JP2018192650A - 管路のライニング材およびその使用方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ライニング材に硬化性樹脂液を注入するための注入口を形成しても、内張りされた状態のライニング材の局所的な強度低下を防止できるライニング材を提供する。【解決手段】内外面を反転させて管路に内張りされるライニング材１は、筒状の第１ライニング部材１０と、第１ライニング部材１０の内側に配置される筒状の第２ライニング部材２０とを備える。第１ライニング部材１０は、第２ライニング部材２０の内側に硬化性樹脂液を注入するための注入ノズルが挿入される直線状または曲線状の少なくとも１つの第１スリット１３を有し、第２ライニング部材２０は、直線状または曲線状の少なくとも１つの第２スリット２６を有する。第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０の第２スリット２６の周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、当該第１スリット１３と当該第２スリット２６が交差するか、もしくは、離れている。【選択図】図１

Description

本発明は、内外面を反転させて管路に内張りされるライニング材およびその使用方法に関する。

従来から、老朽化した上下水道管や農業用水管、あるいは、ガス管などの既設管路を補修する工法として、以下のような工法が知られている。外周面に気密層を有する筒状のライニング材の内周面に硬化性樹脂液を塗布してライニング材に硬化性樹脂液を含浸させる。そして、このライニング材の内外面を反転させて管路内に敷設し、ライニング材に含浸された硬化性樹脂液を硬化させる。

従来、このようなライニング材に硬化性樹脂液を塗布および含浸させる際には、ライニング材の一端から、ライニング材の全長に含浸させるのに必要な量の硬化性樹脂液をライニング材の内側に注入し、ピンチローラーなどでライニング材を挟み込んで、その全長にわたって硬化性樹脂液を均一に含浸させていた。しかしながら、長尺のライニング材の場合や周長の大きなライニング材の場合には、一度に注入される硬化性樹脂液が大量であるため、注入作業と含浸作業に広い作業スペースが必要であった。また、大重量の硬化性樹脂液をピンチローラーで絞ることが困難であった。

特許文献１には、比較的コンパクトなスペースで硬化性樹脂液の注入作業と含浸作業を行えるように工夫したライニング材が開示されている。特許文献１では、ライニング材に筒軸方向に並ぶ複数の樹脂注入口を設けて、ライニング材の全長に含浸させるのに必要な量の硬化性樹脂液を分割して、各樹脂注入口から注入している。そのため、一度に注入する硬化性樹脂液の量が少なくて済む。また、１つの注入口から注入された硬化性樹脂液は、ライニング材の筒軸方向の一部分にのみ含浸させればよい。よって、作業スペースをコンパクト化できる。

特許文献１の樹脂注入口は、ライニング材の周方向に沿って形成されており、ファスナーによって開閉可能となっている。また、ライニング材の全長にわたって硬化性樹脂液を含浸後、閉じた状態の複数の樹脂注入口の上には、プラスチックテープが接着されている。

特開平１１−１４７２５７号公報

一般的に、ファスナーは、開閉を目的としたものであって、それほど高い接合強度を期待できない。また、ライニング材の反転は流体圧を作用させて行うため、ライニング材の反転途中の箇所は、筒軸方向の引張力を受ける。そのため、特許文献１のライニング材の反転時には、ファスナーとプラスチックテープのファスナーを覆う部分に、筒軸方向の引張応力が集中して作用しやすい。それにより、ファスナーが破損して、プラスチックテープのファスナーを覆う部分が局所的に引き伸ばされて、樹脂注入口が開いてしまう恐れがある。

硬化性樹脂液が熱硬化性のものである場合には、硬化性樹脂液の硬化時間短縮のために、反転した状態のライニング材に内圧を作用させつつ加熱することが多い。このとき、熱により軟化したプラスチックテープは、開いた状態の樹脂注入口の内側に入り込むように、局所的に膨張しやすい。このような膨張が生じると、開いた状態の樹脂液注入口の内側に硬化性樹脂が存在しても、ライニング材の厚みが局所的に薄くなり、ライニング材の強度（剛性）が局所的に低くなる。特に、ライニング材がガラス繊維などの高強度繊維を含む場合、ライニング材の局所的な強度の低下が顕著となる。

硬化性樹脂液を常温硬化してライニング材に熱が加わらないようにする場合には、開いた状態の樹脂液注入口の内側に硬化性樹脂が存在すれば、ライニング材の厚みが局所的に薄くなることは無いものの、樹脂液注入口が開いていることで、ライニング材の強度（剛性）は局所的に低くなる恐れがある。

本発明は、ライニング材に硬化性樹脂液を注入するための注入口を形成しても、内張りされた状態のライニング材の局所的な強度低下を防止できるライニング材を提供することを目的とする。

第１の発明の管路のライニング材は、内外面を反転させて管路に内張りされるライニング材であって、筒状の繊維層および前記繊維層の外周面を覆う樹脂層からなる第１ライニング部材と、前記第１ライニング部材の内側に配置され、繊維で構成された筒状の第２ライニング部材とを備え、前記第１ライニング部材は、前記第２ライニング部材の内側に硬化性樹脂液を注入するための注入ノズルが挿入される直線状または曲線状の少なくとも１つの第１スリットを有し、前記第２ライニング部材は、前記少なくとも１つの第１スリットにそれぞれ挿入された前記注入ノズルを挿入可能な位置にそれぞれ形成された、直線状または曲線状の少なくとも１つの第２スリットを有し、前記第１ライニング部材の前記第１スリットの周辺部と前記第２ライニング部材の前記第２スリットの周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、当該第１スリットと当該第２スリットが交差するか、もしくは、離れていることを特徴とする。

