JP2019010835A - 積層構造体の製造方法及び積層構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】 ２枚の樹脂シートの間に補強材を介在させた積層構造体を製造するときに、補強材を安定的に樹脂シート間に介在させることができるようにする。【解決手段】 第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの間に補強材が介在する積層構造体の製造方法である。補強材のおもて側の面または裏側の面に仮保持材を貼り付ける工程と、互いに対向する第１の分割金型と第２の分割金型の間に、第１の溶融樹脂シートと第２の溶融樹脂シートを押し出す工程と、第１の溶融樹脂シートを第１の分割金型の形成面に押圧させ、第２の溶融樹脂シートを第２の分割金型の形成面に押圧させる工程と、仮保持材が貼り付けられた補強材の面を第１の溶融樹脂シートに押圧させ、それによって補強材を第１の溶融樹脂シートに保持させる工程と、第１の分割金型と第２の分割金型の型締めを行う工程とを含む。仮保持材は不織布であり、当該不織布の目付けを５０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２とする。【選択図】図１

Description

本発明は、積層構造体の製造方法及び積層構造体に関する。

従来から、樹脂製の積層構造体が、自動車用、建材用、スポーツ・レジャー用等、多用途に用いられてきた。積層構造体は、２枚の樹脂シートを積層させたものである。積層構造体の強度および剛性を確保するため、一方の樹脂シートを他方の樹脂シートに突出させてリブを形成する場合もある。

積層構造体の剛性および強度をさらに向上させるために、２枚の樹脂シートの間に補強材を介在させることが知られている。例えば引用文献１に記載された積層構造体としての樹脂製パネルでは、２枚の樹脂シートである表壁と裏壁の間に補強材ユニットを配置している。

特開２０１３−１７６９０５号公報

ところで、引用文献１には、樹脂製パネルを成形する場合、引用文献１の図７に示すように、金型のキャビティに吸着された樹脂シートに対して、マニピュレータに保持された補強材ユニットを水平方向に移動させて押し付けることが記載されている。

しかし、引用文献１の補強材ユニットはアルミニウム等の金属あるいは硬質プラスチックからなり、このような材料の補強材ユニットを溶融樹脂に押し付けたとしても、補強材ユニットと溶融樹脂との間の接着力が弱く、その後の金型の型締めまでの間に補強材ユニットが落下してしまう場合がある。

なお、樹脂の成形時に補強材の挿入用の孔を設けておき、樹脂の成形後に当該孔から補強材を挿入することも考えられるが、その場合、補強材の挿入後に孔を化粧材シート等で塞がなければならず、美観上好ましくない。

本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みて提案されたものであり、２枚の樹脂シートの間に補強材を介在させた積層構造体を製造するときに、補強材を安定的に樹脂シート間に介在させることができるようにすることを目的とし、さらには積層構造体を提供することを目的とする。

前述の目的を達成するために、本発明の積層構造体の製造方法は、第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの間に補強材が介在する積層構造体の製造方法であって、前記補強材のおもて側の面または裏側の面に仮保持材を貼り付ける工程と、互いに対向する第１の分割金型と第２の分割金型の間に、第１の溶融樹脂シートと第２の溶融樹脂シートを押し出す工程と、第１の溶融樹脂シートを第１の分割金型の形成面に押圧させ、第２の溶融樹脂シートを第２の分割金型の形成面に押圧させる工程と、前記仮保持材が貼り付けられた前記補強材の面を第１の溶融樹脂シートに押圧させ、それによって前記補強材を第１の溶融樹脂シートに保持させる工程と、第１の分割金型と第２の分割金型の型締めを行う工程とを含み、 前記仮保持材として不織布を用い、当該不織布の目付けを５０ｇ／ｍ^２〜３００ｇ／ｍ^２とすることを特徴とする。

また、本発明の積層構造体は、第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの間に補強材が介在する積層構造体であって、補強材と少なくとも一方の樹脂シートの間に不織布が介在され、前記不織布の目付けが５０ｇ／ｍ^２〜３００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする。

補強材に仮保持材として不織布を貼り付けて溶融樹脂シートに押し付けると、補強材ユニットと溶融樹脂との間の接着力が強くなる。ここで、使用する不織布について種々検討したところ、仮保持材に用いる不織布として適するものと適さないものがあることがわかってきた。具体的には、仮保持材に用いる不織布においては、目付けが重要であり、当該不織布の目付けを５０ｇ／ｍ^２〜３００ｇ／ｍ^２とすることで、補強材が確実に保持される。

