JP2018187653A - ピルファープルーフキャップの製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】オーバーラップ部におけるバリやヒゲの発生を抑制できるピルファープルーフキャップの製造装置及びその製造方法を提供する。【解決手段】キャップ材をインナーツールとともにアウターツールの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、第１切刃部と複数の第２切刃部とをキャップ材の円筒部の径方向に順に交差させ、第１切刃部と複数の第２切刃部との間で円筒部を断続的に切断して複数のスリットを形成し、複数の第２切刃部のうちのアウターツールの始端側に配設される始端側第２切刃部の始端部と該アウターツールの終端側に配設される終端側第２切刃部の終端部とにより、スリットの一部を周方向に重ねて加工する構成とされており、終端側第２切刃部の終端部と第１切刃部との軸方向の間隔が、始端側第２切刃部の始端部と第１切刃部との軸方向の間隔よりも小さく形成されている。【選択図】 図１

Description

本発明は、飲料用等の容器を密封するピルファープルーフキャップの製造装置及び製造方法に関する。

スチールやアルミニウム合金等からなる容器に装着されるキャップとして、天面部の周縁から垂下するスカート部の下端部に、キャップの周方向に所定間隔をあけて形成された複数のスリットと、隣り合うスリット間に位置するブリッジと、を備えたピルファープルーフキャップが知られている。これらのスリットとブリッジとは、キャップのスカート部に周方向に形成した上ビードと下ビードとの間に形成される。ピルファープルーフキャップは、キャップ（スカート部）の下端部が容器口部の膨出部に係止して装着されており、キャップを開栓したときにブリッジが分断されることにより、ブリッジよりも上方に位置する部位のみが容器から取り外され、ブリッジよりも下方に位置する部位が容器に残されるようになっている。

このようなピルファープルーフキャップは、例えば特許文献１に記載されるように、アルミニウム合金板等をカップ状に成形したキャップ材（キャップ）を形成しておき、そのキャップ材に、複数のスリット及び複数のブリッジ等を形成することにより製造される。また、これらの複数のスリット及び複数のブリッジは、複数の切刃部が周方向に間隔をおいて形成されたアウターツールと、キャップ材の内周面に嵌合されるインナーツールとの間にキャップ材を挟持し、そのキャップ材をインナーツールとともにアウターツールに沿って転動させることにより形成される。

特開２０１１‐１４３９７３号公報 特開２０１５‐８１１１５号公報

ところで、特許文献２に記載されるように、キャップ材（キャップ本体）のスカート部（円筒部）への加工は、スカート部の全周に隙間を残すことなく加工を行うために、成形始まりの成形始端部と成形終わりの成形終端部とが重なるように加工される。このため、キャップ材のスカート部の一部には、スリット等が二重に加工されたオーバーラップ部（二重加工部）が形成される。

ところが、スカート部を周方向に順に加工していくと、そのスカート部の成形に伴ってキャップハイト（スカート部の軸方向の長さ）が変化する（縮む）ことから、成形始端部と成形終端部との加工位置がずれて、オーバーラップ部に細長く切り出されたバリやヒゲが形成されるおそれがある。そして、このようなバリやヒゲが発生した場合には、キャップ付容器の開封時に開封者に違和感を覚えさせることがある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、オーバーラップ部におけるバリやヒゲの発生を抑制できるピルファープルーフキャップの製造装置及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明のピルファープルーフキャップの製造装置は、天面部と該天面部の周縁から略垂下されてなるスカート部とを有するキャップ本体の前記スカート部に、該スカート部の周方向に交互に配設される複数のスリットと複数のブリッジとが形成されたピルファープルーフキャップを製造するための装置であって、第１切刃部を有し、前記天面部及び前記スカート部となる円筒部を有するキャップ材の内部に嵌合するインナーツールと、前記第１切刃部から前記円筒部の軸方向に間隔をおいて配設された複数の第２切刃部を有し、前記インナーツールとの間で前記円筒部を挟持し、前記円筒部を加工しつつ前記第１切刃部と前記第２切刃部との間で前記スリットを形成して前記スカート部を成形するアウターツールと、を有し、前記キャップ材を前記インナーツールとともに前記アウターツールの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部とを前記円筒部の径方向に順に交差させ、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部との間で前記円筒部を断続的に切断して複数の前記スリットを形成し、複数の前記第２切刃部のうちの前記アウターツールの始端側に配設される始端側第２切刃部の始端部と該アウターツールの終端側に配設される終端側第２切刃部の終端部とにより、前記スリットの一部を周方向に重ねて加工する構成とされており、前記終端側第２切刃部の終端部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔が、前記始端側第２切刃部の始端部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔よりも小さく形成されている。

始端側第２切刃部の始端部と終端側第２切刃部の終端部とによりスリットの一部を周方向に重ねて加工するときに、終端側第２切刃部の終端部を始端側第２切刃部の始端部よりも第１切刃部に近づけて配設しておくことで、円筒部への加工の進行に伴って円筒部の軸方向の高さ位置が変化しても、始端側第２切刃部の始端部と第１切刃部とにより加工されたスリットの始端部に終端側第２切刃部の終端部と第１切刃部とにより加工されるスリットの終端部の加工位置を合わせることができる。したがって、スリットのオーバーラップ部において、最初に加工されたスリットの始端部のほぼ同じ高さ位置に合わせて最後に加工されるスリットの終端部を加工でき、始端部に連続して終端部を形成できるので、始端側第２切刃部と終端側第２切刃部とにより加工されるスリットのオーバーラップ部において、バリやヒゲが形成されることを抑制できる。

このように、終端側第２切刃部の終端部と第１切刃部との軸方向の間隔を、始端側第２切刃部の始端部と第１切刃部との軸方向の間隔よりも小さく形成するためには、複数の第２切刃部のうちの終端側第２切刃部の終端部のみを第１切刃部に近づけて配設しても良いし、始端側第２切刃部の始端部のみを第１切刃部から離して配設しても良い。

本発明のピルファープルーフキャップの製造装置において、前記第１切刃部と前記第２切刃部との前記軸方向の間隔が、前記アウターツールの始端側から終端側にかけて漸次小さく形成されているとよい。

第１切刃部と第２切刃部との軸方向の間隔をアウターツールの始端側から終端側にかけて小さく形成し、第１切刃部と第２切刃部との軸方向の間隔を徐々に狭めていくことで、キャップ本体のスカート部の周方向に複数形成されるスリットを、その周方向に沿って、徐々に高さ位置を変化させて連続的に形成できる。したがって、各スリット間に形成されるブリッジをスカート部の周方向において均一の幅に形成できる。

本発明のピルファープルーフキャップの製造方法は、天面部と該天面部の周縁から略垂下されてなるスカート部とを有するキャップ本体の前記スカート部に、該スカート部の周方向に交互に配設される複数のスリットと複数のブリッジとが形成されたピルファープルーフキャップを製造する方法であって、第１切刃部を有し、前記天面部及び前記スカート部となる円筒部を有するキャップ材の内部に嵌合するインナーツールと、前記第１切刃部から前記円筒部の軸方向に間隔をおいて配設された複数の第２切刃部を有し、前記インナーツールとの間で前記円筒部を挟持し、前記円筒部を加工しつつ前記第１切刃部と前記第２切刃部との間で前記スリットを形成して前記スカート部を成形するアウターツールと、を用い、前記キャップ材を前記インナーツールとともに前記アウターツールの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部とを前記円筒部の径方向に順に交差させ、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部との間で前記円筒部を切断して複数の前記スリットを形成し、複数の前記第２切刃部のうちの前記アウターツールの始端側に配設される始端側第２切刃部の始端部と該アウターツールの終端側に配設される終端側第２切刃部の終端部とにより、前記スリットの一部を周方向に重ねて加工するスリット成形工程を有し、前記スリット成形工程において、前記終端側第２切刃部の終端部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔を、前記始端側第２切刃部の始端部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔よりも小さく形成しておく。

