JP2018538177A - 金属及び複合繊維製の半製品又は構成部品を製造する方法 - Google Patents

Abstract

半製品又は構成部品を製造する方法（１）が提示される。この半製品又は構成部品（２）では、連続長繊維を含む熱架橋性、熱硬化性マトリックスから構成された少なくとも１つのプリプレグ（６）が、シートメタル又はブランク（３０）として形成される金属製キャリア（３）を覆い、プリプレグ（６）の熱硬化性マトリックスが加熱によって事前架橋され、及び事前架橋されたプリプレグ（６）で覆われた金属製キャリア（３）が深絞り又は延伸深絞りによって半製品又は構成部品（２）に成型加工される。金属製キャリア（３）の繊維強化された範囲の塑性変形を可能にするため、プリプレグ（６）の熱硬化性マトリックスの事前架橋の際に、そのマトリックスがその最小粘性最小粘性（ηｍｉｎ）で後続の粘性状態（η）に移行され、及びそのゲル化点（Ｐｃ）に達する前にプリプレグ（６）が金属製キャリア（３）と共に成型加工されることが提案される。【選択図】図２

Description

本発明は半製品又は構成部品を製造する方法に関する。この半製品又は構成部品では、連続長繊維を含む熱架橋性、熱硬化性マトリックスから構成された少なくとも１つのプリプレグが、シートメタル又はブランクとして形成される金属製キャリアを覆い、プリプレグの熱硬化性マトリックスが加熱によって事前架橋され、及び事前架橋されたプリプレグで覆われた金属製キャリアが深絞り又は延伸深絞りによって半製品又は構成部品に成型加工される。

金属製キャリア、すなわちメタルシート又はシートメタルブランクを連続長繊維を含む熱硬化性のマトリックスを備えたプリプレグで強化するため、可能な限り損傷のない成型加工方法、特に深絞りを適用可能にするために、従来技術では特許文献１が公知であるが、この場合、金属製キャリアの塑性変形によって金属製キャリアにコーティングフリーの範囲ができる。それゆえに半製品又は構成部品にコーティングフリーの範囲ができ、これによってこのような繊維強化プラスチックで強化された半製品又は構成部品がその軽量構造の可能性、ひいては応用可能性が制限される。加えて、このような面の制限によってプリプレグの繊維長も制限されるため、剛性と強度が低下する可能性がある。そのうえ、耐ブロッキング性が得られるよう無圧で硬化されたプリプレグと共にメタルシートが深絞りされて作られた半製品又は構成部品では、最終的に架橋された複合繊維材料で薄片に裂ける傾向及び／又は気孔率が高まる傾向が示され、それにより特に方法の再現性が損なわれる。

国際公開第２０１３／１５３２２９号

したがって本発明の課題は、単純さ、応用可能性及び再現性の観点から冒頭に挙げた種類の方法を改善することである。加えて、サイクル時間が短い方法を実現することである。

本発明の課題は、プリプレグの熱硬化性マトリックスを事前架橋の際に、そのマトリックスがその最小粘性で後続の粘性状態に移行され、ゲル化点に到達する前にプリプレグが金属製キャリアと共に変形されることで解決される。

プリプレグの熱硬化性のマトリックスの事前架橋の際に、そのマトリックスがその最小粘性で後続の粘性状態に移行され、まだゲル化点に到達する前にプリプレグが金属製キャリアと共に変形されると、この繊維強化された範囲で金属製キャリアの塑性変形が許容されるだけでなく、方法の再現性が格段に改善される。つまり、この状態にあるプリプレグは、成型加工半径に相当する連続長繊維と金属製キャリアとの間の相対運動が許容される。それゆえに、メタルシートの曲げ半径が狭い場合でさえ、破損又は薄片に裂けることを計算する必要なしに行える。本発明による方法は特に多目的に使用可能である。驚くべきことに、一緒に成型加工することによって、マトリックス材料の小型化が連続長繊維の繊維構造と共に格段に改善し得た。特に成型加工時の加圧で力の印加が比較的短いことは、複合繊維の多孔率を低減するために利用できる。これによって薄層品質を高めることができ、メタルシートの繊維強化材が薄片に裂ける危険を低減可能である。したがって本発明により、マトリックスがその最小粘性で後続の粘性状態に移行すること、及びマトリックスがゲル化点に到達する前にプリプレグの成型加工が金属製キャリアと一緒に行われることにより、方法の再現性が改善できる。加えて、プリプレグと金属製キャリアを一緒に成型加工することにより、特に迅速でサイクル時間が短い方法手順の使用が可能である。さらに、本発明による方法は、複合繊維半製品又は複合繊維構成部品を製造するための他の公知の方法と比べて、費用のかかる及び／又は取扱いが複雑な設備技術は不要である。これは、本発明による方法のためのコストを低減できるだけでなく、再現性の改善を意味している。

