JP6825974B2

JP6825974B2 - ピルファープルーフキャップの製造方法及び製造装置

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Publication number: JP6825974B2
Application number: JP2017084220A
Authority: JP
Inventors: 山本　栄治; 栄治山本; 宗孝井田
Original assignee: Universal Can Corp
Current assignee: Universal Can Corp
Priority date: 2017-04-21
Filing date: 2017-04-21
Publication date: 2021-02-03
Anticipated expiration: 2037-04-21
Also published as: JP2018177356A

Description

本発明は、飲料用等の容器を密封するピルファープルーフキャップの製造方法及び製造装置に関する。

スチールやアルミニウム合金等からなる容器に装着されるキャップとして、天面部の周縁から垂下するスカート部の下端部に、キャップの周方向に所定間隔をあけて形成された複数のスリットと、隣り合うスリット間に位置するブリッジと、を備えたピルファープルーフキャップが知られている。これらのスリットとブリッジとは、キャップのスカート部に周方向に形成した上ビードと下ビードとの間に形成される。ピルファープルーフキャップは、キャップ（スカート部）の下端部が容器口部の膨出部に係止して装着されており、キャップを開栓したときにブリッジが分断されることにより、ブリッジよりも上方に位置する部位のみが容器から取り外され、ブリッジよりも下方に位置する部位が容器に残されるようになっている。

このようなピルファープルーフキャップは、例えば特許文献１に記載されるように、アルミニウム合金板等をカップ状に成形したキャップ材（キャップ）を形成しておき、そのキャップ材に、複数のスリット及び複数のブリッジ等を形成することにより製造される。また、これらの複数のスリット及び複数のブリッジは、複数の切刃部が周方向に間隔をおいて形成されたアウターツールと、キャップ材の内周面に嵌合されるインナーツールとの間にキャップ材を挟持し、そのキャップ材をインナーツールとともにアウターツールに沿って転動させることにより形成される。

特開２０１１‐１４３９７３号公報特開２０１５‐８１１１５号公報

ところで、特許文献２に記載されるように、キャップ材（キャップ本体）のスカート部（円筒部）への加工は、スカート部の全周に隙間を残すことなく加工を行うために、成形始まりの成形始端部と成形終わりの成形終端部とが重なるように加工される。このため、キャップ材のスカート部の一部には、スリット等が二重に加工されたオーバーラップ部（二重加工部）が形成される。

ところが、スカート部を周方向に順に加工していくと、そのスカート部の成形に伴ってキャップハイト（スカート部の軸方向の長さ）が変化する（縮む）ことから、成形始端部と成形終端部との加工位置がずれて、オーバーラップ部に細長く切り出されたバリやヒゲが形成されるおそれがある。そして、このようなバリやヒゲが発生した場合には、キャップ付容器の開封時に開封者に違和感を覚えさせることがある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、オーバーラップ部におけるバリやヒゲの発生を抑制できるピルファープルーフキャップの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明のピルファープルーフキャップの製造方法は、天面部と該天面部の周縁から略垂下されてなるスカート部とを備えるキャップ本体の前記スカート部に、該スカート部の周方向に交互に配設される複数のスリットと複数のブリッジとが形成されたピルファープルーフキャップの製造方法であって、第１切刃部が形成された第１カッター部を有し、前記天面部及び前記スカート部となる円筒部を有するキャップ材の内部に嵌合するインナーツールと、前記第１切刃部から前記円筒部の軸方向に間隔をおいて配設され前記第１切刃部との間で前記円筒部を切断する第２切刃部がそれぞれ形成された複数の第２カッター部を有するアウターツールと、を用い、前記インナーツールと前記アウターツールとの間で前記円筒部を挟持し、前記キャップ材を前記インナーツールとともに前記アウターツールの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部とを前記円筒部の径方向に順に交差させ、前記第１切刃部と前記第２切刃部との間で切断される切断部を介して前記軸方向の上下に分離された上片部と下片部とを形成するとともに、前記下片部を前記円筒部の径方向内方に押圧して前記下片部との間に前記スリットを形成し、複数の前記第２カッター部のうちの前記アウターツールの始端側に配設される始端側第２カッター部の始端部と該アウターツールの終端側に配設される終端側第２カッター部の終端部とにより前記スリットの一部を周方向に重ねて加工して前記スカート部を成形するスリット成形工程を有し、前記スリット成形工程において、前記始端側第２カッター部により前記スリットを加工するときに、前記下片部の始端を前記円筒部の径方向内方に押圧して前記軸方向に沿って引き裂いた引裂部を形成しておき、前記終端側第２カッター部により前記引裂部の途中位置に前記切断部を交差させて形成する。

スカート部に形成される各スリットは、キャップ材の転動に伴って第１カッター部の第１切刃部と複数の第２カッター部の各第２切刃部とを円筒部の径方向に順に交差させて切断し、円筒部の上下に分離された上片部と下片部とを形成するとともに、下片部を円筒部の径方向内方に押圧して上片部との間を径方向に開くことにより形成される。また、複数のスリットのうちのオーバーラップ部に配設されるスリットは、始端側第２カッター部の始端部と終端側第２カッター部の終端部とにより一部が周方向に重ねて加工される。始端側第２カッター部により始端側のスリットを加工するときには、下片部の始端を円筒部の軸方向に沿って引き裂いた引裂部を形成するので、その下片部の始端を円筒部から分離させて径方向内方に押し込まれた位置に配置できる。そして、終端側第２カッター部により終端側のスリットを加工するときには、引裂部よりも先の部分に形成された始端側の下片部は、既に円筒部の径方向内方に押し込まれた位置に配置されているので、引裂部の途中位置に終端側の切断部を交差させるように加工することで、引裂部よりも手前の未加工の円筒部のみが切断され、引裂部よりも先に配置された下片部が終端側第２カッター部によって切断されることを防止できる。また、引裂部を介して、最初に加工される始端側の切断部に連続して最後に加工される終端側の切断部を形成でき、始端側のスリットと終端側のスリットとを接続して１つのスリットを形成できる。

このように、始端側のスリットの始端位置に引裂部を形成しておくことで、円筒部への加工の進行に伴って円筒部の軸方向の高さ位置が変化しても、始端側の切断部と終端側の切断部とを引裂部を介して確実に接続でき、始端側第２カッター部と終端側第２カッター部とにより周方向に重ねて加工されるスリットのオーバーラップ部において、バリやヒゲが形成されることを抑制できる。

本発明のピルファープルーフキャップの製造方法において、前記始端側第２カッター部の始端位置における前記第２切刃部からの前記軸方向の高さを、前記終端側第２カッター部の前記第２切刃部からの前記軸方向の高さよりも大きく形成しておくとよい。

始端側第２カッター部の始端位置における第２切刃部からの軸方向の高さを、終端側第２カッター部の第２切刃部からの軸方向の高さよりも大きく形成しておくことで、第２切刃部からの軸方向の高さを小さくした場合と比較して、引裂部を軸方向に長く形成できる。このように、引裂部を長く形成しておくことができるので、始端側のスリットの始端に形成された引裂部の途中位置に終端側の切断部を確実に交差させて形成でき、引裂部よりも終端側の加工位置において、終端側第２カッター部により円筒部が切断されることを回避できる。したがって、最初に加工される始端側の切断部に連続して最後に加工される終端側の切断部を形成でき、スリットのオーバーラップ部において、バリやヒゲが形成されることを抑制できる。

本発明のピルファープルーフキャップの製造方法において、前記始端側第２カッター部の始端位置における前記第２切刃部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔を、前記終端側第２カッター部の前記第２切刃部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔よりも小さく形成しておくとよい。

始端側第２カッター部の始端位置における第２切刃部と第１切刃部との軸方向の間隔を、終端側第２カッター部の第２切刃部と第１切刃部との軸方向の間隔よりも小さく形成しておくことで、始端側の切断部を終端側の切断部から大きく離して形成できる。また、始端側第２カッター部の始端位置における第２切刃部からの軸方向の高さを、終端側第２カッター部の第２切刃部からの軸方向の高さよりも大きく形成できる。したがって、引裂部の途中位置に終端側の切断部を確実に交差させることができる。

本発明のピルファープルーフキャップに製造装置は、天面部と該天面部の周縁から略垂下されてなるスカート部とを備えるキャップ本体の前記スカート部に、該スカート部の周方向に交互に配設される複数のスリットと複数のブリッジとが形成されたピルファープルーフキャップを製造するための装置であって、第１切刃部が形成された第１カッター部を有し、前記天面部及び前記スカート部となる円筒部を有するキャップ材の内部に嵌合するインナーツールと、前記第１切刃部から前記円筒部の軸方向に間隔をおいて配設され前記第１切刃部との間で前記円筒部を切断する第２切刃部がそれぞれ形成された複数の第２カッター部を有するアウターツールと、を有し、前記インナーツールと前記アウターツールとの間で前記円筒部を挟持し、前記キャップ材を前記インナーツールとともに前記アウターツールの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部とを前記円筒部の径方向に順に交差させ、前記第１切刃部と前記第２切刃部との間で切断される切断部を介して前記軸方向の上下に分離された上片部と下片部とを形成するとともに、前記下片部を前記円筒部の径方向内方に押圧して前記下片部との間に前記スリットを形成し、複数の前記第２カッター部のうちの前記アウターツールの始端側に配設される始端側第２カッター部の始端部と該アウターツールの終端側に配設される終端側第２カッター部の終端部とにより前記スリットの一部を周方向に重ねて加工して前記スカート部を成形する構成とされており、前記始端側第２カッター部の始端位置における前記第２切刃部からの前記軸方向の高さが、前記終端側第２カッター部の前記第２切刃部からの前記軸方向の高さよりも大きく形成されている。