本発明のピルファープルーフキャップの製造方法において、前記第１切刃部と前記第２切刃部との前記軸方向の間隔を、前記アウターツールの始端側から終端側にかけて漸次小さく形成しておくとよい。

本発明によれば、最初に形成されるスリットの始端部と、最後に形成されるスリットの終端部との軸方向の高さ位置を合わせることができるので、スリットのオーバーラップ部においてバリやヒゲが形成されることを抑制できる。

本発明の第１実施形態のピルファープルーフキャップの製造装置を構成するインナーツール及びアウターツールを模式的に示す平面図である。 第１実施形態における成形開始前のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１のＡ‐Ａ線に沿う要部断面図である。 第１実施形態における上ビード及び下ビード形成中のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１のＢ‐Ｂ線に沿う要部断面図である。 第１実施形態におけるスリット形成中のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１のＣ‐Ｃ線に沿う要部断面図である。 第１実施形態におけるスリット形成開始位置（スリットの始端部）のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１のＤ‐Ｄ線に沿う要部断面図である。 第１実施形態におけるスリット形成終了位置（スリットの終端部）のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１のＥ‐Ｅ線に沿う要部断面図である。 図４と同様の位置におけるキャップ材とインナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する要部断面図であり、アウターツールが径方向内方に移動して円筒部を切断する直前の状態を示す。 図６と同様の位置におけるキャップ材とインナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する要部断面図であり、アウターツールが径方向内方に移動して円筒部を切断する直前の状態を示す。 図１に示すＦ矢視方向から見たアウターツールの第２切刃部の展開図である。 スリット及びブリッジの加工途中のスリット形成開始位置におけるキャップ材の円筒部の外周面の要部展開図である。 本発明の実施形態の製造方法により形成されるピルファープルーフキャップの半分を破断した側面図である。 キャップ材の半分を破断した側面図である。 上ビード及び下ビードが形成されたキャップ材の半分を破断した側面図である。 本発明の第２実施形態のピルファープルーフキャップの製造装置を構成するインナーツール及びアウターツールを模式的に示す平面図である。 第２実施形態におけるスリット形成中のキャップ材を、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１４のＧ‐Ｇ線に沿う要部断面図である。 第２実施形態のアウターツールの第２切刃部の展開図であり、第１実施形態の図９に相当する第２切刃部の展開図である。 本発明の実施形態の製造方法に用いるアウターツールの図１６に相当する第２切刃部の展開図である。

以下、本発明のピルファープルーフキャップの製造装置及び製造方法の実施形態を、図面を参照しながら説明する。

図１１は、本実施形態において製造されるピルファープルーフキャップ３（ＰＰキャップとも称す。）を示しており、容器装着前の状態を示している。このピルファープルーフキャップ３は、例えば３８ｍｍ口径のアルミニウム又はアルミニウム合金製（金属製）のボトル缶等の容器の口部に装着されて、その口部を密栓するものである。

ピルファープルーフキャップ３は、図１１に示すように、内外面が塗装されたアルミニウム又はアルミニウム合金の板材をカップ状に成形してなるキャップ本体４と、そのキャップ本体４の内面に設けたライナ５とを備える。また、ピルファープルーフキャップ３は、容器の口部に装着した際に、容器の口部に形成された雄ねじ部（図示略）に螺合されるキャップ本体４の上部４８（天面部４１及びスカート部４２の筒上部４３）と、容器の口部に形成された膨出部（図示略）に係止されるキャップ本体４の下部４９（スカート部４２の筒下部４４）とが、ブリッジ２２により連結されたピルファープルーフ機能を有する。

キャップ本体４は、円板状の天面部４１と、その天面部４１の周縁から軸方向Ｏに沿って略垂下されてなる円筒状のスカート部４２とを備えている。キャップ本体４のスカート部４２には、図１１に示すように、天面部４１側の基端側から先端側に向けて順に、ナール凹部１１及び開口部１２並びにフック部１３、上側溝部１４ａ、雌ねじ形成予定部１５、下側溝部１４ｂ、上ビード１６、スリット２１及びブリッジ２２、下ビード１７、裾部１８が形成されている。このうち、上側溝部１４ａ、雌ねじ形成予定部１５、下側溝部１４ｂ、上ビード１６、下ビード１７、裾部１８は、スカート部４２の周方向に沿って全周にわたり連続して形成されている。

上ビード１６と下ビード１７との間に形成されるスリット２１は、スカート部４２の周方向に沿って切り込みを入れることにより、そのスカート部４２の周方向において断続的に複数形成されている。また、ブリッジ２２は、隣り合うスリット２１どうしの間に形成されており、複数のスリット２１と複数のブリッジ２２とは、スカート部４２の周方向に交互に配設されている。そして、ブリッジ２２を介してスカート部４２の上部の筒上部４３とスカート部４２の下部の筒下部４４とが連結されている。

このうちの筒下部４４が、前述したように、ピルファープルーフキャップ３を容器の口部に装着した際に、膨出部に係止される。また、筒上部４３は、ピルファープルーフキャップ３を容器の口部に装着した際に、容器の雄ねじ部に螺合される。そして、ピルファープルーフキャップ３を容器に装着した状態において、キャップ本体４の上部４８がスカート部４２の周方向（ねじの螺合を開放する方向）に回動されると、筒下部４４が膨出部に係止されていることから、ブリッジ２２が破断され、筒上部４３が筒下部４４から切り離されるようになっている。そして、キャップ本体４の上部４８（天面部４１及び筒上部４３）が容器から取り外され、筒下部４４が容器に残されるようになっている。

なお、筒上部４３に形成されるナール凹部１１とフック部１３とは、スカート部４２の周方向に間隔をあけて複数形成されており、これらのナール凹部１１及びフック部１３とにより、スカート部４２の外周面に凹凸表面が形成されている。このように、スカート部４２の外周面に凹凸表面を形成することにより、ピルファープルーフキャップ３を周方向に回動して容器を開栓する時に、ピルファープルーフキャップ３を把持する指との間の摩擦抵抗を増大でき、ピルファープルーフキャップ３を容易に回動させて開栓できるようになっている。

また、フック部１３は、スカート部４２の周方向に沿って断続的に形成した切り込みの上側部分を径方向内方に押し込むことで形成されており、切り込みが開くことにより開口部１２が形成されている。なお、開口部１２は、開栓時にピルファープルーフキャップ３が回転操作された際に、容器内部のガスを外部に放出し、内圧を開放するためのベントホールとして機能する。また、フック部１３の先端位置は、ライナ５の外径よりも径方向内方に配置されており、ライナ５の外周部がフック部１３と天面部４１の内面との間に配置されることにより支持され、ライナ５がキャップ本体４に取り付けられている。

なお、図１１に示すライナ５は、摺動層５１と密封層５２とから構成される多層構造とされる。このうち摺動層５１は、キャップ本体４の天面部４１の内面側に配置され、ポリプロピレン等により円板状に形成され、天面部４１の内面と摺動可能に形成される。また、密封層５２は、摺動層５１よりも軟質のエラストマー樹脂等により形成され、キャップの閉止時に容器の口部に当接して、容器の内部を密封し得るように構成されている。また、図１１では、密封層５２が、口部に密着する環状で肉厚のシール部５４と、そのシール部５４の内側に形成され、シール部５４よりも薄肉の薄肉部５５とから構成されている。