一般的に言うと、シートメタル製の金属製キャリアは、鉄材、アルミニウム材又はマグネシウム材から、軽金属又は同等の材料から、又はこれらの合金から作られていてよい。金属製キャリアとして、亜鉛ベースの保護層あり、又はなしの鋼板が優れている。さらに一般的に言うと、熱硬化性のプラスチックマトリックスは、無機又は有機強化繊維、例えばガラス、玄武岩、炭素又はアラミドを含んでいてよい。加えて、金属製キャリアに複数のプリプレグを並んで載せることも、金属製キャリアの上にプリプレグを階層化する（単層の又は多層）ことも考えられる。プリプレグに含まれている繊維は、純粋な単方向の層になっていてよい。これにより、多層のプリプレグによって単方向の又は多方向の薄層が金属製キャリア上に生じ得る。

さらに、一般的には、熱硬化性のプラスチックマトリックスは改質熱硬化性ポリマーブレンドを含んでいてよく、これは好ましくは非強制的に互いに架橋されるフェーズから、エポキシドフェーズ及びポリウレタンフェーズから成ることが確認されている。公知の、このようなＰＵエポキシブレンドの百分率組成は、例えば周囲のエポキシマトリックスで一次ポリウレタンフェーズの５〜２５の部分である。

さらに一般的に言うと、マトリックスの粘性はレオメータ、すなわち粘度計Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ ＭＣＲ ３０１を使用して、振動の下で（例えば：プレート−プレート構成、直径２５ｍｍ；隙間１０００μｍ；振幅０．５％；角振動数１０ラジアン／秒）、ＡＳＴＭ Ｄ ４４７３ ０８／２０１６も準拠して評価され、特定される。

成型加工時に最小粘性以上に温められた熱硬化性マトリックスのプリプレグから望ましくない絞りの危険を低減するため、成型加工の前に熱硬化性マトリックスの架橋度合が４〜１５％に設定される（例えば温度及び／又は時間により）。

成型加工時に熱硬化性マトリックスの架橋度合が２０〜４５％に設定されると（例えば例えば温度及び／又は時間により）特に有利である。というのは、それによって成型加工時の熱硬化性マトリックスの望ましくない絞りの危険がさらに低減可能だからである。またこのような架橋度合では、成型加工時のプリプレグへの圧力荷重が、プリプレグ薄層品質を高くするための最適な条件をもたらし得る。さらに、このことは材料相手同士の接着強度でも有益であり得る。

成型加工時に熱硬化性マトリックスの架橋度合が２５〜４０％に設定されると（例えば温度及び／又は時間により）特に有利である。

成型加工時に熱硬化性マトリックスが１２０〜２２０°Ｃに加熱されると、架橋が加速され、それによって成型加工がより速く行われ得るか、又はこの方法のサイクル時間が短縮される。

成型加工時に熱硬化性マトリックスが１５０〜１８０°Ｃに加熱されると、特に有利である。

加熱されたプリプレグの望ましくない冷却、及びそれによる、本発明による方法にとって不利な温度変化は、成形型が加熱され、加熱された成形型で金属製キャリアが成形される場合、阻止され得る。このようにして、方法の再現性はさらに高くなり得る。この目的を達するために、成形型の温度がプリプレグ又はそのマトリックスの温度と相違していてよいことが確認される。さらに、金属製キャリアを目的に合わせて範囲固有の温度に、又は薄層の温度勾配に設定するために、成形型の金型が異なった温度であることも考えられる。

成型加工のためのサイクル時間は、プリプレグが金属製キャリアと共に成型加工された後、無圧で硬化され、及びそのことが理由で成形型が特にすばやく除去され得る場合、短縮可能である。

