JP2018155945A - トナー、現像剤、画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジ - Google Patents
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Abstract
【課題】帯電性、耐凝集性が良好であり、環境安定性に優れ、定着特性にも優れたトナーを提供する。【解決手段】下記一般式（１）で表されるアルキルスルホン酸塩及び下記一般式（２）で表されるスルホコハク酸塩を含み、前記アルキルスルホン酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であり、前記スルホコハク酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であることを特徴とするトナー。Ｒ１−ＳＯ３−Ｍ＋・・・ 一般式（１）（一般式（１）中、Ｒ１はＣｎＨ２ｎ＋１（ｎは８〜１５の整数）を満たす分岐又は直鎖のアルキル基を表し、Ｍ＋はカチオンを表す。）Ｒ２−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３−Ｍ＋−ＣＯ２−Ｒ３・・・ 一般式（２）（一般式（２）中、Ｒ２、Ｒ３はＣｎＨ２ｎ＋１（ｎは５〜１５の整数）を満たす分岐又は直鎖のアルキル基を表し、Ｍ＋はカチオンを表す。）【選択図】図１
Description
本発明は、トナー、現像剤、画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジに関する。
電子写真法による画像形成は、一般に、感光体上に静電荷像を形成し、該静電荷像を現像剤で現像して可視像（トナー像）とした後、該可視像を紙等の記録媒体に転写し定着することにより定着像とする一連のプロセスにより行われる（特許文献１参照）。前記現像剤としては、キャリアとトナーとからなる二成分系現像剤、及びキャリアを必要としない一成分系現像剤（磁性トナー、非磁性トナー）が知られている。
従来より、トナーとしては、例えば、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂などのトナーバインダーを着色剤などとともに溶融混練し、微粉砕した乾式トナーが用いられており、高品位、高画質の画像を得るために、トナーの粒子径を小さくすることが試みられている。
しかし、通常の混練、粉砕法による製造方法では、その粒子形状が不定形であり、例えば以下のような問題が生じている。二成分系現像剤として用いる場合には現像部内でのキャリアとの攪拌や、一成分系現像剤として用いる場合には現像ローラとトナー供給ローラ、層厚規制ブレードや摩擦帯電ブレードなどとの接触による接触ストレスにより、更にトナーが粉砕され、極微粒子が発生したり、流動化剤がトナー表面に埋め込まれるために画像品質が低下してしまう。
また、その形状のために粉体としての流動性が悪く、多量の流動化剤を必要としたり、トナーボトル内への充填率が低く、コンパクト化への阻害要因となっており、小粒径化による利益が十分に得られていない。また、粉砕法では、得られる粒子の粒子径に限界があり、更なる小粒径化に対応することができない。
更に、フルカラー画像を作成するために多色トナーにより形成された画像の感光体から転写媒体や紙への転写プロセスも複雑になってきており、粉砕トナーのような不定形の形状では、転写性の悪さから、転写された画像に抜けが生じたり、それを補うためにトナー消費量が増大するという問題がある。
したがって、更なる転写効率の向上を果たすことにより、トナーの消費量を減少させて画像の抜けのない高品位の画像を得ることや、ランニングコストを低減させたいという要求が高まっている。転写効率が優れている場合、感光体や転写媒体から未転写トナーを取り除くためのクリーニングユニットが不要となり、機器の小型化、低コスト化が実現され、また、廃棄トナーもなくなる。
このため、様々な球状のトナーの製造方法が考案され、例えば、懸濁重合法、乳化重合凝集法、ポリマー溶解懸濁法、乳化分散法などによるトナーの製造方法が提案されている。
このため、様々な球状のトナーの製造方法が考案され、例えば、懸濁重合法、乳化重合凝集法、ポリマー溶解懸濁法、乳化分散法などによるトナーの製造方法が提案されている。
前述の乳化分散法は、結着樹脂、着色剤、離形剤等の混合物を水性媒体と混合して乳化させ、トナーを製造する方法である（特許文献１及び２参照）。これにより、トナー粒子の小粒子径化に対応できることに加え、結着樹脂の選択幅が広くなる。
しかしながら、このような方法では、微粒子が発生し、乳化ロスが生じてしまう。
しかしながら、このような方法では、微粒子が発生し、乳化ロスが生じてしまう。
