JP2019074267A - 熱交換器 - Google Patents
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Abstract
【課題】流路部の内部における液状の流体の流通抵抗を小さくする。【解決手段】流路部20は、流入側の開口部に連通する流入空間及び流出側の開口部に連通する流出空間を周壁11の外周側に区画する区画部21と、流入空間に連通されて、流入空間に第1流体を供給する導入路と、流出空間に連通されて、流出空間から第1流体を排出する排出路とを備え、導入路の流入空間側の端部及び排出路の流出空間側の端部の少なくとも一方には、連通される流入空間側又は流出空間側に向かって拡径する拡径部25が形成されている。【選択図】図4
Description
本発明は、熱交換器に関する。
図18に示すように、特許文献1の熱交換器50は、筒状の周壁51と、周壁51の内部を周壁51の軸方向に延びる複数の第1セル及び複数の第2セル53に区画する区画壁52とを備えている。周壁51には、第1セルに連通する複数の開口部54が設けられ、この開口部54を通じて第1セルを流通する液状の熱媒体Mと、第2セル53を流通するガスGとの間で熱交換が行われる。
ところで、上記熱交換器は、液状の熱媒体を給排する配管と周壁の開口部とを接続する流路部を、周壁の外周側に設けて使用される。そのため、第1セルを熱媒体が効率よく流通するようにして熱交換効率を高めるためには、流路部の内部における熱媒体の流通抵抗も考慮する必要がある。本発明は、こうした事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、流路部の内部における熱媒体の流通抵抗を小さくすることにある。
上記課題を解決するための本発明の熱交換器は、筒状の周壁と、上記周壁の内部を上記周壁の軸方向に延びる複数の第1セル及び複数の第2セルに区画する区画壁とを備え、上記周壁には、上記第1セルに連通する複数の開口部が設けられ、上記第1セルを流通する液状の第1流体と、上記第2セルを流通する第2流体との間で熱交換が行われる熱交換器であって、上記第1セルに上記第1流体を給排するための流路部を備え、上記流路部は、流入側の上記開口部に連通する流入空間及び流出側の上記開口部に連通する流出空間を上記周壁の外周側に区画する区画部と、上記流入空間に連通されて、上記流入空間に上記第1流体を供給する導入路と、上記流出空間に連通されて、上記流出空間から上記第1流体を排出する排出路とを備え、上記導入路の上記流入空間側の端部及び上記排出路の上記流出空間側の端部の少なくとも一方には、連通される上記流入空間側又は上記流出空間側に向かって拡径する拡径部が形成されていることを要旨とする。
この構成によれば、導入路の流入空間側の端部及び排出路の流出空間側の端部の少なくとも一方には、連通される流入空間側又は流出空間側に向かって拡径する拡径部が形成されていることにより、第1流体が導入路から流入空間に供給される際、又は、第1流体が流出空間から排出路に排出される際の流通抵抗を小さくすることができる。これにより、第1流体を効率良く流通させて熱交換効率を向上させることができる。
本発明の熱交換器について、上記拡径部の最大内径は、上記拡径部の最小内径の1.3倍〜2.0倍であり、上記拡径部の最大内径と上記拡径部の最小内径との差と、上記導入路又は上記排出路の軸方向における上記拡径部の長さとの比率が、1:0.5〜1:1.5であることが好ましい。この構成によれば、拡径部の形状が、第1流体の流通抵抗を小さくするうえで好適なものとなる。
本発明の熱交換器について、上記拡径部は、C面取り部であることが好ましい。この構成によれば、第1流体の流通抵抗を好適に小さくすることができる。
本発明の熱交換器について、上記流路部の上記流出空間は、複数の流出側の上記開口部に跨って設けられ、上記流路部の上記流入空間は、複数の流入側の上記開口部に跨って設けられていることが好ましい。この構成によれば、複数の開口部に対して個別に流出空間及び流入空間が設けられた態様に比べて、流路部の構成を簡素化することができる。
本発明の熱交換器について、上記流路部の上記流出空間は、複数の流出側の上記開口部に跨って設けられ、上記流路部の上記流入空間は、複数の流入側の上記開口部に跨って設けられていることが好ましい。この構成によれば、複数の開口部に対して個別に流出空間及び流入空間が設けられた態様に比べて、流路部の構成を簡素化することができる。