本発明のピルファープルーフキャップの製造装置において、前記始端側第２カッター部の始端位置における前記第２切刃部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔が、前記終端側第２カッター部の前記第２切刃部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔よりも小さく形成されているとよい。

本発明によれば、始端側スリットの始端に引裂部を形成しておくことで、最初に形成される始端側の切断部と最後に形成される終端側の切断部とを引裂部を介して確実に接続して１つのスリットを形成でき、スリットのオーバーラップ部においてバリやヒゲが形成されることを抑制できる。

本発明の第１実施形態のピルファープルーフキャップの製造装置を構成するインナーツール及びアウターツールを模式的に示す平面図である。図１に示すピルファープルーフキャップの製造装置の始端側のスリット形成開始位置の要部図であって、キャップ材とインナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図である。図１に示すピルファープルーフキャップの製造装置の終端側のスリット形成中の要部図であって、キャップ材とインナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図である。第１実施形態における成形開始前のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１のＡ‐Ａ線に沿う要部断面図である。第１実施形態における上ビード及び下ビード形成中のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１のＢ‐Ｂ線に沿う要部断面図である。第１実施形態におけるスリット形成中のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１のＣ‐Ｃ線に沿う要部断面図である。第１実施形態における始端側のスリット形成開始位置のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１及び図２のＤ‐Ｄ線に沿う要部断面図である。第１実施形態における終端側のスリット形成中のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１及び図３のＥ‐Ｅ線に沿う要部断面図である。図６と同様の位置におけるキャップ材とインナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する要部断面図であり、アウターツールが径方向内方に移動して円筒部を切断する直前の状態を示す。図８と同様の位置におけるキャップ材とインナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する要部断面図であり、アウターツールが径方向内方に移動して円筒部を切断する直前の状態を示す。図１に示すＦ矢視方向から見たアウターツールの第２切刃部の展開図である。スリット及びブリッジの加工途中のスリット形成開始位置におけるキャップ材の円筒部の外周面の要部展開図である。スリット及びブリッジを全周に加工したピルファープルーフキャップのスカート部の外周面のオーバーラップ部の要部展開図である。本発明の実施形態の製造方法により形成されるピルファープルーフキャップの半分を破断した側面図である。キャップ材の半分を破断した側面図である。上ビード及び下ビードが形成されたキャップ材の半分を破断した側面図である。本発明の第２実施形態のピルファープルーフキャップの製造装置を構成するインナーツール及びアウターツールを模式的に示す平面図である。第２実施形態におけるスリット形成中のキャップ材と、インナーツール及びアウターツールとの位置関係を説明する図１７のＪ‐Ｊ線に沿う要部断面図である。第２実施形態のアウターツールの第２切刃部の展開図であり、第１実施形態の図１１に相当する図である。図１９に示すアウターツールを用いて加工したピルファープルーフキャップのスカート部の外周面のオーバーラップ部の要部展開図であり、第１実施形態の図１３に相当する図である。

以下、本発明のピルファープルーフキャップの製造方法及び製造装置の実施形態を、図面を参照しながら説明する。

図１４は、本実施形態において製造されるピルファープルーフキャップ３（ＰＰキャップとも称す。）を示しており、容器装着前の状態を示している。このピルファープルーフキャップ３は、例えば３８ｍｍ口径のアルミニウム又はアルミニウム合金製（金属製）のボトル缶等の容器の口部に装着されて、その口部を密栓するものである。

ピルファープルーフキャップ３は、図１４に示すように、内外面が塗装されたアルミニウム又はアルミニウム合金の板材をカップ状に成形してなるキャップ本体４と、そのキャップ本体４の内面に設けたライナ５とを備える。また、ピルファープルーフキャップ３は、容器の口部に装着した際に、容器の口部に形成された雄ねじ部（図示略）に螺合されるキャップ本体４の上部４８（天面部４１及びスカート部４２の筒上部４３）と、容器の口部に形成された膨出部（図示略）に係止されるキャップ本体４の下部４９（スカート部４２の筒下部４４）とが、ブリッジ２２により連結されたピルファープルーフ機能を有する。

キャップ本体４は、円板状の天面部４１と、その天面部４１の周縁から軸方向Ｏに沿って略垂下されてなる円筒状のスカート部４２とを備えている。キャップ本体４のスカート部４２には、図１４に示すように、天面部４１側の基端側から先端側に向けて順に、ナール凹部１１及び開口部１２並びにフック部１３、上側溝部１４ａ、雌ねじ形成予定部１５、下側溝部１４ｂ、上ビード１６、スリット２１及びブリッジ２２、下ビード１７、裾部１８が形成されている。このうち、上側溝部１４ａ、雌ねじ形成予定部１５、下側溝部１４ｂ、上ビード１６、下ビード１７、裾部１８は、スカート部４２の周方向に沿って全周にわたり連続して形成されている。

上ビード１６と下ビード１７との間に形成されるスリット２１は、スカート部４２の周方向に沿って入れた切り込み（切断部２６）を開くことにより、そのスカート部４２の周方向において断続的に複数形成されている。また、ブリッジ２２は、隣り合うスリット２１どうしの間に形成されており、複数のスリット２１と複数のブリッジ２２とは、スカート部４２の周方向に交互に配設されている。そして、ブリッジ２２を介してスカート部４２の上部の筒上部４３とスカート部４２の下部の筒下部４４とが連結されている。

このうちの筒下部４４が、前述したように、ピルファープルーフキャップ３を容器の口部に装着した際に、膨出部に係止される。また、筒上部４３は、ピルファープルーフキャップ３を容器の口部に装着した際に、容器の雄ねじ部に螺合される。そして、ピルファープルーフキャップ３を容器に装着した状態において、キャップ本体４の上部４８がスカート部４２の周方向（ねじの螺合を開放する方向）に回動されると、筒下部４４が膨出部に係止されていることから、ブリッジ２２が破断され、筒上部４３が筒下部４４から切り離されるようになっている。そして、キャップ本体４の上部４８（天面部４１及び筒上部４３）が容器から取り外され、筒下部４４が容器に残されるようになっている。

なお、筒上部４３に形成されるナール凹部１１とフック部１３とは、スカート部４２の周方向に間隔をあけて複数形成されており、これらのナール凹部１１及びフック部１３とにより、スカート部４２の外周面に凹凸表面が形成されている。このように、スカート部４２の外周面に凹凸表面を形成することにより、ピルファープルーフキャップ３を周方向に回動して容器を開栓する時に、ピルファープルーフキャップ３を把持する指との間の摩擦抵抗を増大でき、ピルファープルーフキャップ３を容易に回動させて開栓できるようになっている。

また、フック部１３は、スカート部４２の周方向に沿って断続的に形成した切り込みの上側部分を径方向内方に押し込むことで形成されており、切り込みが開くことにより開口部１２が形成されている。なお、開口部１２は、開栓時にピルファープルーフキャップ３が回転操作された際に、容器内部のガスを外部に放出し、内圧を開放するためのベントホールとして機能する。また、フック部１３の先端位置は、ライナ５の外径よりも径方向内方に配置されており、ライナ５の外周部がフック部１３と天面部４１の内面との間に配置されることにより支持され、ライナ５がキャップ本体４に取り付けられている。

なお、図１４に示すライナ５は、摺動層５１と密封層５２とから構成される多層構造とされる。このうち摺動層５１は、キャップ本体４の天面部４１の内面側に配置され、ポリプロピレン等により円板状に形成され、天面部４１の内面と摺動可能に形成される。また、密封層５２は、摺動層５１よりも軟質のエラストマー樹脂等により形成され、キャップの閉止時に容器の口部に当接して、容器の内部を密封し得るように構成されている。また、図１４では、密封層５２が、口部に密着する環状で肉厚のシール部５４と、そのシール部５４の内側に形成され、シール部５４よりも薄肉の薄肉部５５とから構成されている。

次に、このようにスカート部４２の周方向に複数のスリット２１と複数のブリッジ２２とが形成されたピルファープルーフキャップ３を製造する第１実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法及び製造装置について説明する。

第１実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法は、図１５に示すように、円板状の天面部４１と、この天面部４１の周縁からストレートに垂下されてなる円筒状の円筒部４２Ａとを有するキャップ材４Ａを用いて、このキャップ材４Ａに上ビード１６及び下ビード１７を成形するビード成形工程と、図１６に示すように、上ビード１６及び下ビード１７が形成されたキャップ材４Ｂに複数のスリット２１及び複数のブリッジ２２を成形するスリット成形工程と、を備える。そして、本実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法では、図１に示されるように、可動側のインナーツール６と、固定側のアウターツール７Ａとを有するピルファープルーフキャップの製造装置１０１（以下、製造装置１０１とする。）を用い、ビード成形工程とスリット成形工程とが連続して行われる。