そこで、ポリエステル樹脂を乳化分散させた後、得られた粒子を凝集、融着させることによりトナーを製造する方法が提案されている（特許文献３及び４参照）。これにより、微粒子の発生を抑制できることから、乳化ロスを低減することができる。
しかし、前述した重合法は水系でトナー、トナー材料の乳化・分散を安定化させるために、界面活性剤を使用する必要がある。そのため、得られるトナー粒子の表面に残存した界面活性剤などに由来する極性基（例えば、酸性基）が存在し、該極性基が湿度環境の影響を受け、帯電性が低下するという問題がある。
また、用いた界面活性剤が強くトナー粒子表面に吸着し、後の洗浄操作によっても除去が困難であり、それに伴ってトナーの帯電性が用いた界面活性剤によって大きく支配されるという問題がある。このため、得られるトナーの平均帯電レベルは低く、帯電速度も緩慢で、また、湿度の影響を強く受けてしまいトナーが凝集したり、帯電性が低下するなど、環境安定性に劣っていた。また、界面活性剤の表面の残存により、紙への定着特性に関しても劣っていた。
また、特許文献５では直鎖アルキルスルホン酸塩を用いたトナーが提案されており、特許文献６ではアルキルベンゼンスルホン酸、ジアルキルスルホコハク酸塩等を用いたトナーが提案されている。
しかし、トナーの凝集や界面活性剤の残留を抑制することは不十分であり、帯電性や環境安定性、定着性を更に向上させることが求められている。
しかし、トナーの凝集や界面活性剤の残留を抑制することは不十分であり、帯電性や環境安定性、定着性を更に向上させることが求められている。
したがって、帯電性、耐凝集性が良好であり、環境安定性に優れ、定着特性にも優れたトナーが求められている。
本発明は、帯電性、耐凝集性が良好であり、環境安定性に優れ、定着特性にも優れたトナーを提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明のトナーは、下記一般式（１）で表されるアルキルスルホン酸塩及び下記一般式（２）で表されるスルホコハク酸塩を含み、前記アルキルスルホン酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であり、前記スルホコハク酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする。
Ｒ１−ＳＯ３ −Ｍ＋ ・・・ 一般式（１）
（一般式（１）中、Ｒ１はＣｎＨ２ｎ＋１（ｎは８〜１５の整数）を満たす分岐又は直鎖のアルキル基を表し、Ｍ＋はカチオンを表す。）
Ｒ２−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３ −Ｍ＋−ＣＯ２−Ｒ３ ・・・ 一般式（２）
（一般式（２）中、Ｒ２、Ｒ３はＣｎＨ２ｎ＋１（ｎは５〜１５の整数）を満たす分岐又は直鎖のアルキル基を表し、Ｍ＋はカチオンを表す。）
本発明によれば、帯電性、耐凝集性が良好であり、環境安定性に優れ、定着特性にも優れたトナーを提供することができる。
以下、本発明に係るトナー、現像剤、画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジについて図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、修正、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。
（トナー）
本発明のトナーは、下記一般式（１）で表されるアルキルスルホン酸塩及び下記一般式（２）で表されるスルホコハク酸塩を含み、前記アルキルスルホン酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であり、前記スルホコハク酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする。本発明のトナー、帯電性、耐凝集性、流動性等の諸特性が良好であり、疎水性が高く環境安定性に優れ、定着特性にも優れる。
本発明のトナーは、下記一般式（１）で表されるアルキルスルホン酸塩及び下記一般式（２）で表されるスルホコハク酸塩を含み、前記アルキルスルホン酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であり、前記スルホコハク酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする。本発明のトナー、帯電性、耐凝集性、流動性等の諸特性が良好であり、疎水性が高く環境安定性に優れ、定着特性にも優れる。
Ｒ１−ＳＯ３ −Ｍ＋ ・・・ 一般式（１）
（一般式（１）中、Ｒ１はＣｎＨ２ｎ＋１（ｎは８〜１５の整数）を満たす分岐又は直鎖のアルキル基を表し、Ｍ＋はカチオンを表す。）
Ｒ２−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３ −Ｍ＋−ＣＯ２−Ｒ３ ・・・ 一般式（２）
