JP2019001888A - 柔らかい触感の熱可塑性エラストマー組成物及びその成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】成形性、成形外観に優れ、かつ触感に優れる熱可塑性エラストマー組成物を提供する。【解決手段】オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）８０〜９９重量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）２０〜１重量部と（成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計量は１００重量部である）、シリコーン系滑剤（Ｃ）０．１〜６重量部とを含む組成物であり、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）４５から７０で、かつＪＩＳ Ｋ７１２０に準拠する２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレートが４０ｇ／１０分以上である熱可塑性エラストマー組成物、及び前記組成物を成形して得られる熱可塑性エラストマー成形体であって、該成分（Ａ）〜（Ｃ）が特定の要件を満たす熱可塑性エラストマー組成物及び熱可塑性エラストマー成形体。【選択図】なし

Description

本発明は、柔らかい触感の熱可塑性エラストマー組成物及びその成形体に関する。

熱可塑性エラストマーは、軽量でリサイクルが容易であることから、省エネルギー、省資源タイプのエラストマーとして、特に加硫ゴムや塩化ビニル樹脂の代替として自動車部品、工業機械部品、電気・電子部品、建材等に広く使用されている。

中でも、オレフィン系熱可塑性エラストマーは、エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）とポリプロピレンなどの結晶性ポリオレフィンを原料としていることから、他の熱可塑性エラストマーに比べて、比重が軽く、耐熱老化性、耐候性などの耐久性に優れている。

しかしながら、従来のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴムに比べて、引張強度、破断伸度、ゴム弾性が劣るという欠点があり、その改良が強く求められていた。

これらの特性を改良したオレフィン系熱可塑性エラストマーの一つとして、メタロセン系触媒で重合したエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムを用いた熱可塑性エラストマーが提案されている（特許文献１）。

しかしながら、このような熱可塑性エラストマーは従来品に比べて引張強度、破断伸度及びゴム弾性は改良されているものの、成形性あるいはその成形体の外観に問題があるため、使用される用途が限られていた。

オレフィン系熱可塑性エラストマーとスチレン系熱可塑性エラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物が報告されているが（例えば、特許文献２、特許文献３）、特許文献２では自動車用ウェザーストリップのコーナー部分を対象にしており、比較的使用者から見えにくく、触りにくい部品であることから触感が考慮されておらず、その他部材への適用が難しい。また、耐傷付き性を考慮して用いる原料も硬度が高いものを使用しており、触感が劣る。特許文献３は射出発泡成形による柔軟な成形体を対象にしているが、通常射出発泡成形では成形体表面にスワルマークといわれる発泡ガスの跡が残るため、良好な成形品外観を得ることが難しい。また、射出発泡成形にはそれに適した成形設備を使用する必要があり、特殊性が高い。

特開平９−１３７００１号公報 特開２０００−１１９４４７号公報 特開２０１０−２４３５６号公報

本発明の課題は、成形性、成形外観に優れ、かつ触感に優れる熱可塑性エラストマー組成物を提供することである。

本発明の要旨は以下のとおりである。
（１）オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）８０〜９９重量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）２０〜１重量部と（成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計量は１００重量部である）、シリコーン系滑剤（Ｃ）０．１〜６重量部とを含む組成物であり、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）４５から７０で、かつＪＩＳ Ｋ７１２０に準拠する２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレートが４０ｇ／１０分以上である熱可塑性エラストマー組成物であって、該成分（Ａ）が下記（i）〜（iii）を満たし、該成分（Ｂ）が下記（iv）〜（ｖ）を満たし、該成分（Ｃ）が下記（vi）を満たすことを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物。
（ｉ）ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）（（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含有する高分子量シリコーンマスターバッチを使用する場合は、当該マスターバッチと混合する前のタイプＡ硬度（瞬間値））４０から７０；
（ii）熱可塑性エラストマー組成物中に含まれる（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの含有量が該成分（Ａ）全体（熱可塑性エラストマー組成物中に含まれるすべての（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含む）の１０〜２３重量部である（該成分（Ａ）全体を１００重量部とする）；
（iii）ＪＩＳ Ｋ７１２０に準拠する２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレート（（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含有する高分子量シリコーンマスターバッチを使用する場合は、当該マスターバッチと混合する前のメルトフローレート）が４０ｇ／１０分以上である；
（iv）ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）６０以下；
（ｖ）スチレン含有量が１５ｗｔ％以下である；
（vi）（ｃ−１）動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ未満のシリコーンオイルと（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）からなる；
（２）前記（１）に記載の熱可塑性エラストマー組成物を成形して得られる熱可塑性エラストマー成形体。
（３）前記（２）に記載の熱可塑性エラストマー成形体をポリオレフィン系樹脂基材と積層してなる複合成形体。
（４）前記（２）に記載の熱可塑性エラストマー成形体を用いた自動車内装部品。
（５）前記（３）に記載の複合成形体を用いた自動車内装部品。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、成形性、成形外観に優れ、かつ触感に優れるものである。

以下に、本発明の熱可塑性エラストマー組成物について具体的に説明する。
本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）及びシリコーン系滑剤（Ｃ）を含有している。

［オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）］
本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）としては、特に制限はなく、例えば従来公知のポリオレフィン系の完全又は部分架橋熱可塑性エラストマーが用いられる。

このようなポリオレフィン系の完全又は部分架橋熱可塑性エラストマーのうち、部分架橋熱可塑性エラストマーとしては、例えば、
（１）（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムと、（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとからなる混合物、又は（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムと、（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックと、（ｃ）ペルオキシド非架橋型ゴム状物質及び／又は（ｄ）鉱物油系軟化剤とからなる混合物を、有機ペルオキシドの存在下に動的に熱処理して得られた、部分的に架橋された熱可塑性エラストマー、
（２）（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムと、（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックと、（ｃ）ペルオキシド非架橋型ゴム状物質及び／又は（ｄ）鉱物油系軟化剤とからなる混合物を、有機ペルオキシドの存在下に動的に熱処理して得られた架橋されたゴム組成物に、（ｅ）オレフィン系プラスチックを均一に配合せしめた、部分的に架橋された熱可塑性エラストマー等が挙げられる。