次に、このようにスカート部４２の周方向に複数のスリット２１と複数のブリッジ２２とが形成されたピルファープルーフキャップ３を製造する第１実施形態のピルファープルーフキャップの製造装置及び製造方法について説明する。

第１実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法では、図１２に示されるように、円板状の天面部４１と、この天面部４１の周縁からストレートに垂下されてなる円筒状の円筒部４２Ａとを有するキャップ材４Ａを用いて、このキャップ材４Ａの円筒部４２Ａに上ビード１６及び下ビード１７を成形するビード成形工程と、図１３に示すように、上ビード１６及び下ビード１７が形成されたキャップ材４Ｂに複数のスリット２１及び複数のブリッジ２２を形成するスリット成形工程と、を備える。そして、第１実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法では、図１に示されるように、可動側のインナーツール６と固定側のアウターツール７Ａとを有するピルファープルーフキャップの製造装置１０１（以下、製造装置１０１とする。）を用い、ビード成形工程とスリット成形工程とが連続して行われ、図１１に示されるように、スリット２１及びブリッジ２２を有するピルファープルーフキャップ３を製造する。

なお、以下の説明では、スリット２１及びブリッジ２２が形成されたキャップ本体４について、ビード成形前の状態、つまり、図１２に示すように、上ビード１６、下ビード１７、スリット２１及びブリッジ２２が形成される前の状態をキャップ材４Ａとし、そのキャップ材４Ａにおいてスカート部４２となる部分を円筒部４２Ａとする。また、スリット成形工程前の状態、つまり、図１３に示すように、上ビード１６及び下ビード１７が形成されたビード成形工程後であって、スリット２１及びブリッジ２２が形成される前の状態をキャップ材４Ｂとし、そのキャップ材４Ｂにおいてスカート部４２となる部分を円筒部４２Ｂとする。

（ピルファープルーフキャップの製造装置の全体の構成）
製造装置１０１は、前述したように、可動側のインナーツール６と、固定側のアウターツール７Ａとを備える。図１に示すように、可動側のインナーツール６には、キャップ材４Ａ及びキャップ材４Ｂが共通して嵌合される。そして、アウターツール７Ａの外周面７０Ａは、キャップ材４Ａに上ビード１６及び下ビード１７を加工する第１領域８１と、この上ビード１６及び下ビード１７が成形されたキャップ材４Ｂにスリット２１及びブリッジ２２を加工する第２領域８２とを備え、第２領域８２は第１領域８１に連続して配置されている。また、第１領域８１と第２領域８２とは、いずれもインナーツール６を一回転以上転動させることが可能な周長で形成されている。

そして、製造装置１０１は、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間にキャップ材４Ａの円筒部４２Ａを挟持し、そのキャップ材４Ａとインナーツール６とをアウターツール７Ａの第１領域８１の始端側から終端側にかけて転動させることにより、キャップ材４Ａの回転移動に伴って円筒部４２Ａを周方向に順に加工し、円筒部４２Ｂを成形する。また、この円筒部４２Ｂの成形に続けて、キャップ材４Ｂとインナーツール６とをアウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて転動させることにより、キャップ材４Ｂの回転移動に伴って円筒部４２Ｂを周方向に順に加工し、スリット２１及びブリッジ２２が成形されたスカート部４２を成形する。

また、製造装置１０１では、アウターツール７Ａの第１領域８１において、キャップ材４Ａの円筒部４２Ａの周方向の一部が重ねて加工されることにより、上ビード１６及び下ビード１７が円筒部４２Ｂの全周に連続して隙間を残すことなく加工される。また、アウターツール７Ａの第２領域８２において、キャップ材４Ｂの円筒部４２Ｂの周方向の一部が重ねて加工されることで、スリット２１及びブリッジ２２が周方向に沿って断続的に形成され、スカート部４２の全周が隙間を残すことなく加工される。なお、図１では、キャップ材４Ａ，４Ｂの成形時の一連の様子を模式的に示しており、図面上にインナーツール６とキャップ材４Ａ，４Ｂとを複数図示している。

図２〜図６は、図１におけるＡ‐Ａ線、Ｂ‐Ｂ線、Ｃ‐Ｃ線、Ｄ‐Ｄ線、Ｅ‐Ｅ線に沿う矢視断面図であり、キャップ材４Ａ及びキャップ材４Ｂの成形時の様子を、それぞれ製造装置１０１のインナーツール６及びアウターツール７Ａとともに示した図である。また、図７は、図４と同様の位置におけるキャップ材４Ｂとインナーツール６及びアウターツール７Ａとの位置関係を説明する要部断面図であり、インナーツール６及びキャップ材４Ｂの転動に伴い、アウターツール７Ａが円筒部４２Ｂの径方向内方に移動して円筒部４２Ｂを切断する直前の状態を示す。また、図８は、図６と同様の位置におけるキャップ材４Ｂとインナーツール６及びアウターツール７Ａとの位置関係を説明する要部断面図とされ、インナーツール６及びキャップ材４Ｂの転動に伴い、アウターツール７Ａが円筒部４２Ｂの径方向内方に移動して円筒部４２Ｂを切断する直前の状態を示す。図９は、図１におけるＦ矢視方向から見たアウターツール７Ａの外周面７０の展開図である。また、図１０は、スリット２１及びブリッジ２２の加工途中のスリット形成開始位置におけるキャップ材４Ｂの円筒部４２Ｂの外周面の要部展開図である。

なお、製造装置１０１では、キャップ材４Ａの天面部４１を下側、円筒部４２Ａの開口部（先端部）を上側に配置した状態で、インナーツール６がキャップ材４Ａの上側から嵌合されるようになっている。このため、図２〜図１０においては円筒部４２Ａ及び円筒部４２Ｂの先端部付近のみを表示しているが、いずれもキャップ材４Ａ，４２Ｂの天面部４１側が下側に位置し、円筒部４２Ａ，４２Ｂの先端側が上側に位置した図となっている。以下の説明では、これらの図２〜図１０において紙面に対する向きと同じ方向を、上方向、下方向して説明を行う。

（インナーツールの構成）
可動側のインナーツール６は、図２〜図４に示すように複数枚のリング状のプレート６１〜６３を積層して構成され、図１に示すように全体が円筒状に形成されている。インナーツール６は、図２〜図４に示すように、アウターツール７Ａとの間で円筒部４２Ａに下ビード１７を成形するインナー下ビードプレート６１と、円筒部４２Ａに上ビード１６を成形するインナー上ビードプレート６２と、を少なくとも備えている。

なお、図２〜図４中の符号６３は、インナー上ビードプレート６２に積層されるインナー中間プレートを示している。また、図示は省略したが、インナーツール６は、このインナー中間プレート６３の他にもナール凹部１１やフック部１３、上側溝部１４ａ等を成形する複数のプレートを順次積層して構成される。

インナーツール６を構成するインナー下ビードプレート６１の外周面には、図２〜図４に示すように、下ビード１７を成形する下ビード成形凸部６１２と、裾部１８を成形するインナー側裾成形部６１１と、後述するアウターツール７Ａの第２領域８２において第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃを収容可能な空間を形成するスリット逃げ溝部６１７と、が周方向に沿って全周にわたり連続して形成されている。