（一般式（２）中、Ｒ２、Ｒ３はＣｎＨ２ｎ＋１（ｎは５〜１５の整数）を満たす分岐又は直鎖のアルキル基を表し、Ｍ＋はカチオンを表す。）
本発明のトナーは、前記一般式（１）で表されるアルキルスルホン酸塩及び前記一般式（２）で表されるスルホコハク酸塩を含み、ポリエステル樹脂などの樹脂、離型剤、着色剤、帯電制御剤、外添剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料、界面活性剤などを適宜含んでいてもよい。
＜アルキルスルホン酸塩及びスルホコハク酸塩＞
本発明のトナーは前記一般式（１）で表されるアルキルスルホン酸塩及び前記一般式（２）で表されるスルホコハク酸塩を含む。これらのアルキルスルホン酸塩及びスルホコハク酸塩はトナーの製造において例えば界面活性剤として用いられる。離型剤や着色剤などを含む油相を水系媒体（水相）中に分散させる際に、水相に界面活性剤として含有させる。
本発明のトナーは前記一般式（１）で表されるアルキルスルホン酸塩及び前記一般式（２）で表されるスルホコハク酸塩を含む。これらのアルキルスルホン酸塩及びスルホコハク酸塩はトナーの製造において例えば界面活性剤として用いられる。離型剤や着色剤などを含む油相を水系媒体（水相）中に分散させる際に、水相に界面活性剤として含有させる。
通常、界面活性剤はトナーの洗浄工程において洗い出され、トナー中に残らないように処理されるが、アニオン性界面活性剤は、極性基を有するがゆえに洗浄工程を経たとしてもトナー中に残存しやすい性質を有する。トナー中に残存した界面活性剤は、帯電性の悪化、定着特性の悪化など、諸問題を引き起こす原因となることが知られており、アニオン性界面活性剤を使用する場合、アニオン性界面活性剤がトナー中に残存することが問題点として指摘されている。
これに対し、アニオン性界面活性剤であるアルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩は、その特異的なＨＬＢ値とＳＰ値により、互いの親和性が強いため、トナー中に残存しにくく、洗浄工程において洗い出されやすくなる。この効果により、トナー中に残りにくくなり、トナーの帯電性や定着特性が向上する。
＜＜アルキルスルホン酸塩＞＞
前記アルキルスルホン酸塩のアルキル基（Ｒ１）としては、Ｃ８〜Ｃ１５の分岐又は直鎖のアルキル基であり、例えばｎ−オクチル基、ｎ−ノニル基、デカニル基、ウンデカニル基、ドデカニル基等を挙げることができる。
前記Ｍ＋はカチオンを表し、Ｍとしては特に制限されるものではなく、適宜変更することが可能であるが、例えばナトリウム等が挙げられる。
前記アルキルスルホン酸塩のアルキル基（Ｒ１）としては、Ｃ８〜Ｃ１５の分岐又は直鎖のアルキル基であり、例えばｎ−オクチル基、ｎ−ノニル基、デカニル基、ウンデカニル基、ドデカニル基等を挙げることができる。
前記Ｍ＋はカチオンを表し、Ｍとしては特に制限されるものではなく、適宜変更することが可能であるが、例えばナトリウム等が挙げられる。
アルキルスルホン酸塩を合成する場合は、例えば望みのアルキル鎖を有する１−クロロアルキルに対して、亜硫酸水素金属塩を作用させることで合成することができる。
−アルキルスルホン酸塩の含有量−
アルキルスルホン酸塩がトナー中に残存し過ぎると、定着下限温度の悪化や、高温高湿下における帯電特性も悪化してしまう。したがって、アルキルスルホン酸塩のトナー中の含有量としては５０００ｐｐｍ以下であり、好ましくは３０００ｐｐｍ以下である。
アルキルスルホン酸塩がトナー中に残存し過ぎると、定着下限温度の悪化や、高温高湿下における帯電特性も悪化してしまう。したがって、アルキルスルホン酸塩のトナー中の含有量としては５０００ｐｐｍ以下であり、好ましくは３０００ｐｐｍ以下である。
−アルキルスルホン酸塩の含有量の測定方法−
トナー中のアルキルスルホン酸塩の含有量は、液体クロマトグラフィー（ＡＱＵＬＩＴＹ ＵＰＬＣ Ｂｉｎａｒｙ Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｍａｎｅａｇｅｒ、日本ウォーターズ社製）を用いて測定する。トナーサンプル約０．２ｇを精評し、メタノール２０ｍＬに分散させた後、超音波を３０分間かけた後、２４時間静置した。上澄み液を孔径０．４５μｍのメンブランフィルターでろ過し、得たサンプルをメタノールで１００倍希釈したものを測定した。検量線からトナー中に含有されるアルキルスルホン酸塩の含有量を定量し、ｐｐｍを求める。なお、求められるｐｐｍは質量基準である。
