JP2019135403A - 管ライニング材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】管ライニング材を既設管路の内壁に押し付ける際にかかる張力によって接合部が開くことがなく、強度の高い更生層を形成することができる管ライニング材を提供すること。【解決手段】管状体１０が、帯状の不織布基材１の幅方向の両端部を重ね合わせて形成した管状体１０の重ね合わせ部１３をニードルパンチ加工によって結合してなるとともに、管状体１０の重ね合わせ部１３を覆った合成樹脂製フィルム２の延長部２１の端部を管状体１０の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルム２の表面にラミネート加工によって融着してなる。【選択図】図１

Description

本発明は、老朽化した既設管を修復するために用いる管ライニング材及びその製造方法に関するものである。

従来より、老朽化した下水管や電力管等の管路を修復するために、管ライニング材が用いられている。
この管ライニング材は、帯状の不織布基材を管状に成形することにより作製されるものであり、この管ライニング材を修復が必要な既設管路内に挿入し、流体圧によって管ライニング材を既設管路の内壁に押し付け、不織布に含浸させた熱硬化性樹脂を硬化させることにより、既設管路の内面にパイプ状の樹脂硬化物からなる更生層を形成して管路を修復するようにするものである。

ところで、帯状の不織布基材を管状に成形する場合、一般的に、帯状の不織布基材の幅方向の両端部を縫合することによって結合する方法が採用されている（例えば、特許文献１参照。）が、管ライニング材を既設管路の内壁に押し付ける際にかかる張力によって、縫合部が開き、当該部分の更生層の強度が低下するという問題があった。

特開平１０−２４６３８８号公報

本発明は、上記帯状の不織布基材の幅方向の両端部を縫合する従来の管ライニング材の有する問題点に鑑み、管ライニング材を既設管路の内壁に押し付ける際にかかる張力によって接合部が開くことがなく、強度の高い更生層を形成することができる管ライニング材及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の管ライニング材は、帯状の不織布基材の幅方向の両端部を結合して形成した管状体の外周面に合成樹脂製フィルムがラミネート加工によって融着されてなる管ライニング材において、前記管状体が、帯状の不織布基材の幅方向の両端部を重ね合わせて形成した管状体の重ね合わせ部をニードルパンチ加工によって結合してなるとともに、前記管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの端部が、管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着されてなることを特徴とする。

この場合において、前記管状体の重ね合わせ部を含む管状体の外周面の全面に合成樹脂製フィルムがラミネート加工によって融着されてなるようにすることができる。

また、前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの延長部によって管状体の重ね合わせ部が覆われるとともに、該管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの端部が、管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着されてなるようにすることができる。

また、前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムと別体の合成樹脂製フィルムによって管状体の重ね合わせ部が覆われるとともに、該管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの両端部が、管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着されてなるようにすることができる。

また、本発明の管ライニング材の製造方法は、帯状の不織布基材の幅方向の両端部を結合して形成した管状体の外周面に合成樹脂製フィルムがラミネート加工によって融着されてなる管ライニング材の製造方法において、一方の表面に、幅方向の両端部を除いて、合成樹脂製フィルムがラミネートされた帯状の不織布基材の長手方向の両端部を重ね合わせて形成した管状体の重ね合わせ部をニードルパンチ加工によって結合した後、管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの端部を管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着するようにしたことを特徴とする。

この場合において、前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの延長部によって管状体の重ね合わせ部を覆い、該管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの端部を管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着するようにすることができる。

また、前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムと別体の合成樹脂製フィルムによって管状体の重ね合わせ部を覆い、該管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの両端部を管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着するようにすることができる。

本発明の管ライニング材及びその製造方法によれば、管状体が、帯状の不織布基材の幅方向の両端部を重ね合わせて形成した管状体の重ね合わせ部をニードルパンチ加工によって結合してなることから、管ライニング材を既設管路の内壁に押し付ける際にかかる張力によって管状体の重ね合わせ部をニードルパンチ加工によって結合した接合部が開くことがなく、強度の高い更生層を形成することができる。
また、合成樹脂製フィルムが、管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの端部を管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着してなることから、管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムと管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムとの融着状態を確実なものとし、不織布基材に含浸させた熱硬化性樹脂の漏洩のない、高品質の管ライニング材とすることができる。