金属製キャリアをプリプレグと共に載せる前又は載せる際に、中間層が金属製キャリアに施され、それによってプリプレグが金属製キャリアと結合されることで、接着強度が改善するだけでなく、熱応力を補正するよう作用し得る。この中間層は少なくとも金属製キャリアの範囲で、プリプレグが載せられる面の全面に施されなければならない。

中間層の層厚は、５０μｍ〜１０００μｍが好ましく、好ましくは層厚が８０μｍ〜７００μｍであってよい。好ましくは層厚が５００μｍ〜１０００μｍのより厚い層は、これが、さらに腐食保護も提供することが特徴である（空乏層）高い剛性要件で適用する場合、薄いフィルムが好ましい（好ましくは＜１５０μｍ）。さらに、処理時間、つまり反応時間に関して、特にサイクル時間が短い場合に、これを守る必要がある。この場合、ポリエチレンベース、ポリプロピレンベースの及び／又はポリアミドコアの中間層、又はコポリアミドベースの中間層も、特によく適している可能性があることが示される。これは、例えばＮｏｌａｘ社のシステム、すなわち製品Ｃｏｘ ３９１、Ｃｏｘ ４２２、Ｃｏｘ ４３５、Ｅｖｏｎｉｋ社のシステム、すなわち製品Ｖｅｓｔａｍｅｌｔ Ｘ１３３３−Ｐ１又はＨｅｘｃｅｌ社のシステム、すなわち製品ＴＧＡ２５．０１Ａ又はＤＬＳ １８５７であってよい。

高い薄層品質を保証するため、プリプレグのマトリックスが成型加工時に圧縮力を加えられることが企図されてよい。このような圧縮力負荷は、プリプレグで覆われ、シートメタルとして形成された金属製キャリアが深絞り又は延伸深絞りで成型加工される場合に生成され得る。金属製キャリアは、例えば金属ベルトを横方向に切断することで得られるが、平坦なシートメタル又はブランクから形成されてもよい。

プリプレグでのしわの生成又は繊維の停滞は、プリプレグが成型加工時に金属製キャリアに範囲ごとに押さえつけられ、それによってそこで金属製キャリアに固定される場合、防止可能である。例えばダイインサートを使って行われ得る、プリプレグで覆われた金属製キャリアを限定された範囲で局部的に固定することにより、例えばプリプレグはその連続長繊維の配列に応じて、他の方向への可動性が許容され得る。これに関して、成形型が多数のそのような押さえプレートを備えていることも考え得る。この種類の押さえプレートは、局部的な金型ギャップ低減によっても例えばダイスとパンチで作り出すこともできる。

しわの生成又は繊維の停滞の危険は、プリプレグが成型加工時に、順番に作用する成形型ダイス及び／又はパンチのセグメント又はセグメントグループで成型加工介入を行う場合、さらに低減される。これにより、成形型がプリプレグに遅れて作用することができ、それによってプリプレグが金属製キャリアの塑性変形を改善して行える。

セグメントごとに又はグループセグメントごとに、成型加工工程の進行中に介入範囲が金属製キャリアの縁に向かって拡大されると、巧みなやりかたで、場合によってプリプレグに生じるしわ又はその中に含まれる空気の混入が金属製キャリアの縁に向かって押し出される。この成形型を使用すると、例えば後からプリプレグのしわ伸ばしを行う必要がない。

深絞り又は延伸深絞りも容易にするため、金属製キャリアが範囲ごとに少なくとも１つのプリプレグで覆われることを企図してよい。このことは、方法の再現性をさらに高める。

前述の利点は、特に金属製キャリアの平坦面の２０〜４０がプリプレグで覆われる場合に生じる。

本発明による方法は特に、車両の構造部品を製造するための方法に適している。一般的に言うと、構造部品は、車両の、特に自動車の、路上走行車の、輸送車の、鉄道車両の、航空機の、又は宇宙船の支持構造の構成部品であり得る。構造部品は、例えばサイドシルとして、Ａピラーとして、Ｂピラーとして、Ｃピラーとして、クロスメンバーとして又はサイドメンバーとして形成されてよい。

図には、例として、本発明による、半製品又は構成部品を製造するための方法が詳しく示されている。

プリプレグと結合された金属製キャリアを成型加工するために深絞り金型が取り付けられた、本発明による方法の手順を示す図である。 図１の方法に従って製造された半製品の部分拡大断面図である。 図１及び図２に従った方法を使用したプリプレグの、マトリックスの粘度及び架橋度合を、時間の経過に従って示した図である。