このライニング材で管路の内張りをする際には、まず、第１ライニング部材の第１スリットおよび第２ライニング部材の第２スリットに注入ノズルを挿入して、この注入ノズルから第２ライニング部材の内側に硬化性樹脂液を注入する。硬化性樹脂液の注入後、第１ライニング部材の第１スリットを気密性の高い樹脂膜で覆う。また、硬化性樹脂液の注入後、ピンチローラー等によって、第２ライニング部材および第１ライニング部材の繊維層に硬化性樹脂液を含浸させる。ライニング材の全長にわたって硬化性樹脂液を含浸後、ライニング材の内外面を反転させて、管路の内面に密着させた状態で硬化性樹脂液を硬化させる。

ライニング材に硬化性樹脂液を含浸させた状態では、第１ライニング部材の内周面（繊維層の内周面）と第２ライニング部材の外周面は、硬化性樹脂液を介して密着する。第１ライニング部材の第１スリットの周辺部と第２ライニング部材の第２スリットの周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、当該第１スリットと当該第２スリットは、交差するか、もしくは、離れている。したがって、ライニング材に硬化性樹脂液を含浸させた状態では、第１ライニング部材の第１スリットの周辺部は、硬化性樹脂液を介して第２ライニング部材に密着し、且つ、第１スリットのほぼ全域が、第２ライニング部材の開口していない部分に覆われている。また、第２ライニング部材の第２スリットの周辺部は、硬化性樹脂液を介して第１ライニング部材に密着し、且つ、第２スリットのほぼ全域が、第１ライニング部材の開口していない部分に覆われている。硬化性樹脂液は、ライニング材への含浸状態を維持できるように比較的高い粘性のものが用いられる。そのため、ライニング材の反転時に、ライニング材に力がかかっても、硬化性樹脂液を介した第１スリットの周辺部と第２ライニング部材との密着状態、および、硬化性樹脂液を介した第２スリットの周辺部と第１ライニング部材との密着状態を維持できる。よって、第１スリットおよび第２スリットに開く方向の力が掛かることを抑制でき、第１スリットおよび第２スリットが開きにくい。

硬化性樹脂液が熱硬化性のものである場合には、硬化性樹脂液の硬化時間短縮のために、反転した状態のライニング材に内圧を作用させつつ加熱する。このとき、上述したように、第１スリットおよび第２スリットが開きにくいので、たとえ、第１スリットを覆う樹脂膜が熱により軟化しても、樹脂膜が第１スリットの内側に入り込むように膨張することを防止できる。よって、硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング材の厚みが局所的に薄くなることを防止でき、内張りされた状態のライニング材の局所的な強度低下を防止できる。
また、硬化性樹脂液を常温硬化させた場合には、硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング材の厚みが局所的に薄くなることはない。上述したように、第１スリットおよび第２スリットが開きにくいので、内張りされた状態のライニング材の局所的な強度低下を防止できる。
このように、本発明では、ライニング材に硬化性樹脂液を注入するための注入口（第１スリットおよび第２スリット）を形成しても、内張りされた状態のライニング材の局所的な強度低下を防止できる。

第２の発明の管路のライニング材は、第１の発明において、前記少なくとも１つの第１スリットが、前記第１ライニング部材の筒軸方向に対して傾斜していることを特徴とする。

この構成によると、第１スリットが第１ライニング部材の筒軸方向に沿って形成されている場合に比べて、ライニング材の反転時または反転後に、ライニング材に周方向の力が作用した際、第１スリットが受ける開く方向の力を低減できる。そのため、第１スリットがより確実に開きにくい。よって、硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング材の厚みが局所的に薄くなることをより確実に防止でき、内張りされた状態のライニング材の局所的な強度低下をより確実に防止できる。

なお、第１スリットが曲線状の場合、「第１スリットが第１ライニング部材の筒軸方向に対して傾斜している」とは、第１スリットの両端を結ぶ直線または第１スリットの中央部の接線が、第１ライニング部材の筒軸方向に対して傾斜していることをいう。

第３の発明の管路のライニング材は、第１または第２の発明において、前記少なくとも１つの第２スリットが、前記第２ライニング部材の周方向に沿って形成されていることを特徴とする。

この構成によると、第２ライニング部材の第２スリットは、第２ライニング部材の周方向に沿って形成されている。そのため、ライニング材の反転後または反転時に、第２ライニング部材が周方向の引張力を受けて拡径または膨張している際、第２スリットが開く方向の力を受けることを防止できる。つまり、第２スリットがより確実に開きにくい。よって、硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング材の厚みが局所的に薄くなることをより確実に防止でき、内張りされた状態のライニング材の局所的な強度低下をより確実に防止できる。
また、注入ノズルは、硬化性樹脂液をライニング材の筒軸方向に放出できるように、注入ノズルの筒軸方向がライニング材の筒軸方向にできるだけ近い方向に配置することを特徴とする。第２スリットが第２ライニング部材の周方向に沿って形成されていることにより、第２スリットが第２ライニング部材の筒軸方向に沿って形成されている場合に比べて、注入ノズルの筒軸方向が第２ライニング材の筒軸方向となるように注入ノズルを挿入しやすい。よって、注入作業をより容易に行うことができる。

なお、第２スリットが曲線状の場合、「第２スリットが第２ライニング部材の周方向に沿って形成されている」とは、第２スリットの両端を結ぶ直線または第２スリットの中央部の接線が、第２ライニング部材の周方向に沿って形成されていることをいう。

第４の発明の管路のライニング材は、第１〜第３の発明のいずれかにおいて、前記少なくとも１つの第１スリットおよび前記少なくとも１つの第２スリットが、切り込みであることを特徴とする。

この構成によると、第１スリットおよび第２スリットを容易に形成できる。

本発明の管路のライニング材の使用方法は、第１〜第４の発明の管路のライニング材の使用方法であって、前記第１スリットおよび前記第２スリットに前記注入ノズルを挿入して、前記ライニング材の内側に硬化性樹脂液を注入する工程と、前記硬化性樹脂液の注入後、前記第１スリットを縫合糸により縫い合わせる工程と、を有することを特徴とする。

