JP2014079899A - 樹脂製サンドイッチパネルおよび樹脂製サンドイッチパネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インサートを強固に固定する樹脂製サンドイッチパネルおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】２枚の樹脂製表皮材シート１２Ａ、１２Ｂ間に挟み込まれる樹脂製芯材１３とを有するサンドイッチパネルは、挟み込む樹脂製芯材１３間に、一方の表皮材シート１２Ｂの外表面に対して板面を略直交する向きに外側から挿入される板状インサート４０を挿入可能なスペースが設けられ、スペースの幅は、板状インサート４０の板厚と一方の樹脂製表皮材シート１２Ｂの厚みの２倍との合計より大きく設定することにより、一方の樹脂製表皮材シート１２Ｂの内表面の部分と、他方の樹脂製表皮材シート１２Ａの内表面に接合されと同時に、板状インサート４０を、両側のシート１２Ａ、１２Ｂにより強固に接合固定することにより得られる。
【選択図】図１２

Description

本発明は、樹脂製サンドイッチパネルおよび樹脂製サンドイッチパネルの製造方法に関し、より詳細には、インサートを強固に固定しつつ、軽量性および高剛性を維持可能な樹脂製サンドイッチパネルおよび樹脂製サンドイッチパネルの製造方法に関する。

従来から、いわゆるサンドイッチパネルが、自動車、航空機等の輸送機械用、建材用、ベッドの床板用、電気機器のハウジング用、スポーツ・レジャー用等多用途に用いられてきた。
サンドイッチパネルは、２枚の表皮材シート、両表皮材シートとの間に介在する芯材とを有し、表皮材シート、芯材および表皮材シートの積層構造が基本的形態であるが、用途に応じてサンドイッチパネルに要求される機能が変わる。
たとえば、浴室に使用される内装パネルのように、外観上の美観が重視される反面、それほどの強度が要求されない場合には、外観を呈するおもて面側表皮材シートにさらに化粧材が貼り合わせられ、化粧材の表面性状あるいは全体成形形状が重視され、構造材としての用途の場合には、外観上の美観より強度が要求される。
この点、自動車、航空機等の輸送機械の内装材部品、特に車両用のカーゴフロアボード、デッキボード、リアパーセルシェルフ等は、燃費向上の観点から軽量化が要求されるとともに強度が要求されることから、両表皮材シートおよび芯材が樹脂製である樹脂製のサンドイッチパネルが多用されてきた。

より詳細には、たとえば樹脂製のサンドイッチパネルを自動車のカーゴフロアリッドとして利用する場合、単に外観上の美観だけでなく、カーゴフロアリッドに重量物の荷物を載置する用途に用いられることから、荷物の重量に耐える剛性（特に曲げ剛性）が必要である反面、燃費向上の観点から軽量化が要求され、高剛性および軽量化という両立させるのが困難な技術的課題を克服することが必要である。
そのため、このような用途に向けた樹脂製のサンドイッチパネルとして、表皮材シートとしては、ヤング率の高い硬い樹脂材料を採用し、一方芯材としては、嵩（芯材の厚み）をかせいで、両表皮材シートの間隔をなるべく広げることにより断面係数を増大させつつ、芯材自体としては、軽量化を図るために、たとえば発泡材料を採用したり、あるいは内部に中空部を設けたり、あるいは表面に多数の窪みを設けたりするものが採用されている。
一方、このような樹脂製のサンドイッチパネルに対して、用途に応じて、たとえば、取付金具あるいは取付用ナットとして、金属製あるいは樹脂製のインサートを付設する場合が多く、インサートに対して大きな荷重が作用することから、インサートを樹脂製のサンドイッチパネルに埋め込んで強固に固定する必要性が高い。

このような樹脂製のサンドイッチパネルにおいて、芯材に空隙を設けて軽量化を達成するのに、たとえば特許文献１および特許文献２に開示されているように、樹脂を発泡させて内部に無数の気泡を設ける場合がある。
特許文献１および特許文献２は、自動車用のデッキボードあるいはフロアパネル等の内装材パネル向けのサンドイッチ構造体として共通であり、特許文献１は、分割金型の間に２条の溶融状態のパリソンを位置決めし、２条の溶融状態のパリソンの間に予め成形されたポリプロピレン等の発泡芯材を配置して、真空もしくは圧空により分割金型に押圧して成形する点を開示する。
特許文献２は、上下の分割金型において、予め成形された裏面側シート素材を再加熱して軟化させたものを下型に載置し、次いで下型を通じて裏面側シート素材を真空吸引することにより賦形し、次いで裏面側シート素材の上にポリエチレン等の発泡樹脂を載置するとともに、予め成形されたおもて面側シート素材を再加熱して軟化させたものを発泡樹脂の上に載置し、次いで上下型それぞれを通じて真空吸引しながら型締めすることにより、サンドイッチ構造体を成形する点を開示する。特許文献２は、さらに、このような発泡樹脂の芯材の代替として、プレス抜き加工や射出成形により予め形成された格子状構造成形体、ハニカム構造成形体、あるいはエンボス構造成形体を用いて、同様な製造方法により、サンドイッチ構造体を成形する点を開示する。
以上のようなサンドイッチパネルによれば、発泡による気泡の形成、あるいは表面の窪みの形成により、軽量化を達成することが可能である。

一方、このような樹脂製のサンドイッチパネルに対して、用途に応じて、たとえば、車両用内装パネルの場合、その外面に車両用内装パネルを車体に対して支持固定するためのクリップやストラップ等取付部材をネジ止めにより取り付ける場合があり、特許文献３は、ネジをパネルに対し強固に固定する技術が開示する。
すなわち、樹脂製のサンドイッチパネルにおいて、一方の熱可塑性樹脂製シートと発泡芯材との間に、金属板を発泡芯材の外面の一部を覆うように介在させ、それにより金属板が介在しないとネジが発泡芯材から抜けてしまう不具合を解消している。
しかしながら、このような金属板を介在させることに起因して、以下のような技術的問題点が存する。
すなわち、金属板をパネル内部に設けることから、ネジをパネルの外方において取付部材に通して、熱可塑性樹脂製シートの外表面から金属板にねじ込む際、金属板が外部から視認できないことから、ネジをねじ込む位置を決定するのが困難であり、この困難性を回避するために、金属板の面積を大きくするとすれば、重量が増大し、発泡芯材により軽量化を達成する効果が相殺されてしまう。