また、前記管状体の重ね合わせ部を含む管状体の外周面の全面に合成樹脂製フィルムがラミネート加工によって融着されてなるようにすることにより、均一な強度を有する管ライニング材とすることができる。

また、前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの延長部によって管状体の重ね合わせ部を覆うようにするようにしたり、前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムと別体の合成樹脂製フィルムによって管状体の重ね合わせ部を覆うようにすることにより、管ライニング材の製造方法の多様化を図ることができる。

本発明の管ライニング材及びその製造方法の一実施例を示す説明図である。 同管ライニング材の製造装置を示す全体説明図である。 本発明の管ライニング材及びその製造方法の変形実施例を示す説明図である。

以下、本発明の管ライニング材及びその製造方法の実施の形態を、図面に基づいて説明する。

図１に、本発明の管ライニング材及びその製造方法の一実施例を示す。
この管ライニング材は、図１（ｆ）に示すように、帯状の不織布基材１の幅方向の両端部を結合して形成した管状体１０の外周面に合成樹脂製フィルム２がラミネート加工によって融着されてなる管ライニング材において、管状体１０が、帯状の不織布基材１の幅方向の両端部を重ね合わせて形成した管状体１０の重ね合わせ部１３をニードルパンチ加工によって結合してなるとともに、管状体１０の重ね合わせ部１３を覆った合成樹脂製フィルム２の延長部２１の端部を管状体１０の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルム２の表面にラミネート加工によって融着してなるようにしている。

この場合において、不織布基材１は、従来、管ライニング材として汎用されている合成繊維製や無機繊維製のもののほか、これらを混紡したものや、積層体、具体的には、合成繊維製不織布１１とガラスマット１２をニードルパンチ加工によって接合したものを好適に用いることができる。

ここで、合成繊維製不織布１１は、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維等の各種合成繊維を単体で又は混紡したものからなる不織布を用いることができるが、本実施例においては、ポリエステル繊維からなる不織布を用いるようにしている。
また、ガラスマット１２は、本実施例においては、ガラスロービングとガラスチョップをステッチボンドしたガラスマットを用い、合成繊維製不織布１１を構成するポリエステル繊維からなる不織布とニードルパンチ加工によって接合、積層したものを用いるようにしている。

合成樹脂製フィルム２は、融着機能を有するポリエチレンフィルムを基本とし、これを芯材層に積層した積層体、具体的には、ポリアミド樹脂（ナイロン）層の両面にポリエチレン層を形成した積層フィルムを用いるようにしている。

そして、不織布基材１に合成樹脂製フィルム２をラミネート加工によって融着されてなるようにするが、その態様としては、例えば、以下のものを採用することができる。
（ａ）合成樹脂製フィルム２、合成繊維製不織布１１、ガラスマット１２の順に積層（本実施例）
（ｂ）合成樹脂製フィルム２、ガラスマット１２、合成繊維製不織布１１の順に積層
（ｃ）合成樹脂製フィルム２、合成繊維製不織布１１、ガラスマット１２、合成繊維製不織布１１の順に積層

