JP2018192654A - 包装袋の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サイドシール部の繋ぎシール部における強度不足の問題を解消し、破袋強度の高いバッグインボックス内袋用包装袋の製造方法を提案するもの。【解決手段】熱シール可能なシール面を有し、口栓４が取り付けられた表面シート２と、熱シール可能なシール面を有する裏面シート３を、それぞれのシール面同士を対向させて連続的に供給し、流れ方向に直交する直線状のシールバーによって包装袋の天と地を熱シールし、流れ方向に平行する直線状のシールバーによって包装袋の左右側面を熱シールし、次いで天と地のシール部５、６の間を切断して個々の包装袋１とする包装袋の製造方法において、前記左右側面を熱シールするシールバー９によって重複してシールされる繋ぎシール部分８が、前記切断される天と地のシール部５、６の間に存在するようにしたことを特徴とする包装袋の製造方法である。【選択図】図１

Description

本発明は、包装袋の製造方法に関し、特にバッグインボックスと称される、段ボールケースに収納される口栓付きの大型包装袋の製造方法に関する。

バッグインボックスは、段ボール製のケースに口栓付きの包装袋を収納し、業務用の液体食品や飲料水などを収納する包装形態である。段ボールケース内に収納する包装袋は、内袋と呼ばれ、本来の用途からしてある程度大型の包装袋となる場合が多い。

バッグインボックスに、例えば１８リットルの醤油などが収納されると包装体の総重量は２０ｋｇ近くにもなるため、箱に収納されているとはいえ、落下した場合などには内袋にも相当の強度が要求される。

このためバッグインボックス用の内袋としては、複数層のフィルムを併用または積層した複層フィルム構成を採用する場合が一般的である。

バッグインボックス用内袋の製造方法としては、それぞれ複数層から構成される表面シートと裏面シートを連続的に繰り出し、間歇動作によって送りながら、上下運動をするシールバーで井桁状にシールした後に、個々の袋に断裁する方法が一般的に採用されている。この際、表面シートには予め口栓を取り付けておく場合が多い。

井桁状のシール部のうち、流れ方向に直交するシール部（天地のシール部）は１回シールされるだけであるが、流れ方向に平行するシール部（サイドシール部）は、シールバーの重なり部分において、どうしてもシールバーによって２回シールされる部分（繋ぎシール部）が生じることになる。（図５参照）
この繋ぎシール部は、２回の熱履歴を受けるために、シール部が薄くなってしまう、所謂シール痩せと称する現象を生じる場合がある。シール痩せが発生すると、この部分のシール強度が弱くなり、落下衝撃試験を行った際に、破袋の原因となることがある。

特許文献１に記載されたバッグインボックス用内袋は、乳製品などのように容器包装から溶出してくる物質が非常に少ないレベルであることが要求される内容物を収納するために、最内層に無添加ポリエチレン樹脂を用いたバッグインボックス用内袋である。

特許文献１に記載されたバッグインボックス用内袋においては、この弱くなりがちなサイドシール部の欠点を補うために、最内層の無添加ポリエチレン樹脂フィルムとしてシールが不要な筒状のフィルムを使用し、上記サイドシール部における問題を解消しようとしたものである。

特開平８−３０１２９６号公報

特許文献１に記載されたバッグインボックス用内袋は、最内層に筒状のフィルムを用いることにより、内層のサイドシール部を不要とし、サイドシール部における繋ぎシール部の強度不足の問題を解消しようとしたものであるが、最内層以外の中間層、外層について
は、従来通りのサイドシール部が必要であるため、サイドシール部における繋ぎシール部の問題は、依然として残っていた。

また、チューブ状の内層フィルムは特定の用途に対して特定の寸法で作成して準備しておく必要があるため、材料の調達において柔軟性に欠けるという別の問題もあった。

本発明の解決しようとする課題は、サイドシール部の繋ぎシール部における強度不足の問題を解消し、破袋強度の高いバッグインボックス内袋用包装袋の製造方法を提案するものである。

