JP2018199878A - 高耐久合皮シート、及び、高耐久合皮シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被覆樹脂とは別の位置で且つ基材層の繊維表面に基材樹脂を付着させる等で、「耐久性の向上」と「構造の簡素化」等を実現する。【解決手段】基材層２とパイル層３を有した合皮シート１である。基材層２は経編地であり、経編地のニードルループ面及びシンカーループ面が起毛され、経編地のニードルループ面の毛羽でパイル層３が形成され、経編地のシンカーループ面を被覆樹脂で覆って被覆層４が形成され、被覆層４の被覆樹脂とは別の位置で且つ基材層２の繊維表面に基材樹脂５が付着している。合皮シート１の製造方法は、経編地を編成して基材層２を形成する編成工程と、経編地のニードルループ面及びシンカーループ面を起毛してニードルループ面の毛羽でパイル層３を形成する起毛工程と、基材層２の繊維表面に基材樹脂５を付着させる付着工程と、経編地のシンカーループ面を被覆樹脂で覆って被覆層４を形成する被覆工程を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、基材層の一方面側にパイル層を有した合皮シート、及び、この合皮シートの製造方法に関する。

従来、非含浸型基材からなる人工皮革が知られている（特許文献１参照）。
この人工皮革は、非弾性のマトリックス繊維と、弾性ポリマーがその表面に配されたバインダー繊維とから構成され、且つ該バインダー繊維は該マトリックス繊維中に分散しながらマトリックス繊維に融着している繊維集合体が、以下のａ〜ｅの要件を同時に満足する非含浸型基材を、人工皮革用基布として用いている。
ａ．基材全重量に占める弾性ポリマーの割合は２. ５〜２５％の範囲にあること；
ｂ．密度が０. １５〜０. ４５ｇｒ／ｃｍ³ の範囲にあること；
ｃ．バインダー繊維を構成する弾性ポリマーが、
ｃ−１．単独のマトリックス繊維に融着してなる単独結合単位、および
ｃ−２．近接状態にある複数本のマトリックス繊維に集合的に融着してなる複合結合単位が散在すること；
ｄ．該単独結合単位および複合結合単位にあっては、
ｄ−１．一部のマトリックス繊維が、その全周長に亘って弾性ポリマーにより被覆されながら融着されている完全融着部、および
ｄ−２．他の一部のマトリックス繊維が、その全周長に亘って弾性ポリマーにより被覆されながらも、両者の界面の一部は融着状態にあり、その余の界面部は非接触状態にあるような部分融着部が形成され、その際、
ｄ−３．該完全融着部と部分融着部との個数比率が、３５：６５〜７５：２５の範囲にあること；そして
ｅ．バインダー繊維同士の交差点においては、弾性ポリマーにより融着された弾性結合点が形成されていること。

国際公開第９７／４０２３０号パンフレット

しかしながら、特許文献１に記載された人工皮革は、摩耗（表面の擦れ）などに対する耐久性が低く、頻繁に表面が擦れる部分（例えば、自動車シートを覆うシートカバーにおけるサイド部分など）には使用できない。
更に、特許文献１の人工皮革は、繊維集合体を必須としているものの、この繊維集合体は、上述したａ〜ｅの要件を全て同時に満足しなくてはならず、構造が複雑となる。

本発明は、このような点に鑑み、被覆樹脂とは別の位置で且つ基材層の繊維表面に基材樹脂を付着させること等によって、「耐久性の向上」と「構造の簡素化」等を実現する合皮シート、合皮シートの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る合皮シート１は、基材層２の一方面側にパイル層３を有した合皮シートであって、前記基材層２は、繊維を編成した経編地であり、この経編地のニードルループ面及びシンカーループ面が起毛され、前記経編地のニードルループ面にて起毛された繊維毛羽で前記パイル層３が形成され、前記経編地のシンカーループ面を被覆樹脂で覆って被覆層４が形成され、この被覆層４の被覆樹脂とは別の位置で且つ前記基材層２の経編地の繊維表面に、基材樹脂５が付着していることを第１の特徴とする。

本発明に係る合皮シート１の第２の特徴は、上記第１の特徴に加えて、前記基材樹脂５は、前記被覆層４の被覆樹脂とは異なる素材である点にある。

本発明に係る合皮シート１の第３の特徴は、上記第１又は２の特徴に加えて、前記パイル層３の厚さは０．２０ｍｍ以下である点にある。

本発明に係る合皮シート１の第４の特徴は、上記第１〜３の特徴に加えて、前記パイル層３の起毛された繊維毛羽のうち、平面視で所定方向に略沿う繊維毛羽は、平面視で前記所定方向に沿わない繊維毛羽より多い点にある。

これらの特徴により、基材層２である経編地２’のニードルループ面２Ｎ’及びシンカーループ面２Ｓ’を起毛し、繊維毛羽３’でパイル層３を形成し、経編地２’のシンカーループ面２Ｎ’を被覆樹脂４’で被覆層４を形成し、被覆層４の被覆樹脂４’とは別の位置で且つ基材層２の繊維１０表面に基材樹脂５を付着することによって、特許文献１とは異なり、基材層２の基材樹脂５で繊維１０同士が相対移動し難く（ずれ難く）、当該基材層２でパイル層３をより強固に保持できるため、合皮シート１の表面１ａが人の手足などで擦れても、この擦れによってパイル層３（繊維毛羽３’）が動くことを抑制でき、摩耗などに対する耐久性が上がる（「耐久性の向上」）と共に、この耐久性の向上を、基材層２に基材樹脂５が付着するのみという単純な構造で実現できる（「構造の簡素化」）。
その結果、頻繁に表面１ａが擦れる部分（例えば、自動車シートを覆うシートカバーにおけるサイド部分（サイド材）など）にも、合皮シート１を使用できる。
尚、合皮シート１は「高耐久合皮シート」であるとも言える。

又、基材樹脂５を、被覆層４の被覆樹脂４’とは異なる素材とすることによって、基材樹脂５には、基材層２の繊維１０同士を、相対移動し難く（ずれ難く）するのに適した強度の高い樹脂を用いると共に、被覆層４には弾力性や伸縮性を有した樹脂を用いるなど、各層に応じた素材を選択できるため、更なる「耐久性の向上」を図れる。

更に、パイル層３の厚さ３ｗを０．２０ｍｍ以下とすることによって、合皮シート１の表面１ａが擦れても、この擦れによるパイル層３（繊維毛羽３’）の動きをより抑制でき、より「耐久性の向上」を図れると共に、人が手などで触った跡（フィンガーマーク）の低減にも繋がる（図３、７参照）。

そして、パイル層３において、所定方向に略沿う繊維毛羽３Ａ’を、所定方向に沿わない繊維毛羽３Ｂ’より多くすることによって、パイル層３における繊維毛羽３’に方向性を持たせる（繊維毛羽３’を揃える）こととなって、繊維毛羽３’が揃っていない場合と比べて、合皮シート１の表面１ａが擦れた際に、繊維毛羽３’の動きが低減して、「耐久性の向上」を図れる（図６、１０参照）。

本発明に係る合皮シートの製造方法は、基材層２の一方面側にパイル層３を有した合皮シートの製造方法であって、繊維で前記基材層２となる経編地を編成する編成工程と、この編成工程で編成した経編地のニードルループ面及びシンカーループ面を起毛して、前記経編地のニードルループ面にて起毛された繊維毛羽で前記パイル層３を形成する起毛工程と、この起毛工程で起毛した経編地の繊維表面に、基材樹脂５を付着させる付着工程と、この付着工程の後で、前記基材樹脂５が付着した経編地のシンカーループ面を被覆樹脂で覆って被覆層４を形成する被覆工程を有していることを第１の特徴とする。