ここに、前記の（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムとは、例えばエチレン・プロピレン共重合体ゴム、エチレン・プロピレン・非共役ジエンゴム、エチレン・ブタジエン共重合体ゴム等のオレフィンを主成分とする無定形ランダムな弾性共重合体であって、ペルオキシドと混合し、加熱下に混練することにより架橋して流動性の低下又は流動しなくなるゴムをいう。

前記ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムの具体的な例としては、以下のようなゴムが挙げられる。
（１）エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム
［エチレン／α−オレフィン（モル比）＝約９５／５〜５０／５０］
（２）エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム
［エチレン／α−オレフィン（モル比）＝約９５／５〜５０／５０］
前記のα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等が挙げられる。

前記非共役ジエンとしては、具体的には、ジシクロペンタジエン、シクロオクタジエン、メチレンノルボルネン（例えば、５−メチレン−２−ノルボルネン）、エチリデンノルボルネン（例えば、５−エチリデン−２−ノルボルネン）、メチルテトラヒドロインデン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネン、ノルボルナジエン等の環状ジエン；１，４−ヘキサジエン、３−メチル−１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、４，５−ジメチル−１，４−ヘキサジエン、６−メチル−１，６−オクタジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、６−エチル−１，６−オクタジエン、６−プロピル−１，６−オクタジエン、６−ブチル−１，６−オクタジエン、６−メチル−１，６−ノナジエン、７−メチル−１，６−ノナジエン、６−エチル−１，６−ノナジエン、７−エチル−１，６−ノナジエン、６−メチル−１，６−デカジエン、７−メチル−１，６−デカジエン、６−メチル−１，６−ウンデカジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン等の鎖状ジエンが挙げられる。

これらの共重合体ゴムのムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）は、通常１０〜３００、好ましくは３０〜２５０である。また、前記非共役ジエンが共重合している場合のヨウ素価は、２５以下が好ましい。

前記オレフィン系共重合体ゴムは、熱可塑性エラストマー中において、未架橋、部分架橋、完全架橋等、すべての架橋状態で存在することができるが、本発明においては、部分架橋状態で存在していることが好ましい。

また、（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとは、ペルオキシドと混合し、加熱下で混合することにより熱分解して分子量を減じ、樹脂の流動性が増加するオレフィン系のプラスチックをいい、例えばアイソタクチックポリプロピレンや、プロピレンと他の少量のα−オレフィンとの共重合体、例えばプロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ヘキセン共重合体、プロピレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体等を挙げることができる。

前記の（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとしては、炭素数２〜２０のα−オレフィンの単独重合体又は共重合体が挙げられる。

前記のα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等が挙げられる。

前記（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの具体的な例としては、以下のような（共）重合体が挙げられる。
（１）プロピレン単独重合体
（２）プロピレンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（３）プロピレンと３０モル％以下の他のα−オレフィンとのブロック共重合体
（４）１−ブテン単独重合体
（５）１−ブテンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（６）４−メチル−１−ペンテン単独重合体
（７）４−メチル−１−ペンテンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体

前記の（ｃ）ペルオキシド非架橋型ゴム状物質とは、例えばポリイソブチレン、ブチルゴム、アタクチックポリプロピレン、プロピレン含量が５０モル％以上のプロピレン・α−オレフィン共重合体ゴム等のように、ペルオキシドと混合し、加熱下に混練しても架橋せず、流動性が低下しない炭化水素系のゴム状物質をいう。

前記の（ｄ）鉱物油系軟化剤とは、通常ゴムをロール加工する際、ゴムの分子間作用力を弱め、加工を容易にするとともに、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の分散を助けたり、あるいは加硫ゴムの硬さを低下せしめて柔軟性、弾性を増す目的で使用されている高沸点の石油留分で、パラフィン系、ナフテン系、芳香族系等に区別されている。鉱物油系軟化剤としては、例えばパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル等が挙げられる。

前記の（ｅ）オレフィン系プラスチックとは、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等のα−オレフィンの単独重合体もしくは共重合体、あるいはα−オレフィンと少量の例えば１０モル％以下の他の重合性単量体との共重合体、例えばエチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体等をいう。

本発明において用いられるゴムとしては、前記のオレフィン系共重合体ゴムのほかに、他のゴム、例えばスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等のジエン系ゴム等が挙げられる。

本発明で用いられる熱可塑性エラストマー（Ａ）において、（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックと（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムとの重量配合比（（ｂ）／（ａ））は、通常３９／６１〜１５／８５、好ましくは３５／６５〜１８／８２の範囲である。

なお、本発明の組成物の成分として、前記「（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチック」に包含される物質、例えばポリプロピレンを含有する成分（例えば、高分子量シリコーン（シリコーンガム）とポリプロピレンとからなるマスターバッチ）を用いる場合、前記物質（例えばポリプロピレン）の配合量は、本発明の組成物における「（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチック」及び「オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）」の配合量に組み込むものとする。

また、ゴムとして、オレフィン系共重合体ゴムとその他のゴムを組合わせて用いる場合には、その他のゴムは、ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとゴムとの合計量１００重量部に対して、通常４０重量部以下、好ましくは５〜２０重量部の割合で配合する。

本発明で好ましく用いられる熱可塑性エラストマー（Ａ）は、結晶性ポリプロピレンと、エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム又はエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴムとからなり、熱可塑性エラストマー中においてこれらが部分架橋された状態で存在し、かつ、結晶性ポリプロピレンとゴムとの重量配合比（結晶性ポリプロピレン／ゴム）が３５／６５〜１８／８２の範囲内にある熱可塑性エラストマーである。