下ビード成形凸部６１２は、図２〜図６に示すように、縦断面視が略三角形状に形成され、径方向外方に突出した凸形状とされており、径方向外方に向けて下り勾配の傾斜を有する第１傾斜面６１３と、径方向内方に向けて下り勾配の傾斜を有する第２傾斜面６１４と、これらの第１傾斜面６１３と第２傾斜面６１４との間を接続する円弧状の頂部６１５（図２、図５及び図６参照）と、を有する。そして、下ビード成形凸部６１２において最も外周端に位置する頂部６１５により円筒部４２Ａの内面が押圧されることで、下ビード１７が成形されるようになっている。また、第２傾斜面６１４の下端はインナー側裾成形部６１１や第１傾斜面６１３よりも径方向内方に配置されており、インナー下ビードプレート６１の下端面６１６が他の部分よりも小径に形成されている。そして、スリット逃げ溝部６１７は、径方向内方に大きく切り込まれた第２傾斜面６１４とインナー上ビードプレート６２の上端面６２１との間に形成されている。

インナー上ビードプレート６２の外周面には、図２〜図４に示すように、スリット２１を成形する第１切刃部６２３と、上ビード１６を成形する上ビード成形凸部６２４と、が周方向に沿って全周にわたり連続して形成されている。第１切刃部６２３は、インナー下ビードプレート６１の下端面６１６に積層される上端面６２１と、上方向に向けて直線状に延びる第１面６２２との間の稜線に形成されており、インナーツール６の全周に途切れることなく連続して形成されている。また、この第１切刃部６２３よりも下方位置に、上ビード成形凸部６２４が形成されている。

上ビード成形凸部６２４は、第１切刃部６２３を形成する第１面６２２よりも径方向外方に突出した凸形状とされており、図２に示すように、径方向外方に向けて下り勾配を有する第１傾斜面６２５と、径方向内方に向けて下り勾配の傾斜を有する第２傾斜面６２７と、これらの第１傾斜面６２５と第２傾斜面６２７との間を接続する円弧状の頂部６２６と、を有する。そして、上ビード成形凸部６２４において最も外周縁に位置する頂部６２６により、円筒部４２Ａの内面が押圧されることにより、上ビード１６が成形されるようになっている。

（アウターツールの構成）
固定側のアウターツール７Ａは、図２〜図４に示すように、複数枚のプレート７１Ａ，７２Ａ，７３Ａを積層した構成とされており、図１に示すように、インナーツール６の外周面６０よりも曲率半径の大きな円弧で形成された外周面７０を有している。アウターツール７Ａは、図２〜図４に示すように、第１領域８１においてインナーツール６との間で円筒部４２Ａに下ビード１７と裾部１８とを成形するアウター下ビードプレート７１Ａと、円筒部４２Ａに上ビード１６を成形するアウター上ビードプレート７３Ａと、これらアウター下ビードプレート７１Ａとアウター上ビードプレート７３Ａとの間に配置され、第２領域８２において円筒部４２Ｂにスリット２１及びブリッジ２２を成形するスリットプレート７２Ａと、を少なくとも備えている。なお、アウターツール７Ａは、図９に示すように、装置本体１１１に固定される。

なお、図示は省略したが、アウターツール７Ａは、プレート７１Ａ，７２Ａ，７３Ａの他にもナール凹部１１やフック部１３、上側溝部１４ａ等を成形する複数のプレートを順次積層して構成される。

アウター下ビードプレート７１Ａは、図２〜図４に示すように、インナー下ビードプレート６１に対向して配置される。また、このアウター下ビードプレート７１Ａの外周面には、図３及び図４に示すように、下ビード１７を成形する下ビード成形部７１３と、裾部１８を成形するアウター側裾成形部７１１と、が第１領域８１と第２領域８２とに連続して周方向に沿って全域にわたり連続して形成されている。下ビード成形部７１３は、図３及び図４に示すように、縦断面視において、アウター側裾成形部７１１と、スリットプレート７２Ａの上端面７２８に積層される下端面７１２との間を接続する円弧状に形成されている。そして、下ビード成形部７１３は、インナー下ビードプレート６１の下ビード成形凸部６１２よりもわずかに上側に配置されている。

アウター上ビードプレート７３Ａは、インナーツール６のインナー上ビードプレート６２とインナー中間プレート６３との双方に対向して配置される。また、このアウター上ビードプレート７３Ａの外周面には、図３及び図４に示すように、上ビード１６を成形する上ビード成形部７３３が、第１領域８１と第２領域８２とに連続して周方向に沿って全域にわたり形成されている。上ビード成形部７３３は、図３及び図４に示すように、縦断面視において、アウター上ビードプレート７３Ａの外周面７３１と、スリットプレート７２Ａの下端面７２９に積層される上端面７３２との間を接続する円弧面状に形成されており、インナー上ビードプレート６２の上ビード成形凸部６２４の頂部６２６よりもわずかに下側に配置されている。

スリットプレート７２Ａは、図３及び図４に示すように、インナー下ビードプレート６１とインナー上ビードプレート６２との双方に対向して配置される。また、スリットプレート７２Ａの外周面は、第１領域８１と第２領域８２とで異なった形状に形成されている。

第１領域８１には、図３に示すように、インナー下ビードプレート６１の下ビード成形凸部６１２に対向して配置される第１下ビード収容部７４２Ａと、インナー下ビードプレート６１のスリット逃げ溝部６１７（第２傾斜面６１４）に対向して配置される屈曲部成形凸部８１１と、インナー上ビードプレート６２の上ビード成形凸部６２４に対向して配置される第１上ビード収容部７４３Ａと、が周方向に沿って全域にわたり連続して形成されている。

また、図３に示すように、屈曲部成形凸部８１１は、スリットプレート７２Ａの径方向外方に突出して形成されている。この場合、屈曲部成形凸部８１１は、縦断面視で略三角形状に形成されており、径方向外方に向けて上り勾配に傾斜する第１傾斜面８１２と、径方向内方に向けて上り勾配に傾斜する第２傾斜面８１３と、これらの第１傾斜面８１２と第２傾斜面８１３との間を接続する円弧面状の頂部８１４と、を有する。

また、第２傾斜面８１３の上端は第１傾斜面８１２やアウター下ビードプレート７１Ａの外周面よりも径方向内方に配置されており、スリットプレート７２Ａの上端面７２８が、他の部分よりも小径に形成されている。そして、第１下ビード収容部７４２Ａは、径方向内方に大きく切り込まれた第２傾斜面８１３とアウター下ビードプレート７１Ａの下端面７１２との間に形成されている。この第１下ビード収容部７４２Ａは、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間に円筒部４２Ａを挟持させたときに、円筒部４２Ａの外面から離れて配置される。

また、第１上ビード収容部７４３Ａは、第１傾斜面８１２とアウター上ビードプレート７３Ａの上端面７３２との間に形成されており、第１傾斜面８１２の基端とスリットプレート７２Ａの下端面７２９との間は、上方向に向けて直線状に延びる平坦面７２１により接続されている。平坦面７２１は、アウター上ビードプレート７３Ａの外周面よりも径方向内方に配置されている。そして、第１上ビード収容部７４３Ａは、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間に円筒部４２Ａを挟持させたときに、円筒部４２Ａの外面から離れて配置される。

第２領域８２には、図４〜図８に示すように、インナー下ビードプレート６１の下ビード成形凸部６１２に対向して配置される第２下ビード収容部７４２Ｂと、インナー下ビードプレート６１のスリット逃げ溝部６１７（第２傾斜面６１４）に対向して配置される突出片７２２ａ〜７２２ｃと、インナー上ビードプレート６２の上ビード成形凸部６２４に対向して配置される第２上ビード収容部７４３Ｂと、が形成されている。

