JP7049778B2 - 管路のライニング部材への樹脂注入方法 - Google Patents

Description

本発明は、内外面を反転させて管路に内張りされるライニング部材への樹脂注入方法に関する。

従来から、老朽化した上下水道管や農業用水管、あるいは、ガス管などの既設管路を補修する工法として、以下のような工法が知られている。外周面に気密層を有する筒状のライニング部材の内周面に硬化性樹脂液を塗布してライニング部材に硬化性樹脂液を含浸させる。そして、このライニング部材の内外面を反転させて管路内に敷設し、ライニング部材に含浸された硬化性樹脂液を硬化させる。

従来、このようなライニング部材に硬化性樹脂液を塗布および含浸させる際には、ライニング部材の一端から、ライニング部材の全長に含浸させるのに必要な量の硬化性樹脂液をライニング部材の内側に注入し、ピンチローラーなどでライニング部材を挟み込んで、その全長にわたって硬化性樹脂液を均一に含浸させていた。しかしながら、長尺のライニング部材の場合や周長の大きなライニング部材の場合には、一度に注入される硬化性樹脂液が大量であるため、注入作業と含浸作業に広い作業スペースが必要であった。また、大重量の硬化性樹脂液をピンチローラーで絞ることが困難であった。

特許文献１には、比較的コンパクトなスペースで硬化性樹脂液の注入作業と含浸作業を行えるように工夫したライニング部材が開示されている。特許文献１では、ライニング部材に筒軸方向に並ぶ複数の樹脂注入口を設けて、ライニング部材の全長に含浸させるのに必要な量の硬化性樹脂液を分割して、各樹脂注入口から注入している。そのため、一度に注入する硬化性樹脂液の量が少なくて済む。また、１つの注入口から注入された硬化性樹脂液は、ライニング部材の筒軸方向の一部分にのみ含浸させればよい。よって、作業スペースをコンパクト化できる。

特許文献１の樹脂注入口は、ライニング部材の周方向に沿って形成されており、ファスナーによって開閉可能となっている。また、ライニング部材の全長にわたって硬化性樹脂液を含浸後、閉じた状態の複数の樹脂注入口の上には、プラスチックテープが接着されている。

特開平１１－１４７２５７号公報

一般的に、ファスナーは、開閉を目的としたものであって、それほど高い接合強度を期待できない。また、ライニング部材の反転は流体圧を作用させて行うため、ライニング部材の反転途中の箇所は、筒軸方向の引張力を受ける。そのため、特許文献１のライニング部材の反転時には、ファスナーとプラスチックテープのファスナーを覆う部分に、筒軸方向の引張応力が集中して作用しやすい。それにより、ファスナーが破損して、プラスチックテープのファスナーを覆う部分が局所的に引き伸ばされて、樹脂注入口が開いてしまう恐れがある。

硬化性樹脂液が熱硬化性のものである場合には、硬化性樹脂液の硬化時間短縮のために、反転した状態のライニング部材に内圧を作用させつつ加熱することが多い。このとき、熱により軟化したプラスチックテープは、開いた状態の樹脂注入口の内側に入り込むように、局所的に膨張しやすい。このような膨張が生じると、開いた状態の樹脂液注入口の内側に硬化性樹脂が存在しても、ライニング部材の厚みが局所的に薄くなり、ライニング部材の強度（剛性）が局所的に低くなる。特に、ライニング部材がガラス繊維などの高強度繊維を含む場合、ライニング部材の局所的な強度の低下が顕著となる。

硬化性樹脂液を常温硬化してライニング材に熱が加わらないようにする場合には、開いた状態の樹脂液注入口の内側に硬化性樹脂が存在すれば、ライニング部材の厚みが局所的に薄くなることは無いものの、樹脂液注入口が開いていることで、ライニング部材の強度（剛性）は局所的に低くなる恐れがある。

また、複数の樹脂注入口にそれぞれファスナーを設けるのは、煩雑な作業になり、ライニング部材の加工に時間を要してしまう。

本発明は、ライニング部材に硬化性樹脂液を注入するための注入口を形成しても、内張りされた状態のライニング部材の局所的な強度低下を防止できると共に、注入後の注入口の接合作業を容易に行うことができるライニング部材への樹脂注入方法を提供することを目的とする。

第１の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、筒状の繊維層および前記繊維層の外周面を覆う樹脂層からなり、内外面を反転させて管路に内張りされるライニング部材の内側に、硬化性樹脂液を注入する方法であって、前記ライニング部材に、前記ライニング部材の筒軸方向に対して傾斜する直線状または曲線状のスリットを形成するスリット形成工程と、前記スリットから前記ライニング部材の内側に硬化性樹脂液を注入する樹脂注入工程と、前記樹脂注入工程の後、前記スリットを縫合糸により縫い合わせるスリット縫合工程と、を有し、前記スリット縫合工程において、前記縫合糸が、前記ライニング部材の筒軸方向または周方向よりも筒軸方向に近い方向と、前記ライニング部材の周方向または筒軸方向よりも周方向に近い方向に、交互に連続して配置され、かつ、前記縫合糸の縫い目が、いずれもほぼ同じ長さとなるように、前記スリットを縫合することを特徴とする。

このライニング部材で管路の内張りをする際には、まず、ライニング部材にスリットを形成する。そして、スリットからライニング部材の内側に硬化性樹脂液を注入する。硬化性樹脂液の注入後、ライニング部材の繊維層を利用して、スリットを縫合糸で縫合する。そして、ピンチローラー等によって、ライニング部材の全域に均一に硬化性樹脂液を含浸させる。縫合と含浸の後、ライニング部材の内外面を反転させて、管路の内面に密着させた状態で硬化性樹脂液を硬化させる。

ライニング部材のスリットは、ライニング部材の筒軸方向に対して傾斜している。そのため、スリットがライニング部材の筒軸方向に沿って形成されている場合に比べて、ライニング部材の反転時または反転後に、ライニング部材に周方向の力が作用した際、スリットが受ける開く方向の力を低減できる。よって、スリットが開きにくい。さらに、このスリットは、ライニング部材の筒軸方向または周方向よりも筒軸方向に近い方向と、ライニング部材の周方向または筒軸方向よりも周方向に近い方向に、交互に連続して配置される縫合糸によって縫合されている。そのため、ライニング部材の反転時に、スリットの周辺部がライニング部材の筒軸方向の引張力を受けた場合に、縫合糸のうちライニング部材の筒軸方向または筒軸方向に近い方向に延びる部分が、引張応力を受け持つため、スリットが開くように変形することを防止できる。また、ライニング部材の反転時や反転後に、スリットの周辺部がライニング部材の周方向の引張力を受けた場合に、縫合糸のうちライニング部材の周方向または周方向に近い方向に延びる部分が、引張応力を受け持つため、スリットが開くように変形することを防止できる。よって、硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング部材の厚みが局所的に薄くなることを防止でき、内張りされた状態のライニング部材の局所的な強度低下を防止できる。

また、縫合糸による縫合は、ファスナーの取付けに比べて容易である。さらに、スリットを縫合する縫合方法は、ライニング部材の筒軸方向または周方向よりも筒軸方向に近い方向と、ライニング部材の周方向または筒軸方向よりも周方向に近い方向に、交互に縫うというシンプルな縫合方法である。したがって、スリットの接合作業を容易に行うことができる。

なお、本発明のライニング部材は、複数のスリットを有していてもよい。スリットが複数ある場合、１つのスリットに対して、「スリット形成工程」と「樹脂注入工程」と「スリット縫合工程」がこの順で行われてさえいれば、全てのスリットの上記３つの工程の順番は問わない。例えば、全てのスリットの「スリット形成工程」の後、１つのスリットの「樹脂注入工程」と「スリット縫合工程」を完了してから、別のスリットの「樹脂注入工程」を開始してもよい。また、例えば、１つのスリットの「スリット形成工程」と「樹脂注入工程」を実施後、次の（隣りの）スリットの「スリット形成工程」と「樹脂注入工程」を実施してもよい。
また、スリットが曲線状の場合、「スリットがライニング部材の筒軸方向に対して傾斜している」とは、スリットの両端を結ぶ直線またはスリットの中央部の接線が、ライニング部材の筒軸方向に対して傾斜していることをいう。

第２の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第１の発明において、前記スリット縫合工程において、前記縫合糸が、前記ライニング部材の筒軸方向または周方向よりも筒軸方向に近い方向と、前記ライニング部材の周方向に対して１５°以上２０°以下の方向に、交互に連続して配置されるように、前記スリットを縫合することを特徴とする。