本発明で好ましく用いられる熱可塑性エラストマー（Ａ）のより具体的な例としては、エチレン・プロピレン共重合体ゴム又はエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴムからなるゴム（ａ−１）６５〜８２重量部と結晶性ポリプロピレン（ｂ−１）３５〜１８重量部［成分（ａ−１）及び（ｂ−１）の合計量は、１００重量部とする］と、前記ゴム（ａ−１）以外のゴム（ｃ）及び／又は鉱物油系軟化剤（ｄ）５〜１５０重量部とからなる混合物を、有機ペルオキシドの存在下で動的に熱処理して得られる、前記ゴム（ａ−１）が部分的に架橋された熱可塑性エラストマーが挙げられる。

前記有機ペルオキシドとしては、具体的には、ジクミルペルオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、ｐ−クロロベンゾイルペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルペルオキシド等が挙げられる。

これらのうち、臭気性、スコーチ安定性の点で、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）バレレートが好ましく、なかでも、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼンが最も好ましい。

本発明においては、有機ペルオキシドは、結晶性ポリオレフィンとゴムとの合計量１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部、好ましくは０．０５〜３重量部の割合で用いられる。

前記有機ペルオキシドによる架橋処理に際し、イオウ、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシム、Ｎ−メチル−Ｎ，４−ジニトロソアニリン、ニトロソベンゼン、ジフェニルグアニジン、トリメチロールプロパン、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミド、ジビニルベンゼン、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートのような架橋助剤、あるいはエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリルメタクリレートのような多官能性メタクリレートモノマー、ビニルブチラート、ビニルステアレートのような多官能性ビニルモノマーを配合することができる。

前記のような化合物を用いることにより、均一かつ緩和な架橋反応が期待できる。特に、本発明においては、ジビニルベンゼンが最も好ましい。ジビニルベンゼンは、取扱い易く、前記の被架橋処理物の主成分である結晶性ポリオレフィン及びゴムとの相溶性が良好であり、かつ、有機ペルオキシドを可溶化する作用を有し、有機ペルオキシドの分散剤として働くため、熱処理による架橋効果が均質で、流動性と物性とのバランスのとれた熱可塑性エラストマーが得られる。

前記のような架橋助剤又は多官能性ビニルモノマーは、前記の被架橋処理物全体に対して、０．０１〜５重量部、特に０．０５〜３重量部の割合で用いるのが好ましい。架橋助剤又は多官能性ビニルモノマーの配合割合が５重量部を超えると、有機ペルオキシドの配合量が多い場合には、架橋反応が速く進行し過ぎるため、得られる熱可塑性エラストマーは、流動性に劣り、一方、有機ペルオキシドの配合量が少ない場合には、架橋助剤及び多官能性ビニルモノマーが、熱可塑性エラストマー中に未反応のモノマーとして残存し、熱可塑性エラストマーは、加工成形の際に熱履歴による物性の変化が生じたりする。したがって、架橋助剤及び多官能性ビニルモノマーは、過剰に配合すべきではない。

前記の「動的に熱処理する」とは、前記のような各成分を融解状態で混練することをいう。混練装置としては、従来公知の混練装置、例えば開放型のミキシングロール、非開放型のバンバリーミキサー、押出機、ニーダー、連続ミキサー等が用いられる。これらのうちでは、非開放型の混練装置が好ましく、混練は、窒素ガス、炭酸ガス等の不活性ガスの雰囲気下で行うことが好ましい。

また、混練は、使用する有機ペルオキシドの半減期が１分未満となる温度で行うのが望ましい。混練温度は、通常１５０〜２８０℃、好ましくは１７０〜２７０℃であり、混練時間は、通常０．５〜２０分間、好ましくは１〜１０分間である。また、加えられる剪断力は、剪断速度として通常１０〜５０，０００ｓｅｃ^−１、好ましくは１００〜１０，０００ｓｅｃ^−１の範囲内で決定される。

なお、完全に架橋された熱可塑性エラストマーは、前記（１）、（２）の熱可塑性エラストマーの調製方法に準じて有機ペルオキシドの使用量、混練時間等の条件を変えることによって調製することができる。

本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）は、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）（（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含有する高分子量シリコーンマスターバッチを使用する場合は、当該マスターバッチと混合する前のタイプＡ硬度（瞬間値））が４０から７０であることが必要である。前記タイプＡ硬度（瞬間値）が７０を超えると、本発明の熱可塑性エラストマー組成物のＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）を７０以下にすることが困難になり、一方、４０未満であると、柔軟過ぎるために耐熱性が不足し、またベタツキが強くなり良触感を得ることが難しい。前記タイプＡ硬度（瞬間値）は、好ましくは４２〜６８、更に好ましくは４５〜６６である。

本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）は、熱可塑性エラストマー組成物中に含まれる（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの含有量が、該成分（Ａ）全体（熱可塑性エラストマー組成物中に含まれるすべての（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含む）の１０〜２３重量部である（該成分（Ａ）全体を１００重量部とする）ことが必要である。前記（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの含有量が１０重量部未満であると、最終的に得られる本発明の熱可塑性エラストマー組成物中のオレフィン系プラスチックの量が少なくなり、高温で軟化しやすくなることから耐熱性が不足する。一方、前記（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの含有量が２３重量部を超えると、最終的に得られる本発明の熱可塑性エラストマー組成物中のオレフィン系プラスチックの量が多くなり、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）（（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含有する高分子量シリコーンマスターバッチを使用する場合は、当該マスターバッチと混合する前のタイプＡ硬度（瞬間値））を７０以下にすることが困難になる。前記（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの含有量は、好ましくは１１〜１９重量部（該成分（Ａ）全体を１００重量部とする）である。

本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２０に準拠するメルトフローレート（２３０℃、１０ｋｇ荷重）（（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含有する高分子量シリコーンマスターバッチを使用する場合は、当該マスターバッチと混合する前のメルトフローレート）が４０ｇ／１０分以上であることが必要である。前記メルトフローレートが４０ｇ／１０分未満であると、最終的に得られる本発明の熱可塑性エラストマー組成物を成形した際に、流動性不足による充填不足やフローマークなどの外観不良が発生し、良好な成形品を得ることができない。前記メルトフローレートは、好ましくは５０ｇ／１０分以上、更に好ましくは６０ｇ／１０分以上である。

［スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）］
本発明で用いられるスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）としては、具体的には、スチレン・イソプレンブロック共重合体、スチレン・イソプレンブロック共重合体の水添物（ＳＥＰ）、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体の水添物（ＳＥＰＳ；ポリスチレン・ポリエチレン／プロピレン・ポリスチレンブロック共重合体）、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・ブタジエンブロック共重合体の水添物（ＳＥＢＳ；ポリスチレン・ポリエチレン／ブチレン・ポリスチレンブロック共重合体）等が挙げられ、より具体的には、セプトン［クラレ（株）製］、ＥＡＲＮＥＳＴＯＮ［クラレプラスチック（株）製］、ハイブラー（ＨＹＢＲＡＲ）［クラレ（株）製］、クレイトン（ＫＲＡＴＯＮ）、クレイトンＧ［Ｋｒａｔｏｎ Ｐｏｌｙｍｅｒ社製］、ユーロプレンＳＯＬＴ［Ｖｅｒｓａｌｉｓ社製］、ＪＳＲ−ＴＲ、ＪＳＲ−ＳＩＳ［ＪＳＲ（株）製］、クインタック［日本ゼオン（株）製］、タフテック［旭化成工業（株）製］（以上商品名）等が挙げられる。

本発明で用いられるスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）が６０以下であることが必要である。前記タイプＡ硬度（瞬間値）が６０を超えると、本発明の熱可塑性エラストマー組成物のＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）を７０以下にするのが困難になり、本発明の効果が得られない。前記タイプＡ硬度（瞬間値）は、好ましくは１〜５０である。

本発明で用いられるスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、スチレン含有量が１５ｗｔ％以下であることが必要である。前記スチレン含有量が１５ｗｔ％を超えると、本発明の熱可塑性エラストマー組成物のＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）を７０以下にするのが困難になり、本発明の効果が得られない。前記スチレン含有量は、好ましくは５〜１４ｗｔ％である。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）を（Ａ）／（Ｂ）＝８０／２０〜９９／１の重量比で含有する。前記の割合で両者をブレンドすることにより、良好な成形性、成形外観、触感を得ることができる。オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）の割合が前記の下限より少ないと、本発明の熱可塑性エラストマーの耐熱性が不足し、一方、オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）の割合が前記の上限を超えると、柔軟性が不足し、ベタツキが強くなり触感が低下する。前記（Ａ）／（Ｂ）は、好ましくは８２／１８〜９８／２、更に好ましくは８５／１５〜９７／３である。

［シリコーン系滑剤（Ｃ）］
本発明の熱可塑性エラストマー組成物に、滑剤としてシリコーン系滑剤を添加することにより、本発明の熱可塑性エラストマー組成物を成形して得られる熱可塑性エラストマー成形体の表面触感に滑性が加わり、良好な触感となる。

シリコーン系滑剤としては、例えば、シリコーンオイル、高分子量シリコーン（シリコーンガム）、シリコーンパウダー等が挙げられるが、本発明で用いられるシリコーン系滑剤は、（ｃ−１）動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ未満のシリコーンオイルと（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）からなることが必要である。

耐傷付き性の観点では、（ｃ−１）動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ未満のシリコーンオイルは、（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）に比べて、分子量が低く、耐傷付き性試験を実施した際に、試験片表面から取れやすく、表面の滑性が低下して耐傷付き性が低下する。一方で、（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）は分子量が高く、耐傷付き性試験を実施した際に、試験片表面から取れにくく、長期的に表面滑性を維持することができる。

また、成形品の触感（滑り）の観点では、（ｃ−１）動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ未満のシリコーンオイルは、（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）に比べて、分子量が低く、成形後に成形品表面にブリードしやすいことから、成形直後から滑性を発現することができ、良好な触感を付与することができる。一方で、（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）は分子量が高く、成形後に成形品表面にブリードしにくく、成形直後から滑性を発現することが難しい。

これらより、本発明で用いられるシリコーン系滑剤は、（ｃ−１）動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ未満のシリコーンオイルと（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）からなることが必要であり、（ｃ−１）動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ未満のシリコーンオイルと（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）との重量配合比（（ｃ−１）／（ｃ−２））は、通常９０／１０〜１０／９０、好ましくは７５／２５〜２５／７５の範囲である。

シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、アルキルシリコーンオイル、フルオロシリコーンオイル、テトラメチルテトラフェニルトリシロキサン、変性シリコーン油等が挙げられる。

高分子量シリコーン（シリコーンガム）としては、通常、重量平均分子量が１０万以上のものを用いる。かかる高分子量シリコーン（シリコーンガム）を使用することによって、構成材料の分子と絡まり、長期に渡って表面状態を維持することができる。シリコーンガムの重量平均分子量は、好ましくは１０万〜８０万、更に好ましくは４５万〜６５万である。また、高分子量シリコーン（シリコーンガム）としては、非架橋性のものが好ましい。

ここで、重量平均分子量は、例えば、下記条件のＧＰＣ（ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー）で測定することができる。
［ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）の測定条件］
機器 ：東ソー株式会社製ＨＬＣ−８１２０
カラム ：Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ製ＰＬ １０ｕ Ｍｉｘｅｄ Ｂ（７．５ｍｍ Ｉ.Ｄ×３０ｃｍ×２）
検出器 ：示差屈折率検出器（ＲＩ／内蔵）
溶媒 ：トルエン（特級）
温度 ：４０℃
流速 ：１．０ｍＬ／分
注入量 ：１１０μＬ
濃度 ：０．１重量％
較正試料：単分散ポリスチレン
較正法 ：ポリスチレン換算
なお、マスターバッチ中の高分子量シリコーン（シリコーンガム）のＧＰＣ測定は、予めマスターバッチに、例えば下記処理を行って、高分子量シリコーン（シリコーンガム）とポリプロピレンとに分離した後、得られた高分子量シリコーン（シリコーンガム）について測定することにより行うことができる。