本発明の熱交換器について、上記流路部は、上記周壁と一体化されていることが好ましい。この構成によれば、流路部と周壁とが別体で構成された態様に比べて、流路部を正確な位置に配置することが容易になる。また、第1流体が流路部と周壁の境界部分から漏れ出すことを抑制することが容易になる。
本発明によれば、流路部の内部における液状の流体の流通抵抗を小さくすることができる。
以下、熱交換器の一実施形態を説明する。
図1、2に示すように、本実施形態の熱交換器10は、矩形筒状の周壁11と、周壁11の内部を周壁11の軸方向に延びる複数の第1セル13a及び複数の第2セル13bに区画する区画壁12とを備えている。矩形筒状の周壁11は、対向する一対の横側壁11aと、対向する一対の縦側壁11bとを有し、周壁11の軸方向に直交する断面形状が横長の長方形をなすように構成されている。
図1、2に示すように、本実施形態の熱交換器10は、矩形筒状の周壁11と、周壁11の内部を周壁11の軸方向に延びる複数の第1セル13a及び複数の第2セル13bに区画する区画壁12とを備えている。矩形筒状の周壁11は、対向する一対の横側壁11aと、対向する一対の縦側壁11bとを有し、周壁11の軸方向に直交する断面形状が横長の長方形をなすように構成されている。
図3に示すように、区画壁12は、横側壁11aに平行な第1区画壁12aと、第1区画壁12a同士を接続するとともに、縦側壁11bに平行な第2区画壁12bとを備え、周壁11の軸方向に直交する断面において、矩形状のセル13を形成するように構成されている。区画壁12が構成するセル構造は特に限定されるものではないが、例えば、区画壁12の壁厚が0.1〜0.5mmであり、セル密度が、周壁11の軸方向に直交する断面1cm2あたり15〜93セルであるセル構造とすることができる。
図3に示すように、熱交換器10は、周壁11の縦側壁11bに平行に第1セル13aのみが配列した複数の第1セル列16aと、縦側壁11bに平行に第2セル13bのみが配列した複数の第2セル列16bとを備える。本実施形態においては、隣り合う第1セル列16a同士の間に、4列の第2セル列16bが配置され、この配置が繰り返された配置パターンが形成されている。
隣り合う第1セル列16a同士の間に配置される第2セル列16bの列数は特に限定されるものではないが、第1セル13aと第2セル13bとの個数比に応じて設定することができる。例えば、上記個数比(第1セル13a:第2セル13b)は、1:3〜1:6であることが好ましく、1:4〜1:5であることがより好ましい。したがって、第2セル列16bの上記列数は、3〜6列であることが好ましく、4〜5列であることがより好ましい。
図4に示すように、第1セル13aは、液状の第1流体として熱媒体を流通させるセルであり、その両端部が共に封止部15によって封止されている。図5に示すように、第2セル13bは、第2流体として処理対象のガスを流通させるセルであり、その両端部が共に開放されている。熱媒体としては特に限定されず、公知の液状の熱媒体を用いることができる。公知の熱媒体としては、例えば、冷却水(Long Life Coolant:LLC)や、エチレングリコール等の有機溶剤が挙げられる。処理対象のガスとしては、例えば、内燃機関の排気ガスが挙げられる。
図1、4に示すように、熱交換器10において、第1セル列16aには、縦側壁11bに沿った方向である縦方向に延びるように形成されて、縦方向に隣接する第1セル13a同士を区画する第1区画壁12aを貫通して、第1セル列16aを構成する各セルを連通する連通部が設けられている。連通部における縦方向の一方側(図4の上側)の端部は、周壁11(横側壁11a)に開口するとともに、同他方側(図4の下側)の端部は、縦方向において最も他方側に位置する第1セル13aにまで達している。熱交換器10は、連通部として、熱交換器10の軸方向の一方の端部である第1端部10a側に設けられた第1連通部17aと、熱交換器10の軸方向の他方の端部である第2端部10b側に設けられた第2連通部17bとを有している。図2、4に示すように、第1連通部17aにおける周壁の開口部14が第1開口部14aとなり、第2連通部17bにおける周壁の開口部14が第2開口部14bとなる。
図4に示すように、熱交換器10の内部には、第1セル13a、第1連通部17a及び第2連通部17bにより構成され、第1開口部14a及び第2開口部14bを流入口又は流出口とする第1流路18が形成されている。また、図5に示すように、熱交換器10の内部には、第2セル13bにより構成され、周壁11の第1端部10a及び第2端部10bを流入口又は流出口とする第2流路19が形成されている。上記構成の熱交換器10は、第1流路18を流れる液状の第1流体と、第2流路19を流れる第2流体との間で、区画壁12を介して熱交換を行うことができる。