この点、このような問題点を解消するのに、ネジの締め付け力でなく、成形の際の溶着力を利用して、取付部材を熱可塑性樹脂製シートの外表面に溶着固定することが考えられる。
たとえば、従来、特許文献１および特許文献２に開示されるような製造方法によれば、発泡芯材に対して、取付部材を付設するのに十分なスペースの厚み方向に延びる貫通穴を設けたうえで、取付部材を貫通内の途中まで挿入しつつ、一方の表皮材シートに対して溶着固定することが考えられる。
しかしながら、このような溶着固定に起因して、以下のような技術的問題点が存する。

第１に、図１３に示すように、取付部材を貫通内の途中まで挿入しつつ、一方の表皮材シートに対してのみ溶着固定するほかなく、取付部材は特にサンドイッチパネルの厚み方向の荷重に対して容易に動いてしまい、サンドイッチパネルに対して十分な固定をすることが困難であった。たとえば、取付部材を介してサンドイッチパネルに大きな荷重が作用すると、サンドイッチパネル自体の破損を引き起こしかねない。さらに、取付部材を複数設ける場合、発泡芯材に必要以上に貫通穴を設けることで、サンドイッチパネルとしての剛性低下を引き起こす。この場合、剛性低下を防止するために、貫通穴を狭くし過ぎると、取付部材を芯材の貫通穴に挿入する際、取付部材が芯材と干渉することで、一方の表皮材シートが破れたりして成形不良を引き起こし兼ねない。この場合、剛性低下を防止するために、貫通穴を狭くし過ぎると、インサートを芯材の貫通穴に挿入する際、インサートが芯材と干渉することで、一方の表皮材シートが破れたりして成形不良を引き起こし兼ねない。
この意味で、取付部材を樹脂製サンドイッチパネルに付設する場合には、取付部材を樹脂製サンドイッチパネルに対して強固に固定しつつ、なおサンドイッチパネルとしての軽量性および高剛性を維持するのは、技術的に困難である。
特に、インサートが薄板状である場合、板面をサンドイッチパネルのパネル面に対して直交する向きに付設する際には、樹脂製サンドイッチパネルに対して強固に固定するのが困難である。
より詳細には、インサートの板面をサンドイッチパネルのパネル面に対して面接合するのであれば別段、このようにパネル面からインサートが突出する形態でなく、たとえばインサートがサンドイッチパネルの側壁部から突出する形態で、インサートをサンドイッチパネルに対して付設する際、板面をサンドイッチパネルのパネル面に対して直交する向きとせざるを得ず、樹脂製サンドイッチパネルに対して強固に固定するのが困難である。
第２に、サンドイッチパネルの成形方法に起因して、良好な品質のサンドイッチパネルを得るのが困難となる点である。
より詳細には、特許文献１および特許文献２のように、発泡による気泡の形成には、一般的に化学発泡技術あるいは物理発泡技術が用いられるが、どちらの場合であっても、発泡させるからといって芯材に対する成形方法に対する制約とはならず、無発泡の芯材と同様に、押し出し成形、射出成形、ブロー成形あるいはプレス成形を利用することは可能であるが、発泡倍率の増大に伴い、特に押し出し成形あるいは射出成形の場合、発泡倍率の調整が困難となり、所望の品質を得るのが困難となる。

特開２００６−３３４８０１号 特開２００８−２４７００３号 特開２０１０−５２３８９号

以上の技術的課題に鑑み、本発明の目的は、インサートを強固に固定しつつ、軽量性および高剛性を維持可能な樹脂製サンドイッチパネルおよび樹脂製サンドイッチパネルの製造方法を提供することにある。

上記課題を達成するために、本発明の樹脂製サンドイッチパネルは、
２枚の樹脂製表皮材シートと、両表皮材シートの間に挟み込まれる形態で両表皮材シートそれぞれと面接着される樹脂製芯材とを有するサンドイッチパネルにおいて、
２枚の樹脂製表皮材シートの少なくとも一方の外表面には、他方の樹脂製表皮材シートに向かって延びる凹陥部が設けられ、
板状インサートであって、該凹陥部を構成する一方の樹脂製表皮材シートの外表面の部分に密着する形態で、一方の樹脂製表皮材シートの外表面に対して板面を略直交する向きに外側から挿入される板状インサートが設けられ、
前記樹脂製芯材の該板状インサートの対応する位置には、前記樹脂製芯材の厚み方向に亘って延びるスペースが設けられ、
該スペースの幅は、該板状インサートの板厚と一方の樹脂製表皮材シートの厚みの２倍との合計より大きく設定され、
それにより、前記凹陥部の底部を構成する一方の樹脂製表皮材シートの内表面の部分は、他方の樹脂製表皮材シートの内表面に接合され、前記板状インサートは、前記凹陥部が他方のシートに接合することにより、前記サンドイッチパネルに対して固定される、構成としている。

以上の構成を有する樹脂製サンドイッチパネルによれば、２枚の樹脂製表皮材シートと、両樹脂製表皮材シートの間に挟み込まれる形態で両表皮材シートそれぞれと面接着される樹脂製発泡芯材とを有するのに、２枚の樹脂製表皮材シートの少なくとも一方の外表面には、他方の樹脂製表皮材シートに向かって延びる凹陥部を設け、凹陥部を構成する一方の樹脂製表皮材シートの外表面の部分に密着する形態で、一方の樹脂製表皮材シートの外表面に対して外側から、板面が外表面に対して直交する向きに挿入される板状インサートが設けられ、樹脂製発泡芯材の板状インサートの対応する位置には、板状インサートが接触しない程度の大きさのスペースが、その幅が、板状インサートの板厚と一方の樹脂製表皮材シートの厚みの２倍との合計より大きい形態で、樹脂製発泡芯材の厚み方向に亘って設けられていることから、凹陥部の底部を構成する一方の樹脂製表皮材シートの内表面の部分は、他方の樹脂製表皮材シートの内表面に接合され、板状インサートは、凹陥部が一方の樹脂製表皮材シートに接合することにより、サンドイッチパネルに対して固定されることが可能であり、板状インサートを強固に固定しつつ、軽量性および高剛性を維持可能である。