［高分子量シリコーン（シリコーンガム）とポリプロピレンとの分離処理］
はじめに、試料（マスターバッチ）を０．０５ｇ秤量し、０．１ｇ／Ｌ ＢＨＴ（ジブチルヒドロキシトルエン）添加キシレン１０ｍＬを加えた後、１２５℃で６０分攪拌してマスターバッチを溶解させる。マスターバッチが全溶したことを目視で確認した後、溶液を室温で３時間程度静置して、液中に結晶性ポリプロピレンを析出させる。この結晶が析出した溶液を住友電工製Ｆｌｕｏｒｏｐｏｒｅ ＦＰ−１００（１μｍ）を用いて吸引ろ過し、キシレン３ｍＬで洗浄して、ＣＸＳ（キシレン可溶部、高分子量シリコーン（シリコーンガム））とＣＸＩＳ（キシレン不可溶部、ポリプロピレン）とに分離する。ＣＸＳを室温の窒素ブローにより予備乾固した後、６０℃で真空乾燥する。真空乾燥は重量減少が認められなくなるまで行う。真空乾燥後のＣＸＳ分を用いてＧＰＣ測定を行う。

高分子量シリコーン（シリコーンガム）としては、例えば東レ・ダウコーニング（株）製ＢＹ２７−００１、東レ・ダウコーニングシリコーン（株）製ＣＦ−９１５０、信越化学工業（株）製Ｘ−２１−３０４３、信越化学工業（株）製Ｘ−２２−２１０１を用いることができる。

シリコーン系滑剤は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）の合計量１００重量部に対して、０．１〜６重量部の割合で用いられる。シリコーン系滑剤の割合が前記の下限より少ないと、得られる成形品の表面滑性が低く良好な触感が得られず、一方、シリコーン系滑剤の割合が前記の上限を超えると、シリコーン系滑剤を本発明の熱可塑性エラストマー組成物に十分に混練することが難しくなり、射出成形時にシリコーン系滑剤が分離して表面外観が悪化し、又は、得られた成形品にシリコーン系滑剤がブリードし過ぎてぬめり感が発生し触感が低下する。シリコーン系滑剤は、好ましくは、前記合計量１００重量部に対して、０．５〜５重量部の割合で用いられる。

［熱可塑性エラストマー組成物］
本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）が４５から７０であることが必要である。前記タイプＡ硬度（瞬間値）が７０を超えると、柔軟性が低く、得られた成形品の触感が低下し、一方、４５未満であると、柔軟性が強すぎてベタツキを感じたり、表面の滑性が低くなり触感が低下する。前記タイプＡ硬度（瞬間値）は、好ましくは４７〜６８、更に好ましくは５０〜６６である。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、ＪＩＳ Ｋ７１２０に準拠する２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレートが４０ｇ／１０分以上であることが必要である。前記メルトフローレートが４０ｇ／１０分未満であると、フローマークが発生する。前記メルトフローレートは、好ましくは５０ｇ／１０分以上、更に好ましくは６０ｇ／１０分以上である。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）及びシリコーン系滑剤（Ｃ）、更にその他の成分を溶融混練して製造することができる。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、特にソリッド成形に用いるのに適するものであり、通常、発泡剤等は用いない。

混練装置としては、ミキシングロール及びインテンシブミキサー（例えば、バンバリーミキサー、ニーダー）、一軸又は二軸押出機等を用いることができるが、非開放型の装置が好ましい。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物からソリッド成形体を調製する方法としては、特に制限はなく、公知の樹脂加工方法に使用される成形機を用いて、射出成形、押出成形、プレス成形、ブロー成形、押出ブロー成形、射出ブロー成形、インフレーション成形、スタンピングモールド成形、圧縮成形及びビーズ成形等により調製することができる。

次いで、射出成形方法により本発明の熱可塑性エラストマー成形体を調製する方法を例に挙げる。すなわち、熱可塑性エラストマー組成物を射出成形機で加熱溶融した後、ノズル先端部から金型内に射出し、ソリッド成形体を成形する方法がある。射出時の樹脂温度は１６０〜２５０℃の範囲が好ましい。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、流動性が高いため、射出成形方法より成形体を成形するのが好ましい。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物には、前記のオレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）及びシリコーン系滑剤（Ｃ）以外の成分、例えば、従来公知のその他樹脂を本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。

その他樹脂としては、炭素数２〜２０のα−オレフィンの単独重合体又は共重合体が挙げられる。

前記のα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等が挙げられる。

前記その他樹脂の具体的な例としては、以下のような（共）重合体が挙げられる。
（１）エチレン単独重合体（製法は、低圧法、高圧法のいずれでもよい）
（２）エチレンと、１０モル％以下の他のα−オレフィン又は酢酸ビニル、エチルアクリレート等のビニルモノマーとの共重合体
（３）プロピレン単独重合体
（４）プロピレンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（５）プロピレンと３０モル％以下の他のα−オレフィンとのブロック共重合体
（６）１−ブテン単独重合体
（７）１−ブテンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（８）４−メチル−１−ペンテン単独重合体
（９）４−メチル−１−ペンテンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体

本発明の熱可塑性エラストマー組成物には、前記のオレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）及びシリコーン系滑剤（Ｃ）（（ｃ−１）動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ未満のシリコーンオイル及び（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）；以下同様）以外の成分、例えば、従来公知の無機充填剤、補強材、軟化剤、耐熱安定剤（加工熱安定剤）、老化防止剤、耐候安定剤、帯電防止剤、結晶核剤、着色剤、及び滑剤（シリコーン系滑剤（Ｃ）以外の滑剤）等の添加剤を本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。

無機充填剤、補強材、軟化剤、耐熱安定剤（加工熱安定剤）、老化防止剤、耐候安定剤、帯電防止剤、結晶核剤、着色剤及び滑剤（シリコーン系滑剤（Ｃ）以外の滑剤）の合計量は、本発明の熱可塑性エラストマー組成物全量１００重量部に対して、通常１００重量部以下、好ましくは５０重量部以下である。

また、前記のオレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）の合計量は、本発明の熱可塑性エラストマー組成物全量１００重量部に対して、通常５０〜１００重量部、好ましくは６５〜１００重量部である。