図2、6(a)、(b)に示すように、横側壁11aの一方には、横側壁11a全体を覆うように配置されて第1セル13aに熱媒体を給排する流路部20が設けられている。流路部20は、周壁の外周側に所定の空間を区画する区画部21を備えている。区画部21は、矩形板状の上壁部22と、上壁部22の短辺側の縁部及び長辺側の縁部から上壁部22の厚さ方向にそれぞれ立設する短側壁部23a及び長側壁部23bとを有する。また、区画部21は、上壁部22の中央部から上壁部22の厚さ方向に立設し、長側壁部23b同士を繋ぐ仕切壁23cを有する。仕切壁23cは、区画部21における上壁部22、短側壁部23a、長側壁部23bにより囲まれる空間を一方の短側壁部23a側に位置する第1空間S1と、他方の短側壁部23a側に位置する第2空間S2とに区画する。
図2に示すように、第1空間S1は、複数の第1開口部14aに跨るように周壁11の外周側に位置するとともに、第2空間S2は、複数の第2開口部14bに跨るように周壁11の外周側に位置している。したがって、流路部20の区画部21は、第1開口部14aに連通する第1空間S1、及び第2開口部14bに連通する第2空間S2を周壁11の外周側に区画している。
また、流路部20は、区画部21の上壁部22に接続される管部24として、第1管部24a及び第2管部24bを有している。第1管部24aは、上壁部22における仕切壁23cよりも一方の短側壁部23a側に設けられ、その内部に第1空間S1に連通する流路を形成している。第2管部24bは、上壁部22における仕切壁23cよりも他方の短側壁部23a側に設けられ、その内部に第2空間S2に連通する流路を形成している。第1管部24aと第2管部24bは、流路部20の外側に突出した状態で設けられている。
図1、2に示すように、流路部20が熱交換器10の周壁11に位置した状態で、短側壁部23a、長側壁部23b及び仕切壁23cの先端部分は、周壁11に対して一体に固定されている。そして、第1空間S1及び第2空間S2のいずれか一方は、導入路となる管部24から供給された熱媒体を開口部14に流入させる流入空間として機能するとともに、第1空間S1及び第2空間S2のいずれか他方は、開口部14から流出した熱媒体を排出路となる管部24から排出させる流出空間として機能する。
図6(c)に示すように、第1管部24a内の流路における第1空間S1側の端部には、第1空間S1側に向かって拡径する拡径部25が形成されている。拡径部25は、流路の端部がC面取りされたC面取り部で構成され、全周に亘ってテーパ状に形成されている。拡径部はC面取りされた形状に限定されず、R面取りによってテーパ状に形成されていてもよい。拡径部25をなすテーパ形状は特に限定されないが、拡径部25の最大内径Lが、拡径部25の最小内径Nの1.3倍〜2.0倍であることが好ましい。また、拡径部25の最大内径Lと拡径部25の最小内径Nとの差(L−N)と、流路の軸方向における拡径部25の長さPとの比率(L−N):Pが、1:0.5〜1:1.5であることが好ましい。拡径部25の形状が上記数値範囲内であると、熱媒体の流通抵抗を小さくするうえで拡径部の形状が好適なものとなる。
第2管部24b内の流路における第2空間S2側の端部には、第2空間S2側に向かって拡径する拡径部25が形成されている。この拡径部25の形状は、第1管部24a内の流路に形成された拡径部25と同様な形状を有している。
熱交換器10の矩形筒状の周壁11、区画壁12、及び、流路部20を構成する材料は特に限定されるものではなく、公知の熱交換器に用いられる材料を用いることができ、例えば、炭化ケイ素、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物、窒化ケイ素、窒化ホウ素等の窒化物が挙げられる。これらの中でも、炭化ケイ素を主成分として含む材料は、他のセラミック材料に比べて熱伝導率が高く、熱交換効率を高くすることができるため好ましい。ここで、「主成分」とは、50質量%以上を意味するものとする。炭化ケイ素を主成分として含む材料としては、例えば、炭化ケイ素の粒子と金属ケイ素を含む材料が挙げられる。
次に、図7〜13に基づいて、本実施形態の熱交換器の一製造方法について説明する。熱交換器は、以下に記載する成形工程、加工工程、脱脂工程、含浸工程を順に経ることにより製造される。
(成形工程)