本開示によれば、２枚の樹脂シートの間に補強材を介在させた積層構造体を製造するときに、補強材を安定的に樹脂シート間に介在させることができる。

実施形態の樹脂製ボードの斜視図である。 実施形態の樹脂製ボードの平面図である。 図２のＡ−Ａ，Ｂ−Ｂ，Ｃ−Ｃの断面図である。 実施形態の樹脂製ボードの内部に配置される補強材の斜視図である。 実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図であり、成形装置全体の概略構成を示す図である。 実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図であり、樹脂シートを垂下させる工程を示す。 実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図であり、樹脂シートの賦形工程を示す。 実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図であり、補強材の挿入工程を示す。 （ａ）は補強材が正常に保持されている状態を示す図であり、（ｂ）は不織布が伸びて補強材に傾きが生じた状態を示す図である。 （ａ）は補強材を溶融樹脂シートの垂下方向に対して直交する方向（横方向）にインサートした状態を示す図であり、（ｂ）は補強材を溶融樹脂シートの垂下方向に対して平行な方向（縦方向）にインサートした状態を示す図である。 実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図であり、型締め工程を示す。 実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図であり、型開き工程を示す。 実施形態の樹脂製ボードの補強材の近傍を拡大して示す断面図である。 実施形態の変形例に係る樹脂製ボードの断面図である。

以下、本発明の積層構造体の一実施形態である樹脂製ボードとその製造方法について説明する。

（１）樹脂製ボードの構成
本実施形態の樹脂製ボード１の構成について、図１〜４を参照して説明する。
図１は、本実施形態の樹脂製ボード１の斜視図である。図２は、本実施形態の樹脂製ボード１の平面図である。図３は、図２のＡ−Ａ，Ｂ−Ｂ，Ｃ−Ｃの断面図である。図４は、本実施形態の樹脂製ボード１の内部に配置される補強材３の斜視図である。
なお、図１〜４に示す樹脂製ボード１の外観形状、内部の形状、および、補強材３の形状、配置等は、本発明に係る積層構造体の製造方法を説明するための例示的なものに過ぎない。

図１および図２に示すように、樹脂製ボード１は、おもて面ＦＳと裏面ＢＦとを有し、概ね直方体の形状をなしている。図１に拡大破断図で示すように、樹脂製ボード１は、第１の樹脂シート２１と第２の樹脂シート２２が積層された樹脂積層体２と、第１の樹脂シート２１のおもて面側に設けられた化粧材シート２３とを含む。化粧材シート２３のおもて面は、樹脂製ボード１のおもて面ＦＳを構成する。第１の樹脂シート２１と第２の樹脂シート２２の間には中空部Ｈが形成されている。第１の樹脂シート２１と第２の樹脂シート２２の境界には、樹脂の成形時のパーティングラインＰＬが形成されている。
なお、化粧材シート２３を設けることは必須ではない。化粧材シート２３は設けなくてもよい。

第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は熱可塑性樹脂である。その樹脂材料を限定せず、発泡樹脂でもよいし、非発泡樹脂でもよいが、樹脂製ボード１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。成形時のドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２の樹脂材料の例として、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物が挙げられる。

第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。
ガラスフィラーとしては、ガラス繊維、ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ミルドガラスなどが挙げられる。ガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。
なお、ガラスフィラーに限らず、剛性を上げるためのタルク、炭酸カルシウム、珪灰石（Wollastonite）、マグネシウム系材料等の無機フィラー、カーボンファイバー等を混入させてもよい。

化粧材シート２３は、樹脂製ボード１の美観向上若しくは装飾性、又は、樹脂製ボード１と接触する物の保護を目的として構成されるものである。化粧材シート２３の材質は、繊維表皮材シート状表皮材、フィルム状表皮材等が適用される。かかる繊維表皮材の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル、ビニロン等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、又はこれらのブレンド繊維が挙げられる。

図２および図３に示すように、樹脂製ボード１には、リブ群Ｒ１１〜Ｒ１６，Ｒ２１〜Ｒ２６が形成されている。図３（ａ），（ｂ）に示すように、各リブは、第２の樹脂シート２２のおもて側の面が第１の樹脂シート２１に向かって突出し、第１の樹脂シート２１の裏面側の面（化粧材シート２３が配置されている面とは反対側の面）に溶着するようにして形成されている。