本発明に係る合皮シートの製造方法の第２の特徴は、上記第１の特徴に加えて、前記付着工程と被覆工程の間に、前記付着工程で基材樹脂５が付着した経編地のニードルループ面を起毛する再起毛工程と、この再起毛工程でニードルループ面を起毛された経編地を揉む揉工程を有している点にある。

これらの特徴により、基材層２となる経編地２’を編成する編成工程Ｓ１と、経編地２’のニードルループ面２Ｎ’及びシンカーループ面２Ｓ’を起毛してニードルループ面２Ｎ’の繊維毛羽３’でパイル層３を形成する起毛工程Ｓ２と、基材層２の繊維１０表面に基材樹脂５を付着させる付着工程Ｓ３と、経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’を被覆樹脂４’で覆って被覆層４を形成する被覆工程Ｓ６を有することによって、基材層２の基材樹脂５で繊維１０同士が相対移動し難く（ずれ難く）、当該基材層２でパイル層３をより強固に保持できる合皮シート１を製造でき、製造した合皮シート１の表面１ａが人の手足などで擦れても、この擦れによってパイル層３（繊維毛羽３’）が動くことを抑制でき、摩耗などに対する耐久性が上がる（「耐久性の向上」）と共に、この耐久性の向上を、基材層２に基材樹脂５が付着するのみという単純な構造で実現できる（「構造の簡素化」）。
その結果、頻繁に表面１ａが擦れる部分（例えば、自動車シートを覆うシートカバーにおけるサイド部分（サイド材）など）にも、製造した合皮シート１を使用できる。
尚、合皮シートの製造方法は「高耐久合皮シートの製造方法」であるとも言える。

又、付着工程Ｓ３と被覆工程Ｓ６の間に、基材樹脂５が付着した経編地２’のニードルループ面２Ｎ’を起毛する再起毛工程Ｓ４と、ニードルループ面２Ｎ’を起毛された経編地２’を揉む揉工程Ｓ５を有することによって、耐久性も確保しつつ、合皮シート１の表面１ａの柔らかさや、ヌメリ感が確保でき、外観（風合い）が向上する。

本発明に係る合皮シートや合皮シートの製造方法品によると、被覆樹脂とは別の位置で且つ基材層の繊維表面に基材樹脂を付着させること等によって、「耐久性の向上」と「構造の簡素化」等を実現できる。

本発明に係る合皮シートのニードルループ面の平面図である。 合皮シートのシンカーループ面を示す平面図である。 合皮シートの実施例１の斜視を示す図面代用写真であって、（ａ）はある色の合皮シートを示し、（ｂ）は別の色の合皮シートを示す。 合皮シートの実施例１の断面を示す図面代用写真である。 合皮シートの実施例１の別の断面と、基材樹脂を示す図面代用写真であって、（ａ）は合皮シートの断面の一部を示し、（ｂ）はその断面における基材樹脂の拡大図を示す。 合皮シートの実施例１の平面視におけるパイル層を拡大した図面代用写真である。 比較例の斜視を示す図面代用写真である。 比較例の断面を示す図面代用写真である。 比較例の別の断面を示す図面代用写真であって、（ａ）は比較例の断面の一部を示し、（ｂ）はその断面における拡大図を示す。 比較例の平面視におけるパイル層を拡大した図面代用写真である。 本発明に係る合皮シートの製造方法を示す概要図である。

＜合皮シート１の全体構成＞
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１〜６には、本発明の第１実施形態に係る合皮シート１が示されており、この合皮シート１は、基材層２の一方面（表面）２ａ側にパイル層３を有したシート状物である。

一方、合皮シート１は、基材層２の他方面（裏面）２ｂ側に被覆層４を有しており、又、合皮シート１の基材層２には、基材樹脂５が付着している。
尚、合皮シート１の「表面１ａ」とは、自動車等のシート（椅子）を覆うシートカバーなどの繊維製品に使用する時に露出する側の面であるとも言える。

逆に、合皮シート１の「裏面１ｂ」とは、シートカバーなどの繊維製品に使用する時に露出しない側の面であるとも言える。
合皮シート１の厚さ１ｗは、何れの値でも良いが、例えば、０．０５ｍｍ以上１０．００ｍｍ以下、好ましくは０．１０ｍｍ以上５．００ｍｍ以下、更に好ましくは０．５０ｍｍ以上３．００ｍｍ以下（１．２０ｍｍなど）であっても良い。
合皮シート１の目付も、特に限定はないが、例えば、２００ｇ／ｍ² 以上９００ｇ／ｍ² 以下、好ましくは３００ｇ／ｍ² 以上８００ｇ／ｍ² 以下、更に好ましくは４００ｇ／ｍ² 以上７００ｇ／ｍ² 以下であっても良い。

合皮シート１は、所望により、酸化チタン、炭酸カルシウム等の体質顔料やフィラー（充填材）を任意に添加したり、消臭剤、抗菌剤、防カビ剤、難燃剤、撥水剤、防汚剤、着色剤、香料、発泡剤等を添加した素材を用いても良い。
合皮シート１は、その色彩についても、黒色系、茶色系、青色系、白色系、赤色系、橙色系、黄色系、緑色系、紫色系など何れの色調でも良く、彩度や明度についても何れの値でも構わない。合皮シート１の模様についても、無地や、花や草木などの植物の柄、動物の柄、幾何学模様、表面凹凸等による模様など何れでも良い。

＜基材層２＞
図１〜６に示したように、基材層２は、その一方面（表面）２ａ側にはパイル層３が有り、その他方面（裏面）２ｂ側には、被覆層４を有している。
尚、基材層２の「表面２ａ」は、合皮シート１を自動車等のシート（椅子）を覆うシートカバーなどの繊維製品に使用する時に露出する表面１ａに近い面であるとも言え、逆に、基材層２の「裏面２ｂ」は、合皮シート１をシートカバーなどの繊維製品に使用する時に露出しない裏面１ｂに近い面であるとも言える。

基材層２の厚さ２ｗも、何れの値でも良いが、例えば、例えば、０．０５ｍｍ以上１０．００ｍｍ以下、好ましくは０．１０ｍｍ以上５．００ｍｍ以下、更に好ましくは０．５０ｍｍ以上３．００ｍｍ以下（０．９１ｍｍなど）であっても良い。
このような基材層２を構成する経編地２’について、以下に述べる。

＜経編地２’、繊維１０＞
図１〜６に示したように、経編地２’は、繊維１０を経糸１０’として編成した編地であり、その一方面側にニードルループ面２Ｎ’を有し、他方面側にシンカーループ面２Ｓ’を有している。
このような経編地２’が編成できるのであれば、何れの経編機を用いても良く、経編機は、複数の筬（例えば、２枚〜６枚や、７枚以上など）を有しているが、編成される経編地２’のニードルループ面２Ｎ’の最も近くに位置する筬を第１筬とし、以下、この第１筬よりシンカーループ面２Ｓ’側に位置する第１筬以外の筬を、ニードルループ面２Ｎ’側に近い順に第２筬、第３筬、第４筬、第５筬・・・とする。

つまり、経編地２’は、少なくとも２枚の筬で編成される。
尚、経編地２’は、経編機における第１筬、第２筬、第３筬、第４筬、第５筬・・・のうち、第１筬をとばして第２、３、４筬の３枚の筬で編成されたり、第２筬をとばして第１、３、４、５筬の４枚の筬で編成されるなど、何れかの筬をとばして編成されても良い。

以下、経編地２’は、トリコット編機における３枚の筬（第１筬（バック筬とも言う）、第２筬（ミドル筬とも言う）、第３筬（フロント筬とも言う））で編成されたものとして、主に述べる。
又、第１筬に通す経糸１０’を第１編糸（バック編糸とも言う）１１、第２筬に通す経糸１０’を第２編糸（ミドル編糸とも言う）１２、フロント筬に通す経糸１０’を第３編糸（フロント編糸とも言う）１３とする。
更に、各編糸１１、１２、１３は、ニードルループ２１、２２、２３とシンカーループ３１、３２、３３を有している。