この構成によると、第１スリットおよび第２スリットに挿入した注入ノズルから硬化性樹脂液を注入した後、第１スリットは、第１ライニング部材の繊維層を利用して縫合糸によって縫い合わされる。上述したように、ライニング材の反転時に、ライニング材に力がかかっても、硬化性樹脂液を介した第１スリットの周辺部と第２ライニング部材との密着状態、および、硬化性樹脂液を介した第２スリットの周辺部と第１ライニング部材との密着状態を維持できるため、第１スリットおよび第２スリットに開く方向の力が掛かることを抑制できる。したがって、第１スリットの縫合糸による縫合強度（接合強度）はそれほど高くなくてもよい。そのため、シンプルな縫合方法でよい。また、縫合糸による縫合は、ファスナーの取付けに比べて容易である。よって、第１スリットの接合作業を容易に行うことができる。

本発明によれば、ライニング材が硬化性樹脂液を注入するための注入口を有しているにも関わらず、内張りされた状態のライニング材の局所的な強度低下を防止できる。

本発明の実施形態に係るライニング材の断面斜視図である。 図１の第２ライニング部材の斜視図である。 図１の第２ライニング部材の部分断面図である。 内側に注入ノズルを挿入した状態のライニング材の部分平面図である。 第１スリットを縫合した状態のライニング材の部分平面図である。 第１スリットと縫合糸をスリット被覆樹脂膜で覆った状態のライニング材の部分平面図である。 ライニング材の内外面を反転させて管路に挿入した状態を示す断面図である。 （ａ）はライニング材を反転させる前の状態を示す断面図であって、（ｂ）はライニング材が反転し始めた状態を示す断面図であって、（ｃ）はライニング材が反転中の状態を示す断面図である。 反転中のライニング材の進行方向先端部を、進行方向前方から見た図である。 ライニング材が管路に内張りされた状態の断面図である。 本発明の変更例に係るライニング材の部分平面図である。 本発明の変更例に係るライニング材の断面図である。 図１２（ａ）〜図１２（ｃ）のライニング材の内外面を反転させて管路に挿入した状態を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。図１は、本実施形態に係るライニング材１の断面斜視図である。本実施形態のライニング材１は、例えば上下水道管等の既設管路の補修に用いられる。ライニング材１は、内外面を反転させて管路に内張りされる。

まず、ライニング材１の構造について説明する。ライニング材１は、筒状の第１ライニング部材１０と、第１ライニング部材１０の内側に配置された筒状の第２ライニング部材２０とを有する。

第１ライニング部材１０は、筒状の繊維層１１と、繊維層１１の外周面全体を覆う樹脂層１２とで構成される。繊維層１１は、例えばポリエステル繊維等で製織された織布である。繊維層１１は、筒軸方向に沿った縫製部を有さないシームレスの筒状織物であってもよく、軸方向に沿った縫製部を有する筒状織布であってもよい。また、繊維層１１は、例えばポリエステル繊維等の不織布であってもよい。樹脂層１２は、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂から選択される。樹脂層１２は、繊維層１１に密着しており、気体および液体が通過しない気密性（不透過性）を有する。

第１ライニング部材１０は、複数の直線状の第１スリット１３を有する。複数の第１スリット１３は、第１ライニング部材１０の筒軸方向に並んでいる。複数の第１スリット１３は、等間隔に形成することが好ましく、その間隔は後述する硬化性樹脂液の注入量によって決められる。第１スリット１３は、第１ライニング部材１０の筒軸方向に対して傾斜している。第１スリット１３の第１ライニング部材１０の筒軸方向に対する傾斜角度は、内張り時に圧力によって作用する応力が０°と９０°方向に働くので、２５°以上６５°以下が好ましく、４５°がより好ましい。なお、第１スリット１３の第１ライニング部材１０の筒軸方向に対する傾斜角度とは、第１スリット１３に沿った直線と筒軸方向に平行な直線とがなす角度のうち小さい方の角度をいう。本実施形態では、この傾斜角度は４５°である。第１ライニング部材１０の周方向における第１スリット１３の長さは、後述する注入ノズル３０が挿入できればよく、第１ライニング部材１０の周長の半分よりも短い。第１スリット１３は、切り込みである。つまり、第１スリット１３は、第１ライニング部材１０を部分的に切断することで形成されている。よって、第１スリット１３を形成しやすい。

第２ライニング部材２０は、矩形状の繊維シート２１からなる。第２ライニング部材２０は、繊維シート２１の両端部を重ね合わせて筒状にしたものである。繊維シート２１の両端部を重ね合わせた部分を、オーバーラップ部２２という。オーバーラップ部２２は、第２ライニング部材２０の筒軸方向の全長にわたって、筒軸方向に沿って形成されている。

図２に示すように、オーバーラップ部２２は、例えばホットメルト接着剤２３によって仮接合されている。つまり、繊維シート２１の重ね合わされた両端部同士は、ホットメルト接着剤２３によって仮接合されている。より具体的には、繊維シート２１の一端部にホットメルト接着剤２３を塗布して、この一端部と他端部と重ね合わせることで両者を接合している。ホットメルト接着剤２３は、オーバーラップ部２２の全域に塗布されるのではなく、筒軸方向に平行な複数（図２では２本）のライン状の領域にのみ塗布される。オーバーラップ部２２の接合強度は、ライニング材１を管路Ｐ内で反転させる際にずれないように仮止めする程度の接合強度で十分である。そして、後で説明するが、管路Ｐ内にライニング材１を設置した後の樹脂硬化工程における加熱によって、ホットメルト接着剤２３は軟化し、オーバーラップ部２２の接合は解除される。

第２ライニング部材２０の筒状形態での周長は、第１ライニング部材１０の周長よりも短い。図１に示すように、第１ライニング部材１０をその周長の半分の幅となるように扁平状に配置した状態において、第２ライニング部材２０は、弛みや折り返しの無い状態で、第１ライニング部材１０の内側に配置できる。

