JP2019057048A - 製造指示数計算装置、製造指示数計算方法および製造指示数計算プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】受注のあった製造品目に対する在庫状況と不良率とに基づいて、受注数量分の良品完成品を納品するのに必要な残りの製造指示数を計算できるようにする。【解決手段】受注した製造品目の製造指示数を計算する製造指示数計算装置１００であって、記憶部１０６は、製造品目毎の製造に関する情報の内、少なくとも不良率と受注データとを記憶する品目マスタ１０６ａと、製造品目毎の現在庫数、仕掛在庫数、部品在庫数などの在庫情報を記憶する在庫情報記憶部１０６ｂとを備え、制御部１０２は、受注データを入力して品目マスタ１０６ａに格納する受注入力部１０２ａと、受注データの受注数量から現在庫数を引当て、仕掛在庫数と不良率とにより計算された良品完成見込数を引当てた残りの数量を良品として製造するのに必要な製造指示数を不良率により計算する製造指示数計算部１０２ｃとを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、製造指示数計算装置、製造指示数計算方法および製造指示数計算プログラムに関する。

特許文献１では、ユーザに事業の市場分析評価を促し、事業の利益改善を支援する事業利益改善支援システムが開示され、利益を改善するために製品在庫や仕掛在庫の削減が行われている。

再表０３／０８１４９２号公報

このような特許文献１にあっては、製品対象品の品質及びその生産性がその設備機器に依存することから、歩留り率、不良率、及び設備の故障停止時間率などが工程品質データとして重要になるとの認識はあった。しかしながら、パソコン（ＰＣ）基板やプリント配線板といった不良率の高い精密機械を製造する場合は、受注数分だけ製造しても良品として納品できる数が不良率に応じて不足するため、不良品の発生を見越して製造指示数を算出する必要があったが、特許文献１ではそのような計算は行われていなかった。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、受注のあった製造品目に対する在庫状況と当該製造品目における不良率とに基づいて、受注数量分の良品完成品を納品するのに必要な残りの製造指示数を計算することができる製造指示数計算装置、製造指示数計算方法および製造指示数計算プログラムを提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る製造指示数計算装置は、記憶部と制御部とを備え、受注した製造品目の製造指示数を計算する製造指示数計算装置であって、前記記憶部は、前記製造品目毎の製造に関する情報の内、少なくとも不良率と受注データとを記憶する品目情報記憶手段と、前記製造品目毎の現在庫数、仕掛在庫数、部品在庫数といった在庫情報を記憶する在庫情報記憶手段と、を備え、前記制御部は、前記製造品目の受注データを入力して前記品目情報記憶手段に格納する受注入力手段と、前記受注データの受注数量から前記現在庫数を引当て、前記仕掛在庫数と前記不良率とにより計算された良品完成見込数を引当てた残りの数量を良品として製造するために必要な製造指示数を前記不良率によって計算する製造指示数計算手段と、を備えたこと、を特徴とする。

また、本発明に係る製造指示数計算装置は、納期の異なる複数の受注がある場合に、前記制御部は、前記受注データの受注数量と希望納期とに基づいて受注した製造品目の製造順序と納期管理を行う納期管理手段を更に備え、前記納期管理手段で管理する製造順序に従って、前記製造指示数計算手段により製造指示数を計算すること、を特徴とする。

また、本発明に係る製造指示数計算装置は、前記製造指示数計算手段によって計算された製造指示数と実際に製造された良品の割合とに基づく不良率と、その製造結果としての実際の在庫情報と、を前記品目情報記憶手段および前記在庫情報記憶手段にフィードバックして情報を更新する製造結果フィードバック手段を更に備えたこと、を特徴とする。

また、本発明に係る製造指示数計算装置は、前記製造品目毎の前記不良率、前記在庫情報、前記受注データ、製造順序、納期管理、および前記製造指示数に関する情報のうち少なくとも一つを前記製造品目の製造工程に応じて順次あるいは一括して出力する情報出力手段を更に備えたこと、を特徴とする。

また、本発明に係る製造指示数計算装置は、前記製造品目は、不良率の高い精密機械であること、を特徴とする。

また、本発明に係る製造指示数計算方法は、記憶部と制御部とを備え、受注した製造品目の製造指示数を計算する製造指示数計算装置で実行される製造指示数計算方法であって、前記記憶部は、前記製造品目毎の製造に関する情報の内、少なくとも不良率と受注データとを記憶する品目情報記憶手段と、前記製造品目毎の現在庫数、仕掛在庫数、部品在庫数といった在庫情報を記憶する在庫情報記憶手段と、を備え、前記制御部で実行される、前記製造品目の受注データを入力して前記品目情報記憶手段に格納する受注入力ステップと、前記受注データの受注数量から前記現在庫数を引当て、前記仕掛在庫数と前記不良率とにより計算された良品完成見込数を引当てた残りの数量を良品として製造するために必要な製造指示数を前記不良率によって計算する製造指示数計算ステップと、を含むこと、を特徴とする。

また、本発明に係る製造指示数計算プログラムは、記憶部と制御部とを備え、受注した製造品目の製造指示数を計算する製造指示数計算装置で実行させるための製造指示数計算プログラムであって、前記記憶部は、前記製造品目毎の製造に関する情報の内、少なくとも不良率と受注データとを記憶する品目情報記憶手段と、前記製造品目毎の現在庫数、仕掛在庫数、部品在庫数といった在庫情報を記憶する在庫情報記憶手段と、を備え、前記制御部で実行させるための、前記製造品目の受注データを入力して前記品目情報記憶手段に格納する受注入力ステップと、前記受注データの受注数量から前記現在庫数を引当て、前記仕掛在庫数と前記不良率とにより計算された良品完成見込数を引当てた残りの数量を良品として製造するために必要な製造指示数を前記不良率によって計算する製造指示数計算ステップと、を含むこと、を特徴とする。