ライニング部材の反転時や反転後に、スリットの周辺部がライニング部材の周方向の引張力を受けた場合、縫合糸のうちライニング部材の周方向に近い方向に延びる部分が、ライニング部材の周方向と平行に近づくように、スリットの周辺部はねじれ変形しやすい。ところが、スリットを縫合する縫合糸の一部は、ライニング部材の周方向に対して１５°以上２０°以下の方向に配置される。つまり、ライニング部材の周方向または周方向にかなり近い方向に配置される。そのため、上述のねじれ変形を低減できる。よって、スリットがより開きにくい。加えて、管路に内張りされたライニング部材にしわが生じるのを防止できる。

第３の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第１または第２の発明において、前記スリット縫合工程において、前記縫合糸が、前記ライニング部材の筒軸方向に対して１５°以上２０°以下の方向と、前記ライニング部材の周方向または筒軸方向よりも周方向に近い方向に、交互に連続して配置されるように、前記スリットを縫合することを特徴とする。

ライニング部材の反転時に、スリットの周辺部がライニング部材の筒軸方向の引張力を受けた場合、縫合糸のうちライニング部材の筒軸方向に近い方向に延びる部分が、ライニング部材の筒軸方向と平行に近づくように、スリットの周辺部はねじれ変形しやすい。ところが、スリットを縫合する縫合糸の一部は、ライニング部材の筒軸方向に対して１５°以上２０°以下の方向に配置される。つまり、ライニング部材の筒軸方向または筒軸方向にかなり近い方向に配置される。そのため、上述のねじれ変形を低減できる。よって、スリットがより開きにくい。加えて、管路に内張りされたライニング部材にしわが生じるのを防止できる。

第４の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第１～第３の発明のいずれかにおいて、前記スリット縫合工程の後、前記スリットおよび前記縫合糸を覆うように、スリット被覆樹脂膜を前記樹脂層に接着するスリット被覆工程を有することを特徴とする。

この構成によると、スリットおよび縫合糸は、スリット被覆樹脂膜によって覆われる。そのため、ライニング部材の気密性を確保できる。

第５の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第４の発明において、前記スリット被覆樹脂膜は、前記樹脂層と同じ樹脂からなることを特徴とする。

この構成によると、ライニング部材の樹脂層とスリット被覆樹脂膜との接着性が良好であり、スリット被覆樹脂膜の剥離を防止できる。さらに、ライニング部材の伸びや強度などの特性を均一化でき、スリット被覆樹脂膜がライニング部材の性能に悪影響を与えることを防止できる。

第６の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第４または第５の発明において、前記スリット被覆樹脂膜のシール性を検査する検査工程を有し、前記検査工程は前記ライニング部材に、前記ライニング部材の内側に連通する空気吸入孔を形成する空気吸入孔形成工程と、前記スリット被覆工程の後、前記ライニング部材の外周面における前記スリット被覆樹脂膜を含む領域に、有色液を付着させる有色液付着工程と、前記有色液付着工程の後、前記空気吸入孔から前記ライニング部材の内側の空気を吸引する空気吸引工程と、前記有色液が前記ライニング部材の内部に浸入したか否かで前記スリット被覆樹脂膜のシール性を判定する判定工程と、を有することを特徴とする。

この構成によると、スリット被覆樹脂膜のシール性を検査する場合には、ライニング部材には、空気吸入孔を形成する。空気吸入孔は、ライニング部材の内側に連通する。また、硬化性樹脂液の注入後、スリットと縫合糸を覆うスリット被覆樹脂膜を、ライニング部材の樹脂層（外周面）に接着する。その後、ライニング部材の外周面におけるスリット被覆樹脂膜を含む領域に、有色液を付着させる。次に、空気吸入孔からライニング部材の内側の空気を吸引する。スリット被覆樹脂膜を含む領域からスリットを通りライニング部材の内部へ有色液が浸入した場合には、スリット被覆樹脂膜とライニング部材との隙間から有色液がライニング部材の内側に浸入したと考えられる。そのため、この場合には、スリット被覆樹脂膜はシール性が無いと判定する。逆に、浸入しない場合には、スリット被覆樹脂膜はシール性が有ると判定する。
このような比較的簡単な方法で、スリット被覆樹脂膜のシール性を検査できる。また、スリット被覆樹脂膜のシール性が無いと判定した場合には、スリット被覆樹脂膜を剥がして新たにスリット被覆樹脂膜を形成するか、既存のスリット被覆樹脂膜の上に重ねて樹脂膜を形成して、スリット被覆樹脂膜のシール性を確保する。よって、管路に内張りされた状態のライニング部材の品質を確保できる。

第７の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第１～第６の発明のいずれかにおいて、前記縫合糸が、アラミド繊維を含むことを特徴とする。

この構成によると、縫合糸が、高強度繊維であるアラミド繊維を含むため、縫い目が少なくても十分な縫合強度を確保できる。また、アラミド繊維は伸度が小さいので、縫合糸が伸びることによるスリットの目開きを防止できる。さらに、アラミド繊維は耐熱性が高いため、硬化性樹脂液が熱硬化性のものである場合に、硬化時間短縮のためにライニング部材を加熱しても、縫合糸の強度の低下を防止できる。つまり、縫合強度の低下を防止できる。

第８の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第１～第７の発明のいずれかにおいて、前記ライニング部材の内側に、筒状で且つ繊維で構成され、前記ライニング部材と共に内外面を反転させて管路に内張りされる第２ライニング部材が配置されており、前記第２ライニング部材に、直線状または曲線状の第２スリットを形成する第２スリット形成工程を有し、前記樹脂注入工程において、前記スリットおよび前記第２スリットから前記第２ライニング部材の内側に前記硬化性樹脂液を注入することを特徴とする。

この構成によると、管路に内張りされる構造体に必要な強度を第２ライニング部材に分散できるので、管路に内張りされる構造体全体の強度を維持しつつ、ライニング部材は強度を下げることができる。具体的には、ライニング部材の厚さを薄くしたり、繊維層を構成する材料強度を下げることができる。よって、第２ライニング材を設けない場合に比べて、ライニング部材のスリットを縫合糸で縫合する作業をより容易に行うことができる。

第９の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第８の発明において、前記第２スリット形成工程において、前記第２スリットを前記第２ライニング部材の周方向に沿って形成することを特徴とする。

この構成によると、第２ライニング部材の第２スリットは、第２ライニング部材の周方向に沿って形成されている。そのため、ライニング部材および第２ライニング部材の反転後または反転時に、第２ライニング部材が周方向の引張力を受けて拡径または膨張している際、第２スリットが開く方向の力を受けることを防止できる。つまり、第２スリットが確実に開きにくい。よって、硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング部材および第２ライニング部材の厚みが局所的に薄くなることをより確実に防止でき、内張りされた状態のライニング部材および第２ライニング部材の局所的な強度低下をより確実に防止できる。

なお、第２スリットが曲線状の場合、「第２スリットを第２ライニング部材の周方向に沿って形成する」とは、第２スリットの両端を結ぶ直線または第２スリットの中央部の接線が、第２ライニング部材の周方向に沿うように、第２スリットを形成することをいう。

第１０の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第８または第９の発明において、前記ライニング部材の前記スリットの周辺部と前記第２ライニング部材の前記第２スリットの周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、当該スリットと当該第２スリットが交差するか、もしくは、離れるように、前記スリット形成工程および前記第２スリット形成工程において前記スリットおよび前記第２スリットを形成することを特徴とする。

ライニング部材の繊維層および第２ライニング部材に硬化性樹脂液を含浸させた状態では、ライニング部材の内周面（繊維層の内周面）と第２ライニング部材の外周面は、硬化性樹脂液を介して密着する。ライニング部材のスリットの周辺部と第２ライニング部材の第２スリットの周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、当該スリットと当該第２スリットは、交差するか、もしくは、離れている。したがって、ライニング部材に硬化性樹脂液を含浸させた状態では、ライニング部材のスリットの周辺部は、硬化性樹脂液を介して第２ライニング部材に密着し、且つ、スリットのほぼ全域が、第２ライニング部材の開口していない部分に覆われている。また、第２ライニング部材の第２スリットの周辺部は、硬化性樹脂液を介してライニング部材に密着し、且つ、第２スリットのほぼ全域が、ライニング部材の開口していない部分に覆われている。硬化性樹脂液は、ライニング部材への含浸状態を維持できるように比較的高い粘性のものが用いられる。そのため、ライニング部材および第２ライニング部材の反転時、ライニング部材または第２ライニング部材に力がかかっても、硬化性樹脂液を介したスリットの周辺部と第２ライニング部材との密着状態、および、硬化性樹脂液を介した第２スリットの周辺部とライニング部材との密着状態を維持できる。よって、スリットおよび第２スリットに開く方向の力が掛かることを抑制でき、スリットおよび第２スリットが開きにくい。

