JP2018176176A - 金属製エンボス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】極力薄い素材金属板を採用して軽量化を図りつつ、十分な強度剛性を確保でき、しかも深絞りに対する設計自由度が大きく、残留歪の少ない金属製エンボス板の製造方法を提供する。【解決手段】素材金属板に対して、第１の方向Ｘに沿って複数の第１波形部１１を型押しにより順次形成し、第１波形部１１を形成した一次成形板に対して、第１波形部１１よりも振幅及び波長が長くなるように、第１の方向Ｘと交差する第２の方向Ｙに沿って複数の第２波形部を突条の型押しにより順次形成し、第２波形部１２を形成した二次成形板１７に対して、第１波形部１１よりも振幅及び波長が長くなるように、第１の方向Ｘに略沿って複数の第３波形部１３を突条４３、４７の型押しにより順次形成して製作した。【選択図】図１０

Description

本発明は、自動車の排気系を覆うカバー部材として好適に利用可能な金属製エンボス板及びそれを用いた自動車の排気系カバー部材並びに金属製エンボス板の製造方法に関する。

自動車の重量が増えるとそれに伴って燃料消費量も増加する。燃費基準はＣＯ_２排出基準とともに年々厳しくなっており、自動車重量の低減が絶対不可欠となっている。しかし、衝突安全性基準面からオフセット衝突に対応するために高強度化が求められたり、自動車の快適性を向上させるために搭載される機器が増える等、自動車の重量が一層増加する傾向にある。そのため、自動車個々の部品重量を減少させるために、複数部品の一体化や軽量で強度が高く耐食性にも優れた特長を持つアルミニウム合金材料（アルミ材）の利用拡大が期待されている。

自動車（乗用車）の排気システムは、環境設計の必要性から、軽量化、断熱性、コンパクト化の要求事項が重要視されている。

例えば、排気マニホールドを覆うカバーに関しては、軽量化のために、鉄板製カバーに代わって、アルミ合金製カバーが主流になりつつあり、断熱性を高めて触媒効率を向上するために、排気マニホールドに適合する形状のカバーや、排気マニホールド全体を覆うフルフード化が採用されつつある。更に、排気マニホールドのコンパクト化に応じて、カバーの形状も奥行がより深くなって、深絞りが困難な形状になりつつある。

このような要求に応えるため、例えば特許文献１には、アルミニウム合金製の金属シートから成る遮熱パネルであって、前記シートが溝によって分離された複数の概ね平行の直立するリッジに成形されていて前記溝が内曲げ側壁を有するものにおいて、各リッジの幅が規則的にその長さに沿って変化しておりそして各リッジの高さがその長さに沿って変化して最大高さがリッジの最狭点で生じており、そして前記溝の深さがそれらの長さに沿って変化して最大深さが溝の最狭点で生じるように構成した遮熱パネルが提案されている。

また、特許文献２には、アルミニウム板を、歯車状の一対の第１の波形付けロールに通して第１の波形突起を形成した後、前記第１の波形突起に対して直交するように、歯車状の一対の第２の波形付けロールに通して第２の波形突起を形成することで、第１の波形突起の稜線と第２波形突起の稜線とが格子状に配置されてなる、自動車の排気管やエンジン等の発熱部に配設される遮蔽カバーとして好適に利用可能な、アルミニウム成形板の製造方法が提案されている。

特表２００１−５０４３９３号公報 特許第５７０５４０２号公報

しかし、特許文献１記載の金属シートは、リッジの幅方向には伸び易いが、リッジの長さ方向には伸び難いことから、限界絞り率がリッジの長さ方向の伸びからの悪影響を受けて小さくなるという問題がある。このため、排気マニホールドの形状によっては、それに応じて金属シートを立体的に深絞り成形が出来ず、自動車メーカーの要求事項を満足出来ない場合や、歩留まり的に割高な製品コストの要因と成っている。また、特許文献１記載の金属シートでは、２枚の積層板を内曲げ側壁によるメカニカルクリンチを全表面に配置して結合しているため、排気マニホールドの形状に近い立体的成形を施す場合において、メカニカルクリンチ部分が成形性に悪影響を及ぼすことが懸念される。