図２および図３（ｃ）に示すように、リブ群Ｒ１１〜Ｒ１６とリブ群Ｒ２１〜Ｒ２６の間の中空部Ｈには、長尺状の補強材３が配置される。補強材３の材料は特に限定するものではないが、樹脂製ボード１の強度および剛性を確保するために、好ましくはアルミニウムなどの金属製あるいは硬質のプラスチック製である。補強材３は、例えば押出成形によって成形される。
図４に示すように、補強材３は、互いに平行な第１板状部３１と第２板状部３２、および、第１板状部３１と第２板状部３２を連結する連結板状部３３を有し、断面がＨ型の形状をなしている。第１板状部３１において第１の樹脂シート２１と対向する面が第１面３１１であり、第２板状部３２において第２の樹脂シート２２と対向する面が第２面３２１である。

本実施形態では、後述する樹脂の成形時において溶融樹脂シートに対して補強材３の第１面３１１を押し付けることで一時的に溶融樹脂シートに補強材３を保持させる。そのときの保持力を確保するために、図４に示すように、補強材３の第１面３１１に不織布５が貼り付けられている。不織布５としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエステル、ポリウレタン又はこれらを混合したものや毛類（フェルト等）が挙げられる。

（２）樹脂製ボードの製造方法
次に、本実施形態の樹脂製ボード１の製造方法について、図５〜１２を参照して説明する。図５〜１２はそれぞれ、本実施形態の樹脂製ボードの製造方法を順に説明するための図である。図６〜図８、図１１〜図１２は、図２のＣ−Ｃ断面に相当する位置で型締装置１４０および溶融樹脂シートを切断したときの図を示している。なお、図６〜１２の各図には、化粧材シート２３は図示を省略している。

（２−１）成形装置の構成
図５に示すように、樹脂成形品の成形装置１００は、押出装置１２０と、押出装置１２０の下方に配置された型締装置１４０とを有する。

図５に示すように、押出装置１２０は、２系統の溶融樹脂の押出機構からなる。すなわち、押出装置１２０は、ホッパ１６Ａ，１６Ｂがそれぞれ付設されたシリンダ１８Ａ，１８Ｂと、シリンダ１８Ａ，１８Ｂにそれぞれ連結された油圧モータ２０Ａ，２０Ｂと、シリンダ１８Ａ，１８Ｂと内部がそれぞれ連通したアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂと、プランジャ２６Ａ，２６Ｂとを備える。プランジャ２６Ａ，２６Ｂは、それぞれアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂに内挿されており、プランジャ２６Ａ，２６Ｂを駆動することにより、プランジャ２６Ａ，２６Ｂをアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂ内で進退させ、それによってアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂの内容積を可変とする。押出装置１２０には、プランジャ２６Ａ，２６Ｂを駆動するための油圧シリンダ（図示せず）が付設されている。

押出装置１２０では、ホッパ１６Ａ，１６Ｂから投入された熱可塑性樹脂が、シリンダ１８Ａ，１８Ｂ内で油圧モータ２０Ａ，２０Ｂによるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂（以下、「溶融樹脂」ともいう。）がアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂに移送されて一定量貯留される。アキュムレータ２４Ａ，２４Ｂに貯留された溶融樹脂は、プランジャ２６Ａ，２６Ｂの駆動によりバルブ２７を通してＴダイ２８に供給される。すなわち、プランジャ２６Ａ，２６Ｂを駆動してアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂの内容積を小さくして、アキュムレータ２４Ａ，２４Ｂの内部に貯留された溶融樹脂を加圧してＴダイ２８Ａ，２８Ｂに送り込むことで、溶融樹脂への押出圧力を発生させるようにしている。

Ｔダイ２８Ａ，２８Ｂは、供給された溶融樹脂を押出スリットから連続的なシート状の溶融樹脂シートＰ，Ｐとして下方に押し出す。押し出された溶融樹脂シートＰ，Ｐは、間隔を隔てて配置された一対のローラ４０ＡＡ，４０ＡＢおよび一対のローラ４０ＢＡ，４０ＢＢによって挟圧されながら下方に向かって送り出されて分割金型４２Ａ，４２Ｂの間に垂下される。なお、溶融樹脂シートＰ，Ｐの押出方向は、図２の長手方向に対応している。