第２ライニング部材２０を構成する繊維シート２１は、ガラス繊維（高強度繊維）を含む。繊維シート２１は、第２ライニング部材２０の周方向に沿って配置されるガラス繊維を含む。また、繊維シート２１は、第２ライニング部材２０の筒軸方向に沿って配置されるガラス繊維を含むことが好ましい。図３に示すように、第２ライニング部材２０（繊維シート２１）は、ポリエステル等の有機繊維の不織布２４（例えば、スパンボンド不織布）と、ガラスロービングで織られたガラスロービングクロス２５とが交互に積層されてニードルパンチによって接合された構造となっている。ガラスロービングは、ガラス繊維を引き揃えたもので、筒状にした第２ライニング部材２０の周方向に沿って配置され、内張り後の外圧に対する主の強度メンバーとなる。繊維シート２１の両面は、不織布２４で構成されている。なお、繊維シート２１は、少なくとも一方の面が、ガラスロービングクロス２５で構成されてもよい。

第２ライニング部材２０は、複数の直線状の第２スリット２６を有する。複数の第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の筒軸方向に並んでいる。複数の第２スリット２６は、第１ライニング部材１０の複数の第１スリット１３の近傍にそれぞれ設けられている。第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の周方向に沿って形成されている。第２ライニング部材２０の周方向における第２スリット２６の長さは、後述する注入ノズル３０が挿入できればよく、第２ライニング部材２０の周長の半分よりも短い。第２スリット２６は、切り込みである。つまり、第２スリット２６は、第２ライニング部材２０を部分的に切断することで形成されている。よって、第２スリット２６を形成しやすい。第２スリット２６は、オーバーラップ部２２以外の部分に形成されている。それにより、第２スリット２６をより形成しやすい。

第１ライニング部材１０の第１スリット１３および第２ライニング部材２０の第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の内側に熱硬化性樹脂液を注入するための注入ノズル３０（図４参照）を挿入可能に形成されている。つまり、第２ライニング部材２０の第２スリット２６は、第１スリット１３に挿入された注入ノズル３０を挿入可能な位置に形成されている。図１に示すように、第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０の第２スリット２６の周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリット１３と第２スリット２６は交差する。

次に、上述したライニング材１を用いて既設管路Ｐを補修する方法について説明する。
まず、ライニング材１の内側に熱硬化性樹脂液を注入して、注入された熱硬化性樹脂液を第１ライニング部材１０の繊維層１１と第２ライニング部材２０に含浸させる（樹脂注入・含浸工程）。その後、熱硬化性樹脂液が含浸されたライニング材１に、圧縮空気を作用させてその内外面を反転させながら、管路内に設置する（反転設置工程）。次に、反転した状態のライニング材１を加熱するとともに内側から加圧することで、第２ライニング部材２０を拡径させると共に、ライニング材１に含浸された熱硬化性樹脂液を硬化させる（樹脂硬化工程）。以下、各工程について詳細に説明する。

（樹脂注入・含浸工程）
図４に示すように、第１スリット１３および第２スリット２６に注入ノズル３０を挿入して、第２ライニング部材２０の内側に熱硬化性樹脂液を注入する。注入ノズル３０は、ライニング材１の筒軸方向に熱硬化性樹脂液を放出できるように、注入ノズル３０の筒軸方向がライニング材１の筒軸方向と略平行となるように配置する。熱硬化性樹脂液は、１つの第１スリット１３に対して１回注入する。このときの熱硬化性樹脂液の注入量は、注入と含浸の作業スペースとなる作業台にライニング材１を延ばせる長さに相当することが好ましい。なお、熱硬化性樹脂液は、１つの第１スリット１３に対して、注入ノズル３０の挿入方向を変えて、２回注入してもよい。つまり、１回目は、第１スリット１３のライニング材１の筒軸方向の一方側に注入し、２回目は、同じ第１スリット１３のライニング材１の筒軸方向の他方側に注入してもよい。

熱硬化性樹脂液の注入後、図５に示すように、第１スリット１３を縫合糸１４で縫い合わせる。縫合は、連続縫いとする。より詳細には、縫合糸１４が、ライニング材１の周方向よりも筒軸方向に近い方向と、ライニング材１の筒軸方向よりも周方向に近い方向に、交互に連続して配置されるように、第１スリット１３を縫合する。

縫合後、図６に示すように、第１スリット１３および縫合糸１４を覆うように、スリット被覆樹脂膜１５を第１ライニング部材１０の樹脂層１２に接着する。スリット被覆樹脂膜１５は、熱可塑性樹脂からなる。スリット被覆樹脂膜１５は、例えば、第１スリット１３および縫合糸１４の上に溶融した熱可塑性樹脂を線状に載せた後、この熱可塑性樹脂をローラーで押圧することで形成される。スリット被覆樹脂膜１５を形成する熱可塑性樹脂は、第１ライニング部材１０の樹脂層１２と同じ樹脂であることが好ましい。

また、熱硬化性樹脂液の注入後、第１ライニング部材１０の繊維層１１および第２ライニング部材２０の注入量に応じた領域に熱硬化性樹脂液を含浸させる。樹脂液の含浸方法としては、内側に熱硬化性樹脂液が注入されたライニング材１をピンチローラーなどで挟んで絞るという、一般的な方法でもよい。また、ライニング材１により均一に樹脂を含浸させるという観点から、以下の方法を採用することが好ましい。即ち、熱硬化性樹脂液を注入後、含浸させたい領域を、その筒軸方向が略上下方向となるように配置して、余分な樹脂液を重力で落としつつ含浸させたい領域に均一に樹脂液を含浸させる。