熱交換器の成形に用いる原料として、炭化ケイ素の粒子と、有機バインダーと、分散媒とを含有する粘土状の混合物を調製する。図7に示すように、この粘土状の混合物を用いて、矩形筒状の周壁11と、周壁11の内部を周壁11の軸方向に延びる複数の第1セル13a及び第2セル13bに区画する区画壁12とを備える成形体30を成形する。この成形体30は、全ての第1セル13a及び第2セル13bについて、その両端が開放された状態となっている。成形体30は、例えば、押し出し成形により成形することができる。得られた成形体30に対して、成形体30を乾燥させる乾燥処理を行う。
熱交換器の成形に用いる原料として、炭化ケイ素の粒子と、有機バインダーと、分散媒とを含有する粘土状の混合物を調製する。図7に示すように、この粘土状の混合物を用いて、矩形筒状の周壁11と、周壁11の内部を周壁11の軸方向に延びる複数の第1セル13a及び第2セル13bに区画する区画壁12とを備える成形体30を成形する。この成形体30は、全ての第1セル13a及び第2セル13bについて、その両端が開放された状態となっている。成形体30は、例えば、押し出し成形により成形することができる。得られた成形体30に対して、成形体30を乾燥させる乾燥処理を行う。
(加工工程)
加工工程では、成形体30に第1連通部17a及び第2連通部17bを形成する第1加工、成形体30における第1セル13aの両端部を封止する第2加工、及び成形体30に流路部20を配置する第3加工を行う。
加工工程では、成形体30に第1連通部17a及び第2連通部17bを形成する第1加工、成形体30における第1セル13aの両端部を封止する第2加工、及び成形体30に流路部20を配置する第3加工を行う。
図8に示すように、第1加工では、例えば、加熱された加工具31を成形体30に接触させる方法を用いて、成形体30における周壁11及び第1区画壁12aの一部を除去して、第1連通部17a及び第2連通部17bを形成する。この際、成形体30の周壁に第1開口部14a及び第2開口部14bも形成される。
具体的には、図8に示すように、加工具31として、第1連通部17a及び第2連通部17bに対応する外形状を有するブレードを用意する。このブレードは、耐熱性の金属(例えば、ステンレス鋼)により形成され、その厚さは、第1区画壁12aの幅を超えない厚さに設定されている。次に、成形体30に含まれる有機バインダーが焼失する温度となるようにブレードを加熱する。例えば、有機バインダーがメチルセルロースである場合には、ブレードを400℃以上に加熱する。そして、周壁11における互いに平行な一対の横側壁11a、及び、第1区画壁12aに対して垂直な方向からブレードを差し込む。
図9に示すように、加熱されたブレードを周方向外方から成形体30に差し込んだ後、これを引き抜くことによって、第1開口部14a、第2開口部14b、第1連通部17a及び第2連通部17bを形成する。このとき、加熱されたブレードと成形体30とが接触すると、その接触部分において成形体30に含まれる有機バインダーが燃焼して焼失する。そのため、成形体30に対するブレードの挿入抵抗は非常に小さいものとなり、ブレードの挿入時に、挿入された部分の周辺部分に変形や破壊が生じ難い。また、有機バインダーが焼失することによって、発生する加工屑の量が減少する。
図10に示すように、第2加工では、成形体30に形成される複数のセルのうち、第1セル13aを構成するセルの両端部に対して、成形工程において用いた粘土状の混合物を充填して、当該セルの両端部を封止する封止部15を形成する。その後、成形体30に対して、封止部15を乾燥させる乾燥処理を行う。
図11に示すように、第3加工では、成形工程において用いた粘土状の混合物を用いて図6に示すような流路部20を別途成形し、この流路部20を成形体30の所定の位置に配置する。
上記の第1加工、第2加工、及び、第3加工からなる加工工程を経ることにより、加工成形体が得られる。第1加工と第2加工の順序は特に限定されず、第2加工を行った後、第1加工を行ってもよい。
(脱脂工程)
脱脂工程は、加工成形体を加熱することによって、加工成形体に含まれる有機バインダーを焼失させることにより、加工成形体から有機バインダーが除去された脱脂体を得る工程である。図12に示すように、脱脂工程を経ることにより、加工成形体から有機バインダーが除去されて、炭化ケイ素の粒子同士が接触した状態で配置された骨格部分を有する脱脂体40が得られる。