なお、以下の説明では、スリット２１及びブリッジ２２が形成されたキャップ本体４について、ビード成形工程前の状態、つまり、図１５に示すように、上ビード１６、下ビード１７、スリット２１及びブリッジ２２が形成される前の状態をキャップ材４Ａとし、そのキャップ材４Ａにおいてスカート部４２となる部分を円筒部４２Ａとする。また、スリット成形工程前の状態、つまり、図１６に示すように、上ビード１６及び下ビード１７が形成されたビード成形工程後のスリット２１及びブリッジ２２が形成される前の状態をキャップ材４Ｂとし、そのキャップ材４Ｂにおいてスカート部４２となる部分を円筒部４２Ｂとする。

（ピルファープルーフキャップの製造装置の全体の構成）
製造装置１０１は、前述したように、可動側のインナーツール６と、固定側のアウターツール７Ａとを備える。図１に示すように、可動側のインナーツール６には、キャップ材４Ａ及びキャップ材４Ｂが共通して嵌合される。そして、アウターツール７Ａの外周面７０Ａは、キャップ材４Ａに上ビード１６及び下ビード１７を加工する第１領域８１と、この上ビード１６及び下ビード１７が成形されたキャップ材４Ｂにスリット２１及びブリッジ２２を加工する第２領域８２とを備え、第２領域８２は第１領域８１に連続して配置されている。また、第１領域８１と第２領域８２とは、いずれもインナーツール６を一回転以上転動させることが可能な周長で形成されている。

そして、製造装置１０１は、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間にキャップ材４Ａの円筒部４２Ａを挟持し、キャップ材４Ａとインナーツール６とをアウターツール７Ａの第１領域８１の始端側から終端側にかけて転動させることにより、キャップ材４Ａの回転移動に伴って円筒部４２Ａを周方向に順に加工し、円筒部４２Ｂを成形する。また、この円筒部４２Ｂの成形に続けて、キャップ材４Ｂとインナーツール６とをアウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて転動させることにより、キャップ材４Ｂの回転移動に伴って円筒部４２Ｂを周方向に順に加工し、スカート部４２を成形する。

また、製造装置１０１では、アウターツール７Ａの第１領域８１において、キャップ材４Ａの円筒部４２Ａの周方向の一部が重ねて加工されることで、上ビード１６及び下ビード１７が円筒部４２Ｂの全周に連続して隙間を残すことなく加工される。また、アウターツール７Ａの第２領域８２において、キャップ材４Ｂの円筒部４２Ｂの周方向の一部が重ねて加工されることで、スリット２１及びブリッジ２２が周方向に沿って断続的に形成され、スカート部４２の全周が隙間を残すことなく加工される。なお、図１では、キャップ材４Ａ，４Ｂの成形時の一連の様子を模式的に示しており、図面上にインナーツール６とキャップ材４Ａ，４Ｂとを複数図示している。

図２及び図３は図１に示す製造装置１０１の要部図であり、図２は始端側のスリット形成開始位置における製造装置１０１の平面図、図３は終端側のスリット形成中の製造装置１０１の平面図を示す。図４〜図８は、図１におけるＡ‐Ａ線、Ｂ‐Ｂ線、Ｃ‐Ｃ線、Ｄ‐Ｄ線、Ｅ‐Ｅ線に沿う矢視断面図であり、キャップ材４Ａ及びキャップ材４Ｂの成形時の様子を、それぞれ製造装置１０１のインナーツール６及びアウターツール７Ａとともに示した図である。なお、Ｄ−Ｄ線は図１及び図２に図示しており、図７は、図１及び図２のＤ−Ｄ線に沿う矢視断面図とされる。また、Ｅ−Ｅ線は図１及び図３に図示しており、図８は、図１及び図３のＥ−Ｅ線に沿う矢視断面図とされる。

図９は、図６と同様の位置におけるキャップ材４Ｂとインナーツール６及びアウターツール７Ａとの位置関係を説明する要部断面図であり、インナーツール６及びキャップ材４Ｂの転動に伴い、アウターツール７Ａが円筒部４２Ｂの径方向内方に移動して円筒部４２Ｂを切断する直前の状態を示す。また、図１０は、図８と同様の位置におけるキャップ材４Ｂとインナーツール６及びアウターツール７Ａとの位置関係を説明する要部断面図とされ、インナーツール６及びキャップ材４Ｂの転動に伴い、アウターツール７Ａが円筒部４２Ｂの径方向内方に移動して円筒部４２Ｂを切断する直前の状態を示す。

図１１は、図１におけるＦ矢視方向から見たアウターツール７Ａの外周面７０Ａの展開図である。また、図１２は、スリット２１及びブリッジ２２の加工途中のスリット形成開始位置におけるキャップ材４Ｂの円筒部４２Ｂの外周面の要部展開図である。また、図１３は、スリット２１及びブリッジ２２を全周に加工したピルファープルーフキャップ３におけるスカート部４２の外周面のオーバーラップ部の要部展開図である。

なお、製造装置１０１では、キャップ材４Ａの天面部４１を下側、円筒部４２Ａの開口部（先端部）を上側に配置した状態で、インナーツール６がキャップ材４Ａの上側から嵌合されるようになっている。このため、図４〜図１３においては円筒部４２Ａ及び円筒部４２Ｂの先端部付近のみを表示しているが、いずれもキャップ材４Ａ，４Ｂの天面部４１側が下側に位置し、円筒部４２Ａ，４２Ｂの先端側が上側に位置した図となっている。以下の説明では、これらの図４〜図１３において紙面に対する向きと同じ方向を、上方向、下方向として説明を行う。

（インナーツールの構成）
可動側のインナーツール６は、図４〜図６に示すように複数枚のリング状のプレート６１〜６３を積層して構成され、図１に示すように全体が円筒状に形成されている。インナーツール６は、図４〜図１０に示すように、アウターツール７Ａとの間で円筒部４２Ａに下ビード１７を成形するインナー下ビードプレート６１と、円筒部４２Ａに上ビード１６を成形するインナー上ビードプレート６２と、を少なくとも備えている。

なお、図４〜図６中の符号６３は、インナー上ビードプレート６２に積層されるインナー中間プレートを示している。また、図示は省略したが、インナーツール６は、このインナー中間プレート６３の他にもナール凹部１１やフック部１３、上側溝部１４ａ等を成形する複数のプレートを順次積層して構成される。

インナーツール６を構成するインナー下ビードプレート６１の外周面には、図４〜図６に示すように、下ビード１７を成形する下ビード成形凸部６１２と、裾部１８を成形するインナー側裾成形部６１１と、後述するアウターツール７Ａの第２領域８２において第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃを収容可能な空間を形成するスリット逃げ溝部６１７と、が周方向に沿って全周にわたり連続して形成されている。

下ビード成形凸部６１２は、図４〜図１０に示すように、縦断面視が略三角形状に形成され、径方向外方に突出した凸形状とされており、径方向外方に向けて下り勾配の傾斜を有する第１傾斜面６１３と、径方向内方に向けて下り勾配の傾斜を有する第２傾斜面６１４と、これらの第１傾斜面６１３と第２傾斜面６１４との間を接続する円弧状の頂部６１５（図７〜１０参照）と、を有する。そして、下ビード成形凸部６１２において最も外周端に位置する頂部６１５により円筒部４２Ａの内面が押圧されることで、下ビード１７が成形されるようになっている。また、第２傾斜面６１４の下端はインナー側裾成形部６１１や第１傾斜面６１３よりも半径方向内方に配置されており、インナー下ビードプレート６１の下端面６１６が他の部分よりも小径に形成されている。そして、スリット逃げ溝部６１７は、径方向内方に大きく切り込まれた第２傾斜面６１４とインナー上ビードプレート６２の上端面６２１との間に形成されている。

インナー上ビードプレート６２の外周面には、図６に示すように、アウターツール７Ａの第２領域８２においてスリット２１を成形する第１カッター部６２４と、上ビード１６を成形する上ビード成形凸部６２８と、が周方向に沿って全周にわたり連続して形成されている。第１カッター部６２４は、インナー下ビードプレート６１の下端面６１６に積層される上端面６２１と、上方向に向けて直線状に延びる第１面６２２と、これら上端面６２１と第１面６２２との間の稜線に形成された第１切刃部６２３と、を有する。前述したように、第１カッター部６２４は、インナーツール６の全周にわたり連続して形成されており、第１切刃部６２３もインナーツール６の全周に途切れることなく連続して形成されている。そして、この第１カッター部６２４よりも下方位置に、上ビード成形凸部６２８が形成されている。

上ビード成形凸部６２８は、第１カッター部６２４を形成する第１面６２２よりも径方向外方に突出した凸形状とされており、図４に示すように、径方向外方に向けて下り勾配を有する第１傾斜面６２５と、径方向内方に向けて下り勾配の傾斜を有する第２傾斜面６２７と、これらの第１傾斜面６２５と第２傾斜面６２７との間を接続する円弧状の頂部６２６と、を有する。そして、上ビード成形凸部６２８において最も外周縁に位置する頂部６２６により、円筒部４２Ａの内面が押圧されることにより、上ビード１６が成形されるようになっている。