各突出片７２２ａ〜７２２ｃは、図１及び図９に示すように、スリットプレート７２Ａの外周面の周方向に沿って断続的に形成され、スリットプレート７２Ａには、複数の突出片７２２ａ〜７２２ｃが配設されている。そして、各突出片７２２ａ〜７２２ｃは、それぞれ第１切刃部６２３との間で円筒部４２Ｂを切断する第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃを有している。この場合、突出片７２２ａ〜７２２ｃは合計１１個設けられており、アウターツール７Ａの第２領域８２の始端側に配設される始端側突出片７２２ａと、第２領域８２の終端側に配設される終端側突出片７２２ｃとは、これらの間に配設される９個の突出片７２２ｂよりも周長が短く形成されている。

また、各突出片７２２ａ〜７２２ｃは、ブリッジ２２の幅に相当する周長の間隔をあけて配置され、隣接する各突出片７２２ａ〜７２２ｃの間に、スリット２１の成形時にブリッジ２２を非接触に収容するためのブリッジ収容部７４１が形成されている。この場合、突出片７２２ａ〜７２２ｃは、図４〜図６に示すように、縦断面視で薄肉の略三角形のくさび状に形成されており、径方向外方に向けて直線状に延びる第１面７２３と、上方向に向けて直線状に延びる第２面７２４と、径方向内方に向けて上り勾配に傾斜する傾斜面７２６と、第２面７２４と傾斜面７２６との間を接続する円弧状の凸面部７２７と、を有する。そして、第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、第１面７２３と第２面７２４との間の稜線に形成されており、第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃと第２面７２４とが、突出片７２２ａ〜７２２ｃの先端（最外径位置）に配置されている。また、隣接する各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、各突出片７２２ａ〜７２２ｃと同じく、ブリッジ収容部７４１によりブリッジ２２の幅に相当する周長の間隔をあけて配設されている。

また、各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、図４〜図８に示すように、インナーツール６の第１切刃部６２３から円筒部４２Ｂの軸方向Ｏに間隔をおいて配設されている。また、図９に、インナーツール６の第１切刃部６２３が移動する位置を二点鎖線で示したように、各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、第１切刃部６２３の上側に配置されている。そして、第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、円筒部４２Ｂをインナーツール６とアウターツール７Ａの第２領域８２との間に挟持させたときにインナーツール６のスリット逃げ溝部６１７内に収容可能に設けられており、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとを円筒部４２Ｂの径方向に交差させることにより、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間で円筒部４２Ｂが断続的に切断され、複数のスリット２１とともに、各スリット２１の間に複数のブリッジ２２が形成されるようになっている。

詳細には、図４及び図７に示すように、円筒部４２Ｂが、突出片７２２ａ〜７２２ｃの先端部の第２面７２４及び凸面部７２７により径方向外方から内方に向けて押圧されることで、第１切刃部６２３と突出片７２２ａ〜７２２ｃの先端に配置される第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間で切断（破断）され、複数のスリット２１が形成される。

また、前述したように、製造装置１０１では、キャップ材４Ｂをアウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、円筒部４２Ｂ（スカート部４２）の全周に隙間を残すことなく加工が行われるようになっており、第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃのうちの第２領域８２の始端側に配設される始端側第２切刃部７２５ａの始端部と、第２領域８２の終端側に配設される終端側第２切刃部７２５ｃの終端部とにより、スリット２１の一部が円筒部４２Ｂの周方向に重ねて加工されるようになっている。

本実施形態の製造装置１０１においては、図９に示すように、アウターツール７Ａをインナーツール６の回転方向（転動方向、円筒部４２Ａ，４２Ｂの周方向）に対して、傾斜して配設している。この場合、アウターツール７Ａの第２領域８２の始端側において、装置本体１１１とアウターツール７Ａとの間にスペーサ１１２を挟むことにより、アウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけてアウターツール７Ａの全体を下り勾配に傾けて配設している。これにより、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間の円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの間隔が、アウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて漸次小さく形成される。そして、図９に示すように、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部と第１切刃部６２３との円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの間隔Ｈｃが、始端側第２切刃部７２５ａの始端部と第１切刃部６２３との円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの間隔Ｈａよりも小さく形成されている。

３８ｍｍ口径の容器に装着されるピルファープルーフキャップ３を製造する本実施形態の製造装置１０１においては、例えば、装置本体１１１とアウターツール７Ａとの間に挟まれるスペーサ１１２の板厚が０．０５ｍｍとされる。この場合、始端側第２切刃部７２５ａの始端部と第１切刃部６２３との間隔Ｈａを０．１０ｍｍとした場合、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部と第１切刃部６２３との間隔Ｈｃは、（Ｈａ−０．０５）＝０．０５ｍｍとされる。したがって、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部と第１切刃部６２３との間隔Ｈｃは、スペーサ１１２の板厚（０．０５ｍｍ）の分、始端側第２切刃部７２５ａの始端部と第１切刃部６２３との間隔Ｈａよりも小さく形成されている。

また、スリットプレート７２Ａの傾斜面７２６の上端は第１面７２３やアウター下ビードプレート７１Ａの外周面よりも径方向内方に配置されており、スリットプレート７２Ａの上端面７２８が、他の部分よりも小径に形成されている。そして、第２下ビード収容部７４２Ｂは、径方向内方に大きく切り込まれた傾斜面７２６とアウター下ビードプレート７１Ａの下端面７１２との間に形成されている。この第２下ビード収容部７４２Ｂは、インナーツール６とアウターツール７Ａの第２領域８２との間に円筒部４２Ｂを挟持させたときに、円筒部４２Ｂの外面から離れて配置されるようになっている。

また、第２上ビード収容部７４３Ｂは、第１面７２３とアウター上ビードプレート７３Ａの上端面７３２との間に形成されており、第１面７２３の基端とスリッププレート７２Ａの下端面７２９との間は、上方向に向けて直線状に延びる平坦面７２１により接続されている。平坦面７２１は、アウター上ビードプレート７３Ａの外周面よりも径方向内方に配置されている。そして、第２上ビード収容部７４３Ｂは、インナーツール６とアウターツール７Ａの第２領域８２との間に円筒部４２Ｂを挟持させたときに、円筒部４２Ｂの外面から離れて配置されるようになっている。

（ピルファープルーフキャップの製造方法）
次に、以上のように構成された製造装置１０１を用いたピルファープルーフキャップの製造方法について説明する。本実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法は、前述したように、キャップ材４Ａの円筒部４２Ａに上ビード１６及び下ビード１７を成形するビード成形工程と、上ビード１６及び下ビード１７が形成されたキャップ材４Ｂの円筒部４２Ｂに複数のスリット２１及び複数のブリッジ２２を成形するスリット成形工程と、備える。

［ビード成形工程］
まず、図１及び図２に示すように、インナーツール６をキャップ材４Ａの内部に嵌合させ、インナーツール６とともにキャップ材４Ａをアウターツール７Ａの外周面７０Ａに向けて移動させる。そして、図１に示すように、キャップ材４Ａをアウターツール７Ａの第１領域８１の始端側から当接させ、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間でキャップ材４Ａの円筒部４２Ａを挟持する。そして、インナーツール６とともにキャップ材４Ａをアウターツール７Ａの第１領域８１の始端側から終端側にかけて転がしながら移動させる。すなわち、キャップ材４Ａとインナーツール６とをアウターツール７Ａの第１領域８１の始端側から終端側にかけて転動させる。