脱脂工程は、加工成形体を加熱することによって、加工成形体に含まれる有機バインダーを焼失させることにより、加工成形体から有機バインダーが除去された脱脂体を得る工程である。図12に示すように、脱脂工程を経ることにより、加工成形体から有機バインダーが除去されて、炭化ケイ素の粒子同士が接触した状態で配置された骨格部分を有する脱脂体40が得られる。
(含浸工程)
含浸工程は、脱脂体の各壁の内部に金属ケイ素を含浸させる工程である。含浸工程においては、脱脂体に対して金属ケイ素の塊を接触させた状態として、金属ケイ素の融点以上(例えば、1450℃以上)に加熱する。これにより、図13に示すように、溶融した金属ケイ素が毛細管現象によって、脱脂体の骨格部分を構成する粒子間の隙間へ入り込み、同隙間に金属ケイ素が含浸される。脱脂体の周壁と流路部の境界部分にも金属ケイ素が含浸されることによって境界部分は消失し、周壁と流路部は一体化する。これにより、流路部は、周壁に対して一体に固定された状態となる。
含浸工程は、脱脂体の各壁の内部に金属ケイ素を含浸させる工程である。含浸工程においては、脱脂体に対して金属ケイ素の塊を接触させた状態として、金属ケイ素の融点以上(例えば、1450℃以上)に加熱する。これにより、図13に示すように、溶融した金属ケイ素が毛細管現象によって、脱脂体の骨格部分を構成する粒子間の隙間へ入り込み、同隙間に金属ケイ素が含浸される。脱脂体の周壁と流路部の境界部分にも金属ケイ素が含浸されることによって境界部分は消失し、周壁と流路部は一体化する。これにより、流路部は、周壁に対して一体に固定された状態となる。
含浸工程の加熱処理は、脱脂工程の加熱処理から連続して行ってもよい。例えば、加工成形体に対して金属ケイ素の塊を接触させた状態として、金属ケイ素の融点未満の温度で加熱することにより有機バインダーを除去して脱脂体とした後、加熱温度を金属ケイ素の融点以上に上昇させ、溶融した金属ケイ素を脱脂体に含浸させる。
上記の含浸工程を経ることにより、熱交換器が得られる。
ここで、本実施形態においては、脱脂工程以降の工程において特別な温度管理を行っている。すなわち、脱脂工程以降の工程においては、成形工程に用いた混合物に含まれる炭化ケイ素の焼結温度未満の温度下にて実施し、加工成形体、脱脂体を上記焼結温度以上の温度下に曝さないようにしている。したがって、脱脂工程においては、有機バインダーが焼失可能な温度以上、かつ上記焼結温度未満の温度で加熱を行う。同様に、含浸工程においては、金属ケイ素の融点以上、かつ上記焼結温度未満の温度で加熱を行う。
ここで、本実施形態においては、脱脂工程以降の工程において特別な温度管理を行っている。すなわち、脱脂工程以降の工程においては、成形工程に用いた混合物に含まれる炭化ケイ素の焼結温度未満の温度下にて実施し、加工成形体、脱脂体を上記焼結温度以上の温度下に曝さないようにしている。したがって、脱脂工程においては、有機バインダーが焼失可能な温度以上、かつ上記焼結温度未満の温度で加熱を行う。同様に、含浸工程においては、金属ケイ素の融点以上、かつ上記焼結温度未満の温度で加熱を行う。
次に、本実施形態の作用について記載する。
図14に示すように、第1管部24a及び第2管部24b内の流路における第1空間S1及び第2空間S2側の端部には、第1空間S1及び第2空間S2側に向かって拡径する拡径部25が形成されていることにより、拡径部25を有さない態様に比べて、流路内を流通する熱媒体にかかる流通抵抗が減少する。また、拡径部25が形成されていることにより、流路と第1空間S1及び第2空間S2との境界部周辺において熱媒体が滞留することが抑制される。これらにより、熱媒体の狭い空間から広い空間への流れ、又は、その逆の流れが良好になる。
図14に示すように、第1管部24a及び第2管部24b内の流路における第1空間S1及び第2空間S2側の端部には、第1空間S1及び第2空間S2側に向かって拡径する拡径部25が形成されていることにより、拡径部25を有さない態様に比べて、流路内を流通する熱媒体にかかる流通抵抗が減少する。また、拡径部25が形成されていることにより、流路と第1空間S1及び第2空間S2との境界部周辺において熱媒体が滞留することが抑制される。これらにより、熱媒体の狭い空間から広い空間への流れ、又は、その逆の流れが良好になる。
次に、本実施形態の効果について記載する。
(1)導入路の流入空間側の端部及び排出路の流出空間側の端部には、連通される流入空間側及び流出空間側に向かって拡径する拡径部が形成されている。これにより、熱媒体が導入路から流入空間に供給される際、及び、熱媒体が流出空間から排出路に排出される際の流通抵抗を小さくすることができる。したがって、熱媒体を効率良く流通させて熱交換効率を向上させることができる。