構成部品２、例えば車両の構造部品２．１を製造するための本発明による方法１の、図１に従って示された手順は、第一のステップで、メタルシート３０として作られた金属製キャリア３、すなわちブランク３０は、コイル５の金属ベルト４を横方向に切断することで作られる。金属製キャリア３の両方の平坦面３．１、３．２はプリプレグ６で覆われており、片方の平坦面３．１はあらかじめ場合によってさらに洗浄され及び／又は化学処理がされるが、そのことは詳細には図示していない。続いて金属製キャリア３は、ロボット７を使用し、複数のプリプレグ６で覆われる。金属製キャリア３は、このために、場合によってあらかじめ加熱されている。

プリプレグ６を裁断するために、例えばロボット８が詳細には図示していない、例えば超音波励起式刃のような切断装置を備えており、プラスチックマトリックスで樹脂浸透加工された、ロール９に巻き取られた織物／ニット地／網／編み地／メリヤスなど１０（繊維強化プラスチック）が切り取られる。連続長繊維から成る織物／ニット地／網／編み地／メリヤスなど１０は、実施例ではすでに熱架橋性の、熱硬化性マトリックスで樹脂浸透加工が施されている。

しかし一般には、図示されていないが、金属製キャリア３が、例えば図１に示されたように自動化されて、及び／又は手作業で、事前調整されたプリプレグ６で覆われていることが、考えられ得る。このプリプレグ６は、例えば１つのスタックに積み重ねられており、すでに寸法において、密度において、積層の数において及び／又は中間層の装備、などについて事前調整されていてよい。

この覆い作業の後で、これにより覆われた金属製キャリア３は熱源１１を使用して照射され、それによってマトリックスの架橋が目的に合わせて生じる。このマトリックス架橋は無圧で行われ、樹脂浸透加工した織物／ニット地／網／編み地／メリヤスなど１０を使用し、その加熱が８０°Ｃ〜２００°Ｃで、好ましくは１００°Ｃ〜１８０°Ｃで、加熱率１〜４０°Ｃ／分で、好ましくは５〜２５°Ｃ／分で実施され、その結果架橋度合αが成型加工の前に４〜１５％で調節される。赤外線又は近赤外線放射器の代わりに示された熱源１１は、例えば連続加熱炉が考えられるが、実施例では詳細には図示していない。

続いて覆われた金属製キャリア３が成形型１２内に入れられ、成型加工される。

本発明により、この成型加工は、図３でわかるように、プリプレグ６の熱硬化性マトリックスの事前架橋と調整して行われる。これに関して、このマトリックスは、その最小粘性ηｍｉｎで後続の粘性状態ηに移行され、及びそのゲル化点Ｐｃに達する前に金属製キャリア３と共に成形型１２を使って成型加工される。成形型１２はこのために、開いた位置から閉じた位置へ移行される。熱硬化性マトリックスと金属製キャリア３との有利な合同成型加工は、本発明により可能である。なぜなら、記述されている、本発明による状態で使用されるプリプレグ６は、塑性変形が成型加工によって実行可能だからである。すなわち、プリプレグ６の連続長繊維は、まだ金属製キャリア３に対して相対的に、プリプレグ６内で可動である。プリプレグ６のマトリックスは、その最小粘性ηｍｉｎで後続の粘性状態ηにあり、それによって金属製キャリア３で連続長繊維の破損又は繊維強化材が薄片に裂けることが、成型加工の際に生じない。これは図２で詳細に認識できる。本発明により、一緒に成型加工することは、曲げ半径１３で、金属製キャリア３のプリプレグ６のない範囲でも、プリプレグ６で覆われた範囲１４でも可能である。

したがって、図１でわかるように、金属製キャリア３は範囲ごとに、つまり平坦面３．１の２０％〜４０％が、プリプレグ６で覆われており、このことが一緒に成型加工することを格段に容易にしている。プリプレグ６で覆われた平坦面３．１の範囲１４は、したがって平面で見ると平坦面３．１の平面全体より小さい。