また、前記スペースは、前記樹脂製芯材に設けられる貫通穴により構成されるのでもよい。
さらに、前記スペースは、前記樹脂製芯材に設けられる切欠きにより構成されるのでもよい。
さらにまた、前記スペースは、分割された前記樹脂製芯材にあって、隣接する芯材同士の間の隙間により構成されるのでもよい。
加えて、前記板状インサートは、前記凹陥部内に挿入される挿入部を有し、該挿入部は、開口を有し、前記凹陥部を構成する一方の樹脂製表皮材シートの対向する部分同士が該開口を介して接合されているのがよい。

さらに、前記板状インサートは、前記挿入部に連結した突出部をさらに有し、前記挿入部は、前記凹陥部内に埋設され、前記凹陥部を構成する前記一方の樹脂製表皮材シートの対応する部分により前記凹陥部が閉鎖され、前記突出部は、前記樹脂製サンドイッチパネルの側面から突出するように設けられるのでもよい。
さらにまた、前記他方の樹脂製表皮材シートの前記凹陥部の対応する位置の外表面には、前記一方の樹脂製表皮材シートに向かって延びる凹部が設けられ、前記凹陥部と前記凹部とが突合せ接合するのでもよい。
加えて、分割された前記樹脂製芯材同士の間の隙間には、金属製リーンフォースが設けられるのでもよい。

上記課題を達成するために、本発明の樹脂製サンドイッチパネルの製造方法は、
２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを用いて、２枚の樹脂製表皮材シートの間に介在する樹脂製芯材を有するサンドイッチパネルの成形方法であって、
サンドイッチパネルに固定する板状インサートと、一方の金型のキャビティには、他方の金型に向かって開放する、板面がキャビティに対して略直交する向きに板状インサートを差し込む凹部が設けられる、一対の分割形式の金型と、板面に直交する幅が、該板状インサートの板厚と一方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの厚みの２倍との合計以上に設定され、厚み方向に亘って延びるスペースを備えた樹脂製芯材とを準備する段階と、
一対の分割形式の金型それぞれのキャビティの周縁部に形成された環状のピンチオフ部のまわりにはみ出す形態で、２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、一対の分割形式の金型間に配置する段階と、
前記少なくとも一方の金型と対応する熱可塑性樹脂製シートとの間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、熱可塑性樹脂製シートを吸引してキャビティに沿わせ賦形し、それにより、熱可塑性樹脂製シートに対して、予め凹部に差し込まれてキャビティから突出する板状インサートに応じて、他方の分割金型に向かって窪む凹陥部を形成しつつ、板状インサートの突出外表面を凹陥部に溶着させる段階と、
２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの間に配置された、予め成形された樹脂製芯材の前記スペースを前記凹陥部に対して位置決めして、前記凹陥部を前記スペースに通すとともに、前記一対の分割金型を型締め位置まで移動して、２条の熱可塑性樹脂製シートの内表面同士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、２条の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を一体化させるとともに、熱可塑性樹脂製シートの内表面と樹脂製芯材の対応する表面とを溶着しつつ、前記凹陥部の底部を前記スペースを介して他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に溶着する段階を有し、
それにより、板状インサートを樹脂製サンドイッチパネルに強固に固定する、構成としている。

また、前記樹脂製芯材は、前記一対の分割金型の型締前に、前記吸引により成形された熱可塑性樹脂製シートに対して押し付けて、溶着させるのがよい。
また、前記板状インサートは、前記凹陥部内に挿入される挿入部を有し、該挿入部は、開口を有し、
前記吸引段階において、板状インサートの突出外表面に対して押し付けられ、凹陥部を形成する互いに対向する熱可塑性樹脂製シートの部分は、該開口内に及び、該開口を通じて互いに溶着する段階を有するのがよい。
さらに、前記減圧段階は、前記少なくとも一方の分割金型の周縁に対して型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一対の分割金型のそれぞれのキャビティにより密閉空間を構成するのがよい。
さらにまた、前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、予め予備成形され、再加熱して溶融状態とされるのでもよい。
加えて、前記一方および前記他方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを下方に垂下する形態で、前記一対の分割金型の間に向かって押し出す段階を有するのがよい。

さらに、前記熱可塑性樹脂製シートは、溶融状態の筒状パリソンを押し出し、押し出し中に少なくとも２か所において筒状パリソンを押し出し方向に沿って切り込んで、２枚のシート状に形成されるのでもよい。
さらにまた、前記樹脂製芯材は、所定発泡倍率の発泡製樹脂でもよい。

本発明に係る樹脂製サンドイッチパネルおよびこのようなサンドイッチパネルの製造方法それぞれの実施形態について、図面を参照しながら以下に詳細に説明する。

本発明に係るサンドイッチパネル１０は、自動車用、航空機用、車両・船舶用、建材用、各種電気機器のハウジング用、ベッドの床板用、スポーツ・レジャー用の撓み剛性または曲げ座屈に強い構造部材として好適に用いることができるものである。特に自動車等の構造部材として軽量化の観点から燃費向上を図ることができるものであり、具体的には、カーゴフロアボード、デッキボード、リアパーセルシェルフ、ルーフパネル、ドアトリムなどの内装パネル、その他ドアインナーパネル、プラットフォーム、ハードトップ、サンルーフ、ボンネット、バンパー、フロアスペーサー、ディビアパッドなどの構造部材として軽量化に貢献するものであり、サンドイッチパネル１０の形状は製品の目的に応じて適宜決定することができる。

本実施形態では、サンドイッチパネル１０として、軽量化かつ高剛性が要求される自動車のカーゴフロアリッドに用いられる場合を例として、以下に説明する。

図１および図２に示すように、このようなサンドイッチパネル１０は、おもて面側表皮材シート１２Ａと裏面側表皮材シート１２Ｂと、両表皮材シート１２Ａ，Ｂの間に介在する発泡性の発泡芯材１３と、おもて面側表皮材シート１２Ａの外表面に貼り合わされた化粧材シート１４とから構成され、サンドイッチパネル１０は、化粧材シート１４、おもて面側表皮材シート１２Ａ、発泡芯材１３、および裏面側表皮材シート１２Ｂの積層構造物である。