(1)導入路の流入空間側の端部及び排出路の流出空間側の端部には、連通される流入空間側及び流出空間側に向かって拡径する拡径部が形成されている。これにより、熱媒体が導入路から流入空間に供給される際、及び、熱媒体が流出空間から排出路に排出される際の流通抵抗を小さくすることができる。したがって、熱媒体を効率良く流通させて熱交換効率を向上させることができる。
(2)拡径部の最大内径は、拡径部の最小内径の1.3倍〜2.0倍であり、拡径部の最大内径と拡径部の最小内径との差と、導入路及び排出路の軸方向における拡径部の長さとの比率が、1:0.5〜1:1.5である。したがって、拡径部の形状が、熱媒体の流通抵抗を小さくするうえで好適なものとなる。
(3)拡径部は、C面取り部である。したがって、熱媒体の流通抵抗を好適に小さくすることができる。
(4)流路部の流出空間は、複数の流出側の開口部に跨って設けられ、流路部の流入空間は、複数の流入側の開口部に跨って設けられている。したがって、複数の開口部に対して個別に流出空間及び流入空間が設けられた態様に比べて、流路部の構成を簡素化することができる。また、流出空間及び流入空間が複数の開口部に跨って設けられることによって流出空間及び流入空間が相対的に大きく構成された態様において、拡径部は流通抵抗を小さくするうえで効果的に機能する。
(4)流路部の流出空間は、複数の流出側の開口部に跨って設けられ、流路部の流入空間は、複数の流入側の開口部に跨って設けられている。したがって、複数の開口部に対して個別に流出空間及び流入空間が設けられた態様に比べて、流路部の構成を簡素化することができる。また、流出空間及び流入空間が複数の開口部に跨って設けられることによって流出空間及び流入空間が相対的に大きく構成された態様において、拡径部は流通抵抗を小さくするうえで効果的に機能する。
(5)流路部は、周壁と一体化されている。したがって、流路部と周壁とが別体で構成された態様に比べて、流路部を正確な位置に配置することが容易になる。また、熱媒体が流路部と周壁の境界部分から漏れ出すことを抑制することが容易になる。
(6)本実施形態の熱交換器は、上記のような温度管理下で製造されることにより、炭化ケイ素の粒子同士が接触した状態で配置されて骨格部分が形成され、この骨格部分の隙間に金属ケイ素が充填されて形状が保持されたものとなる。すなわち、炭化ケイ素の粒子同士は、焼結による結合部(ネック)を有していない状態となっている。これにより、熱交換器の使用中に、内部の温度差に起因して区画壁の内部にひずみが生じても、炭化ケイ素の粒子間のネックに亀裂が生じることを抑制することができる。また、ネックを介して亀裂が伸展することを抑制することができる。
本実施形態は、次のように変更して実施することも可能である。また、上記実施形態の構成や以下の変更例に示す構成を適宜組み合わせて実施することも可能である。
・本実施形態では、導入路の流入空間側の端部及び排出路の流出空間側の端部の両方に拡径部が形成されていたが、いずれか一方のみに拡径部が形成されていてもよい。排出路の流出空間側の端部は、広い空間から狭い空間への流れであるため流通抵抗が大きくなりやすい。したがって、拡径部は、排出路の流出空間側の端部に形成されていると、流通抵抗を効果的に小さくすることができる。
・本実施形態では、導入路の流入空間側の端部及び排出路の流出空間側の端部の両方に拡径部が形成されていたが、いずれか一方のみに拡径部が形成されていてもよい。排出路の流出空間側の端部は、広い空間から狭い空間への流れであるため流通抵抗が大きくなりやすい。したがって、拡径部は、排出路の流出空間側の端部に形成されていると、流通抵抗を効果的に小さくすることができる。
・本実施形態では、熱交換器は、周壁の軸方向における寸法が、周壁の軸方向に直交する方向における寸法よりも長く構成されていたが、この態様に限定されない。周壁の軸方向における寸法が、周壁の軸方向に直交する方向における寸法よりも短く構成されていてもよいし、同じ長さに構成されていてもよい。熱交換器の寸法に関わらず、流路部の区画部は、周壁の外周側に熱媒体の流入空間及び流出空間を区画するように設けられる。
・第2セルを流通する第2流体は、ガスに限定されない。第2流体として液体を流通させてもよい。
・本実施形態では、流路部と周壁とは金属ケイ素が含浸されて一体化されていたが、一体化の方法は上記方法に限定されない。例えば、流路部と周壁との境界部分を接着材等で接合してもよい。