トナー中のアルキルスルホン酸塩の含有量は、液体クロマトグラフィー（ＡＱＵＬＩＴＹ ＵＰＬＣ Ｂｉｎａｒｙ Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｍａｎｅａｇｅｒ、日本ウォーターズ社製）を用いて測定する。トナーサンプル約０．２ｇを精評し、メタノール２０ｍＬに分散させた後、超音波を３０分間かけた後、２４時間静置した。上澄み液を孔径０．４５μｍのメンブランフィルターでろ過し、得たサンプルをメタノールで１００倍希釈したものを測定した。検量線からトナー中に含有されるアルキルスルホン酸塩の含有量を定量し、ｐｐｍを求める。なお、求められるｐｐｍは質量基準である。
＜＜スルホコハク酸塩＞＞
前記スルホコハク酸塩のアルキル基（Ｒ２、Ｒ３）としては、Ｃ５〜Ｃ１５の分岐又は直鎖のアルキル基であり、例えばｎ−オクチル基、ｎ−ノニル基、デカニル基、ウンデカニル基、ドデカニル基、２−エチルヘキシル基等が挙げられる。
前記Ｍ＋はカチオンを表し、Ｍとしては特に制限されるものではなく、適宜変更することが可能であるが、例えばナトリウム等が挙げられる。
前記スルホコハク酸塩のアルキル基（Ｒ２、Ｒ３）としては、Ｃ５〜Ｃ１５の分岐又は直鎖のアルキル基であり、例えばｎ−オクチル基、ｎ−ノニル基、デカニル基、ウンデカニル基、ドデカニル基、２−エチルヘキシル基等が挙げられる。
前記Ｍ＋はカチオンを表し、Ｍとしては特に制限されるものではなく、適宜変更することが可能であるが、例えばナトリウム等が挙げられる。
アルキルスルホコハク酸ナトリウムの市販品としては、例えばラピゾールＡ９０（日本油脂社製、ビス（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム９０％含有、メタノール３．７％含有）、エアロールＣＴ−１Ｌ（東邦化学社製、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム７０％含有）、ニューカルゲンＥＰ−７０Ｇ（竹本油脂社製、ビス（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム７０％含有）等が挙げられる。
アルキルスルホコハク酸塩を合成する場合は、例えばマレイン酸をアルキルアルコール類でエステル化し、亜硫酸水素金属塩にてスルホン化することで望みのアルキルスルホコハク酸塩が得られる。この合成法の場合、アルキルアルコール類のアルキル鎖の炭素数を自由に変えることで、望みのアルキル鎖を有するアルキルスルホコハク酸塩を得ることができる（例えば特開昭５８−２０３９６０号公報参照）。
−スルホコハク酸塩の含有量−
スルホコハク酸塩のトナー中の含有量は、５０００ｐｐｍ以下である。前記スルホコハク酸塩の含有量がこの範囲内であれば帯電性が向上する。５０００ｐｐｍを超えると、帯電性の向上は見込めず、定着下限温度、定着上限温度が悪化する。含有量としては３０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、この場合、帯電性がより向上する。
スルホコハク酸塩のトナー中の含有量は、５０００ｐｐｍ以下である。前記スルホコハク酸塩の含有量がこの範囲内であれば帯電性が向上する。５０００ｐｐｍを超えると、帯電性の向上は見込めず、定着下限温度、定着上限温度が悪化する。含有量としては３０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、この場合、帯電性がより向上する。
−スルホコハク酸塩の含有量の測定方法−
トナー中のスルホコハク酸塩の含有量は、液体クロマトグラフィー（ＡＱＵＬＩＴＹ ＵＰＬＣ Ｂｉｎａｒｙ Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｍａｎｅａｇｅｒ、日本ウォーターズ社製）を用いて測定する。トナーサンプル約０．２ｇを精評し、メタノール２０ｍＬに分散させた後、超音波を３０分間かけた後、２４時間静置した。上澄み液を孔径０．４５μｍのメンブランフィルターでろ過し、得たサンプルをメタノールで１００倍希釈したものを測定した。検量線からトナー中に含有されるスルホコハク酸塩の含有量を定量し、ｐｐｍを求める。なお、求められるｐｐｍは質量基準である。
トナー中のスルホコハク酸塩の含有量は、液体クロマトグラフィー（ＡＱＵＬＩＴＹ ＵＰＬＣ Ｂｉｎａｒｙ Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｍａｎｅａｇｅｒ、日本ウォーターズ社製）を用いて測定する。トナーサンプル約０．２ｇを精評し、メタノール２０ｍＬに分散させた後、超音波を３０分間かけた後、２４時間静置した。上澄み液を孔径０．４５μｍのメンブランフィルターでろ過し、得たサンプルをメタノールで１００倍希釈したものを測定した。検量線からトナー中に含有されるスルホコハク酸塩の含有量を定量し、ｐｐｍを求める。なお、求められるｐｐｍは質量基準である。
＜＜ＨＬＢ値＞＞