前記軟化剤は、通常ゴムに用いられる軟化剤である。具体的には、例えば、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト及びワセリン等の石油系物質；低分子量エチレン・α−オレフィンランダム共重合体等の合成油；コールタール及びコールタールピッチ等のコールタール類；ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油及びヤシ油等の脂肪油；トール油、蜜ロウ、カルナウバロウ及びラノリン等のロウ類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム及びステアリン酸カルシウム等の脂肪酸又はその金属塩；石油樹脂、クマロンインデン樹脂及びアタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質；ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート及びジオクチルセバケート等のエステル系可塑剤；その他マイクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン及び液状チオコールなどが挙げられる。なかでも、パラフィン系のプロセスオイルが特に好ましい。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物に、軟化剤を添加する場合は、熱可塑性エラストマー組成物の製造時に添加してもよいし、予め、オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）の基となるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムに軟化剤を添加して用いてもよいが、それに限定はされない。軟化剤は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）の合計１００重量部に対して、通常５〜１３０重量部、好ましくは８〜１２８重量部、更に好ましくは１０〜１２６重量部となるような量で用いられる。軟化剤が、本発明の熱可塑性エラストマー組成物に含まれると、より柔軟性が得られる点で好ましい。

前記「シリコーン系滑剤（Ｃ）以外の滑剤」としては、動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ以上のシリコーンオイル、シリコーンパウダー、高級脂肪酸アミド、金属セッケン、ワックス、フッ素系ポリマー等が挙げられる。なかでも、高級脂肪酸アミド、フッ素系ポリマーが好ましい。

高級脂肪酸アミドとしては、ラウリル酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベへミン酸アミド等の飽和脂肪酸アミド；エルカ酸アミド、オレイン酸アミド、ブラシジン酸アミド、エライジン酸アミド等の不飽和脂肪酸アミド；メチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド等のビス脂肪酸アミド等が挙げられる。

フッ素系ポリマーとしては、ポリテトラフルオロエチレン、ビニリデンフルオライド共重合物等が挙げられる。

前記無機充填剤としては、具体的には、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、クレー、カオリン、タルク、シリカ、ケイソウ土、雲母粉、アスベスト、アルミナ、硫酸バリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、二硫化モリブデン、グラファイト、ガラス繊維、ガラス球、シラスバルーン、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー、チタン酸カルシウムウィスカー、ホウ酸アルミニウムウィスカー等が挙げられる。

［熱可塑性エラストマー組成物の用途］
本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、種々公知の成形方法、具体的には、例えば、射出成形、押出成形、プレス成形、カレンダー成形、中空成形等の各種の成形方法により、熱可塑性エラストマー成形体とすることができる。更に、前記成形方法で得られたシートなど成形体を熱成形などで二次加工することができる。
本発明の熱可塑性エラストマー成形体は特にその使用用途を限定されるものではないが、例えば、自動車用部品など種々公知の用途に好適である。

＜自動車部品＞
本発明の熱可塑性エラストマー成形体の使用しえる自動車部品としては、自動車内装部品があり、例えば、インストルメントパネル、コンソールボックス、センターコンソール、グローブボックス、オープントレイ、カップホルダー、ダイヤルつまみ、スイッチカバー等を例示でき、中でも本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、射出成形性に優れるため、射出成形で得られる成形品が特に好ましい。

本発明の熱可塑性エラストマー成形体の使用しえる用途として、前記用途に限らず、種々の用途に使用しえる。

以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
以下において実施した物性の測定方法及び評価方法は次のとおりである。

（１）ＭＦＲ（ｇ／１０分）
メルトフローレートは、ＪＩＳ Ｋ７１２０に準拠して、２３０℃で１０ｋｇｆの荷重にて測定した。

（２）ショアー硬度測定
ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠して、厚さ２ｍｍのプレスシートを用い、厚み６ｍｍ（厚み２ｍｍ片の３枚重ね）の積層されたシートを用いてショアーＡ硬度計により測定した。ショアーＡ硬度については、測定直後の値（瞬間値）を求めた。

（３）射出外観（剥離の有無）
滑剤成分が多い場合や混練が不十分な場合は、射出成形時に滑剤が分離して表層剥離が起きる可能性があるため、得られた射出成形品を外観観察し、表層剥離が起きているか、いないかを評価した。
○ 成形品に表層剥離現象はなく良好
× ゲート付近で表層剥離があり

（４）フローマークの有無
得られた射出成形品で外観にフローマークが見られるか評価した。
○ 成形品にフローマークが見られず良好な状態
△ 成形品の一部でフローマークが目立つ、又は、全体的に薄くフローマークが見える
× フローマークが顕著に見える

（５）ベタツキ
得られた射出成形品に指先を軽く接触させ、指を上に持ち上げた際に指が材料にくっついてひっぱられるかを下記の基準で評価した。
○ 指から材料がすぐに離れ、くっつき感がない
△ 指の持ち上げ初期のみ材料が指にくっつく
× 指を持ち上げた際に、指全体が材料にくっついたままになる

（６）滑り
得られた射出成形品の表面に指を横方向に滑らして触った際に下記の基準で評価した。○ 触った際に指に成形品表面が引っ掛からず、滑らかに滑る
△ 触った際に指に成形品表面が若干引っ掛かるが、指を横方向に動かすには抵抗感がない
× 触った際に指が成形品表面に引っ掛かり、指を横方向に動かすのに抵抗感がある

（７）硬軟感
得られた射出成形品の表面を指で押した際に下記の基準で評価した。
○ 良好（ソフト感あり）
△ やや不良（やや硬質）
× 不良（硬質感あり）

（８）耐傷付き性
得られた射出成形品（試験用角板、厚み３ｍｍ）にて、ＪＩＳ Ｌ０８４９に準拠して、摩擦試験機 II 形（学振形）を用いて、白綿布を摩耗子に取り付け、試験荷重２００ｇ、試験速度毎分３０回往復、往復回数１００回で染色堅牢度試験を実施した。試験後の角板表面を目視観察し、下記の基準で評価した。
○ 傷がほとんど認められないもの
△ 傷が認められるもの
× 深い傷が認められるもの