図１、２に示すように、経編地２’を編成する各編糸１１、１２、１３は、それぞれの筬によって１針振り又は多針（２針以上）振りのシンカーループ３１、３２、３３を形成して編み込まれている。
詳解すれば、第１筬に通された第１編糸１１は、１針振り又は２針以上振りのシンカーループ３１を形成して編み込まれ、第２筬に通された第２編糸１２が１針振り又は２針振り以上のシンカーループ３２を形成して編み込まれ、第３筬に通された第３編糸１３が１針振り又は２針振り以上のシンカーループ３３を形成して編み込まれる。

ここで、第２編糸１２のシンカーループ３２は、第１編糸１１のシンカーループ３１の振り数と同じ又はより多くとも良い。
第３編糸１３のシンカーループ３３は、第１編糸１１のシンカーループ３１の振り数と同じ又はより多かったり、第２編糸１２のシンカーループ３２の振り数と同じ又はより多くとも良い。

経編地２’の編組織も、特に限定はないが、上述した各編糸１１、１２、１３（各筬）の様々な振りに従って、例えば、第１編糸１１を編組織パターン１−０／１−２（１針振り）で編成し、第２編糸１２を編組織パターン１−０／１−２（１針振り）で編成し、第３編糸１３を編組織パターン１−０／２−３（３針振り）で編成しても良い。
その他、経編地２’の編組織の例としては、第１編糸１１を編組織パターン１−０／１−２（１針振り）で編成し、第２編糸１２を編組織パターン１−０／３−４（３針振り）で編成し、第３編糸１３を編組織パターン１−０／３−４（３針振り）で編成したものであったり、各編糸１１、１２、１３を２針振りや４針振り以上を交えたものなど、何れの編組織であっても良い。

尚、図１は、このように編成された経編地２’のニードルループ面２Ｎ’を図示し、図２は、当該経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’を図示し、Ｗはウェール方向を、Ｃはコース方向を示す。
尚、経編地２’のウェール方向Ｗにおける糸の密度（ウェール密度）や、コース方向Ｃにおける糸の密度（コース密度）も、何れの値でも良いが、例えば、ウェール密度であれば、１０ウェール／インチ（＝ウェール／２５．４ｍｍ）以上８０ウェール／インチ以下、好ましくは２０ウェール／インチ以上７０ウェール／インチ以下、更に好ましくは３０ウェール／インチ以上６０ウェール／インチ以下であっても良い。
又、コース密度は、例えば、５０コース／インチ（＝コース／２５．４ｍｍ）以上１２０コース／インチ以下、好ましくは６０コース／インチ以上１１０コース／インチ以下、更に好ましくは７０コース／インチ以上１００コース／インチ以下であっても良い。

経編地２’を編成する各編糸１１、１２、１３のうち、少なくとも第１編糸１１と第２編糸１２で合皮シート１における基材層２を構成し、特に、少なくとも第２編糸１２は、その一部（特に、シンカーループ３２）が起毛されることによって嵩高となり、基材層２のクッション部分（弾性を有した部分）を構成するとも言える。このクッション部分は図４中における被覆層４の直上の空隙と、この空隙を囲む繊維１０（第２編糸１２など）で構成されるとも言える。
又、少なくとも第３編糸１３（特に、ニードルループ２３）が起毛されることで、合皮シート１におけるパイル層３を構成する。

尚、第３編糸１３は、起毛後にパイル層３を構成する部分の他、それ以外の部分も含んでいることから、第３編糸１３も一部（シンカーループ３３など）が基材層２（特に、クッション部分）を構成するとも言える。このクッション部分も図４中における被覆層４の直上の空隙と、この空隙を囲む繊維１０（第２編糸１２など）で構成されるとも言える。
同様に、第２編糸１２も、その一部（ニードルループ２２など）が起毛されることでパイル層３を構成しても良い。

これら各編糸１１、１２、１３（経糸１０’）を構成する繊維１０は、経編地２’を編成（合皮シート１を構成）できるのであれば、何れの素材・構成・繊度等でも良いが、まず素材について、第１編糸１１は、例えば、熱可塑性の素材であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維などの合成繊維でも良く、その他、ガラス繊維、羊毛、絹などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
このような第１編糸１１は、基材層２の強度保持に関係するとも言える。

一方、第２編糸１２や第３編糸１３の素材としても、例えば、熱可塑性の素材であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維などの合成繊維でも良く、その他、ガラス繊維、羊毛、絹などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
このような第２編糸１２は、上述したように、基材層２の弾性を有した部分を構成するとも言える。
又、第３編糸１３は、上述したように、パイル層３（つまり、合皮シート１の表面１ａ）を構成することから、合皮シート１の風合いに関係するとも言える。

次に、各編糸１１、１２、１３（経糸１０’）である繊維１０の構成としては、マルチフィラメントやモノフィラメント、スパン（紡績糸）など何れであっても良い。
各編糸１１、１２、１３（特に、第３編糸１３）の繊維１０がマルチフィラメントである場合には、その繊維１０として、断面視で溶解除去し得る成分と溶解除去し得ない成分が混在する複合繊維が用いられても良い。

この複合繊維について述べれば、例えば、アルカリ割繊フィラメントなどであって、溶解除去し得る成分を海または鞘部分とする海島または芯鞘断面構造の複合繊維や、溶解除去し得る成分と溶解除去し得ない成分が交互に放射状に並んでいる放射状断面構造の複合繊維であっても良い。
これらの複合繊維は、経編地２’の編成後に、例えば、減量処理を施してその溶解成分を溶解除去し、その複合繊維を複数本の各繊維に分割しても良い。

又、各編糸１１、１２、１３には、熱収縮繊維が用いられていても良く、この熱収縮繊維は、経編地２’の編成（例えば、編成工程Ｓ１等の）後で且つ起毛（例えば、起毛工程Ｓ２等の）前に行う工程（例えば、減量工程や染色工程など）において顕現させれば良い。
以下、各編糸１１、１２、１３（経糸１０’）は、マルチフィラメントとして述べる。

各編糸１１、１２、１３（経糸１０’）の繊度についても、特に限定はないが、まずは第１編糸１１について述べれば、例えば、総繊度で、５ｄｔｅｘ以上５００ｄｔｅｘ以下、好ましくは１０ｄｔｅｘ以上２００ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは２０ｄｔｅｘ以上１００ｄｔｅｘ以下（８４ｄｔｅｘなど）であっても良い。
又、第１編糸１１がマルチフィラメントの場合、その各フィラメント（繊維１０）の単繊維繊度も、特に限定はないが、例えば、０．１ｄｔｅｘ以上５０．０ｄｔｅｘ以下、好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上３０．０ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは１．０ｄｔｅｘ以上２０．０ｄｔｅｘ以下（６．９ｄｔｅｘ（６．２５ｄ（デニール））など）であっても良い。
更に、１本の第１編糸１１におけるフィラメントの本数も、特に限定はないが、例えば、２本以上１００本以下、好ましくは３本以上７０本以下、更に好ましくは５本以上５０本以下（１２本など）であっても良い。
そして、第１編糸１１は、当該第１編糸１１を構成する繊維１０の熱収縮率も、特に限定はないが、例えば、１０．０％以上５０．０％以下、好ましくは１２．０％以上４０．０％以下、更に好ましくは１５．０％以上３０．０％以下（２０．２％など）で、所謂、高熱収縮繊維で構成されていても良い。