一方、特許文献２記載の製造方法にて製作したアルミニウム成形板では、正弦波状の第１の波形突起の稜線と、正弦波状の第２波形突起の稜線とが格子状に配置されるように凹凸加工されるため、特許文献１の金属シートと比較して、アルミニウム成形板における、第１の方向への伸び率と、第２の方向への伸び率とが接近し、限界絞り率が大きくなって、深絞り可能な成形品の設計自由度が大きくなる。

しかし、特許文献２記載の製造方法では、歯車状の一対の波形付けロールに通して波形突起を形成する関係上、波形突起の振幅が波形付けロールの歯丈に依存したものとなり、歯丈を長くすると成形板における残留歪が大きくなって、クラックの発生が懸念され、歯丈を短くすると成形板の総厚さが薄くなって、成形板の剛性を十分に確保できないとう問題がある。また、素材金属板の板厚を厚くして、成形板の剛性を高めることも可能であるが、板厚を厚くすると、その分重量が増加するという別の問題が発生する。

また、燃焼効率を極力向上するため、アルミニウム合金よりも熱伝導率の小さいステンレス鋼で、排気マニホールドのカバー部材を構成することも提案されているが、ステンレス鋼はアルミニウム合金と比較して伸び率が小さいことから、更なる成形性の改善が求められている。

本発明の目的は、極力薄い素材金属板を採用して軽量化を図りつつ、十分な強度剛性を確保でき、しかも深絞りに対する設計自由度が大きく、残留歪の少ない金属製エンボス板の製造方法を提供することである。

本発明は、以下の発明を包含する。
（１） 素材金属板に対して、第１の方向に沿って複数の第１波形部を型押しにより順次形成することと、前記第１波形部を形成した一次成形板に対して、前記第１波形部よりも振幅及び波長が長くなるように、前記第１の方向と交差する第２の方向に沿って複数の第２波形部を突条の型押しにより順次形成することと、前記第２波形部を形成した二次成形板に対して、前記第１波形部よりも振幅及び波長が長くなるように、前記第１の方向に略沿って複数の第３波形部を突条の型押しにより順次形成することと、を備えたことを特徴とする金属製エンボス板の製造方法。

この製造方法では、振幅の小さい第１波形部に関しては、歯車状の１対の波付けロール間において素材金属板を型押ししたり、突条により素材金属板を型押ししたりして、素材金属板に対して第１波形部を順次形成することになる。そして、この第１波形部は、第２波形部及び第３波形部よりも振幅が小さいので、素材金属板に対する残留歪を少なくできる。

一方、第１波形部よりも振幅の大きな第２波形部及び第３波形部に関しては、突条により一次成形板又は二次成形板を型押しして順次波付けするので、金属製エンボス板に対して無理なく波付けすることができる。

したがって、金属製エンボス板の残留歪を全体的に抑えつつ、金属製エンボス板の総厚さを大きく設定して金属製エンボス板の剛性を向上でき、素材金属板として極薄のものを採用しつつ、剛性の高い金属製エンボス板を得ることができる。しかも、振幅の大きな第２波形部と第３波形部を金属製エンボス板に形成することで、金属製エンボス板の第１の方向及び第２の方向に対する伸び率を大きく設定して、深絞り成形可能な成形品の設計自由度を拡大できる。このため、アルミニウム合金板は云うまでもなく、ステンレス鋼板であっても、無理なく深絞りが可能となり、排気マニホールドなどの自動車の排気系部材の形状に適合したカバー部材を無理なく容易に製作することが可能となる。

（２） 前記第１の方向と第２の方向とが略直交する前記（１）記載の金属製エンボス板の製造方法。このように構成することで、金属製エンボス板の伸び率をバランスよく一様に設定することができる。

（３） 前記第２波形部の振幅及び波長と、前記第３波形部の振幅及び波長とが、それぞれ略同じ大きさに設定された前記（１）又は（２）記載の金属製エンボス板の製造方法。このように構成することで、金属製エンボス板の伸び率をバランスよく一様に設定することができる。なお、本明細書において、第１波形部の振幅とは、素材金属板に第１波形部を形成した後における、一次成形板の波の最頂部と最底部間の距離の半分の距離、即ち一次成形板の総厚の半分の厚さを意味する。また、第２波形部の振幅とは、素材金属板に対して第１波形部と第２波形部を形成した後における、二次成形板の波の最頂部と最底部間の距離の半分の距離、即ち二次成形板の総厚の半分の厚さを意味する。更に、第３波形部の振幅とは、素材金属板に対して第１波形部と第２波形部と第３波形部を形成した後における、金属製エンボス板の波の最頂部と最底部間の距離の半分の距離、即ち金属製エンボス板の総厚の半分の厚さを意味する。