（９）耐熱性
得られた射出成形品を、１３０℃のオーブン中でクリップにて吊るし、１００時間経過までに自重で千切れかどうかを評価した。
○ 千切れず
△ クリップ跡がつくが千切れず
× クリップ部でつぶれ千切れる

［実施例１〜４及び比較例１〜９］
（成形材料）
（１）オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）
（１−１）：オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−１）
ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムとしてエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム：商品名 三井ＥＰＴ（商標）３０７２ＥＰＭ（三井化学社製）７７重量部、ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとしてホモポリプロピレン：商品名 プライムポリプロ(商標)Ｊ１０５Ｇ（プライムポリマー製）２３重量部、軟化剤としてパラフィン系プロセスオイル：商品名 ダイアナプロセスオイルＰＷ−１００（出光興産製）４５重量部を、予め密閉式混合機［神戸製鋼（株）ミクストロンＢＢ１６］で混合し、シーティングロールに通しシート状にした後、朋来鉄工社製ペレタイザーにより角ペレットを製造した。

次いで、得られたペレット１４５重量部、架橋剤１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン０．４重量部と架橋助剤ジビニルベンゼン０．３重量部の混合溶液０．７重量部、フェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０、ＢＡＳＦ社製）０．２重量部をタンブラーブレンダーにより混合し、ペレット表面に均一に付着させた。

次いで、この架橋剤、架橋助剤と酸化防止剤が表面に付着したペレット１４５．９重量部を押出機（品番 ＫＴＸ−４６、神戸製鋼（株）製）にて２２０℃で１時間当たり５０ｋｇの処理速度で混練を行い、部分的に架橋されたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−１）を得た。得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−１）のショアーＡ硬度（瞬間値）は６５、２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレート：１５０ｇ／１０分であった。

（１−２）：オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−２）
ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムとしてエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム：商品名 三井ＥＰＴ（商標）３０７２ＥＰＭ（三井化学社製）７５重量部、ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとしてホモポリプロピレン：商品名 プライムポリプロ(商標)Ｊ１０５Ｇ（プライムポリマー製）１５重量部、ペルオキシド非架橋型ゴム状物質としてブチルゴム：商品名 ＩＩＲ０６５（エクソンモービルケミカル社製、不飽和度：０．８モル％、ムーニー粘度ＭＬ（１＋８）１２５℃：３２）１０重量部、軟化剤としてパラフィン系プロセスオイル：商品名 ダイアナプロセスオイルＰＷ−１００（出光興産製）２０重量部を、予め密閉式混合機［神戸製鋼（株）ミクストロンＢＢ１６］で混合し、シーティングロールに通しシート状にした後、朋来鉄工社製ペレタイザーにより角ペレットを製造した。

次いで、得られたペレット１２０重量部、架橋剤１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン０．２重量部と架橋助剤ジビニルベンゼン０．２重量部の混合溶液０．４重量部、フェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０、ＢＡＳＦ社製）０．１重量部をタンブラーブレンダーにより混合し、ペレット表面に均一に付着させた。

次いで、この架橋剤、架橋助剤と酸化防止剤が表面に付着したペレット１２０．５重量部を押出機（品番 ＫＴＸ−４６、神戸製鋼（株）製）にて２２０℃で１時間当たり５０ｋｇの処理速度で混練を行い、部分的に架橋されたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−２）を得た。得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−２）のショアーＡ硬度（瞬間値）は６２、２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレート：８０ｇ／１０分であった。

（１−３）：オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−３）
ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムとしてエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム：商品名 三井ＥＰＴ（商標）３０７２ＥＰＭ（三井化学社製）８０重量部、ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとしてホモポリプロピレン：商品名 プライムポリプロ(商標)Ｊ１０５Ｇ（プライムポリマー製）２０重量部、軟化剤としてパラフィン系プロセスオイル：商品名 ダイアナプロセスオイルＰＷ−１００（出光興産製）５０重量部を、予め密閉式混合機［神戸製鋼（株）ミクストロンＢＢ１６］で混合し、シーティングロールに通しシート状にした後、朋来鉄工社製ペレタイザーにより角ペレットを製造した。

次いで、得られたペレット１５０重量部、架橋剤１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン０．３量部と架橋助剤ジビニルベンゼン０．３重量部の混合溶液０．６重量部、フェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０、ＢＡＳＦ社製）０．２重量部をタンブラーブレンダーにより混合し、ペレット表面に均一に付着させた。

次いで、この架橋剤、架橋助剤と酸化防止剤が表面に付着したペレット１５０．８重量部を押出機（品番 ＫＴＸ−４６、神戸製鋼（株）製）にて２２０℃で１時間当たり５０ｋｇの処理速度で混練を行い、部分的に架橋されたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−３）を得た。得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−３）のショアーＡ硬度（瞬間値）は５１、２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレート：２０ｇ／１０分であった。

（１−４）：オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−４）
ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムとしてエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム：商品名 三井ＥＰＴ（商標）３０７２ＥＰＭ（三井化学社製）７０重量部、ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとしてホモプロピレン：商品名 プライムポリプロ（商標）Ｊ１０５Ｇ（プライムポリマー製）３０重量部、軟化剤としてパラフィン系プロセスオイル：商品名 ダイアナプロセスオイルＰＷ−１００（出光興産製）２０重量部を、予め密閉式混合機［神戸製鋼（株）ミクストロンＢＢ１６］で混合し、シーティングロールに通しシート状にした後、朋来鉄工社製ペレタイザーにより角ペレットを製造した。

次いで、得られたペレット１２０重量部、架橋剤１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン０．４重量部と架橋助剤ジビニルベンゼン０．２重量部の混合溶液０．６重量部、フェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０、ＢＡＳＦ社製）０．１重量部をタンブラーブレンダーにより混合し、ペレット表面に均一に付着させた。