同様に、他の第１スリット１３および第２スリット２６からも熱硬化性樹脂液を注入して、ライニング材１に含浸させる。この動作を繰り返して、全ての第１スリット１３および第２スリット２６から熱硬化性樹脂液を注入して、ライニング材１の全域に熱硬化性樹脂液を含浸させる。樹脂注入・含浸工程は、ライニング材１をリール等に巻き取りながら連続的に行うことができる。そのため、長尺のライニング材１への硬化性樹脂液の注入と含浸を容易に行うことが可能である。また、一定長さのライニング材１に対して注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）の数を増やせば、つまり何度も熱硬化性樹脂液を注入すれば、ライニング材１を仮置きする作業スペースをコンパクトにすることができる。なお、ライニング材１をリール等に巻き取りながら、第１スリット１３と第２スリット２６を形成する工程と、樹脂注入・含浸工程とを連続的に行ってもよい。また、従来のようにライニング材１の一端から硬化性樹脂液を一定量注入すると共に、ライニング材１の複数の注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）から硬化性樹脂液を注入してもよい。

ここでは、複数の注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）を全て形成した後で、樹脂注入・含浸工程を行う場合について説明したが、注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）を形成するタイミングは、これに限らない。１つの注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）を形成してここから樹脂液を注入して、スリット被覆樹脂膜１５で第１スリット１３を覆った後、別の注入口を形成して、樹脂液を注入してもよい。また、１つの注入口から樹脂液を注入した後、スリット被覆樹脂膜１５を形成する前に、次の（隣りの）注入口を形成して、樹脂液を注入してもよい。その場合、１つの注入口以外の注入口（詳細には第１スリット１３）は目張りして減圧可能としておくことが望ましい。注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）は、任意に追加可能である。ニップ等で注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）を形成したい箇所の手前側で樹脂液を一時的に止めることで、注入口を形成できる。

なお、注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）の形成されている領域への樹脂液の含浸は、以下の３つの方法のどちらを採用してもよい。以下の３つの方法では、ライニング材１の一部を筒軸方向が上下方向となるように配置してから含浸させる。いずれの方法も、予め、対象となる注入口（以下、対象注入口と称する）の上方の注入口から下方に樹脂液が注入されて、対象注入口の上方の領域に樹脂液が含浸されている。
第１の方法では、対象注入口から上方に注入した樹脂液を、対象注入口の上方近傍に溜めておく。その前またはその後に、対象注入口から下方に樹脂液を注入して、対象注入口の下方の領域に樹脂液を含浸させる。対象注入口のスリット被覆工程および空気吸入孔被覆工程を終えた後、対象注入口の上方近傍に溜めた樹脂液を下方に移動させて、対象注入口が形成されている領域に樹脂液を含浸させる。
第２の方法では、対象注入口の上方の注入口から注入された樹脂液を、対象注入口の上方の領域に含浸させると共に、一部を対象注入口の手前（上方の近傍）に溜めておく。そして、対象注入口から下方に樹脂液を注入して、対象注入口の下方の領域に樹脂液を含浸させる。対象注入口のスリット被覆工程および空気吸入孔被覆工程を終えた後、対象注入口の上方近傍に溜めた樹脂液を下方に移動させて、対象注入口が形成されている領域に樹脂液を含浸させる。
第３の方法では、対象注入口から下方に樹脂液を注入して、対象注入口の下方の領域に樹脂液を含浸させると共に、一部を対象注入口の下方近傍に溜めておく。対象注入口のスリット被覆工程および空気吸入孔被覆工程を終えた後、対象注入口の下方近傍に溜めた樹脂液を上方に移動させて、対象注入口が形成されている領域に樹脂液を含浸させる。

（反転設置工程）
図７に示すように、管路Ｐは、地上に開口している立坑Ｑに連続しており、ライニング材１は、立坑Ｑから管路Ｐ内に設置される。図８（ａ）に示すように、熱硬化性樹脂液が含浸されたライニング材１は、地上のトラック４０（図７参照）に設けられた反転機４１のリール４２に巻き取られている。また、ライニング材１の先端は、反転機４１の口金４３に環状に固定されている。

図８（ｂ）に示すように、反転機４１内に圧縮空気を導入すると、口金４３に固定されたライニング材１の折り返し部分に空気圧が作用する。第１ライニング部材１０の樹脂層１２は気密性を有するため、空気圧が作用することで、ライニング材１の折り返し部分は、進行方向（図中の右方向）へと前進し、ライニング材１が反転し始める。このとき、ライニング材１は、リール４２から引き出されながら前進する。図９は、反転中のライニング材１の進行方向先端部を、進行方向前方から見た図である。図８（ｃ）に示すように、ライニング材１は、さらに進行方向に前進しながら連続して反転し続ける。そして、図７に示すように、反転した状態のライニング材１が管路Ｐ内に配置される。最終的には、ライニング材１は、その全長にわたって内外面が反転されて管路Ｐ内に設置される。第２ライニング部材２０のオーバーラップ部２２がホットメルト接着剤２３によって仮接合されていることで、ライニング材１の反転時に、繊維シート２１の両端部同士がスライドしてしまうことを防止できる。反転した状態において、第２ライニング部材２０よりも周長の短い第１ライニング部材１０が、第２ライニング部材２０の内側に配置される。よって、第１ライニング部材１０は、内側に空気圧が作用しても弛んだ状態となっている。この方法は特に管路Ｐ内に曲管が配置されている場合に、曲管部分に生じるライニング材１の皺を抑えるのに有用である。

（樹脂硬化工程）
管路Ｐ内に反転した状態で設置されたライニング材１の内側に、加熱空気や蒸気等の加熱媒体を供給して、ライニング材１を熱硬化性樹脂液の硬化温度（例えば、８０〜１００℃）以上に加熱しつつ、ライニング材１を内側から加圧する。

加熱媒体の熱により、オーバーラップ部２２を仮接合しているホットメルト接着剤２３が軟化し、接合が解除される。また、反転設置工程後の状態では、気密性を有する第１ライニング部材１０が、第２ライニング部材２０の内側に配置されるため、第１ライニング部材１０の内側に加熱媒体を供給することで、第１ライニング部材１０が弛んだ状態から膨張して、第２ライニング部材２０を内側から加圧する。それにより、オーバーラップ部２２を構成する端部同士（つまり、繊維シート２１の両端部）が周方向にスライドして、第２ライニング部材２０が拡径する（即ち、周長が長くなる）。そして、図１０に示すように、ライニング材１が管路Ｐの内面に押し付けられて密着し、その状態で熱硬化性樹脂液が熱硬化する。以上により、ライニング材１が管路Ｐに内張りされる。図１０には、繊維シート２１の両端部の重なり部分を、拡大して表示している。なお、樹脂硬化工程において、第１ライニング部材１０の周長の数％〜１０％増大する。