次に、第２編糸１２について述べれば、その総繊度は、例えば、１ｄｔｅｘ以上５００ｄｔｅｘ以下、好ましくは５ｄｔｅｘ以上２００ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは１０ｄｔｅｘ以上１００ｄｔｅｘ以下（３４ｄｔｅｘや５６ｄｔｅｘなど）であっても良い。
又、第２編糸１２がマルチフィラメントの場合、その各フィラメント（繊維１０）の単繊維繊度も、特に限定はないが、例えば、０．０５ｄｔｅｘ以上４０．００ｄｔｅｘ以下、好ましくは０．１０ｄｔｅｘ以上２０．００ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは０．５０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下（２．８ｄｔｅｘ（２．５ｄ（デニール））など）であっても良い（言わば、極細繊維であっても良い）。
更に、１本の第２編糸１２におけるフィラメントの本数も、特に限定はないが、例えば、２本以上２００本以下、好ましくは３本以上１４０本以下、更に好ましくは５本以上１００以下（１２本や２４本など）であっても良い。
そして、第２編糸１２も、当該第２編糸１２を構成する繊維１０の熱収縮率は、特に限定はないが、例えば、１０．０％以上５０．０％以下、好ましくは１２．０％以上４０．０％以下、更に好ましくは１５．０％以上３０．０％以下（１９．５％や２０．０％など）で、所謂、高熱収縮繊維で構成されていても良い。

続いて、第３編糸１３について述べれば、その総繊度は、例えば、５ｄｔｅｘ以上５００ｄｔｅｘ以下、好ましくは１０ｄｔｅｘ以上２００ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは２０ｄｔｅｘ以上１００ｄｔｅｘ以下（８４ｄｔｅｘなど）であっても良い。
又、第３編糸１３がマルチフィラメントの場合、その各フィラメント（繊維１０）の単繊維繊度も、特に限定はないが、例えば、０．０１ｄｔｅｘ以上１０．００ｄｔｅｘ以下、好ましくは０．０５ｄｔｅｘ以上５．００ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは０．１０ｄｔｅｘ以上１．００ｄｔｅｘ以下（０．１ｄｔｅｘ（０．１ｄ（デニール））や、０．２ｄｔｅｘ（０．２ｄ（デニール））、０．３ｄｔｅｘ（０．３ｄ（デニール））など）であっても良い。
更に、１本の第３編糸１３におけるフィラメントの本数も、特に限定はないが、例えば、２本以上２０００本以下、好ましくは１０本以上１０００本以下、更に好ましくは５０本以上７００以下（４２０本など）であっても良い。
そして、第３編糸１３も、当該第３編糸１３を構成する繊維１０の熱収縮率は、特に限定はないが、例えば、１．０％以上１０．０％未満、好ましくは２．０％以上９．０％以下、更に好ましくは３．０％以上８．０％以下（５．６％など）で、上述した第１、２編糸１１、１２の高熱収縮繊維より熱収縮率が低い繊維（所謂、低熱収縮繊維）で構成されていても良い。
尚、第３編糸１３は、低熱収縮繊維だけでなく、この低熱収縮繊維より熱収縮率が高い高熱収縮繊維も含んでいても良く、この第３編糸１３における高熱収縮繊維の熱収縮率も、特に限定はないが、例えば、１０．０％以上５０．０％以下、好ましくは１２．０％以上４０．０％以下、更に好ましくは１５．０％以上３０．０％以下（１９．５％など）であっても良い。
又、第３編糸１３が低熱収縮繊維と高熱収縮繊維を含んでいる場合、低熱収縮繊維は、上述した総繊度で、マルチフィラメントであれば、上述した単繊維繊度・本数であっても良い。
一方、高熱収縮繊維は、その総繊度は、例えば、１ｄｔｅｘ以上５００ｄｔｅｘ以下、好ましくは５ｄｔｅｘ以上２００ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは１０ｄｔｅｘ以上１００ｄｔｅｘ以下（３４ｄｔｅｘなど）であっても良く、当該高熱収縮繊維がマルチフィラメントの場合、その各フィラメントの単繊維繊度も、特に限定はないが、例えば、０．１０ｄｔｅｘ以上５０．００ｄｔｅｘ以下、好ましくは１．００ｄｔｅｘ以上２０．００ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは２．００ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下（２．９ｄｔｅｘなど）であったり、フィラメントの本数も、特に限定はないが、例えば、２本以上２００本以下、好ましくは３本以上１４０本以下、更に好ましくは５本以上１００以下（１２本など）であっても構わない。
更に、第３編糸１３が低熱収縮繊維と高熱収縮繊維を含んでいる場合、第３編糸１３における高熱収縮繊維が占める質量比率も、特に限定はないが、例えば、その質量比率は、２０質量％以上６０質量％以下、好ましくは２０質量％以上５０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以上４０質量％以下であっても良い。

ここまで詳解した各編糸１１、１２、１３をまとめると、主にパイル層３を構成する第３編糸１３の総繊度は、主に基材層２を構成する第２編糸１２の総繊度より太くても良い。
第２、３編糸１２、１３が共にマルチフィラメントである場合には、第３編糸１３の単繊維繊度（特に、低熱収縮繊維の単繊維繊度）は、第２編糸１２の単繊維繊度より細かったり、第３編糸１３の熱収縮率（特に、低熱収縮繊維の熱収縮率）は、第２編糸１２の熱収縮率より低く、好ましくは、第２編糸１２の熱収縮率より５％以上低くても構わない。

又、第３編糸１３の総繊度は、基材層２を構成する第１編糸１１の総繊度より太くても良い。
第１、３編糸１１、１３が共にマルチフィラメントである場合には、第３編糸１３の単繊維繊度（特に、低熱収縮繊維の単繊維繊度）は、第１編糸１１の単繊維繊度より細かったり、第３編糸１３の熱収縮率（特に、低熱収縮繊維の熱収縮率）は、第１編糸１１の熱収縮率より低く、好ましくは、第１編糸１１の熱収縮率より５％以上低くても構わない。

第３編糸１３が、熱収縮率の異なる高熱収縮繊維と低熱収縮繊維によって構成され、好ましくは、第３編糸１３の低熱収縮繊維の熱収縮率は、第３編糸１３の高熱収縮繊維の熱収縮率より５％以上低くても良い。
更に、第３編糸１３がマルチフィラメントである場合には、第３編糸１３の高熱収縮繊維の単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上であり、第３編糸１３の低熱収縮繊維の単繊維繊度が１ｄｔｅｘ以下であっても構わない。

＜ニードルループ面２Ｎ’、シンカーループ面２Ｓ’＞
特に図１、２に示したように、経編地２’の「ニードルループ面２Ｎ’」とは、各編糸１１、１２、１３のニードルループ２１、２２、２３が露出している面であり、後述する繊維毛羽３’が立毛（立設）しパイル層３が形成され、基材層２（合皮シート１）としては、表面２ａ（１ａ）となるとも言える。
又、基材層２の表面２ａとは、断面視において、ニードルループ面２Ｎ’に凹凸があったとしても、後述の起毛により立設した繊維１０（繊維毛羽３’）の根元を結ぶ面であるとも言える（図４参照）。

一方、経編地２’の「シンカーループ面２Ｓ’」とは、各編糸１１、１２、１３のシンカーループ３１、３２、３３が露出している面であり、後述する被覆樹脂４’に覆われて被覆層４が形成され、基材層２（合皮シート１）としては、裏面２ｂ（１ｂ）となるとも言える。
又、基材層２の裏面２ｂは、断面視において、シンカーループ面２Ｓ’に凹凸があったとしても、後述する被覆層４との境界面であるとも言える（図４参照）。

＜経編地２’の起毛＞
次に、経編地２’の起毛について述べる。
図３〜６に示したように、上述した経編地２’は、そのニードルループ面２Ｎ’及びシンカーループ面２Ｓ’が起毛されている。

ここで、ニードルループ面２Ｎ’の起毛は、上述したように、第２編糸１２のニードルループ２２が起毛されることも許容するが、この第２編糸１２のニードルループ２２は、第３編糸１３のニードルループ２３よりも毛羽立ちが抑えられている。
つまり、ニードルループ面２Ｎ’における起毛は、主にパイル層３を構成する第３編糸１３より、主に基材層２を構成する第２編糸１２の毛羽立ちが抑えられ、この第２編糸１２より、基材層２を構成する第１編糸１１の毛羽立ちが更に抑えられ、ニードルループ面２Ｎ’には、少なくとも第３編糸１３のニードルループ２３の起毛毛羽によるパイル層３が形成されている。

