２．５）、球状ステンレス粒子（新東工業社製、ＳＵＳ５０Ｂ、粒子径３００μｍ、比重７．９）を準備した。つぎに、粉体用の造粒機（カワタ社製、ＳＵＰＥＲＭＩＸＥＲ ＳＭＶ１０Ｂ）に、上記準備した粒子のいずれか一つと、水溶性樹脂（東レ社製、ＡＱナイロンＴ−７０、固形分５０％）と、イオン交換水とを、下記の表１に示す割合で投入し、１０分間撹拌して均一に混合した後、オーブンにて１１０℃で２時間乾燥した。このようにして得られた造粒物を、乳鉢で粉砕し、それを目開き７００μｍの篩を通して粒径を整えることにより、樹脂コート造粒粒子Ａ〜Ｃを作製した。なお、下記の表１に示す割合は、樹脂コート造粒粒子Ａ〜Ｃのいずれもが、水溶性樹脂体積／粒子体積＝２となるよう調整された割合（つまりは粒子体積の２倍量の水溶性樹脂が被覆されるよう調整された割合）である。

つぎに、発泡体材料として、下記に示す材料を準備した。

〔ポリオール〕
ポリエーテルポリオール（ＧＬ３０００、三洋化成社製）

〔整泡剤〕
ＳＲＸ２７４ＤＬ，東レダウコーニング社製

〔発泡剤〕
イオン交換水

〔触媒（１）〕
ＴＥＤＡ Ｌ３３、東ソー社製

〔触媒（２）〕
ＴＯＹＯＣＡＴ ＥＴ、東ソー社製

〔イソシアネート（ＴＤＩ）〕
コロネートＴ８０、東ソー社製

〔イソシアネート（ＭＤＩ）〕
ミリオネートＭＲ２００、東ソー社製

［実施例１］
ポリオール１００重量部と、整泡剤２重量部と、発泡剤１．６重量部と、触媒（１）を０．５重量部と、触媒（２）を０．１重量部とを、予め予備混合した。そこに、樹脂コート造粒粒子Ａを１１８重量部と、イソシアネート（ＴＤＩ）１９．２９重量部と、イソシアネート（ＭＤＩ）９．６５重量部とを投入し、撹拌、注型した後、８０℃で２０分間熱処理することにより、ウレタンを発泡硬化させた。その後、脱型し、得られた発泡体の表面にエアを吹きつけクラッシングを行うことにより、目的とする、発泡倍率１０倍の発泡体（寸法：４０ｍｍ×１６０ｍｍ×厚み３０ｍｍ）を得た。

［実施例２］
樹脂コート造粒粒子Ａに代えて、樹脂コート造粒粒子Ｂを１４７重量部用いた。それ以外は、実施例１と同様にして、発泡倍率１０倍の発泡体を得た。

［実施例３］
樹脂コート造粒粒子Ａに代えて、樹脂コート造粒粒子Ｃを２４０重量部用いた。それ以外は、実施例１と同様にして、発泡倍率１０倍の発泡体を得た。

［比較例１］
樹脂コート造粒粒子Ａを配合しなかった。それ以外は、実施例１と同様にして、発泡倍率１０倍の発泡体を得た。

このようにして得られた実施例および比較例の発泡体を水に浸漬させながら上記発泡体の圧縮を繰り返し行った。その後、上記発泡体を、オーブンにて６０℃×１２時間乾燥させたものを、サンプルとした。

このようにして得られた実施例および比較例のサンプルに対し、下記の基準に従って、各特性の評価を行った。その結果を、後記の表２に併せて示した。なお、表の「粒子重量／ウレタン重量」は、配合比率から粒子の重量を算出し、ウレタン重量と比較したものとなる。

≪振動量≫
４０ｍｍ×２２０ｍｍ×厚み１．２ｍｍの鉄板の片側端部を固定し、非固定側に市販の加速度計を取り付けた。そして、上記鉄板に上記サンプルを貼付けた後、鉄板に対し一定の力となるようハンマリングを行い、加速度計の振動周波数が４００Ｈｚ，８００Ｈｚのときの振動量（ｄＢ）を測定した。