硬化性樹脂液が熱硬化性のものである場合には、硬化性樹脂液の硬化時間短縮のために、反転した状態のライニング部材に内圧を作用させつつ加熱する。このとき、上述したように、スリットおよび第２スリットが開きにくいので、たとえ、スリットを覆う樹脂膜が熱により軟化しても、樹脂膜がスリットの内側に入り込むように膨張することを防止できる。よって、硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング部材の厚みが局所的に薄くなることを防止でき、内張りされた状態のライニング部材の局所的な強度低下を防止できる。
また、硬化性樹脂液を常温硬化させた場合には、硬化性樹脂液を硬化させた後のライニング部材の厚みが局所的に薄くなることはない。上述したように、スリットおよび第２スリットが開きにくいので、内張りされた状態のライニング部材の局所的な強度低下を防止できる。

第１１の発明の管路のライニング部材への樹脂注入方法は、第６～第１０の発明のいずれかにおいて、前記検査工程は、前記樹脂注入工程時または前記樹脂注入工程の後、前記空気吸引工程の前に、前記ライニング部材内に、前記スリットおよび前記空気吸入孔に連通し且つ前記ライニング部材の筒軸方向の両側が前記硬化性樹脂液で閉塞された空間を形成する工程を含むことを特徴とする。

この構成によると、ライニング部材内に、スリットと空気吸入孔に連通し且つ筒軸方向の両側が硬化性樹脂液で閉塞された空間を形成する。空気吸入孔からライニング部材内の空気を吸入すると、この閉塞された空間の空気を吸引することになる。そのため、スリット被覆樹脂膜とライニング部材との間に生じている隙間が僅かであっても、小さい吸引力で、有色液がライニング部材の内側に浸入する。よって、簡易な検査方法によって、スリット被覆樹脂膜のシール性を高い精度で判定することができる。

本発明によれば、ライニング部材に硬化性樹脂液を注入するための注入口を形成しても、内張りされた状態のライニング部材の局所的な強度低下を防止できると共に、注入後の注入口の接合作業を容易に行うことができる。

本発明の実施形態に係るライニング材の断面斜視図である。 図１の第２ライニング部材の斜視図である。 図１の第２ライニング部材の部分断面図である。 第１スリットと第２スリットを形成した状態のライニング材の断面斜視図である。 内側に注入ノズルを挿入した状態のライニング材の部分平面図である。 第１スリットを縫合した状態のライニング材の断面平面図である。 第１スリットを縫合した状態のライニング材の部分平面図である。 第１スリットと縫合糸をスリット被覆樹脂膜で覆った状態のライニング材の部分平面図である。 スリット連通空間を形成した状態のライニング材の断面図である。 ライニング材の内外面を反転させて管路に挿入した状態を示す断面図である。 （ａ）はライニング材を反転させる前の状態を示す断面図であって、（ｂ）はライニング材が反転し始めた状態を示す断面図であって、（ｃ）はライニング材が反転中の状態を示す断面図である。 反転中のライニング材の進行方向先端部を、進行方向前方から見た図である。 ライニング材が管路に内張りされた状態の断面図である。 本発明の変更例に係るライニング材の部分平面図である。 本発明の変更例に係るライニング材の断面図である。 図１５（ａ）～図１５（ｃ）のライニング材の内外面を反転させて管路に挿入した状態を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。図１は、本実施形態に係るライニング材１の断面斜視図である。本実施形態のライニング材１は、例えば上下水道管等の既設管路の補修に用いられる。ライニング材１は、内外面を反転させて管路に内張りされる。

まず、ライニング材１の構造について説明する。ライニング材１は、筒状の第１ライニング部材１０（本発明のライニング部材に相当する）と、第１ライニング部材１０の内側に配置された筒状の第２ライニング部材２０とを有する。

第１ライニング部材１０は、筒状の繊維層１１と、繊維層１１の外周面全体を覆う樹脂層１２とで構成される。繊維層１１は、例えばポリエステル繊維等で製織された織布である。繊維層１１は、筒軸方向に沿った縫製部を有さない、シームレスの筒状織物であってもよく、軸方向に沿った縫製部を有する筒状織布であってもよい。また、繊維層１１は、例えばポリエステル繊維等の不織布であってもよい。樹脂層１２は、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂から選択される。樹脂層１２は、繊維層１１に密着しており、気体および液体が通過しない気密性（不透過性）を有する。

第２ライニング部材２０は、矩形状の繊維シート２１からなる。第２ライニング部材２０は、繊維シート２１の両端部を重ね合わせて筒状にしたものである。繊維シート２１の両端部を重ね合わせた部分を、オーバーラップ部２２という。オーバーラップ部２２は、第２ライニング部材２０の筒軸方向の全長にわたって、筒軸方向に沿って形成されている。

図２に示すように、オーバーラップ部２２は、例えばホットメルト接着剤２３によって仮接合されている。つまり、繊維シート２１の重ね合わされた両端部同士は、ホットメルト接着剤２３によって仮接合されている。より具体的には、繊維シート２１の一端部にホットメルト接着剤２３を塗布して、この一端部と他端部と重ね合わせることで両者を接合している。ホットメルト接着剤２３は、オーバーラップ部２２の全域に塗布されるのではなく、筒軸方向に平行な複数（図２では２本）のライン状の領域にのみ塗布される。オーバーラップ部２２の接合強度は、ライニング材１を管路Ｐ内で反転させる際にずれないように仮止めする程度の接合強度で十分である。そして、後で説明するが、管路Ｐ内にライニング材１を設置した後の樹脂硬化工程における加熱によって、ホットメルト接着剤２３は軟化し、オーバーラップ部２２の接合は解除される。

第２ライニング部材２０の筒状形態での周長は、第１ライニング部材１０の周長よりも短い。図１に示すように、第１ライニング部材１０をその周長の半分の幅となるように扁平状に配置した状態において、第２ライニング部材２０は、弛みや折り返しの無い状態で、第１ライニング部材１０の内側に配置できる。

第２ライニング部材２０を構成する繊維シート２１は、ガラス繊維（高強度繊維）を含む。繊維シート２１は、第２ライニング部材２０の周方向に沿って配置されるガラス繊維を含む。また、繊維シート２１は、第２ライニング部材２０の筒軸方向に沿って配置されるガラス繊維を含むことが好ましい。図３に示すように、第２ライニング部材２０（繊維シート２１）は、ポリエステル等の有機繊維の不織布２４（例えば、スパンボンド不織布）と、ガラスロービングで織られたガラスロービングクロス２５とが交互に積層されてニードルパンチによって接合された構造となっている。ガラスロービングは、ガラス繊維を引き揃えたもので、筒状にした第２ライニング部材２０の周方向に沿って配置され、内張り後の外圧に対する主の強度メンバーとなる。繊維シート２１の両面は、不織布２４で構成されている。なお、繊維シート２１は、少なくとも一方の面が、ガラスロービングクロス２５で構成されてもよい。

次に、上述したライニング材１を用いて既設管路Ｐを補修する方法について説明する。
まず、図４に示すように、ライニング材１に、熱硬化性樹脂液を注入する注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）を形成する（スリット形成工程）。そして、図５に示すように、この注入口からライニング材１の内側に熱硬化性樹脂を注入する（樹脂注入工程）。注入後、図６に示すように、第１スリット１３を縫合糸１４により縫い合わせる（スリット縫合工程）。その後、図８に示すように、第１スリット１３および縫合糸１４を覆うようにスリット被覆樹脂膜１５を、第１ライニング部材１の樹脂層１１に接着する（スリット被覆工程）。また、熱硬化性樹脂液の注入後、第１ライニング部材１０の繊維層１１と第２ライニング部材２０の注入量に応じた領域に熱硬化性樹脂をピンチローラーなどを用いて含浸させる（樹脂含浸工程）。以上の工程を繰り返すことで、ライニング材１の全域に熱硬化性樹脂液を含浸させる。以上の工程は、ライニング材１をリール等に巻き取りながら連続的に行うことができる。そのため、長尺のライニング材１への硬化性樹脂液の注入と含浸を容易に行うことが可能である。また、一定長さのライニング材１に対して注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）の数を増やせば、つまり何度も熱硬化性樹脂液を注入すれば、ライニング材１を仮置きする作業スペースをコンパクトにすることができる。