次に、この管ライニング材の製造方法について説明する。
まず、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、合成繊維製不織布１１とガラスマット１２をニードルパンチ加工によって接合した帯状の不織布基材１（厚さ：２〜４ｍｍ）に、不織布基材１のガラスマット１２側に、幅方向の両端部を除いて、合成樹脂製フィルム２がラミネートされたラミネート品を用意する。
帯状の不織布基材１の幅寸法Ｌ１は、既設管径や施工条件等に合わせて適宜設定することができる（以下の他の寸法に関しても同じ。）が、例えば、２９５〜６９０ｍｍ（２９５ｍｍ（既設管径φ１００用）、３６５ｍｍ（φ１２５用）、４２０ｍｍ（φ１５０用）、５５５ｍｍ（φ２００用）、６９０ｍｍ（φ２５０用））とし、また、長さは、例えば、最長３００ｍ程度まで可能である。
帯状の不織布基材１と合成樹脂製フィルム２がラミネートされていない、帯状の不織布基材１の幅方向の両端部を重ね合わせて形成した管状体１０の重ね合わせ部１３の幅寸法Ｌ０１、Ｌ０２は、例えば、３０〜４０ｍｍとし、その間の帯状の不織布基材１と合成樹脂製フィルム２がラミネートされている融着部３０の幅寸法Ｌ１２は、例えば、Ｌ１−（６０〜８０ｍｍ）とする。
また、管状体１０の重ね合わせ部１３を覆う合成樹脂製フィルム２の延長部２１となる合成樹脂製フィルム２の幅寸法Ｌ２１は、例えば、６０〜８０ｍｍとする。

合成樹脂製フィルム２がラミネートされた長尺の帯状の不織布基材１を、図１（ｃ）〜（ｄ）及び図２に示すように、順次送り出しながら、フォーマ４を用いて、長手方向の両端部が重ね合わさるように変形させることで管状体１０を形成し、この管状体１０の重ね合わせ部１３を、合成樹脂製フィルム２の延長部２１で覆わないように露出させた状態で、パンチング装置５を用いてニードルパンチ加工することによって結合する。
このようにして結合した管状体１０の重ね合わせ部１３の物性値は、例えば、引張強度が１００Ｎ／ｃｍ以上、剥離強度（９０°方向の引張強度）が１０Ｎ／ｃｍ以上とすることができる。
なお、管状体１０の重ね合わせ部１３は、本実施例においては、端部をテーパ加工せずに重ね合わせるようにしているが、不織布基材１の厚さが厚い場合、例えば、３ｍｍを超える場合は、端部をテーパ加工することで管状体１０の重ね合わせ部１３の全体の厚さが厚くならないようにすることもできる。

その後、図１（ｅ）及び図２に示すように、合成樹脂製フィルム２の延長部２１で、管状体１０の重ね合わせ部１３を覆い、ラミネートロール６を用いて、この合成樹脂製フィルム２の延長部２１の端部を管状体１０の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルム２の表面にラミネート加工によって融着（融着部３１）するようにする。このとき、必要に応じて、合成樹脂製フィルム２の延長部２１と管状体１０の重ね合わせ部１３も融着（融着部３２）するようにすることができる。

ところで、本実施例において、管状体１０の重ね合わせ部１３を覆う合成樹脂製フィルムは、合成樹脂製フィルム２の延長部２１として、合成樹脂製フィルム２と一体にしたものを用いるようにしたが、図３に示す変形実施例のように、合成樹脂製フィルム２と別体にした合成樹脂製フィルム２０を用い、露出した状態の管状体１０の重ね合わせ部１３をパンチング装置５を用いてニードルパンチ加工することによって結合した後、合成樹脂製フィルム２０によって管状体１０の重ね合わせ部１３を覆い、その合成樹脂製フィルム２０の端部を、重ね合わせ部１３を挟んで両側に位置する管状体１０の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルム２の表面に、ラミネート加工によって融着するようにすることもできる。このとき、必要に応じて、合成樹脂製フィルム２０と管状体１０の重ね合わせ部１３も融着するようにすることができる。
これにより、管ライニング材の製造方法の多様化を図ることができる。

このようにして形成された管ライニング材は、不織布基材１に不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させた状態で、修復が必要な既設管路内に反転させながら挿入し、流体圧によって管ライニング材を既設管路の内壁に押し付け、不織布基材１に含浸させた熱硬化性樹脂を硬化させることにより、既設管路の内面にパイプ状の樹脂硬化物からなる更生層を形成して管路を修復するようにする。