板状インサート４０について説明すれば、板状インサート４０は、サンドイッチパネル１０に外部から付設される治具であり、たとえば、サンドイッチパネル１０に対して別個の部材を固定するのに利用されるものであり、サンドイッチパネル１０に対して強固に固定される必要がある。
図３に示すように、板状インサート４０は、板状の金属製であり、板状インサート４０が付設される裏面側表皮材シート１２Bの側面から突出する本体部４２と、裏面側表皮材シート１２Bの外表面４１に設けられる凹陥部４４（後に説明）内に挿入される挿入部４６とを有する。板状インサート４０は、凹陥部４４を構成する裏面側表皮材シート１２Bの外表面４１の部分に密着する形態で、裏面側表皮材シート１２Bの外表面４１に板面を略直交する向きに挿入される。本体部４２は、たとえば板状インサート４０を利用して別個の部材を固定するのに、別個の部材を装着する凹部４８が設けられ、挿入部４６は、本体部４２に対して斜めに連結され、挿入部４６は、開口５２を有し、凹陥部４４を構成する裏面側表皮材シート１２Bの対向する部分同士が開口５２を介して接合されており、これにより、板状インサート４０が裏面側表皮材シート１２Bに対してより強固に固定されるようにしてある。開口５２の形状、あるいは大きさは、板状インサート４０の板厚、すなわち開口５２の深さとの関係で、このような観点から決めればよい。

挿入部４６の深さは、サンドイッチパネル１０の成形の際、それにより形成される裏面側表皮材シート１２Bの凹陥部４４がおもて面側表皮材シート１２Ａの内表面４３に突き合わせ溶着可能なように設定すればよく、この意味において、挿入部４６の先細の先端部には、溶着面４５が形成され、その広さ、すなわち板状インサート４０の板厚は、裏面側表皮材シート１２Bの凹陥部４４がおもて面側表皮材シート１２Ａの内表面４３に十分に突き合わせ溶着され、それにより、板状インサート４０がサンドイッチパネル１０に対して強固に固定される観点から決めればよい。
なお、挿入部４６は、凹陥部４４内に埋設され、凹陥部４４を構成する裏面側表皮材シート１２Bの対応する部分により凹陥部４４が閉鎖され、本体部４２は、樹脂製サンドイッチパネル１０の側壁から突出するように設けられており、これにより、たとえば、おもて面側表皮材シート１２Aだけでなく、裏面側表皮材シート１２Bにも化粧材１４を貼り付けるのに有利である。
以上のように、板状インサート４０は、凹陥部４４を構成する裏面側表皮材シート１２Bの外周面の部分に密着する形態で、裏面側表皮材シート１２Bに対して外側から挿入される。

樹脂製発泡芯材１３の板状インサート４０の対応する位置には、板状インサート４０が接触しない程度の大きさのスペースである貫通穴５０が、樹脂製発泡芯材１３の厚み方向に亘って設けられ、それにより、貫通穴５０を介して、凹陥部４４の底部を構成する裏面側表皮材シート１２Bの内表面４７の部分は、おもて面側表皮材シート１２Aの内表面４３に接合され、板状インサート４０は、凹陥部４４が他方のシートであるおもて面側表皮材シート１２Aに接合することにより、サンドイッチパネル１０に対して強固に固定されるようにしてある。

より具体的には、貫通穴５０の形状は、直方体であり、貫通穴の軸線は裏面側表皮材シート１２Bに対して直交するように設けられている。なお、貫通穴５０の形状は、板状インサート４０の形状に応じて決定すればよく、板状インサート４０の外周面を覆う裏面側表皮材シート１２Bを構成する溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP１が発泡芯材１３の貫通穴５０に接触することにより、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP１が破れて成形不良となることを未然に防止する観点から定めればよい。特に、サンドイッチパネル１０に対して、複数の板状インサート４０を設け、そのために発泡芯材１３に対して複数の貫通穴５０を設ける場合、サンドイッチパネル１０の高剛性を確保する観点から、各貫通穴５０の大きさは小さいほど好ましく、板状インサート４０が非接触で挿入しやすく、かつ剛性低下を引き起こさないように貫通穴５０の大きさを決めればよい。
より詳細には、図２に示すように、スペースの幅Ｘは、板状インサート４０の板厚t１と裏面側表皮材シート１２Bの厚みt２の２倍との合計より大きく設定され、それにより、樹脂製サンドイッチパネル１０の成形の際（後に説明）、板状インサート４０が貫通穴５０内に挿入される際、板状インサート４０の外周面に密着接合している裏面側表皮材シート１２Bを構成する溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP１が貫通穴５０の内周面に接触することがないようにしている。
スペースを設ける位置は、板状インサート４０をサンドイッチパネル１０に設ける位置に応じて決定すればよく、変形例として、図４ないし図６に示すように、スペースは、樹脂製発泡芯材１３に設けられる切欠き５６により構成してもよく、あるいは、スペースは、分割された樹脂製発泡芯材１３にあって、隣接する発泡芯材１３同士の間の隙間５８により構成されてもよい。この場合、分割された樹脂製発泡芯材１３同士の間の隙間５８には、金属製リーンフォース（図示せず）が設けられてもよく、それによりサンドイッチパネル１０の剛性を確保することが可能である。

発泡芯材１３は、発泡剤を添加した樹脂により形成される。発泡芯材１３を形成する樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアクリロニトリル、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のアクリル誘導体、ポリカーボネート、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、エチレン−プロピレン−ジエン類等のターポリマー、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、フェノール樹脂、ポリメタクリルイミド、ポリエーテルイミド等が挙げられる。なお、これらは一種類を単独で用いても、二種類以上を混合して用いてもよい。特に、発泡芯材１３と表皮材シート１２とを同材質とすることにより熱溶着によって溶剤等を用いることなく接着させることができる。発泡芯材１３は、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。

本発明に用いられる発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤およびその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。

裏面側表皮材シート１２Bの外表面４１には、おもて面側表皮材シート１２Aに向かって延びる凹陥部４４が設けられる。これは、後に説明するように、サンドイッチパネル１０を成形する際、分割金型７３の一方のキャビティ７４Aに設けたキャビティ用凹部７５に板状インサート４０を嵌め込んでおくことにより、裏面側表皮材シート１２Bを形成する溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP１が一方のキャビティ７４Aに向かって真空吸引されて、板状インサート４０の挿入部４６の外周面に沿った形状の凹陥部４４が形成されることによる。