その後、熱硬化性樹脂液が含浸されたライニング材１はリール等に巻かれた状態で補修管路のある現場に移動させ、ライニング材１をセットした反転機に圧縮空気を作用させてその内外面を反転させながら、管路内に設置する（反転設置工程）。次に、反転した状態のライニング材１を加熱するとともに内側から加圧することで、第２ライニング部材２０を拡径させると共に、ライニング材１に含浸された熱硬化性樹脂液を硬化させる（樹脂硬化工程）。なお、スリット形成工程、樹脂注入工程、スリット縫合工程、スリット被覆樹脂膜形成工程は、本発明の「管路のライニング部材への樹脂注入方法」に含まれる。以下、各工程について詳細に説明する。

第１スリット１３および縫合糸１４をスリット被覆樹脂膜１５で覆うことで、第１ライニング部材１０の気密性が確保される。本実施形態では、ライニング材１に熱硬化性樹脂液を注入・含浸させる作業を行いつつ、スリット被覆樹脂膜１５のシール性を検査する。つまり、スリット被覆樹脂膜１５が第１ライニング部材１０の内外の連通を完全に遮断できているかどうか検査する。なお、この検査は行わなくてもよい。

（スリット形成工程）
図４に示すように、第１ライニング部材１０に、直線状の第１スリット１３を形成する。また、第２ライニング部材２０に、直線状の第２スリット２６を形成する。スリット形成工程を繰り返すことで、第１ライニング部材１０には、複数の第１スリット１３が形成され、第２ライニング部材２０には、複数の第２スリット２６が形成される。本実施形態では、１つの第１スリット１と１つの第２スリット２６を形成してから、樹脂注入工程に進むが、複数の第１スリット１と複数の第２スリット２６を形成してから、樹脂注入工程に進んでもよい。

複数の第１スリット１３は、筒軸方向に並ぶように形成される。複数の第１スリット１３は、等間隔に形成することが好ましく、その間隔は後述する硬化性樹脂液の注入量によって決められる。第１スリット１３は、本発明のライニング部材のスリットに相当する。第１スリット１３は、第１ライニング部材１０の筒軸方向に対して傾斜するように形成される。第１スリット１３の第１ライニング部材１０の筒軸方向に対する傾斜角度は、内張り時に圧力によって作用する応力が０°と９０°方向に働くので、２５°以上６５°以下が好ましく、４５°がより好ましい。なお、第１スリット１３の第１ライニング部材１０の筒軸方向に対する傾斜角度とは、第１スリット１３に沿った直線と筒軸方向に平行な直線とがなす角度のうち小さい方の角度をいう。本実施形態では、この傾斜角度は４５°である。第１ライニング部材１０の周方向における第１スリット１３の長さは、後述する注入ノズル３０が挿入できればよく、第１ライニング部材１０の周長の半分よりも短い。第１スリット１３は、切り込みである。つまり、第１スリット１３は、第１ライニング部材１０を部分的に切断することで形成される。よって、第１スリット１３を形成しやすい。

複数の第２スリット２６は、筒軸方向に並ぶように形成される。複数の第２スリット２６は、第１ライニング部材１０の複数の第１スリット１３の近傍にそれぞれ形成される。第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０の第２スリット２６の周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリット１３と第２スリット２６が交差する位置に、第２スリット２６は形成される。第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の周方向に沿って形成される。第２ライニング部材２０の周方向における第２スリット２６の長さは、後述する注入ノズル３０が挿入できればよく、第２ライニング部材２０の周長の半分よりも短い。第２スリット２６は、切り込みである。つまり、第２スリット２６は、第２ライニング部材２０を部分的に切断することで形成される。よって、第２スリット２６を形成しやすい。第２スリット２６は、オーバーラップ部２２以外の部分に形成される。それにより、第２スリット２６をより形成しやすい。

（空気吸入孔形成工程）
スリット被覆樹脂膜１５のシール性を検査するために、第１ライニング部材１０に、図５に示すように、空気吸入孔１６を形成する。複数のスリット被覆樹脂膜１５の検査を行うことで、第１ライニング部材１０には複数の空気吸入孔１６が形成される。空気吸入孔１６は、第１スリット１３の近傍に形成される。空気吸入孔１６は、第１スリット１３よりも短い直線状の切り込みである。

（樹脂注入工程）
図５に示すように、第１ライニング部材１０の第１スリット１３および第２ライニング部材２０の第２スリット２６に注入ノズル３０を挿入する。そして、この注入ノズル３０から第２ライニング部材２０の内側に熱硬化性樹脂液を注入する。注入ノズル３０は、ライニング材１の筒軸方向に熱硬化性樹脂液を放出できるように、注入ノズル３０の筒軸方向がライニング材１の筒軸方向と略平行となるように配置する。熱硬化性樹脂液は、１つの第１スリット１３に対して１回注入する。このときの熱硬化性樹脂液の注入量は、注入と含浸の作業スペースとなる作業台にライニング材１を延ばせる長さに相当することが好ましい。なお、熱硬化性樹脂液は、１つの第１スリット１３に対して、注入ノズル３０の挿入方向を変えて、２回注入してもよい。つまり、１回目は、第１スリット１３のライニング材１の筒軸方向の一方側に注入し、２回目は、同じ第１スリット１３のライニング材１の筒軸方向の他方側に注入してもよい。

（スリット縫合工程）
熱硬化性樹脂液の注入後、図６および図７に示すように、第１スリット１３を縫合糸１４で縫い合わせる。縫合は、連続縫いとする。縫い始めにおいて、縫合糸１４の端部を、第１ライニング部材１０の内側の最初の縫い目となる部分と結ぶ。なお、縫合糸１４の端部に予め結び目（玉結び）を作っておいて、縫い始めてもよい。最初の縫い目となる部分と結ぶことで、縫合糸１４の縫い始めの端部が、第１ライニング部材１０から抜けるのをより確実に防止できる。また、縫い終わりには、返し縫いを行う。本実施形態では、返し縫いの縫い目の方向は、第１スリット１３の方向とほぼ平行であるが、これに限らない。返し縫いの後、結び目（玉止め）を作って、縫合糸１４を切断する。この結び目は、第１ライニング部材１０の内側に形成する。この結び目によって、縫合糸１４の縫い終わりの端部が、第１ライニング部材１０から抜けるのを防止できる。さらに、返し縫いをすることで、縫合糸１４の縫い終わりの端部が、第１ライニング部材１０から抜けるのをより確実に防止できる。なお、返し縫いをしていれば、縫い終わりに結び目（玉止め）を設けなくてもよい。

第１スリット１３の縫合は、縫合糸１４が、第１ライニング部材１０の筒軸方向または周方向よりも筒軸方向に近い方向（以下、略筒軸方向という）と、第１ライニング部材１０の周方向または筒軸方向よりも周方向に近い方向（以下、略周方向という）に、交互に連続して配置されるように行う。縫合糸１４の一部の第１ライニング部材１０の周方向に対する傾斜角α（図７参照）は、０°以上４０°以下が好ましく、１５°以上２０°以下がより好ましい。縫合糸１４の一部の第１ライニング部材１０の筒軸方向に対する傾斜角β（図７参照）は、０°以上４０°以下が好ましく、１５°以上２０°以下がより好ましい。本実施形態では、α、βともほぼ１８°である。

第１ライニング部材１０の略筒軸方向に沿った複数の縫い目の長さは、互いにほぼ同じとする。また、第１ライニング部材１０の略周方向に沿った複数の縫い目の長さは、互いにほぼ同じとする。第１ライニング部材１０の略筒軸方向に沿った各縫い目の長さは、第１ライニング部材１０の略周方向に沿った各縫い目の長さとほぼ同じであることが好ましい。それにより、第１ライニング部材１０に力がかかったときに、力の方向に関わらず、第１スリット１３の周辺部がねじれ変形するのを防止できる。よって、第１スリット１３が開きにくい。

本実施形態では、縫合糸１４のうち、第１ライニング部材１０の略筒軸方向に沿った部分が、第１ライニング部材１０の内側にあり、第１ライニング部材１０の略周方向に沿った部分が、第１ライニング部材１０の外側にある。なお、第１ライニング部材１０の略筒軸方向に沿った部分が、第１ライニング部材１０の外側にあり、第１ライニング部材１０の略周方向に沿った部分が、第１ライニング部材１０の内側にあってもよい。

縫合糸１４は、例えば、アラミド繊維である。アラミド繊維は、高強度繊維であるため、縫い目が少なくても十分な縫合強度を確保できる。また、アラミド繊維は、伸度が小さいので、縫合糸１４が伸びることによるスリットの目開きを防止できる。さらにアラミド繊維は耐熱性が高いため、熱硬化性樹脂液の硬化時間短縮のために第１ライニング部材１０を加熱しても、縫合糸１４の強度の低下を防止できる。つまり、縫合強度の低下を防止できる。