本発明によれば、受注のあった製造品目に対する在庫状況と当該製造品目における不良率とに基づいて、受注数量分の良品完成品を納品するのに必要な残りの製造指示数を計算することができるという効果を奏する。

図１は、本実施形態に係る製造指示数計算装置の構成の一例を示すブロック図である。 図２は、本実施形態に係る製造指示数計算装置の処理の流れを示すフローチャートである。 図３は、品目マスタで管理される情報項目画面の一例を示す図である。 図４は、図３の品目マスタで１枚のパネルから複数の製品を製造する場合の一例を示す図である。 図５は、品目マスタで管理される積層基板の層数と不良率との関係の一例を示す図である。 図６は、製造指示数を計算するための受注入力画面の一例を示す図である。 図７は、現在の受注残、現在庫、手配残に基づいて製造指示数を計算する帳票出力画面の一例を示す図である。 図８は、在庫引当だけで製造が不要な場合の帳票画面の一例を示す図である。 図９は、受注が無く在庫だけが存在する場合の帳票画面の一例を示す図である。 図１０は、現在庫が無い場合に製造指示数の計算を行う帳票画面の一例を示す図である。 図１１は、製造指示数の計算を行う別の帳票画面の一例を示す図である。

本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は本実施形態により限定されるものではない。

［１．概要］
従来の製造業界、特に不良率の高い精密機械の製造においては、製造した中から良品として使える完成品の数量を予想し、在庫を管理することは非常に難しかった。予想よりも良品の数が多くできると、作り過ぎで在庫金額が多くなり、在庫破棄などが発生する。逆に、予想よりも良品の数が少ないと、納期に間に合わなくなる。このように、従来の製造業界では、受注残、現在庫、手配残に関してそれぞれ別の部署で管理されていたため、在庫の把握が不十分であった。また、不良率も品番毎に異なり、担当者の経験や勘に頼って良品完成見込み数を算出していたため、実際の製造結果と乖離することが多かった。

そこで、本実施形態の製造指示数計算装置では、受注から製造に回す品目データの不良率に、現在庫数、仕掛在庫数、完成見込み在庫数を加味することで、自動計算できるような仕組みとしている。このように、製造指示数を在庫数や不良率を用いることで、担当者の経験や勘に頼ることなく実際の製造結果に近い製造指示数を計算することができる。

［２．構成］
本実施形態に係る製造指示数計算装置の構成の一例について、図１を参照して説明する。図１は、本実施形態に係る製造指示数計算装置の構成の一例を示すブロック図である。

製造指示数計算装置１００は、市販のデスクトップ型パーソナルコンピュータである。なお、製造指示数計算装置１００は、デスクトップ型パーソナルコンピュータのような据置型情報処理装置に限らず、市販されているノート型パーソナルコンピュータ、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔｓ）、スマートフォン、タブレット型パーソナルコンピュータなどの携帯型情報処理装置であってもよい。

製造指示数計算装置１００は、制御部１０２と通信インターフェース部１０４と記憶部１０６と入出力インターフェース部１０８と、を備えている。製造指示数計算装置１００が備えている各部は、任意の通信路を介して通信可能に接続されている。

通信インターフェース部１０４は、ルータ等の通信装置および専用線等の有線又は無線の通信回線を介して、製造指示数計算装置１００をネットワーク３００に通信可能に接続する。通信インターフェース部１０４は、他の装置と通信回線を介してデータを通信する機能を有する。ここで、ネットワーク３００は、製造指示数計算装置１００とサーバ２００とを相互に通信可能に接続する機能を有し、例えばインターネットやＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）等である。

記憶部１０６には、各種のデータベース、テーブル、およびファイルなどが格納される。記憶部１０６には、ＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）と協働してＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）に命令を与えて各種処理を行うためのコンピュータプログラムが記録される。記憶部１０６として、例えば、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）・ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）等のメモリ装置、ハードディスクのような固定ディスク装置、フレキシブルディスク、および光ディスク等を用いることができる。ここで、記憶部１０６は、品目情報記憶手段としての品目マスタ１０６ａ、在庫情報記憶手段としての在庫情報記憶部１０６ｂ等を備えている。

品目マスタ１０６ａは、製造品目毎の製造に関する情報を管理するマスタである。特に、不良率の高い精密機械を製造する場合は、製品不良に関する管理が必要となるため、製造品目毎の不良率の他、受注データとして品目ＣＤ、優先順位、希望納期、受注数量などを記憶し、管理している。例えば、図１１に示す品目情報項目欄６００や受注データ項目欄６０２などを管理している。

在庫情報記憶部１０６ｂは、製造品目毎の最新の在庫状況を記憶しており、その内容は常時更新される。在庫情報としては、良品として完成し何時でも出荷できる状況にある現在庫数、製造している途中でまだ完成していない仕掛在庫数、製造開始前の部品の状態にある部品在庫数などがある。例えば、現在庫数としては、図６に示す在庫・製造情報ウィンドウ５１０の現在庫数、図７に示す在庫データ項目欄５１４の在庫数量などがある。