上記の課題を解決するための手段として、請求項１に記載の発明は、熱シール可能なシール面を有し、口栓が取り付けられた表面シートと、熱シール可能なシール面を有する裏面シートを、それぞれのシール面同士を対向させて連続的に供給し、流れ方向に直交する直線状のシールバーによって包装袋の天と地を熱シールし、流れ方向に平行する直線状のシールバーによって包装袋の左右側面を熱シールし、次いで天と地のシール部の間を切断して個々の包装袋とする包装袋の製造方法において、前記左右側面を熱シールするシールバーによって重複してシールされる繋ぎシール部分が、前記切断される天と地のシール部の間に存在するようにしたことを特徴とする包装袋の製造方法である。

本発明に係る包装袋の製造方法によって製造された包装袋は、左右側面シール部における繋ぎシール部分が、隣り合う包装袋の天と地のシール部の間に存在するため、繋ぎシール部に、内容物が直接接触することがない。このため、破袋強度低下の問題が生じない。

また、請求項２に記載の発明は、前記表面シートと裏面シートが、それぞれ複数枚のシートから構成されていることを特徴とする請求項１に記載の包装袋の製造方法である。

本発明に係る包装袋の製造方法によれば、製造される包装袋の左右側面のシール部に繋ぎシール部が存在せず、内容物が直接接触することのない包装袋の端部（外寸部）に存在するので、繋ぎシール部に２回シールによるシール痩せが生じたとしても、包装袋の破袋強度には何ら影響を及ぼすことがない。

本発明に係る包装袋の製造方法に用いる製袋機は、従来の製袋機の側面シール位置を半ピッチずらすだけの簡単な改造で実施可能であり、実施に当たって多くの費用を必要としない。

本発明の方法によれば、特別の材料を準備する必要がなく、従来用いていた材料を用いて、製造することができるので、材料面のコストアップも生じない。

請求項２に記載の発明のように、表面シートと裏面シートが、それぞれ複数枚のシートから構成されている場合であっても本発明の製造方法は適用することが可能であり、バッグインボックス用内袋の製造方法として有用である。

図１は、本発明に係る包装袋の製造方法によって作成されたバッグインボックス内袋用包装袋の平面模式図である。 図２は、従来の製造方法によって作成されたバッグインボックス内袋用包装袋の平面模式図である。 図３は、包装袋の製造時において、サイドシール部が熱シールされる状態を示した断面説明図である。 図４は、本発明に係る包装袋の製造方法を示した平面説明図である。 図５は、従来の包装袋の製造方法を示した平面説明図である。

以下図面を参照しながら、本発明に係る包装袋の製造方法について詳細に説明する。図４は、本発明に係る包装袋の製造方法を示した平面説明図であり、図１は、本発明に係る包装袋の製造方法によって作成されたバッグインボックス内袋用包装袋の平面模式図である。また図３は、包装袋の製造時において、サイドシール部が熱シールされる状態を示した断面説明図である。

本発明に係る包装袋の製造方法によれば、熱シール可能なシール面を有し、口栓４が取付けられた表面シート２と、熱シール可能なシール面を有し、口栓が取付けられていない裏面シート３を、それぞれのシール面同士を対向させて連続的に供給し、流れ方向に直交する直線状のシールバーによって包装袋の天と地を熱シールしてそれぞれトップシール部５とボトムシール部６を形成し、流れ方向に平行する直線状のシールバーであるサイドシールバー９によって包装袋の左右両側面を熱シールして、サイドシール部７を形成し、次いで天と地のシール部の間を切断位置１２において切断して個々の包装袋１とする。
本発明に係る包装袋の製造方法においては、左右両側面を熱シールするサイドシールバー９によって重複してシールされる繋ぎシール部８が、切断される天と地のシール部であるトップシール部５とボトムシール部６の間に存在するようにしたことを特徴とする。