型締装置１４０は、分割金型４２Ａ，４２Ｂを有する。分割金型４２Ａ，４２Ｂには、それぞれ摺動部４３Ａ，４３Ｂが設けられている。摺動部４３Ａ，４３Ｂは互いに対向している。摺動部４３Ａは溶融樹脂シートＰに対して直交する方向（つまり、水平方向）に摺動可能であり、それによって分割金型４２Ａの形成面１１６Ａ（図６参照）に対して相対移動可能に構成されている。同様に、摺動部４３Ｂは溶融樹脂シートＰに対して直交する方向（つまり、水平方向）に摺動可能であり、それによって分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂ（図６参照）に対して相対移動可能に構成されている。

（２−２）樹脂製ボードの製造方法
以下、上述した成形装置１００を用いて樹脂製ボード１を製造する方法について説明する。

先ず、図４に示したように、第１面３１１に不織布５を貼り付けた補強材３を用意する。不織布５を補強材３に貼り付けるときの接着剤は、補強材３が自重で不織布５から脱落しない程度の接着力があれば如何なるものでもよい。仮保持材とし使用する不織布５は、溶融樹脂との間でアンカー効果を発揮すればよいので、基材である溶融樹脂シートと異材質であってよい。

ただし、使用する不織布５は、目付けを適正に設定する必要があり、当該不織布５の目付けを５０ｇ／ｍ^２〜３００ｇ／ｍ^２とする。不織布５の目付けが５０ｇ／ｍ^２未満であると、仮保持材としての機能が不足し、接着力向上の効果が十分に得られないおそれがある。逆に、不織布５の目付けが３００ｇ／ｍ^２を越えると、不織布５の伸び量が大きくなって、補強材３に傾きが生ずる等の不都合が発生するおそれがあり、外観を損なう原因となる。好ましくは７５ｇ／ｍ^２〜３００ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは７５ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２である。目付けを７５ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２とすることで、補強材のインサート方向によらず、確実に保持することが可能となり、製品の品質も優れたものとなる。なお、不織布５の厚さの最適値としては、０．３ｍｍ〜１．５ｍｍである。

次に、化粧材シート２３を分割金型４２Ａに設けた仮止めピン（図示せず）により、分割金型４２Ａの形成面を覆うように仮止めする。つまり、分割金型４２Ａと溶融樹脂シートＰの間に化粧材シート２３を配置させる。

次に、図５に示したように、Ｔダイ２８Ａ，２８Ｂから押し出した溶融樹脂シートＰ，Ｐ（それぞれ、第１の溶融樹脂シート、第２の溶融樹脂シートの一例）を分割金型４２Ａ，４２Ｂ（それぞれ、第１の分割金型、第２の分割金型の一例）の間に垂下させる。

その後、図６に示すように、摺動部４３Ａ，４３Ｂを互いに近接する方向に移動（スライド）させることで、摺動部４３Ａ，４３Ｂの先端を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させる。それによって、分割金型４２Ａの形成面１１６Ａと溶融樹脂シートＰの間に密閉空間ＳＰ１が形成され、分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂと溶融樹脂シートＰの間に密閉空間ＳＰ２が形成される。

図示しないが、分割金型４２Ａ，４２Ｂにはそれぞれ真空チャンバが内蔵され、当該真空チャンバと形成面１１６Ａ，１１６Ｂの間には真空吸引のための連通路が設けられている。そして、真空チャンバによって連通路から密閉空間ＳＰ１，ＳＰ２内の空気を吸引する。この吸引により、図７に示すように、一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐがそれぞれ形成面１１６Ａ，１１６Ｂに押圧させられ、形成面１１６Ａ，１１６Ｂに沿った形状に成形（賦形）される。 このとき、左側の溶融樹脂シートＰについては賦形されるとともに、化粧材シート２３を溶融樹脂シートＰとともに分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂに押圧させる。それによって、化粧材シート２３が溶融樹脂シートＰに溶着する。