このように、第１編糸１１のニードルループ２１や第２編糸１２のニードルループ２２の起毛を抑えつつ、第３編糸１３のニードルループ２３の起毛を促す経編地２’の構成としては、例えば、以下の＜１＞〜＜６＞がある。
具体的には、＜１＞第１編糸１１を１針振りとし、第３編糸１３を２針振り以上の多針振りとし、編み込まれる編糸１１、１２、１３のうちシンカーループ面２Ｎ’側に位置する第３編糸１３の糸足を長くした構成、＜２＞第１、２編糸１１、１２の両方を、第３編糸１３より熱収縮させるか、又は、第１編糸１１を第２、３編糸１２、１３の両方より熱収縮させて、第３編糸１３の糸足を相対的に長くした構成、＜３＞第３編糸１３の一部の繊維（上述した高熱収縮繊維）を収縮させて、他の一部の繊維（上述した低熱収縮繊維）を第３編糸１３の表面に浮き出させた構成、＜４＞上述の＜３＞の構成において、浮き出る繊維（低熱収縮繊維）を、単繊維繊度１ｄｔｅｘ以下の極細繊維とした構成、＜５＞上述の＜３＞の構成において、第１、２編糸１１、１２のうち少なくとも第１編糸１１を、第３編糸１３より単繊維繊度は大きく、第３編糸１３より総繊度は小さくして、第３編糸１３を起毛し易く（例えば、後述する起毛工程Ｓ２等における針布の起毛針に引っ掛かり易く）した構成、＜６＞第３編糸１３のシンカーループ３３に損傷を与えて弛緩状態にしてから、経編地２’のニードルループ面２Ｎ’から第３編糸１３の繊維を掻き出し易くした（例えば、後述する起毛工程Ｓ２等において、先に経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’を起毛してから、次にニードルループ面２Ｎ’を起毛する）構成であって、経編地２’は、＜１＞〜＜６＞の構成のうち、少なくとも１つを有していても良い。

ここで、＜６＞の構成ついて、経編地２’において、第３編糸１３のシンカーループ３３は、第１、２編糸１１、１２のシンカーループ３１、３２よりも、経編地２’としてのシンカーループ面２Ｓ’の最表面側に位置していることから、ニードルループ面２Ｎ’の起毛に先立つシンカーループ面２Ｓ’への起毛によって、第３編糸１３のシンカーループ３３は、第１、２編糸１１、１２よりも弛緩された状態に置かれることとなると言える。
以下は、起毛後のシンカーループ面２Ｓ’の状態について主に述べる。

経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’においては、主にパイル層３を構成する第３編糸１３が少なくとも起毛されており、シンカーループ面２Ｓ’でも、主に基材層２を構成する第２編糸１２の毛羽立ちが抑えられている一方で、基材層２を構成する第１編糸１１の毛羽立ちは殆ど抑えられているとも言える。
シンカーループ面２Ｓ’における起毛具合は、第３編糸１３における少なくとも一部のシンカーループ３３が切断される程度であっても良い。
この第３編糸１３のシンカーループ３３の切断具合によって、経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’における起毛毛羽の立ち具合や起毛量が加減でき、出来上がる経編地２’（合皮シート１）の厚みも調整可能とも言える。

又、第３編糸１３が低熱収縮繊維と高熱収縮繊維で構成され、且つ、低熱収縮繊維の単繊維繊度が高熱収縮繊維の単繊維繊度より小さい（低熱収縮繊維が高熱収縮繊維より細い）場合には、第３編糸１３において、実際に立毛するのは、より太い高熱収縮繊維の方が多いとも言える。
一方、第３編糸１３において、低熱収縮繊維は細いため立設（立毛）し難く、立設した高熱収縮繊維の根元周辺に横たわるウェブ状となるが、このウェブによっても、合皮シート１のクッション性が高まると言える。このクッション性を有したウェブも図４中における被覆層４の直上の空隙と、この空隙を囲む繊維１０（第２編糸１２など）で構成されるとも言える。

＜パイル層３、繊維毛羽３’＞
図１〜４に示したように、パイル層３は、上述した基材層２の一方面（表面２ａ）側の層であって、基材層２である経編地２’のニードルループ面２Ｎ’にて起毛された繊維毛羽（起毛毛羽）３’で形成される。
尚、パイル層３の「表面３ａ」は、合皮シート１を自動車等のシート（椅子）を覆うシートカバーなどの繊維製品に使用する時に露出する表面１ａそのものであるとも言え、逆に、パイル層３の「裏面３ｂ」は、合皮シート１をシートカバーなどの繊維製品に使用する時に露出しない裏面１ｂに近い面であるとも言える。

パイル層３の厚さ３ｗも、何れの値でも良いが、例えば、０．０１ｍｍ以上１．００ｍｍ以下、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下、更に好ましくは０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下や、０．２０ｍｍ以下（０．１９ｍｍなど）であっても良い。
ここで、「パイル層３の厚さ３ｗ」とは、繊維毛羽３’が基材層２の表面２ａ（合皮シート１の表面）１ａに略沿っているものが存在する部分（略層状となっている部分）において、基材層２の表面２ａから最も遠い位置までの高さ（距離）を意味する。
尚、繊維毛羽３’のうち、基材層２の表面２ａ（合皮シート１の表面）１ａに対して略直立しているものの高さ（言わば、毛羽長）は、パイル層３の厚さ３ｗではないものとする。

パイル層３の起毛された繊維毛羽３’のうち、平面視で所定方向に略沿う繊維毛羽３’は、平面視で当該所定方向に沿わない繊維毛羽３’より多くても良い（図６参照）。
尚、図６中の所定方向は、１つの例示であって、また別の方向の略沿う繊維毛羽３’が多ければ、その方向を所定方向としても良い。
又、パイル層３における糸の密度（パイル糸密度とも言える）は、特に限定はないが、例えば、上述したウェール密度とコース密度を掛けた値としても良く、そのパイル糸密度は、５００本／インチ² （＝本／（２５．４ｍｍ）² ）以上９６００本／インチ² 、好ましくは１２００本／インチ² 以上７７００本／インチ² 、更に好ましくは２１００本／インチ² 以上６０００本／インチ² でも構わない。
尚、パイル糸密度は、上述のようになるが、第３編糸１３がマルチフィラメントである場合などは、実際の繊維毛羽３’の密度は、パイル糸密度より当然大きくなると言える。

＜被覆層４、被覆樹脂４’＞
図１〜４に示したように、被覆層４は、上述した経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’を、被覆樹脂４’で覆って形成される。
尚、被覆層４の「表面４ａ」は、合皮シート１を自動車等のシート（椅子）を覆うシートカバーなどの繊維製品に使用する時に露出する表面１ａに近い面であるとも言え、逆に、被覆層４の「裏面４ｂ」は、合皮シート１をシートカバーなどの繊維製品に使用する時に露出しない裏面１ｂそのものであるとも言える。

被覆層４における被覆樹脂４’の素材も、特に限定はないが、例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル樹脂や、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂、シリコーン樹脂等であったり、その他、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、ナイロン（ポリアミド）樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂、アセテート樹脂、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）樹脂（ビニロン樹脂）などの合成樹脂でも良く、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
又、この被覆樹脂４’は、経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’を覆う（シンカーループ面２Ｓ’に付着する）のであれば、何れの構成であっても良いが、例えば、後述する被覆工程Ｓ６等で、被覆樹脂４’を、エマルジョン状態で経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’に塗布（コーティング）しても良い。