以上、本実施形態について説明したが、本実施形態のライニング材１は以下の効果が得られる。
ライニング材１に熱硬化性樹脂液を含浸させた状態では、第１ライニング部材１０の内周面（繊維層１１の内周面）と第２ライニング部材２０の外周面は、熱硬化性樹脂液を介して密着する。第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０の第２スリット２６の周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリット１３と第２スリット２６は、交差する。したがって、ライニング材１に熱硬化性樹脂液を含浸させた状態では、第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部は、熱硬化性樹脂液を介して第２ライニング部材２０に密着し、且つ、第１スリット１３のほぼ全域が、第２ライニング部材２０の開口していない部分に覆われている。また、第２ライニング部材２０の第２スリット２６の周辺部は、熱硬化性樹脂液を介して第１ライニング部材１０に密着し、且つ、第２スリット２６のほぼ全域が、第１ライニング部材１０の開口していない部分に覆われている。熱硬化性樹脂液は、ライニング材１への含浸状態を維持できるように比較的高い粘性（５００〜１５０００ｃｐｓ）のものが用いられる。そのため、ライニング材１の反転時に、ライニング材１に力がかかっても、熱硬化性樹脂液を介した第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０との密着状態、および、熱硬化性樹脂液を介した第２スリット２６の周辺部と第１ライニング部材１０との密着状態を維持できる。よって、第１スリット１３および第２スリット２６に開く方向の力が掛かることを抑制でき、第１スリット１３および第２スリット２６が開きにくい。

熱硬化性樹脂液の硬化のために、反転した状態のライニング材１に内圧を作用させつつ加熱している。このとき、上述したように、第１スリット１３および第２スリット２６が開きにくいので、たとえ、第１スリット１３を覆う樹脂膜１５が熱により軟化しても、樹脂膜１５が第１スリット１３の内側に入り込むように膨張することを防止できる。よって、熱硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング材１の厚みが局所的に薄くなることを防止でき、内張りされた状態のライニング材１の局所的な強度低下を防止できる。
よって、ライニング材１に熱硬化性樹脂液を注入するための注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）を形成しても、内張りされた状態のライニング材１の局所的な強度低下を防止できる。

第１ライニング部材１０の第１スリット１３は、第１ライニング部材１０の筒軸方向に対して傾斜している。そのため、第１スリット１３が第１ライニング部材１０の筒軸方向に沿って形成されている場合に比べて、ライニング材１の反転時または反転後に、ライニング材１に周方向の力が作用した際、第１スリット１３が受ける開く方向の力を低減できる。より具体的には、内圧が加わったライニング材１に作用する力は筒軸方向を１とした場合に周方向には２の力が加わる（薄肉円筒の式）。そのため、作用が大きい周方向の力に対して傾斜させることによって、第１スリット１３がより確実に開きにくい。よって、熱硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング材１の厚みが局所的に薄くなることをより確実に防止でき、内張りされた状態のライニング材１の局所的な強度低下をより確実に防止できる。

第２ライニング部材２０の第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の周方向に沿って形成されている。そのため、ライニング材１の反転後または反転時に、第２ライニング部材２０が周方向の引張力を受けて拡径または膨張している際、第２スリット２６が開く方向の力を受けることを防止できる。つまり、第２スリット２６がより確実に開きにくい。よって、熱硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング材１の厚みが局所的に薄くなることをより確実に防止でき、内張りされた状態のライニング材１の局所的な強度低下をより確実に防止できる。

また、注入ノズル３０は、熱硬化性樹脂液をライニング材１の筒軸方向に放出できるように、注入ノズル３０の筒軸方向がライニング材１の筒軸方向にできるだけ近い方向に配置することが好ましい。第２スリット２６が第２ライニング部材２０の周方向に沿って形成されていることにより、第２スリット２６が第２ライニング部材２０の筒軸方向に沿って形成されている場合に比べて、注入ノズル３０の筒軸方向が第２ライニング材１の筒軸方向となるように注入ノズル３０を挿入しやすい。よって、注入作業をより容易に行うことができる。

第１スリット１３および第２スリット２６に挿入した注入ノズル３０から熱硬化性樹脂液を注入した後、第１スリット１３は、縫合糸１４によって縫い合わされる。上述したように、ライニング材１の反転時に、ライニング材１に力がかかっても、熱硬化性樹脂液を介した第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０との密着状態、および、熱硬化性樹脂液を介した第２スリット２６の周辺部と第１ライニング部材１０との密着状態を維持できるため、第１スリット１３および第２スリット２６に開く方向の力が掛かることを抑制できる。したがって、第１スリット１３の縫合糸１４による縫合強度（接合強度）はそれほど高くなくてもよい。そのため、シンプルな縫合方法でよい。また、縫合糸１４による縫合は、ファスナーの取付けに比べて容易である。よって、第１スリット１３の接合作業を容易に行うことができる。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能である。後述する変更例は適宜組み合わせて実施してもよい。

１］本発明の第２ライニング部材の構造は、図３に示す構造に限らない。また、ガラスロービングクロス２５と不織布２４が交互に積層されていなくてもよい。例えば、複数枚のガラスロービングクロス２５の両側にのみ不織布２４が積層されていてもよい。また、不織布２４が全く設けられていなくてもよい。また、ガラスロービングクロス２５の代わりに、ガラス繊維を撚り合わせたガラスヤーンで織られたガラスクロスを用いてもよい。本発明の第２ライニング部材は、ガラス繊維以外の高強度繊維（例えば、アラミド繊維、高強力ポリエチレン繊維、高強力ポリアリレート繊維等）を含んでいてもよい。本発明の第２ライニング部材は、熱硬化性樹脂にガラス繊維等の高強度繊維の短繊維を分散させたＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）であってもよい。本発明の第２ライニング部材は、高強度繊維を含む織布を含むことが好ましい。また、第２ライニング部材は、少なくとも第２ライニング部材の周方向に沿って配置されたガラス繊維を含むことが好ましい。第２ライニング部材は、第２ライニング部材の筒軸方向に沿って配置されたガラス繊維を含んでいてもよい。