次いで、図８に示すように、不織布５を貼り付けた補強材３を、マニピュレータ９０によって保持された状態で分割金型４２Ａ，４２Ｂの間に配置させる。そして、補強材３の不織布５を貼り付けた面（図４の第１面３１１）を、分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂに吸着された溶融樹脂シートＰに押圧させる。すると、不織布５の材料表面の微細な凹凸に溶融樹脂が入り込むことで補強材３の溶融樹脂シートＰに対する接着力が高まり（アンカー効果）、溶融樹脂シートＰによって不織布５を介して補強材３が保持された状態となる。この状態では、マニピュレータ９０による補強材３の保持を解除しても、少なくとも分割金型４２Ａ，４２Ｂの型締めを行うまでの短い期間内では、補強材３が溶融樹脂シートＰから離脱して落下することはない。

特に、不織布５として目付けが５０ｇ／ｍ^２〜３００ｇ／ｍ^２の不織布を用いているので、補強材３が傾くなどの障害が発生することもない。図９の（ａ）は、補強材が正常に保持されている状態を示す図であり、不織布５の目付けを前記適正範囲とすることで、図９（ａ）に示すような正常な保持状態が実現される。これに対し、例えば目付けが３００ｇ／ｍ^２を越える不織布５を用いると、図９の（ｂ）に示すように、不織布５が伸びて補強材３に傾きが生ずる。この状態で保持されたまま成形を行うと、補強材３の角部の形状が溶融樹脂シートＰに転写される等、積層構造体の外観を損なう原因となる。

また、補強材３のインサート方向としては、図１０（ａ）に示すように、補強材３を溶融樹脂シートＰの垂下方向に対して直交する方向（横方向）とする場合と、図１０（ｂ）に示すように、補強材３を溶融樹脂シートＰの垂下方向に対して平行な方向（縦方向）とする場合が考えられる。ここで、不織布５の伸び量が補強材３の傾きや落下に及ぼす影響を考慮すると、図１０（ｂ）に示すように、溶融樹脂シートＰの垂下方向に対して平行な方向（縦方向）とする方が有利である。

次に、図１１に示すように、分割金型４２Ａ，４２Ｂの型締めを行って、溶融樹脂シートＰ，Ｐを挟み込む。分割金型４２Ａ，４２Ｂの外周には、分割金型４２Ａ，４２Ｂの形成面１１６Ａ，１１６Ｂを取り囲むようにピンチオフ部１１８が設けられており、型締めによりピンチオフ部１１８において一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁が溶着させられ、パーティングラインが形成される。

次に、図１２に示すように、分割金型４２Ａ，４２Ｂを開型して中空部を有する樹脂成形品を取り出す。パーティングラインまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、樹脂製ボード１が完成する。

以上説明したように、本実施形態の樹脂製ボード１の製造方法によれば、補強材３の溶融樹脂シートと接触する面に不織布５を貼り付け、不織布５を介して補強材３を溶融樹脂シートに押圧させるようにした。そのため、少なくとも後の分割金型の型締め（つまり、補強材３を２枚の溶融樹脂シートで挟み込む）までの間、補強材３が溶融樹脂シートから離脱することを防止できる。また、不織布５の目付けを適正範囲とすることで、補強材３に傾き等が生ずることもない。従って、２枚の樹脂シートの間の中空部Ｈに補強材３を有する樹脂製ボード１を安定的に製造することができる。

上述した実施形態では、第１の樹脂シート２１のおもて面に化粧材シート２３を重ねた場合を説明したが、化粧材シート２３を設けることは必須ではない。すなわち、分割金型４２Ａ，４２Ｂの間に化粧材シート２３を配置させ、当該化粧材シート２３を溶融樹脂シートＰとともに分割金型４２Ａの形成面１１６Ａに押圧させなくてもよい。しかし、化粧材シート２３を設けることで、補強材３が第１の樹脂シート２１に押圧されたことに起因して第１の樹脂シート２１のおもて側の面に押圧痕が生じたとしても、化粧材シート２３によってその押圧痕が見え難くなる。そのため、樹脂製ボード１の美観上の観点から化粧材シート２３を設けることが好ましい。