（４） 前記第３波形部の振幅が、前記第１波形部の振幅の２倍以上、４倍以下に設定され、前記第３波形部の波長が、前記第１波形部の波長の２．１４倍以上、５．５倍以下に設定された前記（１）〜（３）のいずれかに記載の金属製エンボス板の製造方法。第３波形部の振幅は、第２の方向に対する成形性（伸び）を良好にするため、第１波形部の振幅の２倍以上が好ましく、第１波形部の残留応力を低減するため、特に第３波形部の頂部又は谷部に形成される第１波形部は、第３波形部の成形時に潰されて残留応力が大きくなるので、これを低減するため、４倍以下に設定することが好ましい。また、第３波形部の波長は、第３波形部の隣接する谷部と頂部間に第１波形部が２個以上設けられて、第２の方向に対する成形性を（伸び）を良好にするため、第１波形部の波長の２．１４倍以上が好ましく、第３波形部の波長が大きくなって、単位長さ当たりの第２の方向の曲げ剛性が小さくなるのを抑制し、曲げ剛性を確保するため、５．５倍以下に設定することが好ましい。

（５） 前記素材金属板として、ステンレス鋼板を用いた前記（１）〜（４）のいずれかに記載の金属製エンボス板の製造方法。ステンレスはアルミニウム合金よりも伸び率が小さいが、本発明のように突条により型押しして、第２波形部及び第３波形部を形成することで、金属製エンボス板に無理なく波形部を形成できる。また、ステンレスはアルミニウム合金よりも熱伝導率が低いので、断熱性に対する顧客ニーズに応えることのできる素材であるが、成形性に難がある。

（６） 前記第１波形部と前記第２波形部と前記第３波形部のいずれかを型押しする成形型にドライ潤滑性を高める表面処理を施した前記（１）〜（５）のいずれかに記載の金属製エンボス板の製造方法。

本発明に係る金属製エンボス板の製造方法によれば、極力薄い素材金属板を採用して軽量化を図りつつ、十分な強度剛性を確保でき、しかも深絞りに対する設計自由度が大きく、残留歪の少ない金属製エンボス板を実現できる。

金属製エンボス板の斜視図 図１のＡ矢視図 図１のＢ矢視図 一次成形板の製造方法の説明図 一次成形板及び第１成形型の正面図 二次成形板の製造方法の説明図 二次成形板及び第２成形型の正面図 図６の成形板のＡ矢視図 図６の成形板のＢ矢視図 金属製エンボス板の製造方法の説明図 金属製エンボス板及び第３成形型の正面図 素材金属板の断面図 他の構成の第１成形型の斜視図 他の構成の第１成形型の斜視図 他の構成の第２成形型の正面図 金属製エンボス板を用いて製作した遮音カバー及びエンジンの排気系の斜視図

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
図１〜図３に示すように、本発明の製造方法にて製作した金属製エンボス板１０には、第１の方向Ｘに沿った複数の第１波形部１１と、第１波形部１１よりも振幅及び波長が長くなるように、第１の方向Ｘと略直交する第２の方向Ｙに沿った複数の第２波形部１２と、第１の方向Ｘに略沿った複数の第３波形部１３との合成波形が全体的に形成されている。尚、図中の曲線ａ，ｂは、波形部の凹凸状態を示すために描いた説明用の補助線である。

金属製エンボス板１０の製造方法は、図４、図５に示すように、平板状の素材金属板１５に対して、第１の方向Ｘに沿って複数の第１波形部１１を型押しにより順次形成する第１波付け工程と、図６、図７に示すように、第１波形部１１を形成した一次成形板１６に対して、第１波形部１１よりも振幅及び波長が長くなるように、第１の方向Ｘと交差する第２の方向Ｙに沿って複数の第２波形部１２を突条３３、３７の型押しにより順次形成する第２波付け工程と、図１０、図１１に示すように、第２波形部１２を形成した二次成形板１７に対して、第１波形部１１よりも振幅及び波長が長くなるように、第１の方向Ｘに略沿って複数の第３波形部１３を突条４３、４７の型押しにより順次形成する第３波付け工程とを備えている。