入出力インターフェース部１０８には、入力装置１１２および出力装置１１４が接続されている。出力装置１１４には、モニタ（家庭用テレビを含む）の他、スピーカやプリンタを用いることができる。入力装置１１２には、キーボード、マウス、およびマイクの他、マウスと協働してポインティングデバイス機能を実現するモニタを用いることができる。なお、以下では、出力装置１１４をモニタ１１４とし、入力装置１１２をキーボード１１２またはマウス１１２として記載する場合がある。

制御部１０２は、製造指示数計算装置１００を統括的に制御するＣＰＵ等である。制御部１０２は、ＯＳ等の制御プログラム・各種の処理手順等を規定したプログラム・所要データなどを格納するための内部メモリを有し、格納されているこれらのプログラムに基づいて種々の情報処理を実行する。ここで、制御部１０２は、機能概念的に、受注入力手段としての受注入力部１０２ａ、納期管理手段としての納期管理部１０２ｂ、製造指示数計算手段としての製造指示数計算部１０２ｃ、製造結果フィードバック手段としての製造結果フィードバック部１０２ｄ、情報出力手段としての情報出力部１０２ｅ等を備えている。

受注入力部１０２ａは、製造品目毎に受注データを入力して品目マスタ１０６ａに格納する。得意先から注文が入ると、受注データとして製造品目を特定する品目ＣＤ、優先順位、希望納期、受注数量などが品目マスタ１０６ａに格納される。

納期管理部１０２ｂは、納期の異なる複数の受注があると、注文順あるいは優先順に応じて在庫引当や製造を行う必要があるため、受注データの受注数量と希望納期と優先順位とに基づいて受注した製造品目の製造順序を決めて、納期管理が行われる。複数の受注があり製造順序が決まると、製造順に在庫引当が行われるため、製造順によって製造指示数が変化する。これに対し、受注数が１つの場合は、希望納期内に製造すれば良く、製造順序を考慮する必要がないため、製造指示数は変化しない。

製造指示数計算部１０２ｃは、受注データの受注数量から在庫情報記憶部１０６ｂに記憶された現在庫数を引当て、更に仕掛在庫数に品目マスタ１０６ａに記憶された不良率を掛けた良品完成見込数を引当て、その残りの数量を良品として製造するのに必要な製造指示数を不良率により計算する。不良率は製造品目毎に異なる上、精密機械などは製造の難易度が高いため不良率が高くなる傾向にある。このため、製造現場の実績不良率に基づいて算出した不良率を用いて実際の製造結果に近い良品完成見込数と不良品完成見込数とを計算して、製造指示数を出すことができる。

例えば、不良率が２０％の製造品目の場合に、受注数量が１００ピース（以下、ＰＣという）あって、現在庫が２８ＰＣで、仕掛在庫が５０ＰＣとすると、不良率から仕掛良品予定在庫は４０ＰＣ、仕掛不良予定在庫は１０ＰＣとなり、
１００ＰＣ−２８ＰＣ−４０ＰＣ＝３２ＰＣ
と計算することができる。この３２ＰＣは、受注数量の１００ＰＣを納品するのに必要な受注残数量である。このため、次回の製造で残りの３２ＰＣの良品を完成させるためには、不良率（２０％）を加味して、
３２ＰＣ×１００／（１００％−２０％）＝４０ＰＣ
と計算することにより、製造指示数の４０ＰＣを導き出すことができる。

製造結果フィードバック部１０２ｄは、製造指示数計算部１０２ｃによって計算された製造指示数と実際に製造された良品の割合とに基づく不良率と、その製造結果としての実際の在庫情報とを品目マスタ１０６ａと在庫情報記憶部１０６ｂにフィードバックして情報を更新する。これより、不良率を最新の実績に基づいて更新することができる。ただ、不良率の更新は、製造指示数を計算する度にフィードバックすると毎回変動してしまうため、一定ロット数以上の製造実績データであって、過去数年間遡ったデータを用いて計算すれば、より平均的な不良率を求めることができる。

なお、在庫情報については、毎回の引当結果に基づいて在庫情報記憶部１０６ｂを更新することにより、常に最新の在庫情報を保持することができる。

情報出力部１０２ｅは、受注入力部１０２ａ、納期管理部１０２ｂ、製造指示数計算部１０２ｃ、製造結果フィードバック部１０２ｄから得られる製造品目毎の不良率、在庫情報、受注データ、製造順序、納期管理結果、製造指示数などの情報を製造品目の製造工程に応じて順次あるいは一括して、紙面あるいは画面上に出力する。これにより、オペレータは、現在の在庫状況、製造現場における製造途中の製品数、製造途中の製品数が当初計画した良品数を下回っていないかなど、製造工程における経過情報を逐次確認することが可能となり、製造指示数を適正化することができる。

［３．具体例］
本実施形態の具体例について、図２〜図１１を参照して、本実施形態に係る製造指示数計算装置１００の処理の一例について説明する。図２は、本実施形態に係る製造指示数計算装置の処理の流れを示すフローチャートである。図３は、品目マスタで管理される情報項目画面の一例を示す図である。図４は、図３の品目マスタで１枚のパネルから複数の製品を製造する場合の一例を示す図である。図５は、品目マスタで管理される積層基板の層数と不良率との関係の一例を示す図である。図６は、製造指示数を計算するための受注入力画面の一例を示す図である。図７は、現在の受注残、現在庫、手配残に基づいて製造指示数を計算する帳票出力画面の一例を示す図である。図８は、在庫引当だけで製造が不要な場合の帳票画面の一例を示す図である。図９は、受注が無く在庫だけが存在する場合の帳票画面の一例を示す図である。図１０は、現在庫が無い場合に製造指示数の計算を行う帳票画面の一例を示す図である。図１１は、製造指示数の計算を行う別の帳票画面の一例を示す図である。