（スリット被覆工程）
縫合後、図８に示すように、第１スリット１３および縫合糸１４を覆うように、スリット被覆樹脂膜１５を第１ライニング部材１０の樹脂層１２に接着する。スリット被覆樹脂膜１５は、熱可塑性樹脂からなる。スリット被覆樹脂膜１５は、例えば、第１スリット１３および縫合糸１４の上に溶融した熱可塑性樹脂を線状に載せた後、この熱可塑性樹脂をローラーで押圧することで形成される。スリット被覆樹脂膜１５を形成する熱可塑性樹脂は、第１ライニング部材１０の樹脂層１２と同じ樹脂であることが好ましい。それにより、第１ライニング部材１０の樹脂層１１とスリット被覆樹脂層との接着性が良好であり、第１スリット被覆樹脂膜１５の剥離を防止できる。さらに、第１ライニング部材１０の伸びや強度などの特性を均一化でき、スリット被覆樹脂膜１５が第１ライニング部材１０の性能に悪影響を与えることを防止できる。

（スリット連通空間形成工程）
図８では、ライニング材１の熱硬化性樹脂液が含浸した領域を、格子のハッチングで表示している。図９では、熱硬化性樹脂液を、ドットのハッチングで表示している。スリット被覆樹脂膜１５のシール性を検査するために、樹脂注入工程の後、図８および図９に示すように、第１ライニング部材１０内に、第１スリット１３と空気吸入孔１６に連通し且つ第１ライニング部材１０の筒軸方向の両側が熱硬化性樹脂液で閉塞されたスリット連通空間１７を形成する。具体的には、例えば、第１スリット１３の筒軸方向の両側に注入された熱硬化性樹脂液を周方向に押し広げてスリット連通空間１７を形成してもよい。なお、このスリット連通空間形成工程は、樹脂注入工程と同時に行ってもよい。また、樹脂注入工程の後に行う場合、後述する空気吸引工程より前であれば、どのタイミングで行ってもよい。

（有色液付着工程）
スリット被覆樹脂膜１５のシール性を検査するために、スリット連通空間形成工程およびスリット被覆工程の後、第１ライニング部材１０の外周面におけるスリット被覆樹脂膜１５を含む領域に、有色液（図示せず）を付着させる。有色液は、例えば、水に着色料を添加したものであり、第１ライニング部材１０の樹脂層１１およびスリット被覆樹脂膜１５と異なる色を選定する。有色液は、スリット被覆樹脂膜１５の表面だけでなく、縁にも付着させる。

（空気吸引工程）
有色液付着工程の後、空気吸入孔１６に吸引ノズル（図示せず）を挿入し、吸引ノズルからスリット連通空間１７内の空気を吸引する。このとき、検査精度を上げるために、第１ライニング部材１０の第１スリット１３を含む領域が、第２ライニング部材２０の外周面に密着しないようにする。

（判定工程）
第１スリット１３から第１ライニング部材１０の内側に有色液が吸引された場合には、スリット被覆樹脂膜１５とライニング部材との隙間から有色液が第１ライニング部材１０の内側に浸入したと考えられる。そのため、この場合には、スリット被覆樹脂膜１５はシール性が無いと判定する。逆に、第１スリット１３から第１ライニング部材１０の内側に有色液が吸引されない場合には、スリット被覆樹脂膜１５はシール性が有ると判定する。第１スリット１３から第１ライニング部材１０の内側に有色液が吸引されたか否かは、ライニング部材１０の外側から目視で確認してもよく、空気吸入孔１６から有色液が吸引されるかどうかで判断してもよい。このような比較的簡単な方法で、スリット被覆樹脂膜１５のシール性を検査できる。また、スリット被覆樹脂膜１５のシール性が無いと判定した場合には、例えば、スリット被覆樹脂膜１５を剥がして新たにスリット被覆樹脂膜１５を形成するか、既存のスリット被覆樹脂膜１５の上に重ねて樹脂膜を形成し、スリット被覆樹脂膜１５のシール性を再検査することが好ましい。これにより、スリット被覆樹脂膜１５のシール性を確実に確保できるので、管路Ｐに内張りされた状態のライニング材１の品質を確保できる。

（空気吸入孔被覆工程）
検査終了後、空気吸入孔１６を覆うように、樹脂膜（図示せず）を第１ライニング部材１０の樹脂層１２に接着する。この樹脂膜は、熱可塑性樹脂からなる。この樹脂膜を形成する熱可塑性樹脂は、第１ライニング部材１０の樹脂層１２と同じ樹脂であることが好ましい。

（樹脂含浸工程）
空気吸引工程の後、１回に注入された熱硬化性樹脂液を、第１ライニング部材１０の繊維層１１および第２ライニング部材２０の注入量に応じた領域に熱硬化性樹脂液を含浸させる。樹脂液の含浸方法としては、内側に熱硬化性樹脂液が注入されたライニング材１をピンチローラーなどで挟んで絞るという、一般的な方法でもよい。また、ライニング材１により均一に樹脂を含浸させるという観点から、以下の方法を採用することが好ましい。即ち、熱硬化性樹脂液を注入後、含浸させたい領域を、その筒軸方向が略上下方向となるように配置して、余分な樹脂液を重力で落としつつ含浸させたい領域に均一に樹脂液を含浸させる。

スリット形成工程から樹脂含浸工程までの工程を複数回ずつ行うことで、第１ライニング部材１０の繊維層１１および第２ライニング部材２０の所定の領域に熱硬化性樹脂液を含浸させる。１つの注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）に対して、「スリット形成工程」と「樹脂注入工程」と「スリット縫合工程」がこの順で行われてさえいれば、全ての注入口の上記３つの工程の順番は問わない。例えば、全ての注入口の「スリット形成工程」の後、１つの注入口の「樹脂注入工程」と「スリット縫合工程」を完了してから、別のスリットの「樹脂注入工程」を開始してもよい。また、例えば、１つの注入口の「スリット形成工程」と「樹脂注入工程」を実施後、「スリット縫合工程」を行う前に、次の（隣りの）注入口の「スリット形成工程」と「樹脂注入工程」を実施してもよい。その場合、１つの注入口以外の注入口（詳細には第１スリット１３）は目張りして減圧可能としておくことが望ましい。「スリット形成工程」は任意に追加可能である。ニップ等で注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）を形成したい箇所の手前側で樹脂液を一時的に止めて、「スリット形成工程」～「樹脂注入工程」を経て樹脂液を追加できる。

なお、注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）の形成されている領域への樹脂液の含浸は、以下の３つの方法のどちらを採用してもよい。以下の３つの方法では、ライニング材１の一部を筒軸方向が上下方向となるように配置してから含浸させる。いずれの方法も、予め、対象となる注入口（以下、対象注入口と称する）の上方の注入口から下方に樹脂液が注入されて、対象注入口の上方の領域に樹脂液が含浸されている。
第１の方法では、対象注入口から上方に注入した樹脂液を、対象注入口の上方近傍に溜めておく。その前またはその後に、対象注入口から下方に樹脂液を注入して、対象注入口の下方の領域に樹脂液を含浸させる。対象注入口のスリット被覆工程および空気吸入孔被覆工程を終えた後、対象注入口の上方近傍に溜めた樹脂液を下方に移動させて、対象注入口が形成されている領域に樹脂液を含浸させる。
第２の方法では、対象注入口の上方の注入口から注入された樹脂液を、対象注入口の上方の領域に含浸させると共に、一部を対象注入口の手前（上方の近傍）に溜めておく。そして、対象注入口から下方に樹脂液を注入して、対象注入口の下方の領域に樹脂液を含浸させる。対象注入口のスリット被覆工程および空気吸入孔被覆工程を終えた後、対象注入口の上方近傍に溜めた樹脂液を下方に移動させて、対象注入口が形成されている領域に樹脂液を含浸させる。
第３の方法では、対象注入口から下方に樹脂液を注入して、対象注入口の下方の領域に樹脂液を含浸させると共に、一部を対象注入口の下方近傍に溜めておく。対象注入口のスリット被覆工程および空気吸入孔被覆工程を終えた後、対象注入口の下方近傍に溜めた樹脂液を上方に移動させて、対象注入口が形成されている領域に樹脂液を含浸させる。

（反転設置工程）
図１０に示すように、管路Ｐは、地上に開口している立坑Ｑに連続しており、ライニング材１は、立坑Ｑから管路Ｐ内に設置される。図１１（ａ）に示すように、熱硬化性樹脂液が含浸されたライニング材１は、地上のトラック４０（図１０参照）に設けられた反転機４１のリール４２に巻き取られている。また、ライニング材１の先端は、反転機４１の口金４３に環状に固定されている。