素材金属板１５としては、プレス成形可能なものであれば、アルミニウム合金や鉄やステンレスなどの任意の金属材料からなるものを採用できる。金属製エンボス板１０を用いて、図１６に示すように、自動車用エンジンの排気マニホールド５０を覆うカバー部材５１、５２を製作する場合には、素材金属板１５として、車体の軽量化のため、アルミニウム合金板を用いたり、断熱性を高めてエンジン性能を向上するため、ステンレス鋼板を用いたりすることになる。素材金属板１５としては、一枚の金属板からなる素材金属板１５を用いてもよいし、複数枚の金属板を重ね合わせてスポット溶接などにより一体化させてなる、複板構造の素材金属板を用いることもできる。例えば図１２に示す素材金属板１５Ａのように、２枚の金属板５２、５３を積層状に重ね合わせてスポット溶接することで一体化してなる、複板構成の素材金属板１５Ａを用いることもできる。また、複板構造の素材金属板においては、同じ厚さの金属板を積層状に設けることもできるが、図１２に示すように、異なる厚さの金属板５２、５３を積層状に設けることで、金属板５２、５３の共振周波数に差を持たせて、金属製エンボス板の防振性能を向上できるので好ましい。

素材金属板１５としては、板厚ｔが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの平板状のものを採用できる。素材金属板１５の第１の方向Ｘの寸法と、第１の方向Ｘと略直交する第２の方向Ｙの寸法とは、製作する成形品の寸法に応じて任意の長さに設定できる。

（第１波付け工程）
先ず、第１波付け工程で用いる第１成形型２０について説明すると、図４、図５に示すように、細長い第１上型２１及び第１下型２５が第２の方向Ｙに沿って設けられ、第１上型２１の固定板２２には上部突条２３が下方へ突出状に形成され、第１下型２５の固定板２６には１対の下部突条２７が第１の方向Ｘに間隔をあけて上方へ突出状に形成されている。上部突条２３は、１対の下部突条２７の中間位置の上方に配置され、第１上型２１を図５に仮想線で示す下限位置まで下降させると、上部突条２３が１対の下部突条２７間に挿入されるように構成されている。また、上部突条２３を１対の下部突条２７に嵌合させた状態で、上部突条２３と下部突条２７間には素材金属板１５の板厚ｔに対して０．１ｍｍを加算した隙間Ｃ１が形成されている。

１対の下部突条２７の第１の方向Ｘに対する間隔Ｗ１は、第１波形部１１の波長λ１と同じ大きさに設定されている。第１上型２１を下限位置まで下降させたときにおける上部突条２３の下端部と下部突条２７の上端部間の上下方向の距離ｄ１と、第１波形部１１の振幅Ａ１と、板厚ｔとの関係は、ｄ１＝２×（Ａ１−ｔ）に設定されている。なお、距離ｄ１は、上部突条２３の下端部が下部突条２７の上端部よりも上側に配置されているときにはマイナスの数値で表記し、下側に配置されているときにはプラスの数値で表記するものとする。

具体的には、第１波形部１１の振幅Ａ１は、０．２２〜１．２５ｍｍに設定され、第１波形部１１の波長λ１は、２〜２．８ｍｍに設定され、距離ｄ１は、−０．５６〜＋１．５ｍｍに設定され、間隔Ｗ１は、２〜２．８ｍｍに設定されている。

第１成形型２０にて第１波形部１１を形成する際には、図４、図５に示すように、素材金属板１５を略水平に配置した状態で、素材金属板１５の第１の方向Ｘが第１成形型２０への送り方向Ｆ１となるように、素材金属板１５を図示外の送り装置にセットする。そして、送り装置により、素材金属板１５を送り方向Ｆ１へ向けて、１対の下部突条２７の間隔Ｗ１に適合するピッチで、タクト送りして、第１成形型２０の第１上型２１と第１下型２５間へ順次供給する。一方、１回のタクト送りを完了する毎に、第１上型２１を図５に仮想線で示す下限位置まで下降させて、１対の下部突条２７間において上部突条２３により素材金属板１５を型押しして、第１波形部１１を構成する波部の１つを形成した後、第１上型２１を上方へ移動させて、上部突条２３を素材金属板１５から離間するという型押し作業を順次繰り返して、素材金属板１５の全面に対して第１波形部１１を順次形成してなる一次成形板１６を製作する。