被覆樹脂４’の塗布量（付着量）も、何れの値でも良いが、例えば、乾燥状態で、３０ｇ／ｍ² 以上１８０ｇ／ｍ² 以下、好ましくは４０ｇ／ｍ² 以上１７０ｇ／ｍ² 以下、更に好ましくは５０ｇ／ｍ² 以上１６０ｇ／ｍ² 以下であっても良い。
このような被覆樹脂４’は、経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’において起毛された繊維１０（言わば、起毛毛羽）の先に付着して、被覆層４を形成しているとも言える。

被覆樹脂４’は、経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’において立毛した第３編糸１３の起毛毛羽には少なくとも付着しており、第２編糸１２の起毛毛羽に付着していても良い。
つまり、被覆樹脂４’は、経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’においては、第１編糸１１には接触することなく、シンカーループ面２Ｓ’の最表面側に位置し且つ起毛されて立毛した第３編糸１３のシンカーループ３３の起毛毛羽を覆って、被覆層４を形成しているとも言える。

尚、被覆樹脂４’が経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’を覆う際、被覆樹脂４’が直接、経編地２’を構成する繊維１０（特に、第２編糸１２を構成する繊維１０）に付着しても良いが、基材層２に付着した基材樹脂５越しに、被覆樹脂４’が基材層２を覆う部分があっても良い。
以下、基材樹脂５について述べる。

＜基材樹脂５＞
図１〜６に示したように、基材樹脂５は、上述した基材層２である経編地２’の繊維１０表面に付着している樹脂である。
この基材樹脂５は、上述した被覆層４の被覆樹脂４’とは別の位置（つまり、経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’を覆う位置ではなく、基材層２（経編地２’）内部や表面２ａ）における繊維１０表面に付着していると言える。

被覆樹脂４’の素材も、特に限定はないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂であったり、その他、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル樹脂や、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂、シリコーン樹脂、ナイロン（ポリアミド）樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂、アセテート樹脂、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）樹脂（ビニロン樹脂）などの合成樹脂でも良く、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
基材樹脂５は、上述した被覆層４の被覆樹脂４’とは異なる素材であっても良い。

特に、図５に示すように、経編地２’の繊維１０表面に付着している基材樹脂５は、複数の繊維１０に割ったって付着していても良いが、１本の繊維１０表面に付着していても構わない。
経編地２’の繊維１０表面に付着している基材樹脂５の大きさも、特に限定はないが、例えば、付着した基材樹脂５の長手方向に沿った長さで、３０μｍ以上５００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以上３００μｍ以下、更に好ましくは７０μｍ以上２００μｍ以下（１５０μｍなど）であっても良い。
その他、基材樹脂５は、基材層２（経編地２’）において、被覆樹脂４’が付着している位置以外の全体に亘って付着していても良い。

＜合皮シートの製造方法＞
図９に示したように、合皮シートの製造方法は、ここまで述べてきた基材層２の一方面（表面）２ａ側にパイル層３を有した合皮シート１を製造する方法である。
合皮シートの製造方法は、経編地２’を編成する編成工程Ｓ１と、経編地２’を起毛してパイル層３を形成する起毛工程Ｓ２と、経編地２’の繊維１０表面に基材樹脂５を付着させる付着工程Ｓ３と、経編地２’を被覆樹脂４’で覆って被覆層４を形成する被覆工程Ｓ６を少なくとも有している。

合皮シートの製造方法は、上述した付着工程Ｓ３と被覆工程Ｓ６の間に、基材樹脂５が付着した経編地２’を起毛する再起毛工程Ｓ４と、起毛された経編地２’を揉む揉工程Ｓ５を有していても良い。

＜編成工程Ｓ１＞
図９に示したように、編成工程Ｓ１は、繊維１０で基材層２である経編地２’を編成する工程である。
編成工程Ｓ１で用いられる経編機は、上述した経編地２’が編成できるのであれば、何れの経編機を用いても良いが、例えば、トリコット編機やラッシェル編機の他、ミラニーズ編機、クロシェ編機などであっても構わない。

編成工程Ｓ１における経編機のゲージも、特に限定はなく、例えば、２８Ｇ（ゲージ）などであっても良い。
又、編成工程Ｓ１での経編機の速度も、何れの値でも良く、例えば、１５００ｒｐｍ回転以上などであっても構わない。

＜起毛工程Ｓ２＞
図９に示したように、起毛工程Ｓ２は、上述した編成工程Ｓ１で編成した経編地２’のニードルループ面２Ｎ’及びシンカーループ面２Ｓ’を起毛して、経編地２’のニードルループ面２Ｎ’にて起毛された繊維毛羽３’でパイル層３を形成する工程である。
起毛工程Ｓ２では、起毛針を有した針布（ロール状であれば、起毛ロール）による針布起毛加工を用いても良く、針布起毛加工の場合は、針布の密度・長さ・角度・尖端形状や、起毛時の針布の回転数・経編地２’との接圧・接触回数などを変えて、起毛状態を調整できる。

その他、起毛工程Ｓ２では、エメリー起毛加工であっても良く、ＷＥＴかＤＲＹか（湿潤状態か乾燥状態か）、エメリー部材（サンドペーパーや、エメリーロールなど）、加工速度エメリー部材と経編地２’の接触回数などを変えて、起毛状態を調整できる。
又、起毛工程Ｓ２においては、起毛による立毛した繊維毛羽を切断しても良く、起毛後に毛足を整えるための揃毛加工も施してもよい。

このような起毛工程Ｓ２では、上述したように、まずシンカーループ面２Ｓ’を起毛してから、ニードルループ面２Ｎ’を起毛する。
逆に、起毛工程Ｓ２では、先にニードルループ面２Ｎ’を起毛してから、シンカーループ面２Ｓ’を起毛しても良い。

＜付着工程Ｓ３＞
図９に示したように、付着工程Ｓ３は、上述した起毛工程Ｓ２で起毛した経編地２’の繊維１０表面に基材樹脂５を付着（含浸）させる工程である。
付着工程Ｓ３では、経編地２’の繊維１０表面に基材樹脂５を付着できるのであれば、その付着の具体的な構成は、何れであっても良いが、例えば、ディッピング（浸漬）加工を用いても良く、ディッピング加工の場合、上述した基材樹脂５を、所定の溶剤（溶媒とも言い、水や有機溶剤など）を用いて所定含有率と（例えば、含有率２５％の基材樹脂５を溶剤で希釈して含有率５％とするなど）した溶液に、起毛した経編地２’をディッピングして、経編地２’の繊維１０表面に基材樹脂５を付着（固着）させる。尚、基材樹脂５を付着させた後には、乾燥させても構わない。

付着工程Ｓ３では、経編地２’を基材樹脂５の溶液にディッピングした後、ニップ装置にて絞るニップ加工（ディッピング加工も合わせれば、ＤＩＰ−ＮＩＰ加工とも言う）を施しても良い。
この場合、経編地２’をディッピングする溶液における基材樹脂５の含有率や、ニップ加工時のニップ圧力などを変えて、基材樹脂５の付着量を調整できる。

その他、付着工程Ｓ３では、ディッピングせず、経編地２’に対して基材樹脂５の溶液を圧入する加工であったり、表面に基材樹脂５の溶液を供給したローラ間に経編地２’を通過させる加工であっても良い。
尚、この付着工程Ｓ３の後、すぐに後述する被覆工程Ｓ６に移っても良い。

＜再起毛工程Ｓ４＞
図９に示したように、再起毛工程Ｓ４は、上述した付着工程Ｓ３で基材樹脂５が付着した経編地２’のニードルループ面２Ｎ’を起毛（再び起毛）する工程である。
再起毛工程Ｓ４は、基材樹脂５が付着した経編地２’のニードルループ面２Ｎ’の余分な繊維毛羽３’を削ぎ落とし、合皮シート１の表面（最表面）１ａを削る工程であるとも言える。