変形例として、図７に示すように、おもて面側表皮材シート１２Aの凹陥部４４の対応する位置の外表面４７には、裏面側表皮材シート１２Bに向かって延びる凹部４８を設け、凹陥部４４と凹部４８とが突合せ接合するのでもよい。これは、発泡芯材１３の厚みが厚く、裏面側表皮材シート１２Bのみに発泡芯材１３の厚み全体に及ぶ凹陥部４４を設けると、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPのブロー比が高くなり過ぎて、薄肉部が生じ、剛性低下、場合により破れを引き起こすような場合に、両方の樹脂製表皮材シート１２に凹部を設けることにより、このような事態を未然に防止するのに有用である。

表皮材シート１２は、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチックス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。発泡芯材１３の両側に設けられる表皮材シート１２間の間隔、すなわち発泡芯材１３の嵩（厚み）を確保することにより、サンドイッチパネル１０全体としての剛性、特に曲げ剛性を確保する観点から、表皮材シート１２の剛性としては、少なくとも発泡芯材１３の剛性より高い材質が要求される。表皮材シート１２は、サンドイッチパネル１０の上面壁および下面壁を構成し、好ましくはサンドイッチパネル１０の外周において表皮材シート１２ａと表皮材シート１２ｂの末端をピンチオフ部によって溶着一体化して側壁を構成する。サンドイッチパネル１０の外周の側壁と発泡芯材１３の外周には隙間（図示せず）が形成されており、これにより成形後の表皮材シート１２と発泡芯材１３との熱収縮の差によってサンドイッチパネル１０の変形を防止することができる。

より詳細には、表皮材シート１２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型５０への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。
具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。

また、表皮材シート１２には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、かつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。

さらに、表皮材シート１２には発泡芯材１３と同様に添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。

表皮材シート１２の表面に化粧材シート１４を設ける場合において、化粧材シート１４とは、外観性向上、装飾性、成形品と接触する物（例えば、カーゴフロアボードの場合、ボード上面に載置される荷物など）の保護を目的として構成されるものである。化粧材シート１４の材質は、繊維表皮材シート状表皮材、フィルム状表皮材等が適用される。かかる繊維表皮材の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル、ビニロン等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、又はこれらのブレンド繊維が挙げられる。

次に、以上の構成を有する樹脂製サンドイッチパネル１０を金型を用いて成形する装置および方法について説明する。
図８に示すように、樹脂製サンドイッチパネル１０の成形装置６０は、押出装置６２と、押出装置６２の下方に配置された型締装置６４とを有し、押出装置６２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを型締装置６４に送り、型締装置６４により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを成形するようにしている。

押出装置６２は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー６５が付設されたシリンダー６６と、シリンダー６６内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター６８と、シリンダー６６と内部が連通したアキュムレータ７０と、アキュムレータ７０内に設けられたプランジャー７２とを有し、ホッパー６５から投入された樹脂ペレットが、シリンダー６６内で油圧モータ６８によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ室に移送されて一定量貯留され、プランジャー７２の駆動によりＴダイ７１に向けて溶融樹脂を送り、ダイスリット（図示せず）を通じて連続的なシート状の熱可塑性樹脂製シートPが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラ７９によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型７３の間に垂下される。これにより、シート状の熱可塑性樹脂製シートPはしわまたは弛みがなく張った状態で分割金型７３の間に配置される。

押出装置６２の押出の能力は、成形するおもて面側表皮材シート１２Aおよび裏面側表皮材シート１２Bの大きさ、熱可塑性樹脂製シートPのドローダウン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、ダイスリットからの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、熱可塑性樹脂製シートPのドローダウン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シートPの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは３０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂のダイスリットからの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時ｃｍ^２以上、より好ましくは６０ｋｇ／時ｃｍ^２以上である。

ダイスリット７５は、鉛直下向きに配置され、ダイスリット７５から押し出された熱可塑性樹脂製シートPは、そのままダイスリット７５から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。ダイスリットは、その幅を可変とすることにより、連続シート状の熱可塑性樹脂製シートPの厚みを変更することが可能である。

一方、型締装置６４も、押出装置６２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、２つの分割形式の金型７３と、金型７３を溶融状態のシート状熱可塑性樹脂製シートPの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。

２つの分割形式の金型７３は、キャビティ７４を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ７４が略鉛直方向を向くように配置される。それぞれのキャビティ７４の表面には、溶融状態のシート状熱可塑性樹脂製シートPに基づいて成形されるおもて面側表皮材シート１２Aおよび裏面側表皮材シート１２Bの外形、および表面形状に応じて凹凸部が設けられる。

２つの分割形式の金型７３それぞれにおいて、キャビティ７４のまわりには、ピンチオフ部７６が形成され、このピンチオフ部７６は、キャビティ７４のまわりに環状に形成され、対向する金型７３に向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型７３を型締する際、それぞれのピンチオフ部７６の先端部が当接し、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPの周縁にパーティングラインＰＬが形成されるようにしている。

溶融状態のシート状熱可塑性樹脂製シートP１を賦形する分割金型７３の一方の金型７３Ａのキャビティ７４Aには、板状インサート４０の本体部４２を嵌め込むためのキャビティ凹部７５が形成されており、このキャビティ凹部７５は、裏面側表皮材シート１２Bを形成する溶融状態のシート状熱可塑性樹脂製シートP１をキャビティ７４Aに向かって吸引成形する際、シート状熱可塑性樹脂製シートP１がキャビティ７４Aから突出する板状インサート４０の挿入部４６の外周面に対して押し付けられて、凹陥部４４を形成しつつ、キャビティ凹部７５と本体部４２との間に隙間に流れ込まないように、板状インサート４０の本体部４２が隙間なく嵌り込むようにしている。

分割金型７３Ａの外周部には、型枠８１が摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠８１が、金型７３Ａに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠８１は、金型７３Ａに対して金型７３Ｂに向かって突出することにより、金型７３間に配置された熱可塑性樹脂製シートP１の一方の側面８３に当接可能である。

図１０に示すように、分割金型７３Ａの内部には、真空吸引室８５が設けられ、真空吸引室８５は、吸引穴８７を介してキャビティ７４Ａに連通し、真空吸引室８５から吸引穴８７を介して吸引することにより、キャビティ７４Ａに向かって熱可塑性樹脂製シートP１を吸着させて、キャビティ７４Ａの外表面に沿った形状に賦形するようにしている。