［本実施形態における処理概要］
本実施形態に係る製造指示数計算装置１００の特徴は、図２のフローチャートに示すように、特定の製造品目に対する製造依頼があると、受注入力部１０２ａはその受注データを入力する受注入力を行い（ステップＳＡ−１）、品目マスタ１０６ａに格納する。

続いて、納期の異なる複数の受注があった場合、納期管理部１０２ｂは、各受注の希望納期の早い順に製造順序を設定するが、製品の重要度や急ぎ具合により優先度に違いがあると、それも考慮した上で製造順序を設定する必要があるため、納期管理が行われる（ステップＳＡ−２）。ただ、受注数が１つの場合は、希望納期内に製造する必要はあるが、製造順序を考慮する必要がないため、製造順序を設定するための納期管理は不要となる。

そして、製造指示数計算部１０２ｃは、納期管理部１０２ｂによって製造順序が設定されている場合は、その順序に従って、受注データの受注数量から現在庫数を引当て、仕掛在庫数と不良率とによって計算された良品完成見込数を引当てた残りの数量を良品として製造するために必要な製造指示数を不良率により計算する製造指示数計算を行う（ステップＳＡ−３）。次に製造を行う製造指示数計算は、前の製造結果の実績に応じて在庫状況が変わるため、その在庫情報に基づいて現在庫数の引当て、仕掛在庫があれば不良率を用いて良品完成見込数を算出して引当て、残りの数量も部品在庫から製造するため不良率を用いて同様に製造指示数を計算する。複数の受注があった場合は、この処理を順次繰り返す。受注数が１つの場合は、製造順序を設定する必要がないため、受注データの受注数量から現在庫数を引当て、仕掛在庫があればその仕掛在庫数と不良率とで良品完成見込数を計算して引当て、その残りの数量を良品として製造するために必要な製造指示数を不良率により計算する（ステップＳＡ−３）。

［不良率の管理］
製造品目毎の製造に関する情報を記憶する品目マスタ１０６ａは、図３に示すように、不良率に関する情報項目５００により管理している。本実施形態では、ＰＣ基板やプリント配線板といった製造の難しい、不良率の高い精密機械を製造するため、不良率を管理する必要がある。図３に示す品目マスタの情報項目５００は、上から１ｍ^２当たり１０ピース（ｐｃｓ）の製品がとれるサイズ（ｐｃｓ／ｍ^２）で、１シート当たり１ピース（ｐｃｓ）の製品がとれ（ｐｃｓ／シート）、１枚のパネルからは２ピース（ｐｃｓ）の製品が出来（ｐｃｓ／パネル）、１枚当たりの組立不良率は２４％で（組立不良率（％））、現場で作業できる最大パネル枚数は４８枚となる（投入上限ＰＮ枚数）ことが設定されている。

図４では、１枚のパネル５０２から２ピース（ｐｃｓ）の製品５０２ａ，５０２ｂが出来る状態を示している。従って、この１枚のパネルの組立不良率が図３から２４％であるので、仮に１００枚のパネルを製造すると、良品完成見込数は７６枚で、不良品完成見込数は２４枚と計算できる。

また、図５に示すように、基板を何層も重ねて作る積層基板を製造する場合は、基板のサイズと重ねる層数によって不良率が決まるため、サイズと層数を管理することが重要になってくる。例えば、図５の層数ＣＤ５０４を見ると、基板を１０層重ねた１０層板であって、この他にも２層、４層、６層・・〜３０層のように偶数単位で層数が決まる。このように、層数が多くなればなる程、電気回路の距離を稼ぐことができるため、複雑な回路となって製造が難しくなり、それに伴って不良率や単価も高くなる。つまり、製造の難易度の大小は下記（１）式の関係にある。
基板の大きさが小さく、層数が多いもの＞基板の大きさが大きく、層数が少ないもの・・・（１）
このため、上記（１）式の関係を加味して、新しく作成するものに関しては、不良率の設定を行う。基板のサイズにもよるが、一例として、
２層の場合の不良率 ：約１０％
１０層の場合の不良率：約２５％
２０層の場合の不良率：約３５％
と設定し、一度作成した不良率に関しては、実際に製造を行った製造実績と照合することにより再度見直す必要がある。

例えば、品目マスタ１０６ａに記憶された不良率に、直近２年間の２ロット以上の実績不良率（但し、全数不良の場合は除く）を加えた値を、実績ロット数に「１」を加えた値で割ることで下記（２）式のように算出しても良い。
（品目マスタの不良率）＋（直近２年間の２ロット以上の実績不良率）÷（実績ロット数＋１）＝不良率・・・（２）
一例として、品目マスタの不良率が３０％で、過去２年間で２０％、１０％、３０％、５％の実績不良率があった場合は、上記（２）式に当てはめると、
（３０＋２０＋１０＋３０＋５）÷５＝１９％
となる。