再起毛工程Ｓ４では、起毛工程Ｓ２とは異なり、経編地２’のニードルループ面２Ｎ’のみを起毛させる。
再起毛工程Ｓ４を、起毛工程Ｓ２で上述したエメリー加工（特に、ＷＥＴエメリー加工）を例に詳解すれば、ＷＥＴエメリー機を、ＷＥＴ状態（湿潤状態）で、所定の速度（例えば、５ｍ／分など）にて、所定のエメリー部材（例えば、ダイヤモンドのエメリーロール４本など）で経編地２’のニードルループ面２Ｎ’を削っても良く、ＷＥＴかＤＲＹか、エメリー部材、加工速度などを変えて、再起毛状態も調整できる。尚、経編地２’のニードルループ面２Ｎ’を再起毛させた後には、乾燥させても構わない。

その他、再起毛工程Ｓ４では、起毛工程Ｓ２で上述した針布起毛加工を用いても良い。 又、再起毛工程Ｓ４は、バフ工程（バフ加工）であるとも言える。

＜揉工程Ｓ５＞
図９に示したように、揉工程Ｓ５は、上述した再起毛工程Ｓ４でニードルループ面２Ｎ’を起毛された経編地２’を揉む工程である。
揉工程Ｓ５は、経編地２’をリラックスさせ、合皮シート１のパイル層３（繊維毛羽３’）にソフト感を出させる工程であるとも言える。

揉工程Ｓ５は、経編地２’を揉めるのであれば、その揉みの具体的な構成は、何れであっても良いが、例えば、エアーフロー染色機を用いても良い。
その他、揉工程Ｓ５では、水などの液体を用いたサーキュラー染色機を用いたり、経編地２’をクランプに把持し、一方のクランプをシートに揉み変形が加わるように駆動させる装置や、２つの組み合わさった突起を有するステーの間に経編地２’を通して、当該経編地２’に突起を押し込みながら揉みほぐしを行う装置などを用いても良い。尚、サーキュラー染色機を用いた後には、乾燥させても構わない。

＜被覆工程Ｓ６＞
図９に示したように、被覆工程Ｓ６は、付着工程Ｓ３によって基材樹脂５が付着した経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’を被覆樹脂４’で覆って被覆層４を形成する工程である。
被覆工程Ｓ６では、経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’を被覆樹脂４’で覆って被覆層４を形成するのであれば、何れの構成であっても良いが、上述したように、例えば、被覆樹脂４’を、エマルジョン状態で経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’に塗布（コーティング）しても良い。

塗布（コーティング）の具体的な手段は、特に限定するものではないが、刷毛等による塗布や、スプレー塗布によるコーティングのほか、コンマ・ダイレクト法、グラビア・ダイレクト法、グラビア・リバース法、リバースロールコート法、エアーナイフコート法、キスコート法等が使用できる。
又、被覆樹脂４’をエマルジョン状態で塗布する際、その溶剤（溶媒）も、特に限定はないが、水や有機溶剤などを用いても良い。

＜試験＞
ここからは、まず本発明に係る合皮シート１の実施例１〜３と、比較例について言及する。
これらの実施例と比較例を用いて、後述する試験を行う。

＜実施例１＞
図１〜６に示したように、合皮シート１の実施例１は、編成工程Ｓ１において、３枚の筬を具備する２８Ｇ（ゲージ）のトリコット経編機を、１５００ｒｐｍ以上の速度で用いて編成する。
この経編機において、第１筬に単繊維繊度が６．９ｄｔｅｘ（６．２５ｄ（デニール））のポリエステル繊維マルチフィラメントを第１編糸１１として通し第１筬を編組織パターン／１−０／１−２／………の順に操作し、第２筬に単繊維繊度が２．８ｄｔｅｘ（２．５ｄ（デニール））のポリエステル繊維マルチフィラメントを第２編糸１２として通し第２筬を編組織パターン／１−０／３−４／………の順に操作し、第３筬には単繊維繊度が０．２ｄｔｅｘ（０．２ｄ（デニール））のポリエステル繊維マルチフィラメントを第３編糸１３として通し第３筬を編組織パターン／１−０／３−４／………の順に操作して編成した経編地２’を編成する。この編成した経編地２’に染色処理を施すが、経編地２’の繊維１０（各編糸１１、１２、１３）が熱収縮繊維であれば、この処理で熱収縮を顕現する。
次に、起毛工程Ｓ２において、起毛ロールで経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’に起毛処理を施した後、ニードルループ面２Ｎ’を起毛ロールで起毛処理を施し、このニードルループ面２Ｎ’の起毛でパイル層３を形成し、そして、中間セット工程を行う。
更に、付着工程Ｓ３において、上述の中間セット工程を経た経編地２’を、基材樹脂５であるポリエステル樹脂（含有率２５％）を含有率５％まで希釈した溶液にディッピングして、基材樹脂５を経編地２’に付着させる。
続いて、再起毛工程Ｓ４において、基材樹脂５が付着した経編地２’のニードルループ面２Ｎ’を、ＷＥＴエメリー機をＷＥＴ状態で速度５ｍ／分にして４本のダイヤモンドエメリーロールで削り、再び乾燥させる。
その次に、揉工程Ｓ５において、再び乾燥させた経編地２’を、エアーフロー染色機にて揉む。
そして、被覆工程Ｓ６において、揉んだ経編地２’のシンカーループ面２Ｓ’に、被覆樹脂４’であるアクリル樹脂を塗布して被覆層４を形成した後に、乾燥させて合皮シート１の実施例１を得た。
尚、実施例１のパイル層３の厚さ３ｗは、０．１９ｍｍである。

＜実施例２＞
実施例２の合皮シート１は、上述した実施例１において、付着工程Ｓ３を経た経編地２’に対して、再起毛工程Ｓ４及び揉工程Ｓ５をすることなく、被覆工程Ｓ６において、そのシンカーループ面２Ｓ’に被覆樹脂４’であるアクリル樹脂を塗布して被覆層４を形成した後に、乾燥させて実施例２の合皮シート１とした。

＜実施例３＞
実施例３の合皮シート１は、上述した実施例１において、再起毛工程Ｓ４を経た経編地２’に対して、揉工程Ｓ５をすることなく、被覆工程Ｓ６において、そのシンカーループ面２Ｓ’に被覆樹脂４’であるアクリル樹脂を塗布して被覆層４を形成した後に、乾燥させて実施例３の合皮シート１とした。

＜比較例＞
一方、図７〜１０に示したように、比較例のシートは、上述した実施例１において、起毛工程Ｓ２を経た（中間セット工程を経た）経編地２’に対して、付着工程Ｓ３、再起毛工程Ｓ４及び揉工程Ｓ５をすることなく、被覆工程Ｓ６において、そのシンカーループ面２Ｓ’に被覆樹脂４’であるアクリル樹脂を塗布して被覆層４を形成した後に、乾燥させて比較例のシートとした。
尚、比較例のパイル層の厚さは、０．２４ｍｍである。

＜試験（平面摩耗試験・風合い官能試験）＞
試験では、上述した実施例１〜３と比較例に対して、ＪＡＳＯ Ｍ４０３シート表皮用布材料の試験方法（Ｂ法）に準じる平面摩耗試験を行うと共に、実施例と比較例の表面における風合いの官能試験を行い、それぞれの結果を、以下の表１に示す。
尚、平面摩耗試験において、等級が３．０級以上のとき合格（表１中では「○」）とし、３．０級未満のとき不合格（表１中では「×」）とすると共に、例えば「３．５級」とは「４級」と「３級」の間の等級であることを意味する。
又、風合い官能試験におけるポイントは、＜１＞表面の柔らかさ、＜２＞ヌメリ感、＜３＞フィンガーマークの有無などであり、表１中では、＜１＞表面が柔らかく、＜２＞ヌメリ感があり、＜３＞フィンガーマークがほぼ無い場合には「◎」とし、＜１＞表面が柔らかく、＜２＞ヌメリ感があるものの、＜３＞フィンガーマークが有る場合には「○」とし、＜１＞表面が若干硬く、＜２＞ヌメリ感が少なく、＜３＞フィンガーマークが無い場合には「△」とし、＜１＞表面が硬く、＜２＞ヌメリ感がなく、＜３＞フィンガーマークが無い場合には「×」とする。