図３にしたがった提示では、以下の複合繊維材料が関係している：
金属製キャリア：鋼板：板厚０．８１ｍｍ
薄層：単方向、プリプレグ４層
プリプレグ：マトリックス中の繊維比率が５７％の連続長繊維
厚さ：０．２２ｍｍ
マトリックス：熱硬化性ベース（ＳＧＬ、タイプＥ２０１：改質エポキシ樹脂系）
ηｍｉｎ＝０．９Ｐａ＊ｓ
Ｐｃ＝４５％
中間層：１００μｍポリプロピレン
マトリックスの架橋度合αは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を使って測定され、ＩＳＯ１１３５７−５：２０１３に準拠して特定される。

鋼板の代わりにアルミニウム合金、例えば６ｘｘｘ系から作られたシートメタルも考え得る。

図１では、例えば深絞り金型１５は成形型１２として示されており、これによって覆われた金属製キャリア３が成型加工又は深絞りされる。しかし、金属製キャリア３に、図示していない成形型を使って延伸深絞り及び深絞りの組み合わせが行われることも十分に考え得る。

成型加工時にプリプレグ６の熱硬化性マトリックスが絞られる危険を低減するため、成形型１２がプリプレグ６に力をかける前に、このマトリックスは上述のように４〜１５％事前架橋され、このことは、図１に示されたように、成形型１２がその開いた位置から閉じた位置に移行すると、生じる。一般に、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を使用して架橋を測定するには、特にＩＳＯ１１３５７−５：２０１３に準拠した等温法が適していると言われている。

加熱された成形型１２内で、マトリックスの架橋度合αが、成型加工前の４〜１５％を基点に、２０〜４５％に、好ましくは２５〜４０％に、成型加工時に調節され、図３に示されたように、その限界２０〜４５％が破線で描かれている。このような調節は、例えば温度及び／又は時間で行うことができる。このあと、構成部品２が成形型１２から取り出される。好ましくは、この構成部品２の成形型１２からの取出しは、各マトリックスがゲル化点に到達した時又はした後に行われる。これにより、プリプレグ６の薄層品質が同等で、周知の方法に比べて大幅に短縮されたサイクル時間が可能になり、繊維を含むマトリックス系の十分な固有安定性が確保され得る。

加熱された、つまり目的に合わせて温度が調節された成形型１２を使用して、さらに確保され得る。成型加工時に熱硬化性マトリックスが１２０〜２２０°Ｃの温度に保たれ、その結果構成部品２が成形型から迅速な架橋によって早期に取り出せ、及びこの方法が短縮できる。温度は繰り返し１５０〜１８０°Ｃが優れていた。成形型１２又は深絞り金型１５を加熱するため、これらは電気ヒータ１６備えており、これが成形型１２のダイス１７及びパンチ１８を加熱する。押さえつけ１９用のヒータは図示していないが同様に考え得る例えば範囲によって温度が異なることで、マトリックス又はプリプレグ６での温度勾配が調節され得、例えば接着強度、粘性状態ηなどの物理的及び化学的パラメータが、正確に設定できるようになる。

成型加工後、構成部品２が成形型１２から取り出され、プリプレグ６のマトリックスが、図１に示された別の熱源２０を使用して、成形型１２の外側で無圧で引き続き硬化される。これに関して、中でも、やはり図示していない連続加熱炉が考え得る。好ましくはこのさらなる硬化は、熱源２０によって温度１００〜２００セ氏温度（°Ｃ）で実行され、それにより例えば続いて室温に冷却されたときの残留応力が低減される。温度は繰り返し１２０〜１５０°Ｃが。

覆うべき金属製キャリア３は、図２でわかるように、特に例えば亜鉛層又は亜鉛合金層のような保護層２１も備えている。この保護層２１の上に、又は金属製キャリア３の平坦面の上に、プリプレグ６で全体にわたって覆われる範囲に中間層２２が施される。この中間層２２は、ポリアミドベースの結合剤によって金属製キャリア３上に作り出される。この中間層２２によってプリプレグ６が金属製キャリア３に極めて強力に、低応力で結合される。

プリプレグ６は、成型加工時に範囲ごとに金属製キャリア３に押さえつけられ、このようにしてそこで金属製キャリア３に固定される。これは図２に示されている。ダイス１７のセグメント２３がプリプレグ６を金属製キャリア３に押しつけ、これが例えば図示されたダイス１７の当て盤２４によってこの範囲で安定化される。プリプレグでのしわの生成又は繊維の停滞は、このようにして防止される。