（アウターツールの構成）
固定側のアウターツール７Ａは、図４〜図６に示すように、複数枚のプレート７１Ａ，７２Ａ，７３Ａを積層した構成とされており、図１に示すように、インナーツール６の外周面６０よりも曲率半径の大きな円弧で形成された外周面７０Ａを有している。アウターツール７Ａは、図４〜図６に示すように、第１領域においてインナーツール６との間で円筒部４２Ａに下ビード１７と裾部１８とを成形するアウター下ビードプレート７１Ａと、円筒部４２Ａに上ビード１６を成形するアウター上ビードプレート７３Ａと、これらアウター下ビードプレート７１Ａとアウター上ビードプレート７３Ａとの間に配置され、第２領域８２において円筒部４２Ｂにスリット２１及びブリッジ２２を成形するスリットプレート７２Ａと、を少なくとも備えている。なお、アウターツール７Ａは、図１１に示すように、装置本体１１１に固定される。

なお、図示は省略したが、アウターツール７Ａは、プレート７１Ａ，７２Ａ，７３Ａの他にもナール凹部１１やフック部１３、上側溝部１４ａ等を成形する複数のプレートを順次積層して構成される。

アウター下ビードプレート７１Ａは、図４〜図６に示すように、インナー下ビードプレート６１に対向して配置される。また、このアウター下ビードプレート７１Ａの外周面には、図５及び図６に示すように、下ビード１７を成形する下ビード成形部７１３と、裾部１８を成形するアウター側裾成形部７１１と、が第１領域８１と第２領域８２とに連続して周方向に沿って全域にわたり連続して形成されている。また、下ビード成形部７１３は、図５及び図６に示すように、縦断面視において、アウター側裾成形部７１１と、スリットプレート７２Ａの上端面７２８に積層される下端面７１２との間を接続する円弧面状に形成されている。そして、下ビード成形部７１３は、インナー下ビードプレート６１の下ビード成形凸部６１２よりもわずかに上側に配置されている。

アウター上ビードプレート７３Ａは、インナーツール６のインナー上ビードプレート６２とインナー中間プレート６３との双方に対向して配置される。また、このアウター上ビードプレート７３Ａの外周面には、図５及び図６に示すように、上ビード１６を成形する上ビード成形部７３３が、第１領域８１と第２領域８２とに連続して周方向に沿って全域にわたり形成されている。上ビード成形部７３３は、図５及び図６に示すように、縦断面視において、アウター上ビードプレート７３Ａの外周面７３１と、スリットプレート７２Ａの下端面７２９に積層される上端面７３２との間を接続する円弧面状に形成されており、インナー上ビードプレート６２の上ビード成形凸部６２８の頂部６２６よりもわずかに下側に配置されている。

スリットプレート７２Ａは、図５及び図６に示すように、インナー下ビードプレート６１とインナー上ビードプレート６２との双方に対向して配置される。また、スリットプレート７２Ａの外周面は、第１領域８１と第２領域８２とで異なった形状に形成されている。

第１領域８１には、図５に示すように、インナー下ビードプレート６１の下ビード成形凸部６１２に対向して配置される第１下ビード収容部７４２Ａと、インナー下ビードプレート６１のスリット逃げ溝部６１７（第２傾斜面６１４）に対向して配置される屈曲部成形凸部８１１と、インナー上ビードプレート６２の上ビード成形凸部６２８に対向して配置される第１上ビード収容部７４３Ａと、が周方向に沿って全域にわたり連続して形成されている。

また、図５に示すように、屈曲部成形凸部８１１は、スリットプレート７２Ａの径方向外方に突出して形成されている。この場合、屈曲部成形凸部８１１は、縦断面視で略三角形状に形成されており、径方向外方に向けて上り勾配に傾斜する第１傾斜面８１２と、径方向内方に向けて上り勾配に傾斜する第２傾斜面８１３と、これらの第１傾斜面８１２と第２傾斜面８１３との間を接続する円弧面状の頂部８１４と、を有する。

また、第２傾斜面８１３の上端は第１傾斜面８１２やアウター下ビードプレート７１Ａの外周面よりも径方向内方に配置されており、スリットプレート７２Ａの上端面７２８が、他の部分よりも小径に形成されている。そして、第１下ビード収容部７４２Ａは、径方向内方に大きく切り込まれた第２傾斜面８１３とアウター下ビードプレート７１Ａの下端面７１２との間に形成されている。この第１下ビード収容部７４２Ａは、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間に円筒部４２Ａを挟持させたときに、円筒部４２Ａの外面から離れて配置される。

また、第１上ビード収容部７４３Ａは、第１傾斜面８１２とアウター上ビードプレート７３Ａの上端面７３２との間に形成されており、第１傾斜面８１２の基端とスリットプレート７２Ａの下端面７２９との間は、上方向に向けて直線状に延びる平坦面７２１により接続されている。平坦面７２１は、アウター上ビードプレート７３Ａの外周面よりも径方向内方に配置されている。そして、第１上ビード収容部７４３Ａは、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間に円筒部４２Ａを挟持させたときに、円筒部４２Ａの外面から離れて配置される。

第２領域８２には、図６〜図１０に示すように、インナー下ビードプレート６１の下ビード成形凸部６１２に対向して配置される第２下ビード収容部７４２Ｂと、インナー下ビードプレート６１のスリット逃げ溝部６１７（第２傾斜面６１４）に対向して配置される第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃと、インナー上ビードプレート６２の上ビード成形凸部６２８に対向して配置される第２上ビード収容部７４３Ｂと、が形成されている。

各第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃは、図１及び図１１に示すように、スリットプレート７２Ａの外周面の周方向に沿って断続的に形成され、スリットプレート７２Ａには、複数の第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃが配設されている。そして、各第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃは、それぞれ第１カッター部６２４の第１切刃部６２３との間で円筒部４２Ｂを切断する第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃを有している。この場合、第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃは合計１１個設けられており、アウターツール７Ａの第２領域８２の始端側に配設される始端側第２カッター部７２２ａと、第２領域８２の終端側に配設される終端側第２カッター部７２２ｃとは、これらの間に配設される９個の第２カッター部７２２ｂよりも周長が短く形成されている。

また、各第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃは、ブリッジ２２の幅に相当する周長の間隔をあけて配置され、隣接する各第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃの間に、スリット２１の成形時にブリッジ２２を非接触に収容するためのブリッジ収容部７４１が形成されている。この場合、第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃは、図６〜図１０に示すように、縦断面視で薄肉の略三角形のくさび状に形成されており、径方向外方に向けて直線状に延びる第１面７２３と、上方向に向けて直線状に延びる第２面７２４と、径方向内方に向けて上り勾配に傾斜する傾斜面７２６と、第２面７２４と傾斜面７２６との間を接続する円弧面状の凸面部７２７と、を有する。そして、第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、第１面７２３と第２面７２４との間の稜線に形成されており、第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃと第２面７２４とが、第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃの先端（最外径位置）に配置されている。また、隣接する各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、各第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃと同じく、ブリッジ収容部７４１によりブリッジ２２の幅に相当する周長の間隔をあけて配設されている。

また、各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、図６〜図１０に示すように、インナーツール６の第１切刃部６２３から円筒部４２Ｂの軸方向Ｏに間隔をおいて配設されている。また、図１１に、インナーツール６の第１切刃部６２３が移動する位置を二点鎖線で示したように、各第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃは、第１切刃部６２３（第１カッター部６２４）の上側に配置されている。そして、第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃの第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃは、円筒部４２Ｂをインナーツール６とアウターツール７Ａとの間に挟持させたときにインナーツール６のスリット逃げ溝部６１７内に収容可能に設けられており、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとを円筒部４２Ｂの径方向に交差させることにより、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間で円筒部４２Ｂが断続的に切断され、複数のスリット２１とともに、各スリット２１の間に複数のブリッジ２２が形成されるようになっている。

詳細には、図６及び図９に示すように、円筒部４２Ｂが、第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃの先端部の第２面７２４及び凸面部７２７により径方向外方から内方に向けて押圧されることで、第１カッター部６２４の第１切刃部６２３と第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃの先端に配置される第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間で切断（破断）される。そして、その切断された切断部２６を介して分離された円筒部４２Ａの軸方向Ｏの上下の上片部２３と下片部２４のうち、下片部２４が第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃの先端部によってさらに径方向内方に向けて押圧される。これにより、図９に二点鎖線で示したように、上片部２３と下片部２４との間が径方向に開かれ、これらの上片部２３と下片部２４との間に、円筒部４２Ｂの内面と外面との間を連通させる複数のスリット２１が形成される。

また、前述したように、製造装置１０１では、キャップ材４Ｂをアウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、円筒部４２Ｂ（スカート部４２）の全周に隙間を残すことなく加工が行われるようになっており、第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃのうちの第２領域８２の始端側に配設される始端側第２カッター部７２２ａの始端部と、第２領域８２の終端側に配設される終端側第２カッター部７２２ｃの終端部とにより、スリット２１の一部が円筒部４２Ｂの周方向に重ねて加工されるようになっている。