図３は、包装袋１の製造時において、サイドシール部７がサイドシールバー９によって熱シールされる状態を示した断面説明図である。図３（ａ）においては、シール面を対向させた表面シート２と裏面シート３の上からサイドシールバー９によって熱圧着してサイドシール部７を形成する。次いで図３（ｂ）のように、サイドシールバー９を上昇させ、表裏面のシートを送りの１ピッチ１１の長さ分だけ送る。次いで図３（ｃ）のようにサイドシールバー９を降下させて次のサイドシール部７を形成する。

この時、サイドシールバーの長さ１０は送りの１ピッチの長さ１１よりも長いため、重複してシールされる部分である繋ぎシール部８が生じる。繋ぎシール部８は、サイドシールバー９によって２回熱圧着されるため、シール条件のばらつきによっては、シール痩せの現象を生じ、破袋強度不足の原因となることがあった。

図５に示したように、従来の製造方法によれば、繋ぎシール部８が包装袋１の中央部に存在したため、シール条件のばらつきによってシール痩せの現象を生じた場合には、製造不良の原因となっていた。

本発明の方法においては、図４に示したように、左右両側面を熱シールするサイドシールバー９によって重複してシールされる繋ぎシール部８が、切断される天と地のシール部５、６の間に存在するようにしたので、包装袋１の内容物が接触する部分には繋ぎシール部８が存在しない。

この結果、万一、繋ぎシール部８においてシール痩せが発生したとしても、破袋強度には何ら影響を与えないで済み、製品不良が生じないのである。このように繋ぎシール部８
が内寸以外の部分である天と地のシール部５、６の間に来るようにするためには、サイドシールバー９の位置を約半ピッチずらすだけの変更で済み、製造設備において大掛かりな改造を必要としないため、容易に実施することができる。
以下、実施例に基づいて、本発明に係る包装袋の製造方法について具体的に説明する。

外層シートと内層シートの２層からなるバッグインボックス内袋用包装袋を作成した。外層シートとして直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）フィルム４０μｍ／ナイロンフィルム１５μｍ／ＬＬＤＰＥフィルム５５μｍの３層ラミネートフィルムを用いた。また内層シートとして、ＬＬＤＰＥ１００μｍの単層フィルムを用いた。

袋の寸法としては、図１に示した内寸１３、外寸１４において、外寸５００ｍｍ×５００ｍｍ、内寸４６０ｍｍ×４６０ｍｍの正方形状とした。繋ぎシール部８が内寸部分に含まれないように配置した。シールバーの電流値は３３アンペアとした。

＜比較例＞
比較例として、実施例と同様の材料を用いて同様の条件、寸法で、図２に示したように繋ぎシール部８がサイドシール部７に含まれる従来の内袋を作成した。

それぞれの袋を５袋づつ作成し、それぞれ水を１８リットル充填し、１ｍの高さから繰返し落下させて、破袋に至った落下回数を記録した。表１にその結果をまとめた。

この結果から分かるように、本発明に係る方法によって作成されたバッグインボックス用内袋は、従来の方法によって作成された内袋よりも落下耐性が向上したことが認められる。

１・・・包装袋
２・・・表面シート
３・・・裏面シート
４・・・口栓
５・・・トップシール部
６・・・ボトムシール部
７・・・サイドシール部
８・・・繋ぎシール部
９・・・サイドシールバー
１０・・・サイドシールバーの長さ
１１・・・送りの１ピッチ
１２・・・切断位置
１３・・・内寸
１４・・・外寸

Claims (2)

1. 熱シール可能なシール面を有し、口栓が取り付けられた表面シートと、熱シール可能なシール面を有する裏面シートを、それぞれのシール面同士を対向させて連続的に供給し、流れ方向に直交する直線状のシールバーによって包装袋の天と地を熱シールし、流れ方向に平行する直線状のシールバーによって包装袋の左右側面を熱シールし、次いで天と地のシール部の間を切断して個々の包装袋とする包装袋の製造方法において、前記左右側面を熱シールするシールバーによって重複してシールされる繋ぎシール部分が、前記切断される天と地のシール部の間に存在するようにしたことを特徴とする包装袋の製造方法。
2. 前記表面シートと裏面シートは、それぞれ複数枚のシートから構成されていることを特徴とする請求項１に記載の包装袋の製造方法。