続いて、製造指示数を計算する場合は、図６に示すように、受注入力画面の希望納期欄５０６に受注入力により希望納期（２０１７／０４／３０）が入力される。これに対し、製造指示数計算部１０２ｃは、在庫情報記憶部１０６ｂに記憶されている現在庫、仕掛在庫、見込み在庫（設定した不良率を加味することで完成する見込みのある在庫）をそれぞれ引当てることで製造指示数を計算する。例えば、図６に示す引当ボタン５０８を押下すると、在庫・製造情報ウィンドウ５１０が開き、製造指示数計算部１０２ｃは、現在庫数「１１」、引当可能数「２」、在庫受注数「１５」を参照して、在庫引当数「２」を引当て、その引当結果が製造指示数「１３」となる。この製造指示数は、最終的な製造指示数ではなく、引当てた残りの数量を良品として製造するために必要な最終的な製造指示数を不良率により再計算する必要がある。また、図６の例では、現在庫の引当てのみを行っているが、仕掛在庫がある場合はその引当ても行うようにする。このようにして、計算された最終的な製造指示数を算出すると、その製造に要する日数を自動計算し、希望納期欄５０６の回答納期に連携され、納期回答を行う。

［実施例１］
本実施形態における実施例１は、図７に示すように、納期の異なる複数の受注があった場合に、現在の受注残、現在庫、手配残（計画良品数、計画不良数、現在の仕掛在庫を確認）を行って、このままの製造で足りるのか、不良数が多くなっているため、再手配が必要なのかの判断をこの帳票画面を利用して管理する例について説明する。この帳票画面の１段目の品目情報項目欄に品目ＣＤ５１２を入力すると製造品目が特定され、情報出力部１０２ｅにより品目マスタ１０６ａを参照して、品目テキスト、Ｓｔｏｒ、表面処理、製品サイズ、面付数などの詳細情報が表示される。この品目ＣＤ５１２のデータが無い場合は、データ無しのように表示される。

そして、受注入力部１０２ａから受注入力があると、受注データに基づいて受注伝票番号が採番され、図７の帳票画面の２段目の受注データ項目欄に受注伝票番号毎の受注関連データが情報出力部１０２ｅにより表示される。例えば、受注伝票番号／行番号、指示書番号、優先順位、出荷先、希望納期、回答着日、出荷予定日、受注残数量、受注数量、出荷予定数、得意先注文番号、専伝等のデータが表示される。帳票画面の２段目の受注データ項目欄は、納期管理部１０２ｂによって希望納期の早い順に並べられ、納期順に製造指示数の計算処理が行われる。

続いて、情報出力部１０２ｅは、図７の帳票画面の３段目の在庫データ項目欄５１４に在庫情報記憶部１０６ｂを参照して、ロット番号、製造日付、在庫数量を表示する。

そして、製造指示数計算部１０２ｃは、３段目の在庫データ項目欄５１４の在庫数量と、２段目の受注データ項目欄の受注残数量、受注数量、出荷予定数を参照しながら、在庫引当を行うと共に、４段目の製造指示・実績欄の製造指示数量、計画良品数、計画不良数、実績数量と照合して、納期に間に合うように製造指示数量を計算して製造を行っている。

具体的には、製造指示数計算部１０２ｃは、３段目の在庫データ項目欄５１４の在庫数量「３６ＰＣ」と、２段目の受注データ項目欄の受注伝票番号／行番号が「１６０２００２９６２／００１」の出荷予定数「２１ＰＣ」を参照し、
３６ＰＣ−２１ＰＣ＝１５ＰＣ
となり、受注伝票番号／行番号「１６０２００２９６２／００１」については、全て現在庫により引当てられ、引当てされていない在庫残が１５ＰＣ存在する。このように、引当てが既にされているものに関しては、図７に示すように、引当てされているロット番号「１６０２０１０４」を２段目の受注データ項目欄５１６の受注残数量、受注数量に表示する。

続いて、４段目の製造指示・実績欄５１８の計画終了日が２０１６／０３／１７になっている完成予定の仕掛在庫が、完成見込数としての計画良品数が「７ＰＣ」存在し、計画不良数が「２９ＰＣ」存在する可能性がある。このため、製造指示数計算部１０２ｃは、上記の「１５ＰＣ」の在庫残に「７ＰＣ」の見込み完成数（０３／１７に完成予定）を加えることで、
１５ＰＣ＋７ＰＣ＝２２ＰＣ
となり、２０１６／０３／１７に出荷予定日の受注伝票番号／行番号「１６０２００３６３８／００１」の受注数量５２０の「２１ＰＣ」を、出荷予定数の「２１ＰＣ」として引当てることができる。

更に、４段目の製造指示・実績欄５２２の計画終了日が２０１６／０３／２５となっている計画良品数「２１ＰＣ」が完成見込み在庫として存在しているため、上記の「１ＰＣ」の引当残と合わせて
２１ＰＣ＋１ＰＣ＝２２ＰＣ
となり、２段目の受注データ項目欄５２４の受注伝票番号／行番号が「１６０３０００５００／００１」の出荷予定日が２０１６／０３／２５の出荷予定数「２１ＰＣ」に引当てることができる。この場合も「１ＰＣ」が引当残となる。

また、４段目の製造指示・実績欄５２６の計画終了日が２０１６／０４／０７となっている計画良品数「２０ＰＣ」は完成見込み在庫（実績開始日が空欄で、実績数量が「０ＰＣ」のため製造にはまだ取り掛かっていない）であるが、上記の「１ＰＣ」の引当残と合わせることで、
２０ＰＣ＋１ＰＣ＝２１ＰＣ
となり、２段目の受注データ項目欄５２８の受注伝票番号／行番号が「１６０３００１３９５／００１」の出荷予定日が２０１６／０４／０７の出荷予定数「２１ＰＣ」に引当てることができる。