金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型７３はそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型７３の間に、２枚の溶融状態の連続シート状熱可塑性樹脂製シートP１、２が、互いに間隔を隔てて配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型７３のピンチオフ部７６が当接し、環状のピンチオフ部７６が互いに当接することにより、２つの分割金型７３内に密閉空間が形成されるようにしている。なお、開位置から閉位置への各金型７３の移動について、閉位置は、２条の溶融状態の連続シート状熱可塑性樹脂製シートP１，２の中心線の位置とし、各金型７３が金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。

次に、上述の成形装置を用いた樹脂製サンドイッチパネル１０の成形方法について説明する。
予め、貫通穴５０を形成した発泡芯材１３を準備しておくとともに、板状インサート４０をキャビティ７４Aのキャビティ凹部７５に嵌め込み、板状インサート４０の挿入部６４が他方の金型７３Bに向かってキャビティ７４Aから突出するように配置しておく。また、化粧材１４をキャビティ７４Bに配置しておく。
次いで、図８に示すように、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP１、２を対応するダイスリット７５から鉛直下方に押し出して、２条の連続シート状熱可塑性樹脂製シートP１、２を対応するピンチオフ部７６からはみ出す形態で２つの分割金型７３の間に供給する。
なお、凹陥部４４を形成する熱可塑性樹脂製シートP１の方が、凹陥部４４を形成しない平面状の熱可塑性樹脂製シートP２に比べ、ブロー比が高くなることから、それを考慮して、ダイスリット７５から押し出す際、熱可塑性樹脂製シートP１の厚みを熱可塑性樹脂製シートP２の厚みより厚く設定しておいてもよい。

次いで、図９に示すように、分割金型７３Ａの型枠８１を分割金型７３Ａに対して、熱可塑性樹脂製シートP１に向かって移動させて、熱可塑性樹脂製シートP１の側面８３に当接させる。これにより、熱可塑性樹脂製シートP１の側面８３、型枠８１の内周面およびキャビティ７３Ａにより、密閉空間８４が形成される。

次いで、図１０に示すように、密閉空間８４内の空気を真空吸引室８５から吸引孔８７を介して吸引することにより、熱可塑性樹脂製シートP１は、キャビティ７４Ａに対して吸着し、それにより熱可塑性樹脂製シートP１は、キャビティ７４Ａの表面に沿った形状に賦形される。より詳細には、熱可塑性樹脂製シートP１に対して、予めキャビティ凹部７５に嵌め込まれてキャビティ７４Aから突出する板状インサート４０に応じて、他方の分割金型７３Bに向かって窪む凹陥部４４を形成しつつ、板状インサート４０の挿入部４６を凹陥部４４に溶着させる。この場合、凹陥部を形成する互いに対向する熱可塑性樹脂製シートP１の部分は、挿入部４６の開口５２内に及び、開口５２を通じて互いに溶着することから、このような板状インサート４０の開口５２を通じての熱可塑性樹脂製シートP１の回り込みにより、板状インサート４０を熱可塑性樹脂製シートP１に対してより強固に固定することが可能となる。

次いで、発泡芯材１３を２条の熱可塑性樹脂製シートP１、２の間に両シートに平行に配置して、たとえば、既知のマニュピュレータ等を用いて、発泡芯材１３の貫通穴５０の位置を、形成された凹陥部４４の位置に対して調整し、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP１である凹陥部４４が貫通穴５０に接触することのないように凹陥部４４を貫通穴５０に通しながら、発泡芯材１３の表面を熱可塑性樹脂製シートP１の内表面に対して押し付けて、溶着固定させる。この意味において、凹陥部４４が形成された段階で、発泡芯材１３を配置するのは、貫通穴５０の位置の目標位置が設定しやすいので、有利である。
特に、貫通穴５０の板面に直交する幅Xが、板状インサート４０の板厚t1と溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP1の厚みの２倍とのちょうど合計となるように、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP1の厚みを設定さえすれば、熱可塑性樹脂製シートP1の凹陥部４４を形成する部分は、吸引成形により必然的に薄肉化されるので、板状インサート４０を貫通穴５０内に挿入する際、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP1が貫通穴５０の内周面に接触して、成形不良、場合により破れを生じるのを確実に防止することが可能である。

次いで、図１１に示すように、熱可塑性樹脂製シートP１の外表面８３に当接する型枠８１をそのままの位置に保持した状態で熱可塑性樹脂製シートP１を吸引保持した状態で、それぞれの環状のピンチオフ部７６Ａ，Ｂ同士が当接するまで両金型７３Ａ，Ｂを互いに近づく向きに移動させ、型締する。

より詳細には、一対の分割金型７３を型締め位置まで移動して、２条の熱可塑性樹脂製シートP１，２の内表面同士を一対の金型７３のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、２条の熱可塑性樹脂製シートP１，P２の周縁部同士を一体化させるとともに、熱可塑性樹脂製シートP２の内表面と、熱可塑性樹脂製シートP１に対して溶着固定された樹脂製発泡芯材１３の対応する表面とを溶着するとともに、化粧材１４が熱可塑性樹脂製シートP２に溶着されつつ、凹陥部４４の底部の溶着面４５を貫通穴５０を介して他方の熱可塑性樹脂製シートP２の内表面に溶着し、それにより、熱可塑性樹脂製シートP１に密着固定されたインサート４０が、熱可塑性樹脂製シートP１が熱可塑性樹脂製シートP２に溶着固定されることを通じて、樹脂製サンドイッチパネル１０に強固に固定される。
なお、押し出される熱可塑性樹脂製シートPは、溶融状態の筒状パリソンを押し潰してシート状に形成されてもよく、また、熱可塑性樹脂製シートPは、溶融状態の筒状パリソンを押し出し、押し出し中に少なくとも２か所において筒状パリソンを押し出し方向に沿って切り込んで、２枚のシート状に形成されるのでもよい。

次いで、図１２に示すように、２つの分割金型７３を型開きし、完成した樹脂製サンドイッチパネル１０をキャビティ７４から離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを除去する。
以上で、樹脂製サンドイッチパネル１０の成形が完了する。