このプリプレグ６も、成型加工時に、連続して作用する、成形型１２のダイス１７のセグメント２５、２６によって成型加工的介入を受ける。これについて、ダイス１７のセグメント２６がセグメント２５とは違ってまだ完全にはプリプレグ６に当たっていないことが図２で認識できる。加えて、セグメント２５、２６の順番でわかるように、介入範囲２７は成型加工プロセスが進行するにしたがって、セグメントごとに金属製キャリア３の縁２８に向けて拡大される。これにより、セグメント化された成形型１２によってある種のプリプレグ平滑化が成型加工時に可能になり、そのことによってプリプレグでのひだの形成及び空気の混入が再現可能に排除される。

Claims (15)

1. シートメタル又はブランク（３０）として形成された金属製キャリア（３）が少なくとも１つのプリプレグ（６）を備え、該プリプレグが連続長繊維を含む熱架橋性、熱硬化性のマトリックスを備え、前記プリプレグ（６）の熱硬化性のマトリックスが、加熱によって事前架橋され、及び事前架橋された前記プリプレグ（６）で覆われた前記金属製キャリア（３）が半製品又は構成部品（２）に深絞り又は延伸深絞りによって成型加工される方法において、前記プリプレグ（６）の前記熱硬化性マトリックスの事前架橋の際に、そのマトリックスがその最小粘性（ηｍｉｎ）で後続の粘性状態（η）に移行され、及びそのゲル化点（Ｐｃ）に達する前に前記プリプレグ（６）が前記金属製キャリア（３）と共に成型加工されることを特徴とする、半製品又は構成部品（２）を製造する方法。
2. 成型加工の前に前記熱硬化性マトリックスの架橋度合（α）が４〜１５％に調節されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 成型加工時に前記熱硬化性マトリックスの架橋度合（α）が２０〜４５％に調節されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
4. 成型加工時に前記熱硬化性マトリックスの架橋度合（α）が２５〜４０％に調節されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
5. 成型加工時に前記熱硬化性のマトリックスが１２０〜２２０°Ｃに加熱されることを特徴とする、請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載の方法。
6. 成型加工時に前記熱硬化性のマトリックスが１５０〜１８０°Ｃに加熱されることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
7. 前記成形型（１２）が加熱され、及び前記金属製キャリア（３）が加熱された前記成形型（１２）を使って成型加工されることを特徴とする、請求項１〜６のうちのいずれか一項に記載の方法。
8. 前記プリプレグ（６）が、前記金属製キャリア（３）と共に成型加工された後、無圧で硬化されることを特徴とする、請求項１〜７のうちのいずれか一項に記載の方法。
9. 前記金属製キャリア（３）を前記プリプレグ（６）で覆う前又は覆う際に、中間層（２２）が前記金属製キャリア（３）に施され、該中間層によって前記プリプレグ（６）が前記金属製キャリア（３）と結合されることを特徴とする、請求項１〜８のうちのいずれか一項に記載の方法。
10. 前記プリプレグ（６）が、成型加工時に範囲ごとに前記金属製キャリア（３）に押さえつけられ、及びそれによってその場所で前記金属製キャリア（３）に固定されることを特徴とする、請求項１〜９のうちのいずれか一項に記載の方法。
11. 前記プリプレグ（６）が、成型加工時に、連続して作用する前記成形型（１２）ダイス（１７）及び／又はパンチ（１８）のセグメント（２３、２５、２６）又はセグメントグループ（２４、２５、２６）によって成型加工的介入を受けることを特徴とする、請求項１０に記載の方法。
12. 前記介入範囲（２７）が、成型加工工程の進行中にセグメントごとに又はグループセグメントごとに前記金属製キャリア（３）の縁に向かって拡大されることを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
13. 前記金属製キャリア（３）が範囲ごとに少なくとも１つのプリプレグ（６）で覆われることを特徴とする、請求項１〜１２のうちのいずれか一項に記載の方法。
14. 前記金属製キャリア（３）の前記平坦面（３．１、３．２）の２０〜４０％がプリプレグ（６）で覆われることを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
15. 請求項１〜１４のうちのいずれか一項に記載の、車両の構造部品（２．１）を製造する方法。

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