ＨＬＢ値は、界面活性剤の親水性もしくは親油性を表す指標として一般的に知られており、デイビスの式で求めることができる。デイビスの式は下記計算式（１）で与えられる。なお、親水基の基数、親油基の基数としては公知の数値を用いる。
ＨＬＢ値は、界面活性剤の親水性もしくは親油性を表す指標として一般的に知られており、デイビスの式で求めることができる。デイビスの式は下記計算式（１）で与えられる。なお、親水基の基数、親油基の基数としては公知の数値を用いる。
ＨＬＢ値＝Σ（親水基の基数）＋Σ（親油基の基数）＋７ ・・・ 計算式（１）
アルキルスルホン酸塩及びスルホコハク酸塩のＨＬＢ値が適切な値であれば、それらのトナー中への残存量を低下させることができる。一方で、ＨＬＢ値が低すぎる場合や高すぎる場合には、逆に帯電性が悪化する結果が得られている。したがって、デイビス式から算出したアルキルスルホン酸塩及びスルホコハク酸塩のＨＬＢ値としては、いずれも３５以上７０以下であることが好ましい。
＜＜ＳＰ値＞＞
溶解度パラメータ（以下、「ＳＰ値」と記す。）について説明する。
溶解度パラメータ（ＳＰ値）は分子間力を表す尺度として使用されていて、実際の溶液は正則溶液とは限らないが、二つの成分のＳＰ値の差が小さいほど溶解度が大となる。したがって、界面活性剤と離形剤のＳＰ値差が小さいほど界面活性剤と離形剤が溶解しやすくなり、本来トナー粒子の内部に存在していた離形剤が一様に分散し、表面に過剰の離形剤が存在しやすくなる。
溶解度パラメータ（以下、「ＳＰ値」と記す。）について説明する。
溶解度パラメータ（ＳＰ値）は分子間力を表す尺度として使用されていて、実際の溶液は正則溶液とは限らないが、二つの成分のＳＰ値の差が小さいほど溶解度が大となる。したがって、界面活性剤と離形剤のＳＰ値差が小さいほど界面活性剤と離形剤が溶解しやすくなり、本来トナー粒子の内部に存在していた離形剤が一様に分散し、表面に過剰の離形剤が存在しやすくなる。
ＳＰ値は、Ｈｉｌｄｅｂｒａｎｄによれば、
ＳＰ値＝２５℃における１ｃｍ３液体の分子間結合エネルギー
＝［１ｃｍ３の液体を蒸発させるに必要な蒸発熱量（カロリー）−（気体のエネルギー）の平方根］
であり、これは、沸点(Ｔｂ、℃)、分子量（Ｍｗ）及び密度（Ｄ、ｇ／ｃｍ３）から求めることができる。
ＳＰ値＝２５℃における１ｃｍ３液体の分子間結合エネルギー
＝［１ｃｍ３の液体を蒸発させるに必要な蒸発熱量（カロリー）−（気体のエネルギー）の平方根］
であり、これは、沸点(Ｔｂ、℃)、分子量（Ｍｗ）及び密度（Ｄ、ｇ／ｃｍ３）から求めることができる。
本発明におけるＳＰ値はほとんどの場合、カタログ値であるが、この値を含め一般的な算出法の概要のみを説明すると、沸点におけるモル当たりの蒸発潜熱（Ｈｂ）はトルートンの法則により、沸点（Ｋ°）に２１ｃａｌを乗じた値に等しい。
つまり、Ｈｂ＝２１×（２７３＋Ｔｂ）となる。
つまり、Ｈｂ＝２１×（２７３＋Ｔｂ）となる。
また、分子間エネルギーは、一般に、沸点より下の（液体の）温度では１００℃につき１７．５％ずつ大きくなり、分子間の距離が縮まる。したがって、２５℃のモル当たりの蒸発潜熱（Ｈ２５）は、
（Ｈ２５）＝（Ｈｂ）×［１＋０．１７５×（Ｔｂ−２５）／１００］
で求まり、分子間結合エネルギー（Ｅ）は気化のエネルギー（ＲＴ）［＝２×（２７３＋２５）］を差し引いて、
Ｅ＝Ｈ２５−５９６
となる。
（Ｈ２５）＝（Ｈｂ）×［１＋０．１７５×（Ｔｂ−２５）／１００］
で求まり、分子間結合エネルギー（Ｅ）は気化のエネルギー（ＲＴ）［＝２×（２７３＋２５）］を差し引いて、
Ｅ＝Ｈ２５−５９６
となる。
更に得られた値を液体１ｃｍ３当たり（Ｅ１）に換算すると、
Ｅ１＝Ｅ×Ｄ／Ｍｗ
となり、
ＳＰ値＝（Ｅ１)１／２
によって求めることができる。
Ｅ１＝Ｅ×Ｄ／Ｍｗ
となり、
ＳＰ値＝（Ｅ１)１／２
によって求めることができる。
実際の溶液は、前記のように、正則溶液とは限らず、水素結合など分子間力以外の力も作用し、界面活性剤とワックスの２成分が混合するか相分離するかはそれらの成分の混合エンタルピーと混合エントロピーの差で熱力学的に決定される。この点を改良したものが、Ｈａｎｓｅｎ溶解度パラメータ（ＨＳＰ）で、溶解性を［分散項、極性項、水素結合項］からなる多次元のベクトルで表している（分散項はファンデルワールス力、極性項はダイポールモーメントの力、水素結合項は水、アルコールなどが持つ力である）。更に水素結合項をドナー、アクセプターに分割すると４次元になる。
本発明における具体的なＳＰ値の算出法は、最近よく用いられる下記のＦｅｄｏｒｓの計算式（下記計算式（２））によるものである。
δｉ＝［Ｅｖ／Ｖ］１／２＝［△ｅｉ／△ｖｉ］１／２ ・・・ 計算式（２）
（ここで、Ｅｖは蒸発エネルギー、Ｖはモル体積、△ｅｉはｉ成分の原子又は原子団の蒸発エネルギー、△ｖｉはｉ成分の原子又は原子団のモル体積を表す。）