また、図７〜図１１に示すように、始端側第２カッター部７２２ａの始端位置における第２切刃部７２５ａからの高さＨ１は、終端側第２カッター部７２２ｃの第２切刃部７２５ｃからの軸方向Ｏの高さＨ２よりも大きく形成されている。この場合、始端側第２カッター部７２２ａの第２切刃部７２５ａは、図１１に示されるように、前半部分の始端側から中央位置にかけて上り勾配に傾斜して形成され、後半部分の中央位置から終端側にかけて周方向に水平に形成されている。また、始端側第２カッター部７２２ａの第２切刃部７２５ａの後半部分と、終端側第２カッター部７２２ｃの第２切刃部７２５ｃと、これら始端側第２カッター部７２２ａと終端側第２カッター部７２２ｃとの間に配設される複数の第２カッター部７２２ｂの第２切刃部７２５ｂとは、軸方向Ｏの同じ高さ位置に形成されている。

そして、始端側第２カッター部７２２ａの始端位置における第２切刃部７２５ａと第１切刃部６２３との軸方向Ｏの間隔Ｃ１は、終端側第２カッター部７２２ｃの第２切刃部７２５ｃと第１切刃部６２３との軸方向Ｏの間隔Ｃ２よりも小さく形成されている。製造装置１０１では、このように始端側第２カッター部７２２ａの始端位置における間隔Ｃ１を、終端側第２カッター部７２２ｃの形成位置における間隔Ｃ２よりも小さく形成することで、始端位置における始端側第２カッター部７２２ａの高さＨ１を、終端側第２カッター部７２２ｃの高さＨ２よりも大きく形成している。つまり、間隔Ｃ１と間隔Ｃ２との間隔差の分、高さＨ２よりも高さＨ１が大きく形成されている。

３８ｍｍ口径の容器に装着されるピルファープルーフキャップ３を製造する本実施形態の製造装置１０１においては、例えば、アウターツール７Ａの第２領域８２の終端側の第２切刃部７２５ｃと第１切刃部６２３との間隔Ｃ２が０．１０ｍｍとされ、アウターツール７Ａの第２領域８２の始端位置における第２切刃部７２５ａと第１切刃部６２３との間隔Ｃ１が０．０５ｍｍとされる。したがって、第２領域８２の始端位置における始端側第２カッター部７２２ａの高さＨ１は、間隔Ｃ１と間隔Ｃ２との間隔差（Ｃ２−Ｃ１）＝０．０５ｍｍの分、終端側第２カッター部７２２ｃの高さＨ２よりも大きく形成されている。

また、スリットプレート７２Ａの傾斜面７２６の上端は第１面７２３やアウター下ビードプレート７１Ａの外周面よりも径方向内方に配置されており、スリットプレート７２Ａの上端面７２８が、他の部分よりも小径に形成されている。そして、第２下ビード収容部７４２Ｂは、径方向内方に大きく切り込まれた傾斜面７２６とアウター下ビードプレート７１Ａの下端面７１２との間に形成されている。この第２下ビード収容部７４２Ｂは、インナーツール６とアウターツール７Ａの第２領域８２との間に円筒部４２Ｂを挟持させたときに、円筒部４２Ｂの外面から離れて配置されるようになっている。

また、第２上ビード収容部７４３Ｂは、第１面７２３とアウター上ビードプレート７３Ａの上端面７３２との間に形成されており、第１面７２３の基端とスリットプレート７２Ａの下端面７２９との間は、上方向に向けて直線状に延びる平坦面７２１により接続されている。平坦面７２１は、アウター上ビードプレート７３Ａの外周面よりも径方向内方に配置されている。そして、第２上ビード収容部７４３Ｂは、インナーツール６とアウターツール７Ａの第２領域８２との間に円筒部４２Ｂを挟持させたときに、円筒部４２Ｂの外面から離れて配置されるようになっている。

（ピルファープルーフキャップの製造方法）
次に、以上のように構成された製造装置１０１を用いたピルファープルーフキャップの製造方法について説明する。本実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法は、前述したように、キャップ材４Ａの円筒部４２Ａに上ビード１６及び下ビード１７を成形するビード成形工程と、上ビード１６及び下ビード１７が形成されたキャップ材４Ｂの円筒部４２Ｂに複数のスリット２１及び複数のブリッジ２２を成形するスリット成形工程と、備える。

［ビード成形工程］
まず、図１及び図４に示すように、インナーツール６をキャップ材４Ａの内部に嵌合させ、インナーツール６とともにキャップ材４Ａをアウターツール７Ａの外周面７０Ａに向けて移動させる。そして、図１に示すように、キャップ材４Ａをアウターツール７Ａの第１領域８１の始端側から当接させ、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間でキャップ材４Ａの円筒部４２Ａを挟持する。そして、インナーツール６とともにキャップ材４Ａをアウターツール７Ａの第１領域８１の始端側から終端側にかけて転がしながら移動させる。すなわち、キャップ材４Ａとインナーツール６とをアウターツール７Ａの第１領域８１の始端側から終端側にかけて転動させる。

図５に示すように、インナーツール６とアウターツール７Ａの第１領域８１との間で円筒部４２Ａを挟持すると、円筒部４２Ａの内面がインナーツール６の下ビード成形凸部６１２及び上ビード成形凸部６２８により押圧され、円筒部４２Ａの外面がアウターツール７Ａの下ビード成形部７１３、屈曲部成形凸部８１１及び上ビード成形部７３３により押圧される。これにより、円筒部４２Ａには、径方向外方に突出する上ビード１６及び下ビード１７形成されるとともに、これら上ビード１６と下ビード１７との間に径方向内方に突出する屈曲部１９が形成される。そして、図１６に示すように、上ビード１６、屈曲部１９、及び下ビード１７が形成された円筒部４２Ｂを有するキャップ材４Ｂが形成される。

［スリット成形工程］
続けて、図１に示すように、インナーツール６をキャップ材４Ｂの内部に嵌合させた状態で、インナーツール６とキャップ材４Ｂとをアウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて転動させることで、スカート部４２を成形する。

例えば、図６及び図９に示すように、インナーツール６とアウターツール７Ａの第２領域８２との間で円筒部４２Ｂを挟持すると、第２カッター部７２２ｂの先端部の第２面７２４及び凸面部７２７により、上ビード１６と下ビード１７との間の屈曲部１９が径方向外方から内方に向けて押圧され、屈曲部１９の内面が第１切刃部６２３に押し付けられる。そして、第２カッター部７２２ｂによって屈曲部１９がさらに径方向内方に向けて押圧されることで、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ｂとが径方向に交差し、第１カッター部６２４の第１切刃部６２３と第２カッター部７２２ｂの第２切刃部７２５ｂとの間で円筒部４２Ｂが切断（破断）され、スリット２１が形成される。

このようにして、インナーツール６とアウターツール７Ａの第２領域８２との間で円筒部４２Ｂを挟持し、図１に示すように、キャップ材４Ｂをアウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、第１カッター部６２４の第１切刃部６２３と各第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃに形成されたそれぞれの第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとを円筒部４２Ｂの径方向に順に交差させる。これにより、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間で順に円筒部４２Ｂが断続的に切断され、図１２及び図１３の展開図に示すように、複数のスリット２１が形成されるとともに、各スリット２１の間にブリッジ２２が形成され、スカート部４２が成形される。

また、複数のスリット２１のうちのスカート部４２のオーバーラップ部に配設されるスリット２１は、始端側第２カッター部７２２ａと終端側第２カッター部７２２ｃとにより一部を周方向に重ねて加工される。つまり、図１３の展開図に示したように、始端側第２カッター部７２２ａにより最初に加工される始端側のスリット２１ａの始端部に、終端側第２カッター部７２２ｃの終端部を重ねて加工することにより、始端側のスリット２１ａに連続して終端側のスリット２１ｃが形成され、始端側のスリット２１ａと終端側のスリット２１ｃとを接続して１つのスリット２１が形成される。

また、各スリット２１は、前述したように、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間で円筒部４２Ｂを破断することで形成され、図１２及び図１３に示すように、円筒部４２Ｂの周方向に沿って断続的に形成された切断部２６，２６ａ，２６ｃを介して分離された上片部２３と下片部２４との間に形成される。

詳細には、図９に示すように、第２カッター部７２２ｂ（７２２ａ，７２２ｃ）を屈曲部１９の外面側から円筒部４２Ｂの径方向内方に向けて押し付ける際に、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ｂ（７２５ａ，７２５ｃ）とが径方向に交差することで屈曲部１９を破断して切断部２６が形成されるとともに、その切断部２６を介して上下に分離された上片部２３と下片部２４とが形成される。この際、切断部２６は、図９に示すように、これらの第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ｂとの間の軸方向Ｏの略中間位置に形成される。また、下片部２４は、第２カッター部７２２ｂの先端部（第２面７２４及び凸面部７２７）によりさらに径方向内方に押し込まれる。これにより、上片部２３の先端（図９では上端）と下片部２４の先端（図９では下端）とが引き離され、上片部２３と下片部２４との間が径方向に沿って広げられる。そして、上片部２３の先端と下片部２４の先端との間に円筒部４２Ｂの径方向に開かれたスリット２１が形成される。