このように、この管ライニング材及びその製造方法によれば、管状体１０が、帯状の不織布基材１の幅方向の両端部を重ね合わせて形成した管状体１０の重ね合わせ部１３をニードルパンチ加工によって結合してなることから、管ライニング材を既設管路の内壁に押し付ける際にかかる張力によって管状体１０の重ね合わせ部１３をニードルパンチ加工によって結合した接合部が開くことがなく、強度の高い更生層を形成することができる。
また、合成樹脂製フィルム２が、管状体１０の重ね合わせ部１３を覆った合成樹脂製フィルム２の延長部２１の端部（合成樹脂製フィルム２と別体にした合成樹脂製フィルム２０の場合は、合成樹脂製フィルム２０の両端部。）を管状体１０の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルム２の表面にラミネート加工によって融着してなることから、管状体１０の重ね合わせ部１３を覆った合成樹脂製フィルム２と管状体１０の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルム２との融着状態を確実なものとし、不織布基材１に含浸させた熱硬化性樹脂の漏洩のない、高品質の管ライニング材とすることができる。

また、管状体１０の重ね合わせ部１３を含む管状体１０の外周面の全面に合成樹脂製フィルム２がラミネート加工によって融着されてなるようにすることにより、均一な強度を有する管ライニング材とすることができる。

以上、本発明の管ライニング材及びその製造方法について、その実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜その構成を変更することができるものである。

本発明の管ライニング材及びその製造方法は、管ライニング材を既設管路の内壁に押し付ける際にかかる張力によって接合部が開くことがなく、強度の高い更生層を形成することができることから、老朽化した下水管や電力管等の管路を修復するために用いられる管ライニング材の用途に広く用いることができる。

１ 不織布基材（帯状の不織布基材）
１０ 管状体（不織布基材）
１１ 合成繊維製不織布
１２ ガラスマット
１３ 重ね合わせ部
２ 合成樹脂製フィルム
２０ 合成樹脂製フィルム
２１ 延長部
３０ 融着部
３１ 融着部
３２ 融着部
４ フォーマ
５ パンチング装置
６ ラミネートロール

Claims (7)

1. 帯状の不織布基材の幅方向の両端部を結合して形成した管状体の外周面に合成樹脂製フィルムがラミネート加工によって融着されてなる管ライニング材において、前記管状体が、帯状の不織布基材の幅方向の両端部を重ね合わせて形成した管状体の重ね合わせ部をニードルパンチ加工によって結合してなるとともに、前記管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの端部が、管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着されてなることを特徴とする管ライニング材。
2. 前記管状体の重ね合わせ部を含む管状体の外周面の全面に合成樹脂製フィルムがラミネート加工によって融着されてなることを特徴とする請求項１に記載の管ライニング材。
3. 前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの延長部によって管状体の重ね合わせ部が覆われるとともに、該管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの端部が、管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の管ライニング材。
4. 前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムと別体の合成樹脂製フィルムによって管状体の重ね合わせ部が覆われるとともに、該管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの両端部が、管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の管ライニング材。
5. 帯状の不織布基材の幅方向の両端部を結合して形成した管状体の外周面に合成樹脂製フィルムがラミネート加工によって融着されてなる管ライニング材の製造方法において、一方の表面に、幅方向の両端部を除いて、合成樹脂製フィルムがラミネートされた帯状の不織布基材の長手方向の両端部を重ね合わせて形成した管状体の重ね合わせ部をニードルパンチ加工によって結合した後、管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの端部を管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着するようにしたことを特徴とする管ライニング材の製造方法。
6. 前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの延長部によって管状体の重ね合わせ部を覆い、該管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの端部を管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着するようにしたことを特徴とする請求項５に記載の管ライニング材の製造方法。
7. 前記管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムと別体の合成樹脂製フィルムによって管状体の重ね合わせ部を覆い、該管状体の重ね合わせ部を覆った合成樹脂製フィルムの両端部を管状体の外周面を覆って融着されている合成樹脂製フィルムの表面にラミネート加工によって融着するようにしたことを特徴とする請求項５に記載の管ライニング材の製造方法。

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