原子又は原子団の蒸発エネルギー△ｅｉと原子又は原子団のモル体積△ｖｉは、Ｆｅｄｏｒｓの提示する公知の数値を用いて求める。
なお、高分子材料の場合、Ｔｇ≧２５℃の化合物の主鎖骨格原子数ｎによって以下の定数を加える。ｎ＜３のときには、△ｖｉに４ｎを加える。ｎ≧３のときには、△ｖｉに２ｎを加える。
２５℃以上の温度では、
δ（Ｔ）＝δ（２５℃）［１＋１．３×α×（Ｔ−Ｔ１）］
のように表される。
（ここで、αは体膨張率、Ｔ１及びＴは絶対温度である。）
なお、高分子材料の場合、Ｔｇ≧２５℃の化合物の主鎖骨格原子数ｎによって以下の定数を加える。ｎ＜３のときには、△ｖｉに４ｎを加える。ｎ≧３のときには、△ｖｉに２ｎを加える。
２５℃以上の温度では、
δ（Ｔ）＝δ（２５℃）［１＋１．３×α×（Ｔ−Ｔ１）］
のように表される。
（ここで、αは体膨張率、Ｔ１及びＴは絶対温度である。）
＜樹脂＞
樹脂としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、ポリエステル樹脂が好ましい。前記ポリエステル樹脂としては特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。例えば特許文献５に記載のものを用いることができる。
樹脂としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、ポリエステル樹脂が好ましい。前記ポリエステル樹脂としては特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。例えば特許文献５に記載のものを用いることができる。
＜離型剤＞
前記離型剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。
ロウ類及びワックス類の離型剤としては、例えば、カルナウバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス；オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス；などの天然ワックスが挙げられる。
前記離型剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。
ロウ類及びワックス類の離型剤としては、例えば、カルナウバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス；オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス；などの天然ワックスが挙げられる。
また、これら天然ワックスのほか、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成炭化水素ワックス；エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス；などが挙げられる。
更に、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド系化合物；低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）；側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子、などを用いてもよい。
これらの中でも、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどの炭化水素系ワックスが好ましい。
前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６０℃以上８０℃以下が好ましい。前記融点が、６０℃未満であると、低温で離型剤が溶融しやすくなり、耐熱保存性が劣る場合がある。前記融点が、８０℃を超えると、樹脂が溶融して定着温度領域にある場合でも、離型剤が充分溶融せずに定着オフセットを生じ、画像の欠損を生じる場合がある。
前記離型剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、２質量部〜１０質量部が好ましく、３質量部〜８質量部がより好ましい。前記含有量が２質量部未満であると、定着時の耐高温オフセット性、及び低温定着性に劣ることがあり、１０質量部を超えると、耐熱保存性が低下すること、及び画像のかぶりなどが生じやすくなることがある。前記含有量が、前記より好ましい範囲内であると、高画質化、及び定着安定性を向上させる点で有利である。
＜着色剤＞
前記着色剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポンなどが挙げられる。
前記着色剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポンなどが挙げられる。