＜試験の評価１（平面摩耗評価）＞
表１で示されたように、基材層２の繊維１０表面に基材樹脂５が付着した（少なくとも付着工程Ｓ３を有した）実施例１〜３は、平面摩耗試験による評価が「３．５級」で合格（「○」）であるが、基材層２の繊維１０表面に基材樹脂５が付着していない（付着工程Ｓ３、再起毛工程Ｓ４及び揉工程Ｓ５を有さない）比較例は、平面摩耗試験による評価が「２．０級」で不合格（「×」）となっている。
つまり、合皮シート１として被覆層４を有しつつ、この被覆層４の被覆樹脂とは別の位置で且つ基材層２の繊維１０表面に、基材樹脂５が付着することによって、基材層２の基材樹脂５で繊維１０同士が相対移動し難く（ずれ難く）、当該基材層２でパイル層３をより強固に保持できるため、合皮シート１の表面１ａが人の手足などで擦れても、この擦れによってパイル層３（繊維毛羽３’）が動くことを抑制でき、摩耗などに対する耐久性が上がる（「耐久性の向上」が図れる）と言える。

＜試験の評価２（風合い官能評価）＞
表１で示されたように、再起毛工程Ｓ４と揉工程Ｓ５を有さない実施例２や、揉工程Ｓ５のみを有さない実施例３の評価は「△」であるが、付着工程Ｓ３の後に再起毛工程Ｓ４も揉工程Ｓ５も有する実施例１の評価は「◎」となっていることから、耐久性を確保しつつ、合皮シート１の表面１ａの柔らかさや、ヌメリ感が確保でき、外観（風合い）が更に向上すると言える。
更に、実施例１の評価は、付着工程Ｓ３、再起毛工程Ｓ４及び揉工程Ｓ５を何れも有さない比較例の評価「○」よりも上がっている。
これは、図３、４、７、８に示したように、比較例のパイル層の厚さは「０．２４ｍｍ」であるのに対して、再起毛工程Ｓ４や揉工程Ｓ５を経て繊維毛羽（毛足）３’が短く削られた実施例１のパイル層３の厚さ３ｗは「０．１９ｍｍ」であり、ほんの「０．０５ｍｍ（５０μｍ）の差」で、人が手などで触った跡（フィンガーマーク）が低減できると言える。
ここで、このようにフィンガーマーク等が低減できるか否かの境界は、パイル層３の厚さ３ｗが、「０．２４ｍｍ」から「０．１９ｍｍ」に変わる間に存在するとも言え、その境界値は、０．１９ｍｍに近い値（厳しくとった値）として「０．２０ｍｍ以下」であれば、フィンガーマーク等の低減が図れるとも言える。

＜その他＞
本発明は、前述した実施形態に限定されるものではない。合皮シート１、合皮シートの製造方法等の各構成又は全体の構造、形状、寸法などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することが出来る。
合皮シート１は、上述した各層２〜４の他に、当該合皮シート１の裏面１ｂ（被覆層４の裏面４ｂ）側に、裏打層などの別の層状物などを有していても良い。

パイル層３の起毛された繊維毛羽３’のうち、平面視で所定方向に略沿う繊維毛羽３’は、平面視で当該所定方向に沿わない繊維毛羽３’と略同じ数か、又は、より少なくても良い。
基材樹脂５は、上述した被覆層４の被覆樹脂４’と同じ素材であっても良い。
合皮シート１は、上述した合皮シートの製造方法以外の方法（例えば、起毛工程Ｓ２の後、先に被覆工程Ｓ６をしてから、付着工程Ｓ３を行うなど）で製造されていても良い。

合皮シートの製造方法は、再起毛工程Ｓ４や揉工程Ｓ５を有さなくとも良い。
又、合皮シートの製造方法は、上述した工程Ｓ１〜Ｓ６以外に、編成工程Ｓ１と起毛工程Ｓ２の間に減量工程や染色工程（割繊工程、熱収縮工程とも言える）を有していたり、起毛工程Ｓ２と付着工程Ｓ３の間に中間セット工程を有していたり、被覆工程Ｓ６の後に仕上工程（乾燥工程、セット工程とも言える）を有していても良い。

本発明に係る合皮シートは、自動車や鉄道車両、航空機、船舶等のシートを覆うシートカバーなどの繊維製品や、鉄道車両や自動車等の内装材など乗物内装用途の繊維製品として利用可能である他、産業資材用途、インテリア用途、衣料用途、衣料資材用途などに利用しても良い。
本発明に係る合皮シートの製造方法も、当該製造方法にて製造された合皮シートを、自動車や鉄道車両、航空機、船舶等のシートを覆うシートカバーなどの繊維製品に用いたり、鉄道車両や自動車等の内装材など乗物内装用途の繊維製品として利用したり、その他、産業資材用途、インテリア用途、衣料用途、衣料資材用途などに利用しても良い。

１ 合皮シート
２ 基材層
２’ 経編地
２Ｎ’ ニードルループ面
２Ｓ’ シンカーループ面
３ パイル層
３’ 繊維毛羽
４ 被覆層
４’ 被覆樹脂
５ 基材樹脂
１０ 繊維
Ｓ１ 編成工程
Ｓ２ 起毛工程
Ｓ３ 付着工程
Ｓ４ 再起毛工程
Ｓ５ 揉工程
Ｓ６ 被覆工程

Claims (6)

1. 基材層（２）の一方面側にパイル層（３）を有した合皮シートであって、
   前記基材層（２）は、繊維を編成した経編地であり、この経編地のニードルループ面及びシンカーループ面が起毛され、
   前記経編地のニードルループ面にて起毛された繊維毛羽で前記パイル層（３）が形成され、
   前記経編地のシンカーループ面を被覆樹脂で覆って被覆層（４）が形成され、
   この被覆層（４）の被覆樹脂とは別の位置で且つ前記基材層（２）の経編地の繊維表面に、基材樹脂（５）が付着していることを特徴とする合皮シート。
2. 前記基材樹脂（５）は、前記被覆層（４）の被覆樹脂とは異なる素材であることを特徴とする請求項１に記載の合皮シート。
3. 前記パイル層（３）の厚さは０．２０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の合皮シート。
4. 前記パイル層（３）の起毛された繊維毛羽のうち、平面視で所定方向に略沿う繊維毛羽は、平面視で前記所定方向に沿わない繊維毛羽より多いことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の合皮シート。
5. 基材層（２）の一方面側にパイル層（３）を有した合皮シートの製造方法であって、
   繊維で前記基材層（２）となる経編地を編成する編成工程と、
   この編成工程で編成した経編地のニードルループ面及びシンカーループ面を起毛して、前記経編地のニードルループ面にて起毛された繊維毛羽で前記パイル層（３）を形成する起毛工程と、
   この起毛工程で起毛した経編地の繊維表面に、基材樹脂（５）を付着させる付着工程と、
   この付着工程の後で、前記基材樹脂（５）が付着した経編地のシンカーループ面を被覆樹脂で覆って被覆層（４）を形成する被覆工程を有していることを特徴とする合皮シートの製造方法。
6. 前記付着工程と被覆工程の間に、前記付着工程で基材樹脂（５）が付着した経編地のニードルループ面を起毛する再起毛工程と、
   この再起毛工程でニードルループ面を起毛された経編地を揉む揉工程を有していることを特徴とする請求項５に記載の合皮シートの製造方法。