図３に示すように、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間で円筒部４２Ａを挟持すると、円筒部４２Ａの内面がインナーツール６の下ビード成形凸部６１２及び上ビード成形凸部６２４により押圧され、円筒部４２Ａの外面がアウターツール７Ａの下ビード成形部７１３、屈曲部成形凸部８１１及び上ビード成形部７３３により押圧される。これにより、円筒部４２Ａには、径方向外方に突出する上ビード１６及び下ビード１７が形成されるとともに、これら上ビード１６と下ビード１７との間に径方向内方に突出する屈曲部１９が形成される。そして、図１３に示すように、上ビード１６、屈曲部１９、及び下ビード１７が形成された円筒部４２Ｂを有するキャップ材４Ｂが形成される。

［スリット成形工程］
続けて、図１に示すように、インナーツール６をキャップ材４Ｂの内部に嵌合させた状態で、インナーツール６とキャップ材４Ｂとをアウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて転動させることで、スカート部４２を成形する。

例えば、図４及び図７に示すように、インナーツール６とアウターツール７Ａの第２領域８２との間で円筒部４２Ｂを挟持すると、突出片７２２ｂの先端部の第２面７２４及び凸面部７２７により、上ビード１６と下ビード１７との間の屈曲部１９が径方向外方から内方に向けて押圧され、屈曲部１９の内面が第１切刃部６２３に押し付けられる。そして、突出片７２２ｂによって屈曲部１９がさらに径方向内方に向けて押圧されることで、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ｂとが径方向に交差し、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ｂとの間で円筒部４２Ｂが切断（破断）され、スリット２１が形成される。このとき、スリット２１は、図７に示すように、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ｂとの間の軸方向Ｏの略中間位置に形成される。

そして、インナーツール６とアウターツール７Ａの第２領域８２との間で円筒部４２Ｂを挟持し、図１に示すように、キャップ材４Ｂをアウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとを円筒部４２Ｂの径方向に順に交差させる。これにより、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間で順に円筒部４２Ｂが断続的に切断され、複数のスリット２１が形成されるとともに、各スリット２１の間にブリッジ２２が形成され、スカート部４２が成形される。

また、複数形成されるスリット２１のうちのスカート部４２のオーバーラップ部に配設されるスリット２１は、始端側第２切刃部７２５ａと終端側第２切刃部７２５ｃとにより一部を周方向に重ねて加工される。つまり、図１０の円筒部４２Ｂの展開図に示したように、始端側第２切刃部７２５ａにより最初に加工されるスリット２１の始端部２１ａに重ねて、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部によりスリット２１の終端部２１ｃを加工することにより、始端部２１ａに連続して終端部２１ｃが形成され、始端部２１ａと終端部２１ｃとを接続して１つのスリット２１が形成される。

詳細には、円筒部４２Ｂへの加工の進行に伴って、つまり、アウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけてキャップ材４Ｂを転がしながら加工するにつれて、円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの高さ位置が変化する。この場合は、円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの高さが縮み、図８に示したように、スリット２１の始端部２１ａの位置も、第１切刃部６２３と始端側第２切刃部７２５ａとの間の軸方向Ｏの中間位置よりも下側（天面部４１側）に変化する。

製造装置１０１においては、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間の円筒部４２Ａの軸方向Ｏの間隔を、アウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて小さく形成しており、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの軸方向Ｏの間隔を徐々に狭めている。そして、図８及び図９に示すように、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部を始端側第２切刃部７２５ａの始端部よりも第１切刃部６２３に近づけて配設することで、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部を、加工に伴う円筒部４２Ａの軸方向Ｏの高さの収縮量及びスリット２１の始端部２１ａの下降移動量に対応させた位置に配置している。

つまり、前述したように、各スリット２１は、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間の軸方向Ｏの略中間位置に形成されるが、始端側第２切刃部７２５ａよりも終端側第２切刃部７２５ｃを第１切刃部６２３に近づけて配置することで、円筒部４２Ｂのへの加工の進行に伴って円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの高さや最初に加工されたスリット２１の始端部２１ａの位置が変化（下降）しても、終端側第２切刃部７２５ｃと第１切刃部６２３とにより加工されるスリット２１の終端部２１ｃの加工位置（終端側第２切刃部７２５ａの終端部と第１切刃部６２３との間の軸方向Ｏの略中間位置）を、スリット２１の始端部２１ａに合わせることができる。このため、図１０に示すように、始端側第２切刃部７２５ａにより最初に加工されたスリット２１の始端部２１ａのほぼ同じ高さ位置に合わせて、終端側第２切刃部７２５ｃにより最後に加工されるスリット２１の終端部２１ｃを加工できる。

また、終端側第２切刃部７２５ａにより、スリット２１の終端部２１ｃを加工するときには、始端側第２切刃部７２５ａにより既にスリット２１の始端部２１ａが形成されている。このため、第１切刃部６２３と終端側第２切刃部７２５ａとにより、スリット２１の終端部２１ｃを始端部２１ａとほぼ同じ高さ位置に加工すると、始端部２１ａよりも手前の未加工の円筒部４２Ｂのみが切断される。これにより、始端部２１ａに連続して終端部２１ｃが形成され、始端部２１ａと終端部２１ｃとが接続された１つのスリット２１が形成される。したがって、始端側第２切刃部７２５ａと終端側第２切刃部７２５ｃとにより加工されるオーバーラップ部のスリット２１において、バリやヒゲが形成されることを抑制できる。

また、本実施形態の製造装置１０１では、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの間隔をアウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて漸次小さく形成し、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの軸方向Ｏの間隔を徐々に狭めて構成したので、キャップ本体４のスカート部４２の周方向に複数形成されるスリット２１を、その周方向に沿って、徐々に高さ位置を変化させて連続的に形成できる。したがって、各スリット２１間に形成されるブリッジ２２をスカート部４２の周方向において均一の幅、均一の形状に形成できる。

また、製造装置１０１では、前述したように、第１領域８１と第２領域８２とにおいてアウター下ビードプレート７１Ａとアウター上ビードプレート７３Ａとを全域にわたり同じ形状で形成したので、スリット成形工程において、スリット２１を形成する際に、第１領域８１において形成された上ビード１６と下ビード１７とを、上ビード成形部７３３と下ビード成形部７１３とにより支持できる。したがって、スリット成形工程においてスリット２１を加工する際に、円筒部４２Ｂが変形することを抑制でき、スカート部４２の軸方向Ｏの寸法を安定させることができる。

なお、上記の第１実施形態では、ビード成形工程において予め上ビード１６と下ビード１７とを成形した後に、スリット成形工程において上ビード１６と下ビード１７との間にスリット２１及びブリッジ２２を成形したが、これらの形状を一度に加工することもできる。以下、スリット２１及びブリッジ２２を成形するスリット成形工程において、スリット２１と同時に上ビード１６及び下ビード１７を成形する第２実施形態のピルファープルーフキャップの製造装置及び製造方法について説明する。

第２実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法では、キャップ材４Ａの円筒部４２Ａに、上ビード１６、下ビード１７、スリット２１及びブリッジ２２を成形するスリット成形工程を経て、ピルファープルーフキャップ３を製造する。また、第２実施形態では、図１４に示されるように、可動側のインナーツール６と、固定側のアウターツール７Ｂとを有するピルファープルーフキャップの製造装置１０２（以下、製造装置１０２とする。）を用いる。

（ピルファープルーフキャップの製造装置の全体の構成）
製造装置１０２は、第１実施形態の製造装置１０１と同様に、可動側のインナーツール６と、固定側のアウターツール７Ｂとを備える。以下、第２実施形態の説明において、第１実施形態の構成と同じ部分については、第１実施形態と同一の符号を用い、説明を一部省略する。