図１１（ｂ）に示すように、反転機４１内に圧縮空気を導入すると、口金４３に固定されたライニング材１の折り返し部分に空気圧が作用する。第１ライニング部材１０の樹脂層１２は気密性を有するため、空気圧が作用することで、ライニング材１の折り返し部分は、進行方向（図中の右方向）へと前進し、ライニング材１が反転し始める。このとき、ライニング材１は、リール４２から引き出されながら前進する。図１２は、反転中のライニング材１の進行方向先端部を、進行方向前方から見た図である。図１１（ｃ）に示すように、ライニング材１は、さらに進行方向に前進しながら連続して反転し続ける。そして、図１０に示すように、反転した状態のライニング材１が管路Ｐ内に配置される。最終的には、ライニング材１は、その全長にわたって内外面が反転されて管路Ｐ内に設置される。第２ライニング部材２０のオーバーラップ部２２がホットメルト接着剤２３によって仮接合されていることで、ライニング材１の反転時に、繊維シート２１の両端部同士がスライドしてしまうことを防止できる。反転した状態において、第２ライニング部材２０よりも周長の短い第１ライニング部材１０が、第２ライニング部材２０の内側に配置される。よって、第１ライニング部材１０は、内側に空気圧が作用しても弛んだ状態となっている。この方法は特に管路Ｐ内に曲管が配置されている場合に、曲管部分に生じるライニング材の皺を抑えるのに有用である。

（樹脂硬化工程）
管路Ｐ内に反転した状態で設置されたライニング材１の内側に、加熱空気や蒸気等の加熱媒体を供給して、ライニング材１を熱硬化性樹脂液の硬化温度（例えば、８０～１００℃）以上に加熱しつつ、ライニング材１を内側から加圧する。

加熱媒体の熱により、オーバーラップ部２２を仮接合しているホットメルト接着剤２３が軟化し、接合が解除される。また、反転設置工程後の状態では、気密性を有する第１ライニング部材１０が、第２ライニング部材２０の内側に配置されるため、第１ライニング部材１０の内側に加熱媒体を供給することで、第１ライニング部材１０が弛んだ状態から膨張して、第２ライニング部材２０を内側から加圧する。それにより、第２ライニング部材２０を構成する繊維シート２１の両端部が周方向にスライドして、第２ライニング部材２０が拡径する（即ち、周長が長くなる）。そして、図１３に示すように、ライニング材１が管路Ｐの内面に押し付けられて密着し、その状態で熱硬化性樹脂が熱硬化する。以上により、ライニング材１が管路Ｐに内張りされる。図１３には、繊維シート２１の両端部の重なり部分を、拡大して表示している。なお、樹脂硬化工程において、第１ライニング部材１０の周長の数％～１０％増大する。

以上、本実施形態について説明したが、本実施形態によると以下の効果が得られる。
第１ライニング部材１０の第１スリット１３は、第１ライニング部材１０の筒軸方向に対して傾斜している。そのため、第１スリット１３が第１ライニング部材１０の筒軸方向に沿って形成されている場合に比べて、ライニング材１の反転時または反転後に、ライニング材１に周方向の力が作用した際、第１スリット１３が受ける開く方向の力を低減できる。より具体的には、内圧が加わったライニング材１に作用する力は筒軸方向を１とした場合に周方向には２の力が加わる（薄肉円筒の式）。そのため、作用が大きい周方向の力に対して傾斜させることによって、第１スリット１３が開きにくい。
さらに、この第１スリット１３は、第１ライニング部材１０の筒軸方向または周方向よりも筒軸方向に近い方向と、第１ライニング部材１０の周方向または筒軸方向よりも周方向に近い方向に、交互に連続して配置される縫合糸１４によって縫合されている。そのため、第１ライニング部材１０の反転時に、第１スリット１３の周辺部が第１ライニング部材１０の筒軸方向の引張力を受けた場合に、縫合糸１４のうち第１ライニング部材１０の筒軸方向または筒軸方向に近い方向に延びる部分が、引張応力を受け持つため、第１スリット１３が開くように変形することを防止できる。また、第１ライニング部材１０の反転時や反転後に、第１スリット１３の周辺部が第１ライニング部材１０の周方向の引張力を受けた場合に、縫合糸１４のうち第１ライニング部材１０の周方向または周方向に近い方向に延びる部分が、引張応力を受け持つため、第１スリット１３が開くように変形することを防止できる。よって、熱硬化性樹脂液を硬化させた後の第１ライニング部材１０の厚みが局所的に薄くなることを防止でき、内張りされた状態の第１ライニング部材１０の局所的な強度低下を防止できる。

また、縫合糸１４による縫合は、ファスナーの取付けに比べて容易である。さらに、第１スリット１３を縫合する縫合方法は、第１ライニング部材１０の周方向よりも筒軸方向に近い方向と、第１ライニング部材１０の筒軸方向よりも周方向に近い方向に、交互に縫うというシンプルな縫合方法である。したがって、第１スリット１３の接合作業を容易に行うことができる。

第１ライニング部材１０の反転時や反転後に、第１スリット１３の周辺部が第１ライニング部材１０の周方向の引張力を受けた場合、縫合糸１４のうち第１ライニング部材１０の周方向に近い方向に延びる部分が、第１ライニング部材１０の周方向と平行に近づくように、第１スリット１３の周辺部はねじれ変形しやすい。ところが、第１スリット１３を縫合する縫合糸１４の一部が、第１ライニング部材１０の周方向に対して１５°以上２０°以下の方向に配置された場合には、第１ライニング部材１０の周方向または周方向にかなり近い方向に配置されることになる。そのため、上述のねじれ変形を低減できる。よって、第１スリット１３がより開きにくい。加えて、管路Ｐに内張りされた第１ライニング部材１０にしわが生じるのを防止できる。

第１ライニング部材１０の反転時に、第１スリット１３の周辺部が第１ライニング部材１０の筒軸方向の引張力を受けた場合、縫合糸１４のうち第１ライニング部材１０の筒軸方向に近い方向延びる部分が、第１ライニング部材１０の筒軸方向と平行に近づくように、第１スリット１３の周辺部はねじれ変形しやすい。ところが、第１スリット１３を縫合する縫合糸１４の一部が、第１ライニング部材１０の筒軸方向に対して１５°以上２０°以下の方向に配置された場合には、第１ライニング部材１０の筒軸方向または筒軸方向にかなり近い方向に配置されることになる。そのため、上述のねじれ変形を低減できる。よって、第１スリット１３がより開きにくい。加えて、管路Ｐに内張りされた第１ライニング部材１０にしわが生じるのを防止できる。

第２ライニング部材２０の第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の周方向に沿って形成されている。そのため、第１ライニング部材１０および第２ライニング部材２０の反転後または反転時に、第２ライニング部材２０が周方向の引張力を受けて拡径または膨張している際、第２スリット２６が開く方向の力を受けることを防止できる。つまり、第２スリット２６が確実に開きにくい。よって、熱硬化性樹脂液を硬化させた後の第１ライニング部材１０および第２ライニング部材２０の厚みが局所的に薄くなることをより確実に防止でき、内張りされた状態の第１ライニング部材１０および第２ライニング部材２０の局所的な強度低下をより確実に防止できる。

第１ライニング部材１０の繊維層および第２ライニング部材２０に熱硬化性樹脂液を含浸させた状態では、第１ライニング部材１０の内周面（繊維層の内周面）と第２ライニング部材２０の外周面は、熱硬化性樹脂液を介して密着する。第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０の第２スリット２６の周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、当該第１スリット１３と当該第２スリット２６は、交差する。したがって、第１ライニング部材１０に熱硬化性樹脂液を含浸させた状態では、第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部は、熱硬化性樹脂液を介して第２ライニング部材２０に密着し、且つ、第１スリット１３のほぼ全域が、第２ライニング部材２０の開口していない部分に覆われている。また、第２ライニング部材２０の第２スリット２６の周辺部は、熱硬化性樹脂液を介して第１ライニング部材１０に密着し、且つ、第２スリット２６のほぼ全域が、第１ライニング部材１０の開口していない部分に覆われている。熱硬化性樹脂液は、第１ライニング部材１０への含浸状態を維持できるように比較的高い粘性（５００～１５０００ｃｐｓ）のものが用いられる。そのため、第１ライニング部材１０および第２ライニング部材２０の反転時、第１ライニング部材１０または第２ライニング部材２０に力がかかっても、熱硬化性樹脂液を介した第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０との密着状態、および、熱硬化性樹脂液を介した第２スリット２６の周辺部と第１ライニング部材１０との密着状態を維持できる。よって、第１スリット１３および第２スリット２６に開く方向の力が掛かることを抑制でき、第１スリット１３および第２スリット２６が開きにくい。