上述した実施形態において、補強材３の不織布５を貼り付けた面を、分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂに吸着された溶融樹脂シートＰに押圧させるときには、当該溶融樹脂シートＰに対応する第１の樹脂シート２１に隆起部が形成される程度に強く行うこともできる。それによって、図１３に示すように、補強材３の第１板状部３１の第１面３１１の周縁に隆起部２１１を形成することができる。図１３は、図３のＢ−Ｂ断面の補強材３近傍の部分拡大図である。すなわち、補強材３を溶融樹脂シートＰに押圧するときには、補強材３の第１板状部３１の第１面３１１の周縁に溶融樹脂シートＰによる隆起部２１１が形成される程度に強く押圧することもできる。補強材３の周縁に隆起部２１１が形成されることで、補強材３の第１の樹脂シート２１の面に沿った方向の移動が規制される。つまり、隆起部２１１は、成形後の補強材３の位置決めとして機能する。

また、補強材３の長手方向の両端部においても隆起部２１１が形成されるため、補強材３がその長手方向にずれることが防止される。隆起部２１１が形成されない場合には、補強材３の長手方向の移動により、樹脂積層体２の側壁部分に相当する第１の樹脂シート２１および／または第２の樹脂シート２２が傷付き、あるいは破損する虞があるが、隆起部２１１によりそのような状況が防止される。

本実施形態の変形例において、分割金型４２Ａの形成面１１６Ａには、不織布５が貼り付けられた補強材３の面に対向する領域において、分割金型４２Ｂの形成面に向けて突出する突出部が形成されていてもよい。このような突出部を設けることで、成形された樹脂製ボードのＢ−Ｂ断面（図３（ｂ）に相当する断面）は、図１４に示すようなものになる。つまり、分割金型４２Ａの形成面１１６Ａの上記突出部に対応して、第２の樹脂シート２２には突起２２１が形成される。この場合、図１４の補強材３Ａの裏側の面に突起２２１が接触することになるため、樹脂製ボードの裏面（つまり、第２の樹脂シート２２の裏面）に、補強材３Ａの板状部全体の痕跡が現れることが防止される。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の積層構造体の製造方法は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。

例えば、上述した実施形態の補強材３の形状は、図４に示したように断面がＨ型のものであるが、このような形態に限られず、任意の形状で構成することができる。例えば、断面が多角形、円形、Ｃ型、Ｕ字型の補強材であってもよい。また、補強材は、中実であっても中空であってもよい。

上述した実施形態において、樹脂の成形方法を、真空成形に代えてブロー成形によって行ってもよい。ブロー成形を行う場合、分割金型には、ブロー成形用の孔が設けられており、分割金型を型締めした状態で、発泡パリソンを分割金型のキャビティ面に押し付けることで賦形する。具体的には、分割金型に設けられたブロー成形用の孔から空気等の圧縮気体を発泡パリソンの内部に吹き込み、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。また、ブロー成形と真空成形とを組み合わせる方法で成形を行ってもよい。

上述した実施形態では、図４に示したように補強材３のおもて側の第１面３１１に不織布５を貼り付け、図８において第１面３１１を溶融樹脂シートＰに押し付ける場合について説明したが、この限りではない。補強材３の裏側の第２面３２１に不織布５を貼り付け、図８において第２面３２１を右側の（つまり、分割金型４２Ａに押圧されている）溶融樹脂シートＰに押し付けてもよい。

次に、本発明の具体的な実施例について、実験結果に基づいて説明する。

積層構造体の試作
前述の製造方法に従って積層構造体を作製した。補強材としては、１６ｍｍ×１６ｍｍの角型のスチール製補強材を使用した。補強材に使用したスチールの厚さは１．２ｍｍ、補強材の長さは１００５ｍｍ、補強材の重さは５３０ｇである。係る補強材を３本インサートした。補強材のインサート方向は、横方向及び縦方向とした。

また、使用した不織布は表１に示す通りである。不織布の材質はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）である。ただし、目付けが７５ｇ／ｍ^２以下の不織布は、レーヨン繊維３９％、ポリエステル繊維１７％、アクリル酸エステル繊維４４％からなる不織布である。接着剤としては、アクリル系粘着剤を用い、その塗布量は４５ｇ／ｍ^２とした。

成形結果
不織布の目付けを変えて成形を行い、補強材の保持状態を評価した。結果を表１に示す。表１の成形結果における「成形」の評価基準は下記の通りである。
「○」：問題なく成形できた。
「×」：成形において、補強材が落下又は傾くことで、製品を得ることができないか、製品が得られたとしても、得られた製品の外観が不良で商品性が無かった。