このように、実施例１では、出荷予定日順に在庫引当を行い、引当残に加えて不足している計画良品数を製造するために必要な製造指示数量を不良率から計算し、製造されるであろう良品数と引当残とを加えることで引当を行う。この計画良品数は、見込在庫数のことで、実際の在庫になるまでは完成数は不明であるが、完成数から仮に引当てていくため、もし出来が良く在庫が多く出来た場合は、引当残として次回に回すか、取り掛かっていない製造をキャンセルすることで、余分な在庫を防ぐことができる。複数の受注がある場合は、この処理を繰り返すことで、作り過ぎによって在庫を抱えたり、欠品によって納品遅れが発生したりするのを防止することができる。

更に、図７の４段目の製造指示・実績を示す最終実績工程欄５３０は、現在どこまでの作業が完了しているかを確認するための表示枠であり、オペレータはここを見ながら今後の工程を考え、これからどれだけ不良が出るかの判断基準とすることができる。また、その右隣のコース名欄５３２は、コース内容は現場が判断する内容であって、「超特急」等に加えて、欠品しているものを生産管理で再度依頼するものに関しては、「（再）超特急」のように頭に判断の名称を付けるようにしても良い。

［実施例２］
本実施形態における実施例２は、情報出力部１０２ｅが出力した図８の帳票画面に示すように、２段目の受注データ項目欄の受注伝票番号／行番号が「１６０３００１８２１／００１」の出荷予定日が２０１６／０４／０８で、受注数量が「５ＰＣ」で出荷予定数も「５ＰＣ」であるのに対し、３段目の在庫データ項目欄の在庫数量が「５ＰＣ」ある。このため、製造指示数計算部１０２ｃは、製造指示数を計算して製造を行う必要はなく、在庫を引当てるだけで納品が可能な場合である。従って、４段目の製造指示・実績の欄には、実施例１のように製造指示数量を指定して製造手配を行う必要がないため、「該当データなし」と表示される。

［実施例３］
本実施形態における実施例３は、情報出力部１０２ｅが出力した図９の帳票画面に示すように、前回の製造で見込み数よりも多く良品が出来たため在庫が余っている状態であり、３段目の在庫データ項目欄の在庫数量が「７ＰＣ」となっている。ここでは、受注が入っていないため、２段目の受注データ項目欄には、「該当データなし」と表示される。そして、１段目の品目情報項目欄に表示された品目ＣＤを参照し、次回製造までに見込完成数（良品率）の見直しが必要な品目を確認することができる。

また、図９の帳票画面の状態で再度受注が入った場合は、在庫数量内の「７ＰＣ」以下であれば在庫引当が行われる。受注数量が「７ＰＣ」を超える場合は、不足している良品数を製造するのに必要な製造指示数を不良率に基づいて計算し、その製造指示数分の製造を行う。

更に、図９の帳票画面の３段目の在庫データ項目欄には、製造日付が表示されているため、製造日から一定期間が経過すると期限切れになる製造品目については、この製造日付を見ることで廃棄するかどうかを判断することができる。

［実施例４］
本実施形態における実施例４は、情報出力部１０２ｅが出力した図１０の帳票画面の３段目の在庫データ項目欄に示すように、現在の在庫数量が無い場合である。このため、受注があっても現在庫に対する在庫引当が行えないため、受注数量全てを計画良品数（見込在庫数）で賄えるように不良率を使って製造指示数の計算を行う。ここでは、受注数量の「１０ＰＣ」の全数を計画良品数で賄うため、不良率（３７．５％）から計画良品数の「１０ＰＣ」を製造するために必要な製造指示数を計算すると、
１０×１００／（１００％−３７．５％）＝１６
となる。このため、図１０の４段目の製造指示・実績の欄に示すように、製造指示数量を「１６ＰＣ」として製造することで、良品「１０ＰＣ」を２０１６／０３／２２の計画終了日までに生産することができ、これを２段目の受注データ項目欄の２０１６／０３／２８の出荷予定日に出荷することができる。

［実施例５］
本実施形態における実施例５は、図１１に示すように、製造指示数の計算を行う別の帳票画面の例である。図１１の帳票画面の１段目の品目情報項目欄６００に品目ＣＤが入力され、この品目に対する受注入力が受注入力部１０２ａからあると、受注データに基づいて受注伝票番号が採番され、図１１の帳票画面の２段目の受注データ項目欄６０２に受注伝票番号毎の受注関連データが情報出力部１０２ｅにより表示される。表示順については、納期管理部１０２ｂで管理される希望納期や優先順位に基づいて製造順序が決められ、上から順に配列される。

図１１の帳票画面の２段目の受注データ項目欄６０２に表示されている４つの受注に関しては、受注残数量と受注数量の欄にロット番号が表示されている。このロット番号は、図１１の帳票画面の３段目の在庫データ項目欄６０４で引当てた在庫のロット番号を表示している。このため、受注入力に対しては全て在庫引当により出荷されていることがわかる。これにより、在庫数量は「０ＰＣ」となる。

そこで、図１１の４段目の製造指示・実績欄６０６は、製品の製造が当初想定していた良品数よりも多く出来たため、現在製造している「２ＰＣ」分を製造する必要が無くなり、全ての受注を引当てた状態にあることがわかる。このことから、図１１の帳票画面は、今後の受注が見込めなければこの製造を途中で中止するか、もし受注が見込めるようであればこのまま製造を続けるかを判断する資料として活用することができる。