製造装置１０２は、図１４に示すように、インナーツール６とアウターツール７Ｂとの間にキャップ材４Ａの円筒部４２Ａを挟持し、そのキャップ材４Ａとインナーツール６とをアウターツール７Ｂの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させ、キャップ材４Ａの回転移動に伴って円筒部４２Ａを周方向に順に加工することにより、上ビード１６、下ビード１７、スリット２１及びブリッジ２２が成形されたスカート部４２を成形する構成とされる。また、製造装置１０２では、円筒部４２Ａの周方向の一部を重ねて加工することにより、円筒部４２Ａの全周に隙間を残すことなく加工が行われるようになっている。

なお、図１４では、キャップ材４Ａの成形時の一連の様子を模式的に示しており、図面上にインナーツール６とキャップ材４Ａとを複数図示している。また、図１５は、図１４におけるＧ‐Ｇ線に沿う矢視断面図であり、キャップ材４Ａの成形時の様子を、製造装置１０２のインナーツール６及びアウターツール７Ｂとともに示した図である。図１６は、アウターツール７Ｂの外周面７０Ｂの展開図である。

可動側のインナーツール６は、第１実施形態と同じ構成のものを用いる。
また、固定側のアウターツール７Ｂは、図１４に示すように、インナーツール６の外周面６０よりも曲率半径の大きな円弧で形成された外周面７０Ｂを有しており、アウターツール７Ｂの外周面７０Ｂは、インナーツール６を一回転以上転動可能な周長で形成されている。また、アウターツール７Ｂは、複数枚のプレートを積層した構成とされ、図１５に示すように、アウター下ビードプレート７１Ｂと、スリットプレート７２Ｂと、アウター上ビードプレート７３Ｂと、を少なくとも備えている。このうち、アウター下ビードプレート７１Ｂとアウター上ビードプレート７３Ｂの外周面は、第１実施形態のアウターツール７Ａのアウター下ビードプレート７１Ａとアウター上ビードプレート７３Ａと、縦断面視において同じ形状に形成されている。

スリットプレート７２Ｂは、図１５に示すように、インナー下ビードプレート６１とインナー上ビードプレート６２との双方に対向して配置される。また、スリットプレート７２Ｂの外周面には、図１４及び図１６に示すように、第１切刃部６２３との間で円筒部４２Ａを切断する第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃをそれぞれ有する複数の突出片７２２ａ〜７２２ｃと、下ビード成形凸部６１２に対向して配置される下ビード収容部７４２Ｂと、上ビード成形凸部６２４に対向して配置される上ビード収容部７４３Ｂと、が形成されている。

図１６のアウターツール７Ｂの外周面７０Ｂの展開図に示したように、第２実施形態の製造装置１０２では、各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、周方向に水平に形成されており、第１切刃部６２３と平行に形成されている。また、複数設けられる第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃのうちの終端側第２切刃部７２５ｃのみを第１切刃部６２３に近づけて配設している。これにより、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部と第１切刃部６２３との円筒部４２Ａの軸方向Ｏの間隔Ｈｃを、始端側第２切刃部７２５ａの始端部と第１切刃部６２３との円筒部４２Ａの軸方向Ｏの間隔Ｈａよりも小さく形成している。なお、前述したように、終端側第２切刃部７２５ｃは、第１切刃部６２３を平行に形成されているので、終端側第２切刃部７２５ｃと第１切刃部６２３との軸方向Ｏの間隔は、周方向において一定の間隔Ｈｃとされる。また、終端側第２切刃部７２５ｃを除く他の第２切刃部７２５ａ，７２５ｃは、全て同じ高さ位置に配設されているので、これらの第２切刃部７２５ａ，７２５ｂと第１切刃部６２３との軸方向Ｏの間隔は、周方向において一定の間隔Ｈａとされる。

（ピルファープルーフキャップの製造方法）
インナーツール６をキャップ材４Ａの内部に嵌合させ、図１４に示すように、インナーツール６とともにキャップ材４Ａをアウターツール７Ｂに向けて移動させる。キャップ材４Ａをアウターツール７Ｂの始端側から当接させ、インナーツール６とアウターツール７Ｂとの間でキャップ材４Ａの円筒部４２Ａを挟持する。そして、インナーツール６とともにキャップ材４Ａをアウターツール７Ｂの始端側から終端側にかけて転動させる。

図１５に示すように、インナーツール６とアウターツール７Ｂとの間で円筒部４２Ａを挟持すると、円筒部４２Ａの内面がインナーツール６の下ビード成形凸部６１２及び上ビード成形凸部６２４により押圧され、円筒部４２Ａの外面がアウターツール７Ｂの下ビード成形部７１３、上ビード成形部７３３及び突出片７２２ｂ（７２２ａ，７２２ｃ）の凸面部７２７により押圧され、円筒部４２Ａに上ビード１６及び下ビード１７が形成される。

また、突出片７２２ｂの先端部の第２面７２４及び凸面部７２７により、上ビード１６と下ビード１７との間の円筒部４２Ａが径方向外方から内方に向けてさらに押圧されることで、円筒部４２Ａの内面が第１切刃部６２３に押し付けられる。そして、突出片７２２ｂにより円筒部４２Ａがさらに径方向内方に向けて押圧されることで、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ｂとが径方向に交差し、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ｂとの間で円筒部４２Ａが破断され、スリット２１が形成される。

また、図１４に示されるように、キャップ材４Ａをアウターツール７Ｂの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとを円筒部４２Ａの径方向に順に交差させる。これにより、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間で順に円筒部４２Ａが断続的に切断され、複数のスリット２１が形成されるとともに、各スリット２１の間にブリッジ２２が形成される。

また、複数のスリット２１のうちのスカート部４２のオーバーラップ部に配設されるスリット２１は、始端側第２切刃部７２５ａと終端側第２切刃部７２５ｃとにより一部を周方向に重ねて加工される。つまり、始端側第２切刃部７２５ａにより最初に加工される始端側のスリット２１の始端部２１ａに、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部を重ねて加工することにより、始端部２１ａに連続して終端部２１ｃが形成され、始端部２１ａと終端部２１ｃとを接続して１つのスリット２１が形成される。

第２実施形態においても、アウターツール７Ｂの始端側に配設される始端側第２切刃部７２５ａよりも、アウターツール７Ｂの終端側に配設される終端側第２切刃部７２５ｃを第１切刃部６２３に近づけて配設することで、終端側第２切刃部７２５ｃと第１切刃部６２３とにより加工されるスリット２１の終端部２１ｃの加工位置を、加工に伴う円筒部４２Ａの軸方向Ｏの高さの収縮量及びスリット２１の下降移動量に対応させた位置に合わせて配置している。このため、円筒部４２Ａへの加工の進行に伴って円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの高さや最初に加工されたスリット２１の始端部２１ａの位置が変化しても、始端側第２切刃部７２５ａにより最初に加工されたスリット２１の始端部２１ａのほぼ同じ高さ位置に合わせて、終端側第２切刃部７２５ｃにより最後に加工されるスリット２１の終端部２１ｃを加工できる。したがって、始端側第２切刃部７２５ａと終端側第２切刃部７２５ｃとにより加工されるオーバーラップ部のスリット２１において、バリやヒゲが形成されることを抑制できる。

なお、本発明の構成は、上記実施形態に限定されるものでない。
例えば、第２実施形態の製造装置１０２では、図１６のアウターツール７Ｂの展開図に示したように、複数設けられる第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃのうちの終端側第２切刃部７２５ｃのみを第１切刃部６２３に近づけて配設したが、図１７のアウターツール７Ｃの展開図に示したように、始端側第２切刃部７２５ａのみを第１切刃部６２３から離して配置しても良い。また、第１実施形態のアウターツール７Ａと同様に、アウターツールの全体を始端側から終端側にかけて下り勾配に傾けて配設し、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部と第１切刃部６２３との軸方向Ｏの間隔Ｈｃを、始端側第２切刃部７２５ａの始端部と第１切刃部６２３との軸方向Ｏの間隔Ｈａよりも小さく形成しても良い。