熱硬化性樹脂液の硬化時間短縮のために、反転した状態の第１ライニング部材１０に内圧を作用させつつ加熱している。このとき、上述したように、第１スリット１３および第２スリット２６が開きにくいので、たとえ、第１スリット１３を覆う樹脂膜１５が熱により軟化しても、樹脂膜１５が第１スリット１３の内側に入り込むように膨張することを防止できる。よって、熱硬化性樹脂液を硬化させた後の第１ライニング部材１０の厚みが局所的に薄くなることを防止でき、内張りされた状態の第１ライニング部材１０の局所的な強度低下を防止できる。

本実施形態では、ライニング材１内に、注入口と空気吸入孔１６に連通し且つ筒軸方向の両側が硬化性樹脂液で閉塞されたスリット連通空間１７を形成する。空気吸入孔１６からライニング材１内の空気を吸入すると、この閉塞された空間１７の空気を吸引することになる。そのため、スリット被覆樹脂膜１５と第１ライニング部材１０との間に生じている隙間が僅かであっても、小さい吸引力で、有色液がライニング材１の内側に浸入する。よって、簡易な検査方法によって、スリット被覆樹脂膜１５のシール性を高い精度で判定することができる。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能である。後述する変更例は適宜組み合わせて実施してもよい。

１］本発明の第２ライニング部材の構造は、図３に示す構造に限らない。また、ガラスロービングクロス２５と不織布２４が交互に積層されていなくてもよい。例えば、複数枚のガラスロービングクロス２５の両側にのみ不織布２４が積層されていてもよい。また、不織布２４が全く設けられていなくてもよい。また、ガラスロービングクロス２５の代わりに、ガラス繊維を撚り合わせたガラスヤーンで織られたガラスクロスを用いてもよい。本発明の第２ライニング部材は、ガラス繊維以外の高強度繊維（例えば、アラミド繊維、高強力ポリエチレン繊維、高強力ポリアリレート繊維等）を含んでいてもよい。本発明の第２ライニング部材は、熱硬化性樹脂にガラス繊維等の高強度繊維の短繊維を分散させたＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）であってもよい。本発明の第２ライニング部材は、高強度繊維を含む織布を含むことが好ましい。また、第２ライニング部材は、少なくとも第２ライニング部材の周方向に沿って配置されたガラス繊維を含むことが好ましい。第２ライニング部材は、第２ライニング部材の筒軸方向に沿って配置されたガラス繊維を含んでいてもよい。

２］上記実施形態では、第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０の第２スリット２６の周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリット１３と第２スリット２６が交差するように、第１スリット１３および第２スリット２６は形成されている（図１参照）。しかし、例えば図１４（ａ）に示すライニング材１０１のように、第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０の第２スリット１２６の周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリット１３と第２スリット１２６が離れるように、第１スリット１３および第２スリット１２６は形成されていてもよい。この場合、ライニング材１に熱硬化性樹脂液を含浸させた状態では、第１ライニング部材１０の第１スリット１３の周辺部は、熱硬化性樹脂液を介して第２ライニング部材２０に密着し、且つ、第１スリット１３の全域が、第２ライニング部材２０の開口していない部分に覆われている。また、第２ライニング部材２０の第２スリット１２６の周辺部は、熱硬化性樹脂液を介して第１ライニング部材１０に密着し、且つ、第２スリット１２６の全域が、第１ライニング部材１０の開口していない部分に覆われている。そのため、ライニング材１の反転時に、ライニング材１に力がかかっても、熱硬化性樹脂液を介した第１スリット１３の周辺部と第２ライニング部材２０との密着状態、および、熱硬化性樹脂液を介した第２スリット１２６の周辺部と第１ライニング部材１０との密着状態を上記実施形態よりも強固に維持できる。よって、第１スリット１３および第２スリット１２６に開く方向の力が掛かることを抑制でき、第１スリット１３および第２スリット１２６が開きにくい。但し、注入ノズル３０を挿入しやすいという点では、第１スリット１３と第２スリット２６が交差することが好ましい。

３］上記実施形態の第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の周方向に沿って形成されている。しかし、例えば図１４（ｂ）に示すライニング材２０１のように、第２スリット２２６が、ライニング材２０１の筒軸方向に沿って形成されていてもよい。また、第２スリット２６は、第２ライニング部材２０の筒軸方向に対して傾斜していてもよい。但し、いずれの場合も、第１ライニング部材の第１スリットの周辺部と第２ライニング部材の第２スリットの周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、第１スリットと第２スリットが交差するか、もしくは、離れるように、第１スリットおよび第２スリットは形成されることが好ましい。第１スリットと第２スリットが完全に重なる位置に形成されていてもよい。

４］上記実施形態の第１スリット１３および第２スリット２６は、それぞれ複数設けられている。しかし、本発明の第１スリットおよび第２スリットの数は、それぞれ、１つであってもよい。この場合、スリット（第１スリットおよび第２スリット）の筒軸方向の片側または両側に、熱硬化性樹脂液を注入する。それにより、ライニング材の一端から全量注入する場合に比べて、ライニング材のスリット周辺に溜まる熱硬化性樹脂液の量を減らすことができ、注入作業と含浸作業が容易になり比較的コンパクトなスペースで容易に行うことができる。

５］上記実施形態の第１スリット１３および第２スリット２６は、直線状である。しかし、本発明の第１スリットは曲線状であってもよい。また、本発明の第２スリットは曲線状であってもよい。

６］前記実施形態では、第２ライニング部材２０のオーバーラップ部２２が、ホットメルト接着剤２３で接合されていたが、これ以外の方法、例えば、縫製で接合されてもよい。但し、縫製で接合する場合は、樹脂硬化工程で第２ライニング部材２０に内圧が作用したときに縫製部が破断するように、比較的弱い接合にする必要がある。また、オーバーラップ部２２を構成する繊維シート２１の端部同士の間に作用する摩擦力が大きい等の理由から、ライニング材１の管路内への設置時に、第２ライニング部材２０が大きく広がる虞がない場合には、オーバーラップ部２２を接合しなくてもよい。

７］オーバーラップ部２２が接合されていない場合または接合強度が弱い場合、上述の反転設置工程で、ライニング材１の反転と同時に、繊維シート２１の両端部がスライドして第２ライニング部材２０が拡径し、ライニング材１が管路の内面に密着してもよい。この場合、熱硬化性樹脂が加熱不足となり未硬化の原因となる、管路Ｐとライニング材１との間への水の浸入を遮断できると共に、管路Ｐ内部の滞留水をライニング材の進行方向の前方へ押し出すことができる。

８］上記実施形態の第２ライニング部材２０は、オーバーラップ部２２を有しており、第１ライニング部材１０よりも周長が短いが、この構成に限定されない。

例えば図１５（ａ）に示すライニング材３０１のように、第２ライニング部材３２０の周長が第１ライニング部材１０の周長よりも長く、第１ライニング部材１０をその周長の半分の幅となるように扁平状に配置した状態において、第２ライニング部材３２０は、弛んだ部分である弛み部３２７を有してもよい。弛み部３２７は、第２ライニング部材３２０の周方向の一部分にのみ形成される。弛み部３２７は、第２ライニング部材３２０の筒軸方向に沿って形成される。第２スリット２６は、第２ライニング部材３２０における弛み部３２７以外の部分に形成される。それにより、第２スリット２６を形成しやすい。なお、図１５（ａ）では、弛み部３２７は、第２スリット２６と対向しているが、対向しなくてもよい。第２スリットが、弛み部と斜向かいの位置に形成されていてもよく、弛み部と第２スリットが同一平面上に形成されていてもよい。

また、例えば図１５（ｂ）および図１５（ｃ）に示すライニング材４０１、５０１のように、第２ライニング部材４２０、５２０の周長が第１ライニング部材１０の周長よりも長く、第１ライニング部材１０をその周長の半分の幅となるように扁平状に配置した状態において、第２ライニング部材４２０、５２０は、折り返された部分である折り返し部４２７、５２７、５２８を有してもよい。折り返し部４２７、５２７、５２８は、第２ライニング部材２０の筒軸方向に沿って形成される。図１５（ｂ）に示す第２ライニング部材４２０は、その幅方向の片側に折り返し部４２７を有する。図１５（ｃ）に示す第２ライニング部材５２０は、その幅方向の両側に折り返し部５２７、５２８を有する。図１５（ｂ）および図１５（ｃ）では、折り返し部４２７、５２７、５２８は、図中の上側に折り返されているが、下側に折り返されていてもよい。第２スリット２６は、第２ライニング部材４２０、５２０における折り返し部４２７、５２７、５２８以外の部分に形成される。それにより、第２スリット２６を形成しやすい。さらに、第２スリット２６は、第２ライニング部材４２０、５２０において折り返し部４２７、５２７、５２８と重なる部分以外の部分に形成されることが好ましい。