以上述べたように、本実施形態に係る製造指示数計算装置１００は、精密機械のように製造が難しく、不良率の高い製品を製造する場合であっても、受注数量に見合った良品数を納期までに確保できるように、適正な製造指示数を計算することが可能になった。特に、受注数量に対しては、現在庫に対する在庫引当てを行い、仕掛在庫がある場合は当該製造品目の不良率を加味して良品完成見込在庫数を計算して引当てを行い、残りの計画良品数を製造するのに必要な製造指示数の計算を不良率により計算している。これにより、担当者の経験や勘に頼ることなく、製造指示数の計算を製造品目毎の不良率に基づいて計算することで、製品の作り過ぎによる在庫管理金額の増大や不良品の発生による欠品の発生を防止することができる。

また、本実施形態に係る製造指示数計算装置１００は、不良率の管理を徹底するために、品目マスタ１０６ａに細かい製品情報を持たせ、１つのマスタでどのような製品情報があって、製造工程中に変化する在庫情報、良品数、不良数などの情報も情報出力部１０２ｅによりリアルタイムに一枚の帳票上に表示させることで、容易に確認できるようになった。例えば、受注時点での在庫状況（現在庫数、仕掛在庫数、部品在庫数等）、複数の受注数量や納期、不良数の発生の増加等の傾向なども逐次確認しながら見直しなどが行えるようになった。このように、製造品目毎の不良率を正確に設定することができれば、過剰な在庫を持つ必要がなくなり、在庫破棄のリスクも低減することができる。

更に、本実施形態に係る製造指示数計算装置１００は、納期や優先順位なども帳票上に表示させて納期管理を行い、製造手配の計画の終了日なども自動で計算して連携することにより納期遅れを事前に防止できるようになった。

また、本実施形態に係る製造指示数計算装置１００は、これまで現状の受注残、在庫状況、手配残などが別々の部署でバラバラに管理されていた情報を１つのプログラムで必要な情報が確認できるようになり、自動で生成される各データの整合性などのチェックも容易にできるようになった。

［４．他の実施形態］
本発明は、上述した実施形態以外にも、特許請求の範囲に記載した技術的思想の範囲内において種々の異なる実施形態にて実施されてよいものである。

例えば、実施形態において説明した各処理のうち、自動的に行われるものとして説明した処理の全部または一部を手動的に行うこともでき、あるいは、手動的に行われるものとして説明した処理の全部または一部を公知の方法で自動的に行うこともできる。

また、本明細書中や図面中で示した処理手順、制御手順、具体的名称、各処理の登録データや検索条件等のパラメータを含む情報、画面例、データベース構成については、特記する場合を除いて任意に変更することができる。

また、製造指示数計算装置１００に関して、図示の各構成要素は機能概念的なものであり、必ずしも物理的に図示の如く構成されていることを要しない。

例えば、製造指示数計算装置１００が備える処理機能、特に制御部１０２にて行われる各処理機能については、その全部または任意の一部を、ＣＰＵおよび当該ＣＰＵにて解釈実行されるプログラムにて実現してもよく、また、ワイヤードロジックによるハードウェアとして実現してもよい。尚、プログラムは、本実施形態で説明した処理を情報処理装置に実行させるためのプログラム化された命令を含む一時的でないコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録されており、必要に応じて製造指示数計算装置１００に機械的に読み取られる。すなわち、ＲＯＭまたはＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ）などの記憶部などには、ＯＳと協働してＣＰＵに命令を与え、各種処理を行うためのコンピュータプログラムが記録されている。このコンピュータプログラムは、ＲＡＭにロードされることによって実行され、ＣＰＵと協働して制御部１０２を構成する。

また、このコンピュータプログラムは、製造指示数計算装置１００に対して任意のネットワークを介して接続されたアプリケーションプログラムサーバに記憶されていてもよく、必要に応じてその全部または一部をダウンロードすることも可能である。

また、本実施形態で説明した処理を実行するためのプログラムを、一時的でないコンピュータ読み取り可能な記録媒体に格納してもよく、また、プログラム製品として構成することもできる。ここで、この「記録媒体」とは、メモリーカード、ＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）メモリ、ＳＤ（Ｓｅｃｕｒｅ Ｄｉｇｉｔａｌ）カード、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ（Ｅｒａｓａｂｌｅ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＥＥＰＲＯＭ（登録商標）（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ Ｅｒａｓａｂｌｅ ａｎｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｋ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＭＯ（Ｍａｇｎｅｔｏ−Ｏｐｔｉｃａｌ ｄｉｓｋ）、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｋ）、および、Ｂｌｕ−ｒａｙ（登録商標） Ｄｉｓｃ等の任意の「可搬用の物理媒体」を含むものとする。

また、「プログラム」とは、任意の言語または記述方法にて記述されたデータ処理方法であり、ソースコードまたはバイナリコード等の形式を問わない。なお、「プログラム」は必ずしも単一的に構成されるものに限られず、複数のモジュールやライブラリとして分散構成されるものや、ＯＳに代表される別個のプログラムと協働してその機能を達成するものをも含む。なお、実施形態に示した各装置において記録媒体を読み取るための具体的な構成および読み取り手順ならびに読み取り後のインストール手順等については、周知の構成や手順を用いることができる。

記憶部１０６に格納される各種のデータベース等は、ＲＡＭ、ＲＯＭ等のメモリ装置、ハードディスク等の固定ディスク装置、フレキシブルディスク、および、光ディスク等のストレージ手段であり、各種処理やウェブサイト提供に用いる各種のプログラム、テーブル、データベース、および、ウェブページ用ファイル等を格納する。