なお、第１下型２５に代えて、図１３に示すように、１対の下部突条２７の対向面間の隙間と同じ大きさのスリット２７Ａを形成した平板状の第１下型２５Ａを用いることもできる。更に、第１波形部１１に関しては、後述する第２波形部１２や第３波形部１３よりも振幅が小さいので、第１成形型２０に代えて、図１４に示すように、歯車状の１対の波付けロール２８、２９を有する第１成形型２０Ｂを設け、両波付けロール２８、２９間に素材金属板１５を通すことで、第１波形部１１を形成することも可能である。

（第２波付け工程）
先ず、第２波付け工程で用いる第２成形型３０について説明すると、図６、図７に示すように、細長い第２上型３１及び第２下型３５が第１の方向Ｘに沿って設けられ、第２上型３１の固定板３２には上部突条３３が下方へ突出状に形成され、第２下型３５の固定板３６には１対の下部突条３７が第２の方向Ｙに間隔をあけて上方へ突出状に形成されている。上部突条３３は、１対の下部突条３７の中間位置の上方に配置され、第２上型３１を図７に仮想線で示す下限位置まで下降させると、上部突条３３が１対の下部突条３７間に挿入されるように構成されている。また、上部突条３３を１対の下部突条３７に嵌合させた状態で、上部突条３３と下部突条３７間には一次成形板１６の板厚ｔ１に対して０．１ｍｍ加算した隙間Ｃ２が形成されている。

１対の下部突条３７の第２の方向Ｙに対する間隔Ｗ２は、第２波形部１２の波長λ２と同じ大きさに設定されている。

第２波形部１２の振幅Ａ２は、第１波形部１１の振幅Ａ１の２倍以上、４倍以下に設定され、第２波形部１２の波長λ２は、第１波形部１１の波長λ１の２．１４以上、５．５倍以下に設定されている。なお、第２上型３１を下限位置まで下降させたときにおける上部突条３３の下端部と下部突条３７の上端部間の上下方向の距離ｄ２は、振幅Ａ２が前記数値範囲内に入るような数値に設定されている。

第２成形型３０にて第２波形部１２を形成する際には、図６、図７に示すように、一次成形板１６を略水平に配置した状態で、一次成形板１６の第２の方向Ｙが第２成形型３０への送り方向Ｆ２となるように、一次成形板１６を図示外の送り装置にセットする。そして、送り装置により、一次成形板１６を送り方向Ｆ２へ向けて、１対の下部突条３７の間隔Ｗ２に適合するピッチで、タクト送りして、第２成形型３０の第２上型３１と第２下型３５間へ順次供給する。一方、１回のタクト送りを完了する毎に、第２上型３１を図７に仮想線で示す下限位置まで下降させて、１対の下部突条３７間において上部突条３３により一次成形板１６を型押しして、第２波形部１２を構成する波部の１つを形成した後、第２上型３１を上方へ移動させて、上部突条３３を一次成形板１６から離間するという型押し作業を順次繰り返して、一次成形板１６の全面に対して第２波形部１２を順次形成してなる二次成形板１７を製作する。

なお、前述した図１３に示す第１下型２５Ａと同様に、第２下型３５に代えて１対の下部突条３７の対向面間の隙間と同じ大きさのスリットを形成した平板状の第２下型を用いることもできる。また、第２波形部１２は、第１波形部１１よりも振幅が大きいので、段階的に型押しが深くなるように構成することもできる。具体的には、図１５に示す第２成形型３０Ａのように、下部突条３７を３個以上並列状に設けた第２下型３５Ａを設け、隣接する下部突条３７間のそれぞれに対応させて複数の上部突条３３Ａを備えた第２上型３１Ａを設け、複数の上部突条３３Ａの下端位置を、タクト送りの前方側へ行くにしたがって下側に配置されるように構成し、段階的に型押しが深くなるように構成することもできる。更に、第２波形部１２を第１波形部１１と略直交状に形成したが、第２波形部１２と第１波形部１１とは交差するように形成されていれば、必ずしも略直交状に形成する必要はない。