２］上記実施形態では、第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０の第２スリット２６の周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリット１３と第２スリット２６が交差するように、第１スリット１３および第２スリット２６は形成されている（図１参照）。しかし、例えば図１１（ａ）に示すライニング材１０１のように、第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０の第２スリット１２６の周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリット１３と第２スリット１２６が離れるように、第１スリット１３および第２スリット１２６は形成されていてもよい。この場合、ライニング材１に熱硬化性樹脂液を含浸させた状態では、第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部は、熱硬化性樹脂液を介して第２ライニング部材２０に密着し、且つ、第１スリット１３の全域が、第２ライニング部材２０の開口していない部分に覆われている。また、第２ライニング部材２０の第２スリット１２６の周辺部は、熱硬化性樹脂液を介して第１ライニング部材１０に密着し、且つ、第２スリット１２６の全域が、第１ライニング部材１０の開口していない部分に覆われている。そのため、ライニング材１の反転時に、ライニング材１に力がかかっても、熱硬化性樹脂液を介した第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０との密着状態、および、熱硬化性樹脂液を介した第２スリット１２６の周辺部と第１ライニング部材１０との密着状態を上記実施形態よりも強固に維持できる。よって、第１スリット１３および第２スリット１２６に開く方向の力が掛かることを抑制でき、第１スリット１３および第２スリット１２６が開きにくい。但し、注入ノズル３０を挿入しやすいという点では、第１スリット１３と第２スリット１２６が交差することが好ましい。

３］上記実施形態の第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の周方向に沿って形成されている。しかし、例えば図１１（ｂ）に示すライニング材２０１のように、第２スリット２２６が、ライニング材２０１の筒軸方向に沿って形成されていてもよい。また、第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の筒軸方向に対して傾斜していてもよい。但し、いずれの場合も、第１ライニング部材の第１スリットの周辺部と第２ライニング部材の第２スリットの周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリットと第２スリットが交差するか、もしくは、離れるように、第１スリットおよび第２スリットは形成される。

４］上記実施形態の第１スリット１３は、第１ライニング部材１０の筒軸方向に対して傾斜している。しかし、本発明の第１スリットは、第１ライニング部材の筒軸方向に沿って形成されていてもよく、第１ライニング部材の周方向に沿って形成されていてもよい。但し、第１ライニング部材の第１スリットの周辺部と第２ライニング部材の第２スリットの周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリットと第２スリットが交差するか、または、離れるように、第１スリットおよび第２スリットは形成される。

５］上記実施形態の第１スリット１３および第２スリット２６は、それぞれ複数設けられている。しかし、本発明の第１スリットおよび第２スリットの数は、それぞれ、１つであってもよい。この場合、スリット（第１スリットおよび第２スリット）の筒軸方向の片側または両側に、熱硬化性樹脂液を注入する。それにより、ライニング材の一端から全量注入する場合に比べて、ライニング材のスリット周辺に溜まる熱硬化性樹脂液の量を減らすことができ、注入作業と含浸作業が容易になり、比較的コンパクトなスペースで容易に行うことができる。

６］上記実施形態の第１スリット１３および第２スリット２６は、直線状である。しかし、本発明の第１スリットは曲線状であってもよい。また、本発明の第２スリットは曲線状であってもよい。

７］上記実施形態では、第１スリット１３を縫合糸１４によって縫合してから、スリット被覆樹脂膜１５で覆っている。しかし、縫合せずに、第１スリット１３をスリット被覆樹脂膜１５で覆ってもよい。また、縫合以外の方法で、第１スリット１３を接合してもよい。

８］前記実施形態では、第２ライニング部材２０のオーバーラップ部２２が、ホットメルト接着剤２３で接合されていたが、これ以外の方法、例えば、縫製で接合されてもよい。但し、縫製で接合する場合は、樹脂硬化工程で第２ライニング部材２０に内圧が作用したときに縫製部が破断するように、比較的弱い接合にする必要がある。また、オーバーラップ部２２を構成する繊維シート２１の端部同士の間に作用する摩擦力が大きい等の理由から、ライニング材１の管路内への設置時に、第２ライニング部材２０が大きく広がる虞がない場合には、オーバーラップ部２２を接合しなくてもよい。

９］オーバーラップ部２２が接合されていない場合または接合強度が弱い場合、上述の反転設置工程で、ライニング材１の反転と同時に、繊維シート２１の両端部がスライドして第２ライニング部材２０が拡径し、ライニング材１が管路の内面に密着してもよい。この場合、熱硬化性樹脂が加熱不足となり未硬化の原因となる管路Ｐとライニング材１との間への水の浸入を遮断できると共に、管路Ｐ内部の滞留水をライニング材の進行方向の前方へ押し出すことができる。

１０］上記実施形態の第２ライニング部材２０は、オーバーラップ部を有しており、第１ライニング部材１０よりも周長が短いが、この構成に限定されない。

例えば図１２（ａ）に示すライニング材３０１のように、第２ライニング部材３２０の周長が第１ライニング部材１０の周長よりも長く、第１ライニング部材１０をその周長の半分の幅となるように扁平状に配置した状態において、第２ライニング部材３２０は、弛んだ部分である弛み部３２７を有してもよい。弛み部３２７は、第２ライニング部材３２０の周方向の一部分にのみ形成される。弛み部３２７は、第２ライニング部材３２０の筒軸方向に沿って形成される。第２スリット２６は、第２ライニング部材３２０における弛み部３２７以外の部分に形成される。それにより、第２スリット２６を形成しやすい。なお、図１２（ａ）では、弛み部３２７は、第２スリット２６と対向しているが、対向しなくてもよい。第２スリットが、弛み部と斜向かいの位置に形成されていてもよく、弛み部と第２スリットが同一平面上に形成されていてもよい。