・本実施形態では、流路部と周壁とは金属ケイ素が含浸されて一体化されていたが、一体化の方法は上記方法に限定されない。例えば、流路部と周壁との境界部分を接着材等で接合してもよい。
・本実施形態では、流路部は周壁と一体化されていたが、別体で構成されていてもよい。例えば、流路部を別部材で用意し、周壁との間にパッキンを介して配置してもよい。この場合、流路部の材料はセラミック材料に限定されず、ステンレス等の金属材料で構成されていてもよい。
・拡径部の形状は、図17に示すように、複数のC面取り部を有して徐々に拡径するように構成されていてもよい。また、拡径部は、流路における端部の全周に設けられていなくてもよく、流路における端部に部分的に設けられていてもよい。このような場合であっても、拡径部の形状は、上記倍率と比率とを満たすことが好ましい。
・本実施形態では、流路部は、複数の第1開口部に対して共通の第1空間を有するとともに、複数の第2開口部に対して共通の第2空間を有していたが、この態様に限定されない。複数の第1開口部に対して、複数の第1空間を個別に設けてもよく、複数の第2開口部に対して、複数の第2空間を個別に設けてもよい。
・第1空間と第2空間とが別々の区画部によって区画されていてもよい。すなわち、第1流体を流通させる流路部が、第1空間側と第2空間側とで別々に配置されていてもよい。
・周壁は、矩形筒状に限定されない。円筒状や、断面が楕円形の筒状に構成されていてもよい。また、セルの形状は断面矩形状に限定されない。矩形状以外の多角形状であってもよいし、円形や楕円形であってもよい。多角形状の角部が面取りされた形状であってもよい。第1セルと第2セルとにおいて、セルの形状が異なっていてもよい。
以下、上記実施形態をさらに具体化した実施例について説明する。
(実施例1)
まず、下記組成の混合物を調製した。
(実施例1)
まず、下記組成の混合物を調製した。
平均粒子径15μmの炭化ケイ素の粒子(大粒子):52.5質量部
平均粒子径0.5μmの炭化ケイ素の粒子(小粒子):23.6質量部
メチルセルロース(有機バインダー):5.4質量部
グリセリン(潤滑剤):1.1質量部
ポリオキシアルキレン系化合物(可塑剤):3.2質量部
水(分散媒):11.5質量部
この混合物を用いて、図7に示したものと同様の形状を有し、縦35mm、横94mm、長さ80mm、周壁の厚さ0.3mm、区画壁の厚さ0.25mm、セル幅1.2mmの成形体を成形した。
平均粒子径0.5μmの炭化ケイ素の粒子(小粒子):23.6質量部
メチルセルロース(有機バインダー):5.4質量部
グリセリン(潤滑剤):1.1質量部
ポリオキシアルキレン系化合物(可塑剤):3.2質量部
水(分散媒):11.5質量部
この混合物を用いて、図7に示したものと同様の形状を有し、縦35mm、横94mm、長さ80mm、周壁の厚さ0.3mm、区画壁の厚さ0.25mm、セル幅1.2mmの成形体を成形した。
次に、成形体の周壁に400℃に加熱した板状の治具を挿入して、第1連通部及び第2連通部を形成した。また、上記混合物と同じ組成を有する粘土状の混合物を用いて、所定のセルを封止して第1セル及び第2セルを有する成形体を作成した。
区画部として、上記混合物を用いて押出成形およびプレス加工することで、横94mm、長さ80mm、高さ10mm、厚さ3mm、管部の内径(図6(C)のN)14mm、管部の外形17mm、拡径部の最大内径(図6(C)のL)20mm、拡径部の長さ(図6(C)のP)8.2mmで、拡径部がC面取り形状の成形体を作製した。この成形体を、第1セル及び第2セルを有する成形体の連通部形成面側に配置して加工成形体を作成した。なお、導入路、排出路ともに同形状とした。
次に、加工成形体を450℃で5時間加熱することにより、有機バインダーが除去された脱脂体を得た。その後、脱脂体の上に金属ケイ素の板材を載置した状態として、真空下、1550℃で7時間、加熱することにより、金属ケイ素を含浸させて、実施例1の熱交換器を得た。
次に、加工成形体を450℃で5時間加熱することにより、有機バインダーが除去された脱脂体を得た。その後、脱脂体の上に金属ケイ素の板材を載置した状態として、真空下、1550℃で7時間、加熱することにより、金属ケイ素を含浸させて、実施例1の熱交換器を得た。
(実施例2)
区画部における拡径部の最大内径(図6(C)のL)24mm、拡径部の長さ(図6(C)のP)13.8mmとして成形体を作製したこと以外は実施例1と同様にして実施例2の熱交換器を得た。
区画部における拡径部の最大内径(図6(C)のL)24mm、拡径部の長さ(図6(C)のP)13.8mmとして成形体を作製したこと以外は実施例1と同様にして実施例2の熱交換器を得た。