また、製造指示数計算装置１００は、既知のパーソナルコンピュータまたはワークステーション等の情報処理装置として構成してもよく、また、任意の周辺装置が接続された当該情報処理装置として構成してもよい。また、製造指示数計算装置１００は、当該情報処理装置に本実施形態で説明した処理を実現させるソフトウェア（プログラムまたはデータ等を含む）を実装することにより実現してもよい。

更に、装置の分散・統合の具体的形態は図示するものに限られず、その全部または一部を、各種の付加等に応じてまたは機能付加に応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散・統合して構成することができる。すなわち、上述した実施形態を任意に組み合わせて実施してもよく、実施形態を選択的に実施してもよい。

本発明は、パソコン（ＰＣ）基板やプリント配線板等の不良率の高い精密機械を製造する業界において特に有用である。

１００ 製造指示数計算装置
１０２ 制御部
１０２ａ 受注入力部
１０２ｂ 納期管理部
１０２ｃ 製造指示数計算部
１０２ｄ 製造結果フィードバック部
１０２ｅ 情報出力部
１０４ 通信インターフェース部
１０６ 記憶部
１０６ａ 品目マスタ
１０６ｂ 在庫情報記憶部
１０８ 入出力インターフェース部
１１２ 入力装置（キーボード）
１１４ 出力装置（モニタ）
２００ サーバ
３００ ネットワーク

Claims (7)

1. 記憶部と制御部とを備え、受注した製造品目の製造指示数を計算する製造指示数計算装置であって、
   前記記憶部は、
   前記製造品目毎の製造に関する情報の内、少なくとも不良率と受注データとを記憶する品目情報記憶手段と、
   前記製造品目毎の現在庫数、仕掛在庫数、部品在庫数といった在庫情報を記憶する在庫情報記憶手段と、
   を備え、
   前記制御部は、
   前記製造品目の受注データを入力して前記品目情報記憶手段に格納する受注入力手段と、
   前記受注データの受注数量から前記現在庫数を引当て、前記仕掛在庫数と前記不良率とにより計算された良品完成見込数を引当てた残りの数量を良品として製造するために必要な製造指示数を前記不良率によって計算する製造指示数計算手段と、
   を備えたこと、
   を特徴とする製造指示数計算装置。
2. 納期の異なる複数の受注がある場合に、
   前記制御部は、
   前記受注データの受注数量と希望納期とに基づいて受注した製造品目の製造順序と納期管理を行う納期管理手段を
   更に備え、
   前記納期管理手段で管理する製造順序に従って、前記製造指示数計算手段により製造指示数を計算すること、
   を特徴とする請求項１に記載の製造指示数計算装置。
3. 前記製造指示数計算手段によって計算された製造指示数と実際に製造された良品の割合とに基づく不良率と、その製造結果としての実際の在庫情報と、を前記品目情報記憶手段および前記在庫情報記憶手段にフィードバックして情報を更新する製造結果フィードバック手段を更に備えたこと、
   を特徴とする請求項１または２に記載の製造指示数計算装置。
4. 前記製造品目毎の前記不良率、前記在庫情報、前記受注データ、製造順序、納期管理、および前記製造指示数に関する情報のうち少なくとも一つを前記製造品目の製造工程に応じて順次あるいは一括して出力する情報出力手段を更に備えたこと、
   を特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載の製造指示数計算装置。
5. 前記製造品目は、
   不良率の高い精密機械であること、
   を特徴とする請求項１から４のいずれか一つに記載の製造指示数計算装置。
6. 記憶部と制御部とを備え、受注した製造品目の製造指示数を計算する製造指示数計算装置で実行される製造指示数計算方法であって、
   前記記憶部は、
   前記製造品目毎の製造に関する情報の内、少なくとも不良率と受注データとを記憶する品目情報記憶手段と、
   前記製造品目毎の現在庫数、仕掛在庫数、部品在庫数といった在庫情報を記憶する在庫情報記憶手段と、
   を備え、
   前記制御部で実行される、
   前記製造品目の受注データを入力して前記品目情報記憶手段に格納する受注入力ステップと、
   前記受注データの受注数量から前記現在庫数を引当て、前記仕掛在庫数と前記不良率とにより計算された良品完成見込数を引当てた残りの数量を良品として製造するために必要な製造指示数を前記不良率によって計算する製造指示数計算ステップと、
   を含むこと、
   を特徴とする製造指示数計算方法。
7. 記憶部と制御部とを備え、受注した製造品目の製造指示数を計算する製造指示数計算装置で実行させるための製造指示数計算プログラムであって、
   前記記憶部は、
   前記製造品目毎の製造に関する情報の内、少なくとも不良率と受注データとを記憶する品目情報記憶手段と、
   前記製造品目毎の現在庫数、仕掛在庫数、部品在庫数といった在庫情報を記憶する在庫情報記憶手段と、
   を備え、
   前記制御部で実行させるための、
   前記製造品目の受注データを入力して前記品目情報記憶手段に格納する受注入力ステップと、
   前記受注データの受注数量から前記現在庫数を引当て、前記仕掛在庫数と前記不良率とにより計算された良品完成見込数を引当てた残りの数量を良品として製造するために必要な製造指示数を前記不良率によって計算する製造指示数計算ステップと、
   を含むこと、
   を特徴とする製造指示数計算プログラム。