また、図１６及び図１７に示すように、第２切刃部の単位で高さ位置を変更する他にも、スリットのオーバーラップ部を加工する終端側第２切刃部の終端部のみを第１切刃部に近づけて配設しても良いし、始端側第２切刃部の始端部のみを第１切刃部から離して配置しても良い。いずれの場合においても、始端側第２切刃部の始端部と第１切刃部とにより最初に加工されたスリットの始端部に、終端側第２切刃部の終端部と第１切刃部とにより加工されるスリットの終端部の加工位置を合わせることができる。したがって、始端側第２切刃部と第１切刃部とにより最初に加工されたスリットの始端部のほぼ同じ高さ位置に合わせて、終端側第２切刃部と第１切刃部とにより最後に加工されるスリットの終端部を加工できる。

また、上記実施形態の製造装置１０１では、装置本体１１１とアウターツール７Ａとの間に板厚０．０５ｍｍのスペーサ１１２を配設することで、アウターツール７Ａの始端側第２切刃部７２５ａの始端部の位置を終端側第２切刃部７２５ｃの終端部の位置よりも０．０５ｍｍ高い位置に配置し、始端側第２切刃部７２５ａの位置に対して終端側第２切刃部７２５ｃの位置を約０．０５ｍｍ下側に配置していたが、終端側第２切刃部７２５ｃの終端部の移動量はこれに限定されず、製造されるピルファープルーフキャップ３（キャップ材４Ａ，４Ｂ）の加工量に応じて適宜調整される。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上記実施形態においては、キャップ付ボトル缶及びボトル缶に装着されるピルファープルーフキャップについて説明を行ったが、本発明でいうキャップ付容器の容器は、ボトル缶に限定されるものではなく、ボトル缶の他、ガラスビンやＰＥＴボトル等の容器も含まれる。

また、上記実施形態では、第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃを第１切刃部６２３の上側に配置したが、第１切刃部の下側に第２切刃部を配置することも可能である。

３ ピルファープルーフキャップ
４ キャップ本体
４Ａ，４Ｂ キャップ材
５ ライナ
６ インナーツール
７Ａ，７Ｂ，７Ｃ アウターツール
１１ ナール凹部
１２ 開口部
１３ フック部
１４ａ 上側溝部
１４ｂ 下側溝部
１５ 雌ねじ形成予定部
１６ 上ビード
１７ 下ビード
１８ 裾部
１９ 屈曲部
２１ スリット
２１ａ 始端部
２１ｂ 終端部
２２ ブリッジ
４１ 天面部
４２ スカート部
４２Ａ，４２Ｂ 円筒部
４３ 筒上部
４４ 筒下部
４８ 上部
４９ 下部
５１ 摺動層
５２ 密封層
６１ インナー下ビードプレート
６２ インナー上ビードプレート
６３ インナー中間プレート
７１Ａ，７１Ｂ，７１Ｃ アウター下ビードプレート
７２Ａ，７２Ｂ，７２Ｃ スリットプレート
７３Ａ，７３Ｂ，７３Ｃ アウター上ビードプレート
８１ 第１領域
８２ 第２領域
１０１，１０２ ピルファープルーフキャップの製造装置（製造装置）
１１１ 装置本体
１１２ スペーサ
６１１ インナー側裾成形部
６１２ 下ビード成形凸部
６１７ スリット逃げ溝部
６２３ 第１切刃部
６２４ 上ビード成形凸部
７１１ アウター側裾成形部
７１３ 下ビード成形部
７２２ａ，７２２ｂ，７２２ｃ 突出片
７２５ａ 始端側第２切刃部（第２切刃部）
７２５ｂ 第２切刃部
７２５ｃ 終端側第２切刃部（第２切刃部）
７３３ 上ビード成形部
７４１ ブリッジ収容部
７４２Ａ 第１下ビード収容部
７４２Ｂ 第２下ビード収容部（下ビード収容部）
７４３Ａ 第１上ビード収容部
７４３Ｂ 第２上ビード収容部（上ビード収容部）
８１１ 屈曲部成形凸部

Claims (4)

1. 天面部と該天面部の周縁から略垂下されてなるスカート部とを有するキャップ本体の前記スカート部に、該スカート部の周方向に交互に配設される複数のスリットと複数のブリッジとが形成されたピルファープルーフキャップを製造するための装置であって、
   円周方向に沿って形成された第１切刃部を有し、前記天面部及び前記スカート部となる円筒部を有するキャップ材の内部に嵌合するインナーツールと、
   前記第１切刃部から前記円筒部の軸方向に間隔をおいて配設された複数の第２切刃部を有し、前記インナーツールとの間で前記円筒部を挟持し、前記円筒部を加工しつつ前記第１切刃部と前記第２切刃部との間で前記スリットを形成して前記スカート部を成形するアウターツールと、を有し、
   前記キャップ材を前記インナーツールとともに前記アウターツールの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部とを前記円筒部の径方向に順に交差させ、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部との間で前記円筒部を断続的に切断して複数の前記スリットを形成し、複数の前記第２切刃部のうちの前記アウターツールの始端側に配設される始端側第２切刃部の始端部と該アウターツールの終端側に配設される終端側第２切刃部の終端部とにより、前記スリットの一部を周方向に重ねて加工する構成とされており、
   前記終端側第２切刃部の終端部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔が、前記始端側第２切刃部の始端部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔よりも小さく形成されていることを特徴とするピルファープルーフキャップの製造装置。
2. 前記第１切刃部と前記第２切刃部との前記軸方向の間隔が、前記アウターツールの始端側から終端側にかけて漸次小さく形成されていることを特徴とする請求項１に記載のピルファープルーフキャップの製造装置。
3. 天面部と該天面部の周縁から略垂下されてなるスカート部とを有するキャップ本体の前記スカート部に、該スカート部の周方向に交互に配設される複数のスリットと複数のブリッジとが形成されたピルファープルーフキャップを製造する方法であって、
   第１切刃部を有し、前記天面部及び前記スカート部となる円筒部を有するキャップ材の内部に嵌合するインナーツールと、
   前記第１切刃部から前記円筒部の軸方向に間隔をおいて配設された複数の第２切刃部を有し、前記インナーツールとの間で前記円筒部を挟持し、前記円筒部を加工しつつ前記第１切刃部と前記第２切刃部との間で前記スリットを形成して前記スカート部を成形するアウターツールと、を用い、
   前記キャップ材を前記インナーツールとともに前記アウターツールの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部とを前記円筒部の径方向に順に交差させ、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部との間で前記円筒部を切断して複数の前記スリットを形成し、複数の前記第２切刃部のうちの前記アウターツールの始端側に配設される始端側第２切刃部の始端部と該アウターツールの終端側に配設される終端側第２切刃部の終端部とにより、前記スリットの一部を周方向に重ねて加工するスリット成形工程を有し、
   前記スリット成形工程において、前記終端側第２切刃部の終端部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔を、前記始端側第２切刃部の始端部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔よりも小さく形成しておくことを特徴とするピルファープルーフキャップの製造方法。
4. 前記第１切刃部と前記第２切刃部との前記軸方向の間隔を、前記アウターツールの始端側から終端側にかけて漸次小さく形成しておくことを特徴とする請求項３に記載のピルファープルーフキャップの製造方法。

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