(実施例3)
区画部における拡径部の形状を図15のようにし、拡径部の曲率半径(R)3mm、拡径部の最大内径(図15のL)20mm、拡径部の長さ(図15のP)3mmとして、拡径部がR面取り形状の成形体を作製したこと以外は実施例1と同様にして実施例3の熱交換器を得た。
区画部における拡径部の形状を図15のようにし、拡径部の曲率半径(R)3mm、拡径部の最大内径(図15のL)20mm、拡径部の長さ(図15のP)3mmとして、拡径部がR面取り形状の成形体を作製したこと以外は実施例1と同様にして実施例3の熱交換器を得た。
(実施例4)
拡径部の曲率半径(R)5mm、拡径部の最大内径(図15のL)24mm、拡径部の長さ(図15のP)5mmとして成形体を作製したこと以外は実施例3と同様にして実施例4の熱交換器を得た。
拡径部の曲率半径(R)5mm、拡径部の最大内径(図15のL)24mm、拡径部の長さ(図15のP)5mmとして成形体を作製したこと以外は実施例3と同様にして実施例4の熱交換器を得た。
(比較例1)
図16に示すように、区画部における拡径部を形成せずに成形体を作製したこと以外は実施例1と同様にして比較例1の熱交換器を得た。
図16に示すように、区画部における拡径部を形成せずに成形体を作製したこと以外は実施例1と同様にして比較例1の熱交換器を得た。
(通水抵抗評価)
実施例1〜4、比較例1の熱交換器に対して、それぞれの流入口、流出口に冷却水を導入、排出するためのパイプを設置し、熱交換器の外周にシール材を介してケースに装入した。次に、流入口から第1セルに40℃の冷却水を10L/minで、第2セルに400℃の高温ガスを10g/secの流量でそれぞれ導入し、差圧計にて冷却水の熱交換器導入前後の圧力差を測定した。その結果を表1に示す。
実施例1〜4、比較例1の熱交換器に対して、それぞれの流入口、流出口に冷却水を導入、排出するためのパイプを設置し、熱交換器の外周にシール材を介してケースに装入した。次に、流入口から第1セルに40℃の冷却水を10L/minで、第2セルに400℃の高温ガスを10g/secの流量でそれぞれ導入し、差圧計にて冷却水の熱交換器導入前後の圧力差を測定した。その結果を表1に示す。
10…熱交換器、11…周壁、12…区画壁、13a…第1セル、13b…第2セル、14…開口部、20…流路部、21…区画部、25…拡径部。
Claims (5)
- 筒状の周壁と、前記周壁の内部を前記周壁の軸方向に延びる複数の第1セル及び複数の第2セルに区画する区画壁とを備え、前記周壁には、前記第1セルに連通する複数の開口部が設けられ、前記第1セルを流通する液状の第1流体と、前記第2セルを流通する第2流体との間で熱交換が行われる熱交換器であって、
前記第1セルに前記第1流体を給排するための流路部を備え、
前記流路部は、
流入側の前記開口部に連通する流入空間及び流出側の前記開口部に連通する流出空間を前記周壁の外周側に区画する区画部と、
前記流入空間に連通されて、前記流入空間に前記第1流体を供給する導入路と、
前記流出空間に連通されて、前記流出空間から前記第1流体を排出する排出路とを備え、
前記導入路の前記流入空間側の端部及び前記排出路の前記流出空間側の端部の少なくとも一方には、連通される前記流入空間側又は前記流出空間側に向かって拡径する拡径部が形成されていることを特徴とする熱交換器。 - 前記拡径部の最大内径は、前記拡径部の最小内径の1.3倍〜2.0倍であり、
前記拡径部の最大内径と前記拡径部の最小内径との差と、前記導入路又は前記排出路の軸方向における前記拡径部の長さとの比率が、1:0.5〜1:1.5である請求項1に記載の熱交換器。 - 前記拡径部は、C面取り部である請求項1又は2に記載の熱交換器。
- 前記流路部の前記流出空間は、複数の流出側の前記開口部に跨って設けられ、
前記流路部の前記流入空間は、複数の流入側の前記開口部に跨って設けられている請求項1〜3のいずれか一項に記載の熱交換器。 - 前記流路部は、前記周壁と一体化されている請求項1〜4のいずれか一項に記載の熱交換器。
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Legal Events
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A02 | Decision of refusal |
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