（第３波付け工程）
先ず、第３波付け工程で用いる第３成形型４０について説明すると、図１０、図１１に示すように、細長い第３上型４１及び第３下型４２が第２の方向Ｙに沿って設けられ、第３上型４１の固定板４２には上部突条４３が下方へ突出状に形成され、第３下型４５の固定板４６には１対の下部突条４７が第１の方向Ｘに間隔をあけて上方へ突出状に形成されている。上部突条４３は、１対の下部突条４７の中間位置の上方に配置され、第３上型４１を図１１に仮想線で示す下限位置まで下降させると、上部突条４３が１対の下部突条４７間に挿入されるように構成されている。また、上部突条４３を１対の下部突条４７に嵌合させた状態で、上部突条４３と下部突条４７間には二次成形板１７の板厚ｔ２に対して０．１ｍｍ加算した隙間Ｃ３が形成されている。

１対の下部突条４７の第１の方向Ｘに対する間隔Ｗ３は、第３波形部１３の波長λ３と同じ大きさに設定されている。また、二次成形板１７の板厚ｔ２は、ｔ２＝Ａ２×２に設定されている。

具体的には、第３波形部１３の振幅Ａ３は、第１波形部１１の振幅Ａ１の２倍以上、４倍以下に設定され、第３波形部１３の波長λ３は、第１波形部１１の波長λ１の２．１４以上、５．５倍以下に設定されている。なお、第３上型４１を下限位置まで下降させたときにおける上部突条４３の下端部と下部突条４７の上端部間の上下方向の距離ｄ３は、振幅Ａ３が前記数値範囲内に入るような数値に設定されている。また、第３波形部１３の振幅Ａ３及び波長λ３は、第２波形部１２の振幅Ａ２及び波長λ２とそれぞれ同じ数値に設定してもよいし、異なる数値に設定してもよい。

第３成形型４０にて第３波形部１３を形成する際には、図１０、図１１に示すように、二次成形板１７を略水平に配置した状態で、二次成形板１７の第１の方向Ｘが第３成形型４０への送り方向Ｆ３となるように、二次成形板１７を図示外の送り装置にセットする。そして、送り装置により、二次成形板１７を送り方向Ｆ３へ向けて、１対の下部突条４７の間隔Ｗ３に適合するピッチで、タクト送りして、第３成形型４０の第３上型４１と第３下型４２間へ順次供給する。一方、１回のタクト送りを完了する毎に、第３上型４１を図１１に仮想線で示す下限位置まで下降させて、１対の下部突条４７間において上部突条４３により二次成形板１７を型押しして、第３波形部１３を構成する波部の１つを形成した後、第３上型４１を上方へ移動させて、上部突条４３を素材金属板１５から離間するという型押し作業を順次繰り返して、二次成形板１７の全面に対して第３波形部１３を順次形成してなる金属製エンボス板１０を製作する。

なお、第３成形型４０を省略して、第２成形型３０をそのまま第３成形型として有効活用することも可能である。この場合には、二次成形板１７の製作後、該二次成形板１７の第１の方向Ｘが第２成形型３０の送り方向Ｆ２となるように、二次成形板１７を第２成形型３０にタクト送りして、第３波形部１３を形成することになる。また、前述した図１３に示す第１下型２５Ａと同様に、第３下型４２に代えて、１対の下部突条４７の対向面間の隙間と同じ大きさのスリットを形成した平板状の第３下型を用いることもできる。更に、第３波形部１３は、第１波形部１１よりも振幅が大きいので、図１５に示す第２成形型３０Ａと同様の構成の第３成形型を用いて波付けすることも可能である。