以上のように、溶融状態の熱可塑性樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、樹脂製サンドイッチパネル１０を次々に効率的に成形することが可能であり、押出成形により間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP1,P2として押し出し、押し出された熱可塑性樹脂製シートP1,P2を金型７３を用いて所定の形状に賦形することが可能である。

以上の構成を有する樹脂製サンドイッチパネル１０によれば、２枚の樹脂製表皮材シートと、両表皮材シートの間に挟み込まれる形態で両表皮材シートそれぞれと面接着される樹脂製発泡芯材１３とを有するのに、２枚の樹脂製表皮材シートの少なくとも一方の裏面側表皮材シート１２Bの外表面には、おもて面側表皮材シート１２Aに向かって延びる凹陥部４４を設け、凹陥部４４を構成する裏面側表皮材シート１２Bの外表面の部分に密着する形態で、裏面側表皮材シート１２Bの外表面に対して外側から、板面が外表面に対して直交する向きに挿入される板状インサート４０が設けられ、樹脂製発泡芯材１３の板状インサート４０の対応する位置には、板状インサート４０が接触しない程度の大きさのスペースが、その幅が、板状インサート４０の板厚と裏面側表皮材シート１２Bの厚みの２倍との合計より大きい形態で、樹脂製発泡芯材１３の厚み方向に亘って設けられていることから、凹陥部４４の底部を構成する裏面側表皮材シート１２Bの内表面の部分は、おもて面側表皮材シート１２Aの内表面に接合され、板状インサート４０は、凹陥部４４が裏面側表皮材シート１２Bに接合することにより、サンドイッチパネル１０に対して固定されることが可能であり、板状インサート４０を強固に固定しつつ、軽量性および高剛性を維持可能である。

以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば、種々の修正あるいは変更が可能である。
たとえば、本実施形態においては、押出スリットより押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP1,P2を直接成形したが、それに限定されることなく、一方および／または他方の熱可塑性樹脂製シートP1,P2は、予め予備成形され、再加熱して溶融状態とされるのでもよい。
また、本実施形態においては、単一の板状インサート４０が設けられる場合を説明したが、それに限定されることなく、複数の板状インサート４０がたとえばサンドイッチの長手方向に間隔を隔てて一直線上に整列配置されていてもよく、その場合には、発泡芯材１３に設ける貫通穴５０、切欠き５６、あるいは隙間５８の大きさは、剛性低下を防止する観点から、板状インサート４０を挿入する際の干渉を回避可能な限り、なるべく小さいのが好ましい。

さらにまた、本実施形態においては、発泡芯材１３を吸引成形した一方の熱可塑性樹脂製シートP１に対して押し付けて溶着固定した後、分割金型を型締めするものとして説明したが、それに限定されることなく、発泡芯材１３を両熱可塑性樹脂製シートP１，２の間に位置決めしておき、分割金型の型締により、発泡芯材１３を両熱可塑性樹脂製シートP１，２それぞれに同時に溶着固定させるのでもよく、この場合、熱可塑性樹脂製シートP１の凹陥部４４を発泡芯材１３の貫通穴５０に接触することのないように通しながら、型締めする必要がある。
さらにまた、本実施形態においては、うら面側熱可塑性樹脂製シートPにのみ化粧材を設ける場合を説明したが、それに限定されることなく、おもて面側熱可塑性樹脂製シートPにも化粧材を設けてもよく、その場合には、板状インサート４０は、サンドイッチパネル１０の側面から斜めに外方に突出するように設けるとよい。

加えて、本実施形態においては、サンドイッチパネル１０の成形の際、板状インサート４０の金型のキャビテイへの設置、および発泡芯材１３の２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPの間への配置それぞれのタイミングについて、前者については、２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPを分割金型に配置する前、後者については、熱可塑性樹脂製シートPの吸引成形後として説明したが、それに限定されることなく、板状インサート４０については、板状インサート４０を設ける側の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPを吸引成形するまでに設置すればよく、また発泡芯材１３については、分割金型７３を型締めするまでに配置すればよく、熱可塑性樹脂製シートPの吸引成形前であってもよい。

本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の板状インサート４０まわりの部分斜視図である。 図１の線A-Aに沿う断面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の板状インサート４０の斜視図である。 本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の発泡芯材１３と板状インサート４０との関係を示す平面図である。 本発明の変形例に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の発泡芯材１３と板状インサート４０との関係を示す平面図である。 本発明のさらなる変形例に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の発泡芯材１３と板状インサート４０との関係を示す平面図である。 本発明の変形例に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の図１と同様な図である。 本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の成形装置の概略を示すとともに、本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の成形工程において、熱可塑性樹脂製シートP1,P2を分割形式の金型間に配置した状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の成形工程において、分割金型７３の型枠を熱可塑性樹脂製シートP1の側面に当接させている状態を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の成形工程において、熱可塑性樹脂製シートP1を賦形している状況を示す概略部分断面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の成形工程において、分割金型７３を型締めした状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネル１０の成形工程において、分割金型７３を型開きした状態を示す図である。 従来の樹脂製サンドイッチパネル１０の板状インサート４０まわりの部分断面図である。

Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
ＰＬ パーティングライン
１０ 樹脂製サンドイッチパネル
１２A おもて面側表皮材シート
１２B 裏面側表皮材シート
１３ 発泡芯材
１４ 化粧材
４０ 板状インサート
４１ 外表面
４２ 本体部
４３ 内表面
４４ 凹陥部
４５ 溶着面
４６ 挿入部
４７ 外表面
４８ 凹部
５０ 貫通穴
５６ 切欠き
５８ 隙間
７５ キャビティ凹部
６０ 樹脂製サンドイッチパネルの成形装置
６２ 押出装置
６４ 型締装置
６５ ホッパー
６６ シリンダー
６８ 油圧モータ
７０ アキュムレータ
７２ プランジャー
７３ 金型
７４ キャビティ
７５ ダイスリット
７６ ピンチオフ部
８０ 突起体
８１ 型枠
８５ 真空吸引室
８７ 吸引穴

Claims (16)