また、各切断部２６の周方向の始端と終端との両端には、図１２及び図１３の展開図に示すように、軸方向Ｏに沿って引き裂かれた引裂部２５，２５ａが形成される。各引裂部２５，２５ａは、各第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃの周方向の端部により、下片部２４の端部が径方向内方に向けて押し込まれる際に、円筒部４２Ｂから下片部２４の端部が軸方向Ｏに沿って引き裂かれることで形成される。そして、下片部２４の周方向の端部は、引裂部２５により円筒部４２Ｂから分離され、円筒部４２Ｂの径方向内方に押し込まれた位置に配置される。

また、図１２及び図１３に示すように、アウターツール７Ａの始端側に配設される始端側第２カッター部７２２ａにより加工される始端側の切断部２６ａにおいては、始端側第２カッター部７２２ａの始端位置の高さ（厚み）Ｈ１が、始端側第２カッター部７２２ａの終端位置や他の第２カッター部７２２ｂ，７２２ｃの高さＨ２よりも大きく形成されていることから、高さＨ１を大きく形成した分、軸方向Ｏの広い範囲で円筒部４２Ｂ（下片部２４ａ）が径方向内方に大きく押し込まれる。このため、切断部２６ａの始端に形成される引裂部２５ａは、終端に形成される引裂部２５よりも軸方向Ｏに長く形成される。

図７におけるキャップ材４Ｂの断面図は、図１２のＧ−Ｇ線に沿う矢視断面図に相当しており、この図７に示すように、引裂部２５ａが形成されることで、下片部２４ａの始端は、円筒部４２Ｂから分離され、円筒部４２Ｂの径方向内方に押し込まれた位置に配置される。

なお、図１１に示すように、始端側第２カッター部７２２ａの第２切刃部７２５ａの前半部分は、始端側から中央位置にかけて上り勾配に傾斜して形成されているので、図１２に示すように、始端側の切断部２６ａの前半部分は、始端側から中央位置にかけて上り勾配に傾斜して形成される。また、切断部２６ａの後半部分は、始端側の第２切刃部７２５ａの後半部分が周方向に沿って水平に形成されているので、中央位置から終端側にかけて周方向に沿って水平に形成され、切断部２６ａの始端位置よりも軸方向Ｏの上側に形成される。また、以降の切断部２６，２６ｃも、第２切刃部７２５ｂ，７２５ｃと第１切刃部６２３との間で周方向に沿って水平に形成され、始端側の切断部２６ａの始端位置よりも軸方向Ｏの上側に形成される。

そして、図１０に示すように、終端側第２カッター部７２２ｃにより終端側のスリット２１ｃを加工するときには、図１３の展開図に示したように、始端側のスリット２１ａの始端位置に形成された引裂部２５ａの途中位置に切断部２６ｃを交差させて形成することで、始端側のスリット２１ａに連続して終端側のスリット２１ｃを形成する。図１３のＩ−Ｉ線に沿う矢視断面図は、図８におけるキャップ材４Ｂの断面図に相当する。

前述したように、終端側第２カッター部７２２ｃにより、始端側のスリット２１ａの始端部に重ねて終端側のスリット２１ｃを加工するときには、始端側第２カッター部７２２ａにより加工された始端位置の引裂部２５ａよりも先の部分（図１３では、引裂部２５ａの左側）に形成された始端側の下片部２４ａが、図１０に示すように、既に円筒部４２Ｂの（始端側の上片部２３ａの先端よりも）径方向内方に押し込まれた位置に配置されている。このため、図１３に示すように、引裂部２５ａの途中位置に終端側の切断部２６ｃを交差させるようにして、始端側の切断部２６ａの始端位置よりも上側に切断部２６ｃを加工すると、引裂部２５ａよりも先に配置された下片部２４ａに終端側の第２切刃部７２５ｃが接触することがなく、引裂部２５ａよりも手前の未加工の円筒部４２Ｂのみが切断され、終端側の切断部２６ｃが形成される。これにより、始端側の切断部２６ａに連続して終端側の切断部２６ｃが形成され、始端側の切断部２６ａと終端側の切断部２６ｃとが引裂部２５ａを介して接続される。また、終端側の下片部２４ｃは、終端側第２カッター部７２２ｃの先端部により径方向内方に押圧されることで、始端側の下片部２４ａと同様に径方向内方に押し込まれた位置に配置される。これにより、始端側の上片部２３ａと下片部２４ａと同様に、終端側の上片部２３ｃと下片部２４ｃとの間も開かれ、１つのスリット２１が形成される。

製造装置１０１においては、第１切刃部６２３と始端側の第２切刃部７２５ａとの軸方向Ｏの間隔Ｃ１を、第１切刃部６２３と終端側の第２切刃部７２５ｃとの軸方向Ｏの間隔Ｃ２よりも小さく形成しており、予め、始端側の切断部２６ａを終端側の切断部２６ｃよりも下側に形成するようにしている。
また、円筒部４２Ｂへの加工の進行に伴って、つまり、アウターツール７Ａの第２領域８２の始端側から終端側にかけてキャップ材４Ｂを転がしながら加工するにつれて、円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの高さ位置が変化し、円筒部４２Ｂの軸方向Ｏの高さが縮み、始端側のスリット２１ａの位置も下側（天面部４１側）に変化する。このため、図１３に示すように、始端側の切断部２６ａを終端側の切断部２６ｃから軸方向Ｏに大きく離して形成できる。

また、製造装置１０１では、始端側第２カッター部７２２ａの始端位置における先端部の第２切刃部７２５ａからの軸方向Ｏの高さＨ１を、終端側第２カッター部７２２ｃの先端部の第２切刃部７２５ｃからの軸方向Ｏの高さＨ２よりも大きく形成しているので、その分、引裂部２５ａの長さＬ１を軸方向Ｏに長く形成できる。

したがって、始端側の切断部２６ａの始端位置に形成された引裂部２５ａの途中位置に、終端側の切断部２６ｃを確実に交差させることができ、始端側の切断部２６ａに連続して終端側の切断部２６ｃを形成でき、始端側のスリット２１ａと終端側のスリット２１ｃとを接続して、１つのスリット２１を形成できる。これにより、始端側第２カッター部７２２ａと終端側第２カッター部７２２ｃとにより周方向に重ねて加工されるスリット２１のオーバーラップ部において、バリやヒゲが形成されることを抑制できる。

また、上記実施形態の製造装置１０１では、アウターツール７Ａの始端側第２カッター部７２２ａの第２切刃部７２５ａの前半部分のみを、始端側から中央位置にかけて上り勾配に傾斜して形成することで、始端側第２カッター部７２２ａの始端位置における間隔Ｃ１を間隔Ｃ２よりも小さく形成し、これらの間隔Ｃ１と間隔Ｃ２との間隔差の分、終端側第２カッター部７２２ｃの高さＨ２よりも始端位置における始端側第２カッター部７２２ａの高さＨ１を大きく形成した。そして、始端側第２カッター部７２２ａの後半部分については、第１切刃部６２３との軸方向Ｏの間隔を、他の第２カッター部７２２ｂ，７２２ｃと同じ大きさの間隔Ｃ２で形成し、第２切刃部７２５ａからの軸方向Ｏの高さも他の第２カッター部７２２ｂ，７２２ｃの高さＨ２と同じ大きさで形成した。

これにより、製造装置１０１では、各スリット２１の周方向の端部を、いずれも第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの軸方向Ｏの間隔が間隔Ｃ２で、第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃの高さが高さＨ２とされる、統一された条件で形成することができる。したがって、各スリット２１間に形成されるブリッジ２２をスカート部４２の周方向において均一の幅、均一の形状に形成できる。

また、製造装置１０１では、前述したように、第１領域８１と第２領域８２とにおいてアウター下ビードプレート７１Ａとアウター上ビードプレート７３Ａとを全域にわたり同じ形状で形成したので、スリット成形工程において、スリット２１を形成する際に、第１領域８１において形成された上ビード１６と下ビード１７とを、上ビード成形部７３３と下ビード成形部７１３とにより支持できる。したがって、スリット成形工程においてスリット２１を加工する際に、円筒部４２Ｂが変形することを抑制でき、スカート部４２の軸方向Ｏの寸法を安定させることができる。

なお、上記の第１実施形態では、ビード成形工程において予め上ビード１６と下ビード１７とを成形した後に、スリット成形工程において上ビード１６と下ビード１７との間にスリット２１及びブリッジ２２を成形したが、これらの形状を一度に加工することもできる。以下、スリット２１及びブリッジ２２を成形するスリット成形工程において、スリット２１と同時に上ビード１６及び下ビード１７を成形する第２実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法及び製造装置について説明する。

第２実施形態のピルファープルーフキャップの製造方法では、キャップ材４Ａの円筒部４２Ａに、上ビード１６、下ビード１７、スリット２１及びブリッジ２２を成形するスリット成形工程を経て、ピルファープルーフキャップ３を製造する。また、第２実施形態では、図１７に示されるように、可動側のインナーツール６と、固定側のアウターツール７Ｂとを有するピルファープルーフキャップの製造装置１０２（以下、製造装置１０２とする。）を用いる。

（ピルファープルーフキャップの製造装置の全体の構成）
製造装置１０２は、第１実施形態の製造装置１０１と同様に、可動側のインナーツール６と、固定側のアウターツール７Ｂとを備える。以下、第２実施形態の説明において、第１実施形態の構成と同じ部分については、第１実施形態と同一の符号を用い、説明を一部省略する。