また、例えば図１２（ｂ）および図１２（ｃ）に示すライニング材４０１、５０１のように、第２ライニング部材４２０、５２０の周長が第１ライニング部材１０の周長よりも長く、第１ライニング部材１０をその周長の半分の幅となるように扁平状に配置した状態において、第２ライニング部材４２０、５２０は、折り返された部分である折り返し部４２７、５２７、５２８を有してもよい。折り返し部４２７、５２７、５２８は、第２ライニング部材２０の筒軸方向に沿って形成される。図１２（ｂ）に示す第２ライニング部材４２０は、その幅方向の片側に折り返し部４２７を有する。図１２（ｃ）に示す第２ライニング部材５２０は、その幅方向の両側に折り返し部５２７、５２８を有する。図１２（ｂ）および図１２（ｃ）では、折り返し部４２７、５２７、５２８は、図中の上側に折り返されているが、下側に折り返されていてもよい。第２スリット２６は、第２ライニング部材４２０、５２０における折り返し部４２７、５２７、５２８以外の部分に形成される。それにより、第２スリット２６を形成しやすい。さらに、第２スリット２６は、第２ライニング部材４２０、５２０において折り返し部４２７、５２７、５２８と重なる部分以外の部分に形成されることが好ましい。

このような弛み部３２７または折り返し部４２７、５２７、５２８を有する第２ライニング部材３２０、４２０、５２０の周長は、高強度繊維を周方向に配置した場合は伸びしろを期待できないので、管路の内面に密着できる周長に設定される。また、第１ライニング部材１０の周長は、第２ライニング部材３２０、４２０、５２０の内周面に密着できる周長に設定される。このライニング材３０１、４０１、５０１を反転させる際、反転された第２ライニング部材２０に内圧がかかると、弛み部３２７または折り返し部４２７、５２７、５２８が解消されて、第２ライニング部材２０は弛み無く膨張する。そして、図１３に示すように、反転した状態のライニング材３０１、４０１、５０１は、管路Ｐの内面に密着する。その後、樹脂硬化工程において、反転したライニング材３０１、４０１、５０１の内側に加熱媒体を供給して内側から加圧しつつ加熱すると、ライニング材３０１、４０１、５０１が管路の内面に密着した状態で熱硬化性樹脂液が硬化する。このように、弛み部３２７または折り返し部４２７、５２７、５２８を有する第２ライニング部材３２０、４２０、５２０は、樹脂硬化工程においてほとんど拡径しない。

１１］上記実施形態では、ライニング材１の内側に注入される硬化性樹脂液として、熱硬化性樹脂液を用いている。しかし、本発明のライニング材の内側に注入される硬化性樹脂液は、例えば、光硬化性、さらには、常温硬化性のものを使用することもできる。但し、上記実施形態のように、第２ライニング部材２０が、ホットメルト接着剤２３によって仮接合されたオーバーラップ部２２を有する場合には、硬化性樹脂液の硬化とホットメルト接着剤２３の軟化（接合解除）を一度に行うことができるように、熱硬化性の樹脂液を採用することが好ましい。

１２］上記実施形態では、ライニング材１の途中に設けた複数の注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）のみから、硬化性樹脂液をライニング材１の内側に注入している。しかし、ライニング材１の一端から硬化性樹脂液を一定量注入すると共に、ライニング材１の１つまたは複数の注入口から硬化性樹脂液を注入してもよい。

１３］上記実施形態では、空気圧によってライニング材１を反転させている。しかし、本発明のライニング材は、空気圧以外の流体圧（例えば水圧）によって反転させてもよい。

１、１０１、２０１、３０１、４０１、５０１ ライニング材
１０ 第１ライニング部材
１１ 繊維層
１２ 樹脂層
１３ 第１スリット
２０、３２０、４２０、５２０ 第２ライニング部材
２６、１２６、２２６ 第２スリット
３０ 注入ノズル
Ｐ 管路

Claims (5)

1. 内外面を反転させて管路に内張りされるライニング材であって、
   筒状の繊維層および前記繊維層の外周面を覆う樹脂層からなる第１ライニング部材と、
   前記第１ライニング部材の内側に配置され、繊維で構成された筒状の第２ライニング部材とを備え、
   前記第１ライニング部材は、前記第２ライニング部材の内側に硬化性樹脂液を注入するための注入ノズルが挿入される直線状または曲線状の少なくとも１つの第１スリットを有し、
   前記第２ライニング部材は、前記少なくとも１つの第１スリットにそれぞれ挿入された前記注入ノズルを挿入可能な位置にそれぞれ形成された、直線状または曲線状の少なくとも１つの第２スリットを有し、
   前記第１ライニング部材の前記第１スリットの周辺部と前記第２ライニング部材の前記第２スリットの周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、当該第１スリットと当該第２スリットが交差するか、もしくは、離れていることを特徴とする管路のライニング材。
2. 前記少なくとも１つの第１スリットが、前記第１ライニング部材の筒軸方向に対して傾斜していることを特徴とする請求項１に記載の管路のライニング材。
3. 前記少なくとも１つの第２スリットが、前記第２ライニング部材の周方向に沿って形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の管路のライニング材。
4. 前記少なくとも１つの第１スリットおよび前記少なくとも１つの第２スリットが、切り込みであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の管路のライニング材。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の管路のライニング材の使用方法であって、
   前記第１スリットおよび前記第２スリットに前記注入ノズルを挿入して、前記ライニング材の内側に硬化性樹脂液を注入する工程と、
   前記硬化性樹脂液の注入後、前記第１スリットを縫合糸により縫い合わせる工程と、を有することを特徴とする管路のライニング材の使用方法。

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