この製造方法では、上部突条２３と下部突条２７で素材金属板を型押しして第１波形部１１を順次形成し、上部突条３３と下部突条３７で一次成形板１６を型押しして第２波形部１２を順次形成し、上部突条４３と下部突条４７で二次成形板１７を型押しして第３波形部１３を順次形成するので、素材金属板１５に対して大きな引張荷重を作用させることなく波付けすることができる。このため、金属製エンボス板１０の残留歪を全体的に抑えつつ、金属製エンボス板１０の総厚さを大きく設定して金属製エンボス板１０の剛性を向上でき、素材金属板１５として極薄のものを採用しつつ、剛性の高い金属製エンボス板１０を得ることができる。しかも、振幅の大きな第２波形部１２と第３波形部１３を金属製エンボス板１０に形成することで、金属製エンボス板１０の第１の方向Ｘ及び第２の方向Ｙに対する伸び率を大きく設定して、深絞り成形可能な成形品の設計自由度を拡大できる。このため、アルミニウム合金板は云うまでもなく、ステンレス鋼板であっても、無理なく深絞りが可能となり、排気マニホールド５０などの自動車の排気系部材の形状に適合したカバー部材５１を無理なく容易に製作することが可能となる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてその構成を変更し得ることは勿論である。

１０ 金属製エンボス板
１１ 第１波形部
１２ 第２波形部
１３ 第３波形部
１５ 素材金属板
１６ 一次成形板
１７ 二次成形板
２０ 第１成形型
２１ 第１上型
２２ 固定板
２３ 上部突条
２５ 第１下型
２６ 固定板
２７ 下部突条
１５Ａ 素材金属板
５２ 金属板
５３ 金蔵板
２０Ａ 第１成形型
２５Ａ 第１下型
２７Ａ スリット
２０Ｂ 第１成形型
２８ 波形付けロール
２９ 波形付けロール
３０ 第２成形型
３１ 第２上型
３２ 固定板
３３ 上部突条
３５ 第２下型
３６ 固定板
３７ 下部突条
３０Ａ 第２成形型
３１Ａ 第２上型
３５Ａ 第２下型
４０ 第３成形型
４１ 第３上型
４２ 固定板
４３ 上部突条
４５ 下型
４６ 固定板
４７ 下部突条
５０ 排気マニホールド
５１ カバー部材
Ａ１ 振幅
Ａ２ 振幅
Ａ３ 振幅
Ｃ１ 隙間
Ｃ２ 隙間
Ｃ３ 隙間
ｄ１ 距離
ｄ２ 距離
ｄ３ 距離
Ｆ１ 送り方向
Ｆ２ 送り方向
Ｆ３ 送り方向
ｔ 板厚
ｔ１ 板厚
ｔ２ 板厚
Ｗ１ 間隔
Ｗ２ 間隔
Ｗ３ 間隔
Ｘ 第１の方向
Ｙ 第２方向
λ１ 波長
λ２ 波長
λ３ 波長

Claims (6)

1. 素材金属板に対して、第１の方向に沿って複数の第１波形部を型押しにより順次形成することと、
   前記第１波形部を形成した一次成形板に対して、前記第１波形部よりも振幅及び波長が長くなるように、前記第１の方向と交差する第２の方向に沿って複数の第２波形部を突条の型押しにより順次形成することと、
   前記第２波形部を形成した二次成形板に対して、前記第１波形部よりも振幅及び波長が長くなるように、前記第１の方向に略沿って複数の第３波形部を突条の型押しにより順次形成することと、
   を備えたことを特徴とする金属製エンボス板の製造方法。
2. 前記第１の方向と第２の方向とが略直交する請求項１記載の金属製エンボス板の製造方法。
3. 前記第２波形部の振幅及び波長と、前記第３波形部の振幅及び波長とが、それぞれ略同じ大きさに設定された請求項１又は２記載の金属製エンボス板の製造方法。
4. 前記第３波形部の振幅が、前記第１波形部の振幅の２倍以上、４倍以下に設定され、前記第３波形部の波長が、前記第１波形部の波長の２．１４倍以上、５．５倍以下に設定された請求項１〜３のいずれか１項記載の金属製エンボス板の製造方法。
5. 前記素材金属板として、ステンレス鋼板を用いた請求項１〜４のいずれか１項記載の金属製エンボス板の製造方法。
6. 前記第１波形部と前記第２波形部と前記第３波形部のいずれかを型押しする成形型にドライ潤滑性を高める表面処理を施した請求項１〜５のいずれか１項記載の金属製エンボス板の製造方法。

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