また、「製品」の評価基準は、製品における不織布を接着した面からの補強材の引きはがし強度を測定して、下記の基準により評価した。
「○」：補強材の端部を持ち上げた際の引きはがし強度が３０Ｎ以上であった。
「×」：補強材の端部を持ち上げた際の引きはがし強度が３０Ｎ未満であった。
なお、「成形」の評価が「×」の場合は、「製品」の評価に耐える製品を得られないことから、「製品」の評価を「×」とした。

表１から明らかな通り、仮保持材である不織布の目付けが大きすぎると、補強材の傾きが生じて外観不良が発生し、極端な場合には補強材が落下してしまった。不織布の目付けが小さすぎると、アンカー効果が損なわれ、補強材の落下が見られたり、成形は可能であっても使用中に補強材が脱落する等の問題が発生した。目付けを７５ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２とすることで、補強材のインサート方向を横方向とした場合でも、確実に保持することが可能となり、良好な成形が実現されるとともに、補強材が脱落することのない優れた品質の製品を得ることができた。

１ 樹脂製ボード
２ 樹脂積層体
３ 補強材
３１ 第１板状部
３１１ 第１面
３２ 第２板状部
３２１ 第２面
３３ 連結板状部
５ 不織布
２１ 第１の樹脂シート
２２ 第２の樹脂シート
２３ 化粧材シート
１００ 成形装置
１２０ 押出装置
１４０ 型締装置
１６Ａ，１６Ｂ ホッパ
１８Ａ，１８Ｂ シリンダ
２０Ａ，２０Ｂ 油圧モータ
２４Ａ，２４Ｂ アキュムレータ
２６Ａ，２６Ｂ プランジャ
２８Ａ，２８Ｂ Ｔダイ
４０ＡＡ，４０ＡＢ，４０ＢＡ，４０ＢＢ ローラ
４２Ａ，４２Ｂ 分割金型４
４３Ａ，４３Ｂ 摺動部
９０ マニピュレータ
１１８ ピンチオフ部
Ｒ１１〜Ｒ１６，Ｒ２１〜Ｒ２６ リブ
ＦＳ おもて面
ＢＦ 裏面
Ｐ 溶融樹脂シート
Ｈ 中空部
ＰＬ パーティングライン

Claims (6)

1. 第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの間に補強材が介在する積層構造体の製造方法であって、
   前記補強材のおもて側の面または裏側の面に仮保持材を貼り付ける工程と、
   互いに対向する第１の分割金型と第２の分割金型の間に、第１の溶融樹脂シートと第２の溶融樹脂シートを押し出す工程と、
   第１の溶融樹脂シートを第１の分割金型の形成面に押圧させ、第２の溶融樹脂シートを第２の分割金型の形成面に押圧させる工程と、
   前記仮保持材が貼り付けられた前記補強材の面を第１の溶融樹脂シートに押圧させ、それによって前記補強材を第１の溶融樹脂シートに保持させる工程と、
   第１の分割金型と第２の分割金型の型締めを行う工程とを含み、
   前記仮保持材として不織布を用い、当該不織布の目付けを５０ｇ／ｍ^２〜３００ｇ／ｍ^２とすることを特徴とする積層構造体の製造方法。
2. 前記不織布の目付けを７５ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２とすることを特徴とする、
   請求項１に記載された、積層構造体の製造方法。
3. 前記押圧させる工程では、第１の分割金型と第１の溶融樹脂シートの間に化粧材シートを配置させ、当該化粧材シートを第１の溶融樹脂シートとともに第１の分割金型の形成面に押圧させることを特徴とする、
   請求項１または２に記載された、積層構造体の製造方法。
4. 前記第２の分割金型の形成面には、前記仮保持材が貼り付けられた前記補強材の面に対向する領域において、第１の分割金型の形成面に向けて突出する突出部が形成されていることを特徴とする、
   請求項１〜３のいずれかに記載された、積層構造体の製造方法。
5. 前記補強材を第１の溶融樹脂シートに保持させる工程は、前記仮保持材が貼り付けられた前記補強材の面の周縁に第１の溶融樹脂シートによる隆起部を形成することを特徴とする、
   請求項１〜４のいずれかに記載された、積層構造体の製造方法。
6. 第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの間に補強材が介在する積層構造体であって、
   補強材と少なくとも一方の樹脂シートの間に不織布が介在され、前記不織布の目付けが５０ｇ／ｍ^２〜３００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする積層構造体。

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