≪吸音率≫
上記サンプルを、直径３０ｍｍ、厚み２０ｍｍの円筒状に打ち抜いたものに対し、ＪＩＳ Ａ １４０５（２００７）に準拠し、５００Ｈｚ，１０００Ｈｚ，２０００Ｈｚの透過吸音率（％）を測定した。

上記表の結果から、実施例のサンプルは、比較例のサンプルに比べ、振動量が低くなり、吸音率が高い。そのため、振動対策と音対策の両立を図ることができ、低周波から高周波まで幅広い音の対策をすることができることがわかる。なお、ここでは振動と音を別々で測定しており、５００Ｈｚの吸音率においては、実施例のサンプルと比較例のサンプルとで大差がないものの、実施例のようにすると、５００Ｈｚの音対策は振動対策で成立可能であることが実際に確認されている。

なお、実施例のサンプルの断面を、走査電子顕微鏡（ＨＩＴＡＣＨＩ社製、ＳＥＭＥＤＸ ＴＹＰＥ Ｎ、倍率：１００倍）により観察したところ、発泡体内の粒子のコーティングは除去された状態で、発泡体内に多数の鈴状構造が認められた（図２参照）。また、上記鈴状構造の空孔径は、その材料に用いられた樹脂コート造粒粒子の粒径が反映されており、上記鈴状構造は、サンプル表面に向かって連通していることが確認された。
さらに、実施例のサンプルの断面に対し走査電子顕微鏡写真をとり、上記鈴状構造となっていない気泡のなかから、大きいものから順に２０個の気泡をサンプリングし、その気泡径の平均値を発泡セル径としたところ、いずれのサンプルも、発泡セル径が４００μｍ〜５００μｍであった。なお、上記気泡径を測定するに際し、楕円の気泡に対しては、その最長径と最短径の和を２で割った値を、上記気泡径とした。

本発明の制振吸音発泡体の製造方法は、住宅用制振吸音発泡体、自動車用制振吸音発泡体、ＯＡ機器用制振吸音発泡体、鉄道用制振吸音発泡体、道路・橋用制振吸音発泡体、等に使用される制振吸音発泡体の製造方法に適する。

１ 発泡体
１ａ 発泡体表面
１ｂ，１ｃ セル
２ 微粒子

Claims (7)

1. 発泡体と、上記発泡体内で鈴状構造を構成するよう上記発泡体内に内在する微粒子と、からなる制振吸音発泡体の製造方法であって、下記の［Ｉ］〜［III］に示す工程をこの順で備えていることを特徴とする制振吸音発泡体の製造方法。
   ［Ｉ］水および溶剤の少なくとも一方の液体により溶出可能なコーティング材料で表面がコーティングされた微粒子を製造する工程。
   ［II］上記コーティングされた微粒子を発泡体の材料に混合し、その混合物から発泡体を製造する工程。
   ［III］上記発泡体を、水および溶剤の少なくとも一方の液体に浸漬し、上記発泡体内の微粒子のコーティングを上記液体により溶出除去する工程。
2. 上記発泡体の材料として、エーテル系ポリウレタンおよびエステル系ポリウレタンから選ばれた少なくとも一つを用いる、請求項１記載の制振吸音発泡体の製造方法。
3. 上記微粒子として、金属微粒子、樹脂微粒子、および無機微粒子からなる群から選ばれた少なくとも一つを用いる、請求項１または２記載の制振吸音発泡体の製造方法。
4. 上記液体として、水を用いる、請求項１〜３のいずれか一項に記載の制振吸音発泡体の製造方法。
5. 上記コーティング材料として、水および溶剤の少なくとも一方の液体により溶出可能な、ゴム、樹脂、およびイオン性無機材料からなる群から選ばれた少なくとも一つを用いる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の制振吸音発泡体の製造方法。
6. 上記工程［II］と［III］との間に、上記発泡体表面にエアを吹きつけクラッシングを行う工程を加える、請求項１〜５のいずれか一項に記載の制振吸音発泡体の製造方法。
7. 上記工程［III］を、上記発泡体の圧縮を液体内で繰り返すことにより行う、請求項１〜６のいずれか一項に記載の制振吸音発泡体の製造方法。