このような弛み部３２７または折り返し部４２７、５２７、５２８を有する第２ライニング部材３２０、４２０、５２０の周長は、高強度繊維を周方向に配置した場合は伸びしろを期待できないので、管路の内面に密着できる周長に設定される。また、第１ライニング部材１０の周長は、第２ライニング部材３２０、４２０、５２０の内周面に密着できる周長に設定される。このライニング材３０１、４０１、５０１を反転させる際、反転された第２ライニング部材２０に内圧がかかると、弛み部３２７または折り返し部４２７、５２７、５２８が解消されて、第２ライニング部材２０は弛み無く膨張する。そして、図１６に示すように、反転した状態のライニング材３０１、４０１、５０１は、管路Ｐの内面に密着する。その後、樹脂硬化工程において、反転したライニング材３０１、４０１、５０１の内側に加熱媒体を供給して内側から加圧しつつ加熱すると、ライニング材３０１、４０１、５０１が管路の内面に密着した状態で熱硬化性樹脂液が硬化する。このように、弛み部３２７または折り返し部４２７、５２７、５２８を有する第２ライニング部材３２０、４２０、５２０は、樹脂硬化工程においてほとんど拡径しない。

９］上記実施形態では、ライニング材１の内側に注入される硬化性樹脂液として、熱硬化性樹脂液を用いている。しかし、本発明のライニング部材の内側に注入される硬化性樹脂液は、例えば、光硬化性、さらには、常温硬化性のものを使用することもできる。但し、上記実施形態のように、第２ライニング部材２０が、ホットメルト接着剤２３によって仮接合されたオーバーラップ部２２を有する場合には、硬化性樹脂液の硬化とホットメルト接着剤２３の軟化（接合解除）を一度に行うことができるように、熱硬化性の樹脂液を採用することが好ましい。

１０］上記実施形態では、第１ライニング部材１０（本発明のライニング部材に相当）の内側に、第２ライニング部材２０が配置されている。しかし、本発明のライニング部材の内側には、第２ライニング部材は設けなくてもよい。この場合、ライニング部材の強度を高めるために、ライニング部材は高強度繊維を含むことが好ましい。但し、上記実施形態のように、第１ライニング部材１０の内側に第２ライニング部材２０を配置した場合、ライニング材１として必要な強度を第２ライニング部材２０に分散できるので、ライニング材１全体の強度を維持しつつ、第１ライニング部材１０は強度を下げることができる。具体的には、第１ライニング部材１０の厚さを薄くしたり、繊維層を構成する材料強度を下げることができる。よって、第２ライニング材２０を設けない場合に比べて、第１ライニング部材１０の第１スリット１３を縫合糸１４で縫合する作業をより容易に行うことができる。

１１］上記実施形態では、ライニング材１の途中に設けた複数の注入口（第１スリット１３および第２スリット２６）のみから、硬化性樹脂液をライニング材１の内側に注入している。しかし、従来のようにライニング材１の一端から硬化性樹脂液を一定量注入すると共に、ライニング材１の１つまたは複数の注入口から硬化性樹脂液を注入してもよい。

１２］上記実施形態では、空気圧によってライニング材１を反転させている。しかし、本発明のライニング部材は、空気圧以外の流体圧（例えば水圧）によって反転させてもよい。

１、１０１、２０１、３０１、４０１、５０１ ライニング材
１０ 第１ライニング部材（ライニング部材）
１１ 繊維層
１２ 樹脂層
１３ 第１スリット（スリット）
２０、３２０、４２０、５２０ 第２ライニング部材
２６、１２６、２２６ 第２スリット
３０ 注入ノズル
１４ 縫合糸
１５ スリット被覆樹脂膜
１６ 空気吸入孔
１７ スリット連通空間
Ｐ 管路

Claims (11)

1. 筒状の繊維層および前記繊維層の外周面を覆う樹脂層からなり、内外面を反転させて管路に内張りされるライニング部材の内側に、硬化性樹脂液を注入する方法であって、
   前記ライニング部材に、前記ライニング部材の筒軸方向に対して傾斜する直線状または曲線状のスリットを形成するスリット形成工程と、
   前記スリットから前記ライニング部材の内側に硬化性樹脂液を注入する樹脂注入工程と、
   前記樹脂注入工程の後、前記スリットを縫合糸により縫い合わせるスリット縫合工程と、を有し、
   前記スリット縫合工程において、前記縫合糸が、前記ライニング部材の筒軸方向または周方向よりも筒軸方向に近い方向と、前記ライニング部材の周方向または筒軸方向よりも周方向に近い方向に、交互に連続して配置され、かつ、前記縫合糸の縫い目が、いずれもほぼ同じ長さとなるように、前記スリットを縫合することを特徴とする管路のライニング部材への樹脂注入方法。
2. 前記スリット縫合工程において、前記縫合糸が、前記ライニング部材の周方向よりも筒軸方向に近い方向と、前記ライニング部材の周方向に対して１５°以上２０°以下の方向に、交互に連続して配置されるように、前記スリットを縫合することを特徴とする請求項１に記載の管路のライニング部材への樹脂注入方法。
3. 前記スリット縫合工程において、前記縫合糸が、前記ライニング部材の筒軸方向に対して１５°以上２０°以下の方向と、前記ライニング部材の筒軸方向よりも周方向に近い方向に、交互に連続して配置されるように、前記スリットを縫合することを特徴とする請求項１または２に記載の管路のライニング部材への樹脂注入方法。
4. 前記スリット縫合工程の後、前記スリットおよび前記縫合糸を覆うように、スリット被覆樹脂膜を前記樹脂層に接着するスリット被覆工程を有することを特徴とする請求項１～３のいずれかに管路のライニング部材への樹脂注入方法。
5. 前記スリット被覆樹脂膜は、前記樹脂層と同じ樹脂からなることを特徴とする請求項４に記載の管路のライニング部材への樹脂注入方法。
6. 前記スリット被覆樹脂膜のシール性を検査する検査工程を有し、
   前記検査工程は、
   前記ライニング部材に、前記ライニング部材の内側に連通する空気吸入孔を形成する空気吸入孔形成工程と、
   前記スリット被覆工程の後、前記ライニング部材の外周面における前記スリット被覆樹脂膜を含む領域に、有色液を付着させる有色液付着工程と、
   前記有色液付着工程の後、前記空気吸入孔から前記ライニング部材の内側の空気を吸引する空気吸引工程と、
   前記有色液が前記スリットから前記ライニング部材の内部に浸入したか否かで前記スリット被覆樹脂膜のシール性を判定する判定工程と、
   を有することを特徴とする請求項４または５に記載の管路のライニング部材への樹脂注入方法。
7. 前記縫合糸が、アラミド繊維を含むことを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の管路のライニング部材への樹脂注入方法。
8. 前記ライニング部材の内側に、筒状で且つ繊維で構成され、前記ライニング部材と共に内外面を反転させて管路に内張りされる第２ライニング部材が配置されており、
   前記第２ライニング部材に、直線状または曲線状の第２スリットを形成する第２スリット形成工程を有し、
   前記樹脂注入工程において、前記スリットおよび前記第２スリットから前記第２ライニング部材の内側に前記硬化性樹脂液を注入することを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載の管路のライニング部材への樹脂注入方法。
9. 前記第２スリット形成工程において、前記第２スリットを前記第２ライニング部材の周方向に沿って形成することを特徴とする請求項８に記載の管路のライニング部材への樹脂注入方法。
10. 前記ライニング部材の前記スリットの周辺部と前記第２ライニング部材の前記第２スリットの周辺部を弛みなく平坦状に重ねた状態において、当該スリットと当該第２スリットが交差するか、もしくは、離れるように、前記スリット形成工程および前記第２スリット形成工程において前記スリットおよび前記第２スリットを形成することを特徴とする請求項８または９に記載の管路のライニング部材への樹脂注入方法。
11. 前記検査工程は、
    前記樹脂注入工程時または前記樹脂注入工程の後、前記空気吸引工程の前に、前記ライニング部材内に、前記スリットおよび前記空気吸入孔に連通し且つ前記ライニング部材の筒軸方向の両側が前記硬化性樹脂液で閉塞された空間を形成する工程を含むことを特徴とする請求項６～１０のいずれかに記載の管路のライニング部材への樹脂注入方法。

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