製造装置１０２は、図１７に示すように、インナーツール６とアウターツール７Ｂとの間にキャップ材４Ａの円筒部４２Ａを挟持し、そのキャップ材４Ａとインナーツール６とをアウターツール７Ｂの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させ、キャップ材４Ａの回転移動に伴って円筒部４２Ａを周方向に順に加工することにより、上ビード１６、下ビード１７、スリット２１及びブリッジ２２が成形されたスカート部４２を成形する構成とされる。また、製造装置１０２では、円筒部４２Ａの周方向の一部を重ねて加工することにより、円筒部４２Ａの全周に隙間を残すことなく加工が行われるようになっている。

なお、図１７では、キャップ材４Ａの成形時の一連の様子を模式的に示しており、図面上にインナーツール６とキャップ材４Ａとを複数図示している。また、図１８は、図１７におけるＪ‐Ｊ線に沿う矢視断面図であり、キャップ材４Ａの成形時の様子を、製造装置１０２のインナーツール６及びアウターツール７Ｂとともに示した図である。図１９は、アウターツール７Ｂの外周面７０Ｂの展開図である。また、図２０は、第２実施形態においてスリット２１及びブリッジ２２を全周に加工したピルファープルーフキャップのスカート部４２の外周面のオーバーラップ部の要部展開図である。

可動側のインナーツール６は、第１実施形態と同じ構成のものを用いる。
また、固定側のアウターツール７Ｂは、図１７に示すように、インナーツール６の外周面６０よりも曲率半径の大きな円弧で形成された外周面７０Ｂを有しており、アウターツール７Ｂの外周面７０Ｂは、インナーツール６を一回転以上転動可能な周長で形成されている。また、アウターツール７Ｂは、複数枚のプレートを積層した構成とされ、図１８に示すように、アウター下ビードプレート７１Ｂと、スリットプレート７２Ｂと、アウター上ビードプレート７３Ｂと、を少なくとも備えている。このうち、アウター下ビードプレート７１Ｂとアウター上ビードプレート７３Ｂの外周面は、第１実施形態のアウターツール７Ａのアウター下ビードプレート７１Ａとアウター上ビードプレート７３Ａと、縦断面視において同じ形状に形成されている。

スリットプレート７２Ｂは、図１８に示すように、インナー下ビードプレート６１とインナー上ビードプレート６２との双方に対向して配置される。また、スリットプレート７２Ｂの外周面には、図１８又は図１９に示すように、第１カッター部６２４の第１切刃部６２３との間で円筒部４２Ａを切断する第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃをそれぞれ有する複数の第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃと、下ビード成形凸部６１２に対向して配置される下ビード収容部７４２Ｂと、上ビード成形凸部６２８に対向して配置される上ビード収容部７４３Ｂと、が形成されている。

図１９のアウターツール７Ｂの外周面７０Ｂの展開図に示したように、始端側第２カッター部７２２ａの第２切刃部７２５ａは、周方向に水平に形成され、第１切刃部６２３と平行に形成されている。このため、始端側の第２切刃部７２５ａと第１切刃部６２３との間隔は、周方向において一定の間隔Ｃ１とされる。また、始端側第２カッター部７２２ａの第２切刃部７２５ａからの軸方向Ｏの高さも、周方向において一定の高さＨ１とされる。
そして、アウターツール７Ｂにおいては、始端側第２カッター部７２２ａの第２切刃部７２５ａと第１切刃部６２３との軸方向Ｏの間隔Ｃ１を、終端側第２カッター部７２２ｃの第２切刃部７２５ｃと第１切刃部６２３との軸方向Ｏの間隔Ｃ２よりも小さく形成することにより、始端側第２カッター部７２２ａの高さＨ１を、終端側第２カッター部７２２ｃの高さＨ２よりも大きく形成している。

（ピルファープルーフキャップの製造方法）
インナーツール６をキャップ材４Ａの内部に嵌合させ、図１７に示すように、インナーツール６とともにキャップ材４Ａをアウターツール７Ｂに向けて移動させる。キャップ材４Ａをアウターツール７Ｂの始端側から当接させ、インナーツール６とアウターツール７Ｂとの間でキャップ材４Ａの円筒部４２Ａを挟持する。そして、インナーツール６とともにキャップ材４Ａをアウターツール７Ｂの始端側から終端側にかけて転動させる。

図１８に示すように、インナーツール６とアウターツール７Ｂとの間で円筒部４２Ａを挟持すると、円筒部４２Ａの内面がインナーツール６の下ビード成形凸部６１２及び上ビード成形凸部６２８により押圧され、円筒部４２Ａの外面がアウターツール７Ｂの下ビード成形部７１３、上ビード成形部７３３及び第２カッター部７２２ｂ（７２２ａ，７２２ｃ）の凸面部７２７により押圧され、円筒部４２Ａに上ビード１６及び下ビード１７形成される。

また、第２カッター部７２２ｂの先端部の第２面７２４及び凸面部７２７により、上ビード１６と下ビード１７との間の円筒部４２Ａが径方向外方から内方に向けてさらに押圧されることで、円筒部４２Ａの内面が第１切刃部６２３に押し付けられる。そして、第２カッター部７２２ｂにより円筒部４２Ａがさらに径方向内方に向けて押圧されることで、第１切刃部６２３と第２切刃部７２５ｂとが径方向に交差し、第１カッター部６２４の第１切刃部６２３と第２カッター部７２２ｂの先端に配置される第２切刃部７２５ｂとの間で円筒部４２Ａが破断され、その破断された切断部２６を介して分離された上下の上片部２３と下片部２４とが形成される。また、第２カッター部７２２ｂの先端部により、下片部２４が径方向内方に押圧されることで、上片部２３と下片部２４との間が径方向に開かれ、スリット２１が形成される。

また、図１７に示されるように、キャップ材４Ａをアウターツール７Ｂの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、第１カッター部６２４の第１切刃部６２３と各第２カッター部７２２ａ〜７２２ｃにそれぞれ形成された第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとを円筒部４２Ａの径方向に順に交差させる。これにより、第１切刃部６２３と各第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃとの間で順に円筒部４２Ａが断続的に切断され、複数のスリット２１が形成されるとともに、各スリット２１の間にブリッジ２２が形成される。

また、複数のスリット２１のうちのスカート部４２のオーバーラップ部に配設されるスリット２１は、始端側第２カッター部７２２ａと終端側第２カッター部７２２ｃとにより一部を周方向に重ねて加工される。つまり、図２０の展開図に示したように、始端側第２カッター部７２２ａにより最初に加工される始端側のスリット２１ａの始端部に、終端側第２カッター部７２２ｃの終端部を重ねて加工することにより、始端側のスリット２１ａに連続して終端側のスリット２１ｃが形成され、始端側のスリット２１ａと終端側のスリット２１ｃとを接続して１つのスリット２１が形成される。

第２実施形態においても、図２０の展開図に示すように、アウターツール７Ｂの始端側に配設される始端側第２カッター部７２２ａにより加工される始端側の下片部２４ａにおいては、始端側第２カッター部７２２ａの高さＨ１を、その始端側第２カッター部７２２ａの終端位置や他の第２カッター部７２２ｂ，７２２ｃの高さＨ２よりも大きく形成しているので、始端側第２カッター部７２２ａの始端位置では、始端側第２カッター部７２２ａの先端部により軸方向Ｏの広い範囲で円筒部４２Ａが径方向内方に押圧される。これにより、円筒部４２Ａが軸方向Ｏに沿って大きく引き裂かれ、引裂部２５ａが形成されるとともに、下片部２４ａが径方向内方に押し込まれる。このように、下片部２４ａの始端位置において引裂部２５ａを形成することで、下片部２４ａの始端は円筒部４２Ａから分離され、円筒部４２Ａの径方向内方に押し込まれた位置に配置される。

そして、終端側第２カッター部７２２ｃにより終端側のスリット２１ｃを加工するときには、引裂部２５ａよりも先の部分（図２０では、引裂部２５ａの左側）に形成された始端側の下片部２４ａが、既に円筒部４２Ａの（始端側の上片部２３ａよりも）径方向内方に押し込まれた位置に配置されている。このため、図２０の展開図に示したように、引裂部２５ａの途中位置に終端側の切断部２６ｃを交差させるようにして、始端側の切断部２６ａの始端位置よりも上側に終端側の切断部２６ｃを加工することで、引裂部２５ａよりも先に配置された下片部２４ａに終端側の第２切刃部７２５ｃが接触することがなく、引裂部２５ａよりも手前の未加工の円筒部４２Ａのみが切断され、終端側の切断部２６ｃを形成できる。これにより、始端側の切断部２６ａと終端側の切断部２６ｃとを引裂部２５ａを介して接続できる。また、終端側の下片部２４ｃは、終端側第２カッター部７２２ｃの先端部により径方向内方に押圧されることで、始端側の下片部２４ａと同様に径方向内方に押し込まれた位置に配置される。これにより、始端側の上片部２３ａと下片部２４ａと同様に、終端側の上片部２３ｃと下片部２４ｃとの間も開かれ、１つのスリット２１が形成される。