1. ２枚の樹脂製表皮材シートと、両表皮材シートの間に挟み込まれる形態で両表皮材シートそれぞれと面接着される樹脂製芯材とを有するサンドイッチパネルにおいて、
   ２枚の樹脂製表皮材シートの少なくとも一方の外表面には、他方の樹脂製表皮材シートに向かって延びる凹陥部が設けられ、
   板状インサートであって、該凹陥部を構成する一方の樹脂製表皮材シートの外表面の部分に密着する形態で、一方の樹脂製表皮材シートの外表面に対して板面を略直交する向きに外側から挿入される板状インサートが設けられ、
   前記樹脂製芯材の該板状インサートの対応する位置には、前記樹脂製芯材の厚み方向に亘って延びるスペースが設けられ、
   該スペースの幅は、該板状インサートの板厚と一方の樹脂製表皮材シートの厚みの２倍との合計より大きく設定され、
   それにより、前記凹陥部の底部を構成する一方の樹脂製表皮材シートの内表面の部分は、他方の樹脂製表皮材シートの内表面に接合され、前記板状インサートは、前記凹陥部が他方のシートに接合することにより、前記サンドイッチパネルに対して固定される、ことを特徴とする樹脂製サンドイッチパネル。
2. 前記スペースは、前記樹脂製芯材に設けられる貫通穴により構成される、請求項１に記載の樹脂製サンドイッチパネル。
3. 前記スペースは、前記樹脂製芯材に設けられる切欠きにより構成される、請求項１に記載の樹脂製サンドイッチパネル。
4. 前記スペースは、分割された前記樹脂製芯材にあって、隣接する芯材同士の間の隙間により構成される、請求項１に記載の樹脂製サンドイッチパネル。
5. 前記板状インサートは、前記凹陥部内に挿入される挿入部を有し、該挿入部は、開口を有し、前記凹陥部を構成する一方の樹脂製表皮材シートの対向する部分同士が該開口を介して接合されている、請求項１に記載の樹脂製サンドイッチパネル。
6. 前記板状インサートは、前記挿入部に連結した突出部をさらに有し、前記挿入部は、前記凹陥部内に埋設され、前記凹陥部を構成する前記一方の樹脂製表皮材シートの対応する部分により前記凹陥部が閉鎖され、前記突出部は、前記樹脂製サンドイッチパネルの側面から突出するように設けられる、請求項５に記載の樹脂製サンドイッチパネル。
7. 前記他方の樹脂製表皮材シートの前記凹陥部の対応する位置の外表面には、前記一方の樹脂製表皮材シートに向かって延びる凹部が設けられ、前記凹陥部と前記凹部とが突合せ接合する、請求項１に記載の樹脂製サンドイッチパネル。
8. 分割された前記樹脂製芯材同士の間の隙間には、金属製リーンフォースが設けられる、請求項４に記載の樹脂製サンドイッチパネル。
9. ２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを用いて、２枚の樹脂製表皮材シートの間に介在する樹脂製芯材を有するサンドイッチパネルの成形方法であって、
   サンドイッチパネルに固定する板状インサートと、一方の金型のキャビティには、他方の金型に向かって開放する、板面がキャビティに対して略直交する向きに板状インサートを差し込む凹部が設けられる、一対の分割形式の金型と、板面に直交する幅が、該板状インサートの板厚と一方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの厚みの２倍との合計以上に設定され、厚み方向に亘って延びるスペースを備えた樹脂製芯材とを準備する段階と、
   一対の分割形式の金型それぞれのキャビティの周縁部に形成された環状のピンチオフ部のまわりにはみ出す形態で、２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、一対の分割形式の金型間に配置する段階と、
   前記少なくとも一方の金型と対応する熱可塑性樹脂製シートとの間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、熱可塑性樹脂製シートを吸引してキャビティに沿わせ賦形し、それにより、熱可塑性樹脂製シートに対して、予め凹部に差し込まれてキャビティから突出する板状インサートに応じて、他方の分割金型に向かって窪む凹陥部を形成しつつ、板状インサートの突出外表面を凹陥部に溶着させる段階と、
   ２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの間に配置された、予め成形された樹脂製芯材の前記スペースを前記凹陥部に対して位置決めして、前記凹陥部を前記スペースに通すとともに、前記一対の分割金型を型締め位置まで移動して、２条の熱可塑性樹脂製シートの内表面同士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、２条の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を一体化させるとともに、熱可塑性樹脂製シートの内表面と樹脂製芯材の対応する表面とを溶着しつつ、前記凹陥部の底部を前記スペースを介して他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に溶着する段階を有し、
   それにより、板状インサートを樹脂製サンドイッチパネルに強固に固定する、ことを特徴とする樹脂製サンドイッチパネルの製造方法。
10. 前記樹脂製芯材は、前記一対の分割金型の型締前に、前記吸引により成形された熱可塑性樹脂製シートに対して押し付けて、溶着させる、請求項９に記載の樹脂製サンドイッチパネルの製造方法。
11. 前記板状インサートは、前記凹陥部内に挿入される挿入部を有し、該挿入部は、開口を有し、
    前記吸引段階において、板状インサートの突出外表面に対して押し付けられ、凹陥部を形成する互いに対向する熱可塑性樹脂製シートの部分は、該開口内に及び、該開口を通じて互いに溶着する段階を有する、請求項９または請求項１０に記載の樹脂製サンドイッチパネルの製造方法。
12. 前記減圧段階は、前記少なくとも一方の分割金型の周縁に対して型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一対の分割金型のそれぞれのキャビティにより密閉空間を構成する、請求項９または請求項１０に記載の樹脂製サンドイッチパネルの製造方法。
13. 前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、予め予備成形され、再加熱して溶融状態とされる、請求項９または請求項１０に記載の樹脂製サンドイッチパネルの製造方法。
14. 前記一方および前記他方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを下方に垂下する形態で、前記一対の分割金型の間に向かって押し出す段階を有する、請求項９または請求項１０に記載の樹脂製サンドイッチパネルの製造方法。
15. 前記熱可塑性樹脂製シートは、溶融状態の筒状パリソンを押し出し、押し出し中に少なくとも２か所において筒状パリソンを押し出し方向に沿って切り込んで、２枚のシート状に形成される、請求項１４に記載の樹脂製サンドイッチパネルの製造方法。
16. 前記樹脂製芯材は、所定発泡倍率の発泡製樹脂である、請求項９または請求項１０に記載の樹脂製サンドイッチパネルの製造方法。

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