次いで、この架橋剤、架橋助剤と酸化防止剤が表面に付着したペレット１２０．７重量部を押出機（品番 ＫＴＸ−４６、神戸製鋼（株）製）にて２２０℃で１時間当たり５０ｋｇの処理速度で混練を行い、部分的に架橋されたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−４）を得た。得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−４）のショアーＡ硬度（瞬間値）は７８、２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレート：１２０ｇ／１０分であった。

（１−５）：オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−５）
ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムとしてエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム：商品名 三井ＥＰＴ（商標）Ｘ−３０４２Ｅ（三井化学社製）８７重量部、ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとしてホモポリプロピレン：商品名 プライムポリプロ(商標)Ｊ１０５Ｇ（プライムポリマー製）１３重量部、軟化剤としてパラフィン系プロセスオイル：商品名 ダイアナプロセスオイルＰＷ−１００（出光興産製）５０重量部を、予め密閉式混合機［神戸製鋼（株）ミクストロンＢＢ１６］で混合し、シーティングロールに通しシート状にした後、朋来鉄工社製ペレタイザーにより角ペレットを製造した。

次いで、得られたペレット１５０重量部、架橋剤１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン１．０重量部と架橋助剤ジビニルベンゼン０．３重量部の混合溶液１．３重量部、フェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０、ＢＡＳＦ社製）０．２重量部をタンブラーブレンダーにより混合し、ペレット表面に均一に付着させた。

次いで、この架橋剤、架橋助剤と酸化防止剤が表面に付着したペレット１５１．５重量部を押出機（品番 ＫＴＸ−４６、神戸製鋼（株）製）にて２２０℃で１時間当たり４０ｋｇの処理速度で混練を行い、部分的に架橋されたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−５）を得た。得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ−５）のショアーＡ硬度（瞬間値）は３７、２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレート：１４５ｇ／１０分であった。

（２）スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）
（２−１）：スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｓｔ−１）
商品名 セプトン（商標）２０６３（クラレ製）：ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するショアーＡ硬度：３６、スチレン含有量１３ｗｔ％
（２−２）：スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｓｔ−２）
商品名 タフテック（商標）Ｈ１０６２（旭化成ケミカルズ製）：ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するショアーＡ硬度：６７、スチレン含有量１８ｗｔ％

（３）シリコーン系滑剤（Ｃ）
（ｃ−１）動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ未満のシリコーンオイル
（３−１）：シリコーンオイル［東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ２００（３０００ｍｍ^２／ｓ，商標）］
（３−２）：シリコーンオイル［東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ２００（１００ｍｍ^２／ｓ，商標）］
（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）
（３−３）：高分子量シリコーン（シリコーンガム）５０重量％とポリプロピレン５０重量％とからなるマスターバッチ（東レ・ダウコーニング社製、ＢＹ２７−００１、シリコーン含有量５０重量％）

（混練、成形及び評価）
各材料を表１に記載した量で、それぞれ秤量し、各材料の混合物１００重量部に対して、耐熱安定剤としてフェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０、ＢＡＳＦ社製）０．１重量部と、耐候安定剤としてジアゾ系耐候安定剤（チヌビン３２６、ＢＡＳＦ社）０．１重量部とをヘンシェルミキサーで充分に混合し、押出機（品番 ＫＴＸ−４６、神戸製鋼（株）製）にて２００℃で１時間当たり６０ｋｇの処理速度で混練を行い、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。

次に、得られた熱可塑性エラストマー組成物を、射出成形機（名機製作所製１５０トン射出成形機）を用いて成形を行った。射出温度２２０℃、金型温度５０℃にて、厚さ３ｍｍ、縦１２ｃｍ、横１５ｃｍの角板金型を使用して、試験用角板を採取した。

熱可塑性エラストマー組成物及び射出成形品を上述した方法にしたがって評価した。結果を表１に示す。

表１に示す結果から、本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、成形性、成形外観に優れ、かつ触感に優れたものであることがわかる。

Claims (5)

1. オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ａ）８０〜９９重量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）２０〜１重量部と（成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計量は１００重量部である）、シリコーン系滑剤（Ｃ）０．１〜６重量部とを含む組成物であり、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）４５から７０で、かつＪＩＳ Ｋ７１２０に準拠する２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレートが４０ｇ／１０分以上である熱可塑性エラストマー組成物であって、該成分（Ａ）が下記（i）〜（iii）を満たし、該成分（Ｂ）が下記（iv）〜（ｖ）を満たし、該成分（Ｃ）が下記（vi）を満たすことを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物。
   （ｉ）ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）（（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含有する高分子量シリコーンマスターバッチを使用する場合は、当該マスターバッチと混合する前のタイプＡ硬度（瞬間値））４０から７０；
   （ii）熱可塑性エラストマー組成物中に含まれる（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの含有量が該成分（Ａ）全体（熱可塑性エラストマー組成物中に含まれるすべての（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含む）の１０〜２３重量部である（該成分（Ａ）全体を１００重量部とする）；
   （iii）ＪＩＳ Ｋ７１２０に準拠する２３０℃、１０ｋｇ荷重におけるメルトフローレート（（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックを含有する高分子量シリコーンマスターバッチを使用する場合は、当該マスターバッチと混合する前のメルトフローレート）が４０ｇ／１０分以上である；
   （iv）ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠するタイプＡ硬度（瞬間値）６０以下；
   （ｖ）スチレン含有量が１５ｗｔ％以下である；
   （vi）（ｃ−１）動粘度５０００ｍｍ^２／ｓ未満のシリコーンオイルと（ｃ−２）高分子量シリコーン（シリコーンガム）からなる；
2. 請求項１に記載の熱可塑性エラストマー組成物を成形して得られる熱可塑性エラストマー成形体。
3. 請求項２に記載の熱可塑性エラストマー成形体をポリオレフィン系樹脂基材と積層してなる複合成形体。
4. 請求項２に記載の熱可塑性エラストマー成形体を用いた自動車内装部品。
5. 請求項３に記載の複合成形体を用いた自動車内装部品。