また、製造装置１０２では、第１切刃部６２３と始端側の第２切刃部７２５ａとの軸方向Ｏの間隔Ｃ１を、第１切刃部６２３と終端側の第２切刃部７２５ｃとの軸方向Ｏの間隔Ｃ２よりも小さく形成しているので、始端側の切断部２６ａを終端側の切断部２６ｃよりも下側に形成できる。また、始端側第２カッター部７２２ａの始端位置における先端部の第２切刃部７２５ａからの軸方向Ｏの高さＨ１を、終端側第２カッター部７２２ｃの先端部の第２切刃部７２５ｃからの軸方向Ｏの高さＨ２よりも大きく形成しているので、その分、引裂部２５ａの長さＬ１を軸方向Ｏに長く形成できる。

このように、第２実施形態においても、引裂部２５ａの途中位置に終端側の切断部２６ｃを確実に交差させ、最初に加工される始端側の切断部２６ａに連続して最後に加工される終端側の切断部２６ｃを形成でき、始端側のスリット２１ａと終端側のスリット２１ｃとを接続して、１つのスリット２１を形成できる。したがって、始端側第２カッター部７２２ａと終端側第２カッター部７２２ｃとにより周方向に重ねて加工されるスリット２１のオーバーラップ部において、バリやヒゲが形成されることを抑制できる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、第２実施形態の製造装置１０２では、アウターツール７Ｂの始端側第２カッター部７２２ａの第２切刃部７２５ａを周方向に水平にして形成したが、第１実施形態のアウターツール７Ａと同様に、第２切刃部７２５ａの前半部分を傾斜して形成しても良いし、第２切刃部７２５ａの始端側から終端側にかけて、全体を傾斜して形成しても良い。

また、第１実施形態の製造装置１０１では、アウターツール７Ａの終端側の第２切刃部７２５ｃと第１切刃部６２３との間隔Ｃ２を０．１０ｍｍとし、アウターツール７Ａの始端位置における第２切刃部７２５ａと第１切刃部６２３との間隔Ｃ１を０．０５ｍｍとし、始端位置における始端側第２カッター部７２２ａの高さＨ１を、間隔Ｃ１と間隔Ｃ２との間隔差（Ｃ２−Ｃ１）＝０．０５ｍｍの分、終端側第２カッター部７２２ｃの高さＨ２よりも大きく形成した例を示したが、間隔Ｃ１，Ｃ２、高さＨ１，Ｈ２の大きさはこれに限定されず、製造されるピルファープルーフキャップ３（キャップ材４Ａ，４Ｂ）の加工量に応じて適宜調整される。

また、上記実施形態においては、キャップ付ボトル缶及びボトル缶に装着されるピルファープルーフキャップについて説明を行ったが、本発明でいうキャップ付容器の容器は、ボトル缶に限定されるものではなく、ボトル缶の他、ガラスビンやＰＥＴボトル等の容器も含まれる。

また、上記実施形態では、第２切刃部７２５ａ〜７２５ｃを第１切刃部６２３の上側に配置したが、第１切刃部の下側に第２切刃部を配置することも可能である。

３ピルファープルーフキャップ
４キャップ本体
４Ａ，４Ｂキャップ材
５ライナ
６インナーツール
７Ａ，７Ｂアウターツール
１１ナール凹部
１２開口部
１３フック部
１４ａ上側溝部
１４ｂ下側溝部
１５雌ねじ形成予定部
１６上ビード
１７下ビード
１８裾部
１９屈曲部
２１スリット
２１ａ始端側のスリット
２１ｃ終端側のスリット
２２ブリッジ
２３上片部
２３ａ始端側の上片部
２３ｃ終端側の上片部
２４下片部
２４ａ始端側の下片部
２４ｃ終端側の下片部
２５，２５ａ引裂部
２６切断部
２６ａ始端側の切断部
２６ｃ終端側の切断部
４１天面部
４２スカート部
４２Ａ，４２Ｂ円筒部
４３筒上部
４４筒下部
４８上部
４９下部
５１摺動層
５２密封層
６１インナー下ビードプレート
６２インナー上ビードプレート
６３インナー中間プレート
７１Ａ，７１Ｂアウター下ビードプレート
７２Ａ，７２Ｂスリットプレート
７３Ａ，７３Ｂアウター上ビードプレート
８１第１領域
８２第２領域
１０１，１０２ピルファープルーフキャップの製造装置（製造装置）
６１１インナー側裾成形部
６１７スリット逃げ溝部
６２３第１切刃部
６２４第１カッター部
６２８上ビード成形凸部
７１１アウター側裾成形部
７１３下ビード成形部
７２２ａ始端側第２カッター部（第２カッター部）
７２２ｂ第２カッター部
７２２ｃ終端側第２カッター部（第２カッター部）
７２５ａ，７２５ｂ，７２５ｃ第２切刃部
７３３上ビード成形部
７４１ブリッジ収容部
７４２Ａ第１下ビード収容部
７４２Ｂ第２下ビード収容部
７４３Ａ第１上ビード収容部
７４３Ｂ第２上ビード収容部
８１１屈曲部成形凸部

Claims

天面部と該天面部の周縁から略垂下されてなるスカート部とを備えるキャップ本体の前記スカート部に、該スカート部の周方向に交互に配設される複数のスリットと複数のブリッジとが形成されたピルファープルーフキャップの製造方法であって、
第１切刃部が形成された第１カッター部を有し、前記天面部及び前記スカート部となる円筒部を有するキャップ材の内部に嵌合するインナーツールと、
前記第１切刃部から前記円筒部の軸方向に間隔をおいて配設され前記第１切刃部との間で前記円筒部を切断する第２切刃部がそれぞれ形成された複数の第２カッター部を有するアウターツールと、を用い、
前記インナーツールと前記アウターツールとの間で前記円筒部を挟持し、前記キャップ材を前記インナーツールとともに前記アウターツールの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部とを前記円筒部の径方向に順に交差させ、前記第１切刃部と前記第２切刃部との間で切断される切断部を介して前記軸方向の上下に分離された上片部と下片部とを形成するとともに、前記下片部を前記円筒部の径方向内方に押圧して前記下片部との間に前記スリットを形成し、複数の前記第２カッター部のうちの前記アウターツールの始端側に配設される始端側第２カッター部の始端部と該アウターツールの終端側に配設される終端側第２カッター部の終端部とにより前記スリットの一部を周方向に重ねて加工して前記スカート部を成形するスリット成形工程を有し、
前記スリット成形工程において、前記始端側第２カッター部により前記スリットを加工するときに、前記下片部の始端を前記円筒部の径方向内方に押圧して前記軸方向に沿って引き裂いた引裂部を形成しておき、
前記終端側第２カッター部により前記引裂部の途中位置に前記切断部を交差させて形成することを特徴とするピルファープルーフキャップの製造方法。
前記始端側第２カッター部の始端位置における前記第２切刃部からの前記軸方向の高さを、前記終端側第２カッター部の前記第２切刃部からの前記軸方向の高さよりも大きく形成しておくことを特徴とする請求項１に記載のピルファープルーフキャップの製造方法。
前記始端側第２カッター部の始端位置における前記第２切刃部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔を、前記終端側第２カッター部の前記第２切刃部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔よりも小さく形成しておくことを特徴とする請求項１又は２に記載のピルファープルーフキャップの製造方法。
天面部と該天面部の周縁から略垂下されてなるスカート部とを備えるキャップ本体の前記スカート部に、該スカート部の周方向に交互に配設される複数のスリットと複数のブリッジとが形成されたピルファープルーフキャップを製造するための装置であって、
第１切刃部が形成された第１カッター部を有し、前記天面部及び前記スカート部となる円筒部を有するキャップ材の内部に嵌合するインナーツールと、
前記第１切刃部から前記円筒部の軸方向に間隔をおいて配設され前記第１切刃部との間で前記円筒部を切断する第２切刃部がそれぞれ形成された複数の第２カッター部を有するアウターツールと、を有し、
前記インナーツールと前記アウターツールとの間で前記円筒部を挟持し、前記キャップ材を前記インナーツールとともに前記アウターツールの始端側から終端側にかけて一回転以上転動させることにより、前記第１切刃部と複数の前記第２切刃部とを前記円筒部の径方向に順に交差させ、前記第１切刃部と前記第２切刃部との間で切断される切断部を介して前記軸方向の上下に分離された上片部と下片部とを形成するとともに、前記下片部を前記円筒部の径方向内方に押圧して前記下片部との間に前記スリットを形成し、複数の前記第２カッター部のうちの前記アウターツールの始端側に配設される始端側第２カッター部の始端部と該アウターツールの終端側に配設される終端側第２カッター部の終端部とにより前記スリットの一部を周方向に重ねて加工して前記スカート部を成形する構成とされており、
前記始端側第２カッター部の始端位置における前記第２切刃部からの前記軸方向の高さが、前記終端側第２カッター部の前記第２切刃部からの前記軸方向の高さよりも大きく形成されていることを特徴とするピルファープルーフキャップの製造装置。
前記始端側第２カッター部の始端位置における前記第２切刃部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔が、前記終端側第２カッター部の前記第２切刃部と前記第１切刃部との前記軸方向の間隔よりも小さく形成されていることを特徴とする請求項４に記載のピルファープルーフキャップの製造装置。