前記着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、１質量部〜１５質量部が好ましく、３質量部〜１０質量部がより好ましい。
前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造又はマスターバッチとともに混練される樹脂としては、例えば、前記非晶質ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン又はその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合し、混練して得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。
＜帯電制御剤＞
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。
具体的には、例えばニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物等が挙げられる。
前記帯電制御剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、０．１質量部〜１０質量部が好ましく、０．２質量部〜５質量部がより好ましい。前記含有量が１０質量部を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後、溶解分散させることもできるし、もちろん有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えてもよいし、トナー表面にトナー粒子作製後固定化させてもよい。
＜外添剤＞
前記外添剤としては酸化物微粒子を用いることが挙げられ、酸化物微粒子の他に、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することもできる。疎水化処理された一次粒子の平均粒径は１ｎｍ〜１００ｎｍが好ましく、５ｎｍ〜７０ｎｍの無機微粒子がより好ましい。
前記外添剤としては酸化物微粒子を用いることが挙げられ、酸化物微粒子の他に、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することもできる。疎水化処理された一次粒子の平均粒径は１ｎｍ〜１００ｎｍが好ましく、５ｎｍ〜７０ｎｍの無機微粒子がより好ましい。
また、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が２０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも１種類以上含み、かつ３０ｎｍ以上の無機微粒子を少なくとも１種類含むことが好ましい。
また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ２／ｇ〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。
また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ２／ｇ〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。
前記外添剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、シリカ微粒子、疎水性シリカ、脂肪酸金属塩（例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム等）、金属酸化物（例えば、チタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモン等）、フルオロポリマーなどが挙げられる。
また、外添剤に添加剤を含有させてもよく、好適な添加剤としては、疎水化されたシリカ、チタニア、酸化チタン、アルミナ微粒子等が挙げられる。
シリカ微粒子としては、例えば、Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも、日本アエロジル社製）などが挙げられる。
また、チタニア微粒子としては、例えば、Ｐ−２５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（いずれも、チタン工業社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ社製）などが挙げられる。
シリカ微粒子としては、例えば、Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも、日本アエロジル社製）などが挙げられる。
また、チタニア微粒子としては、例えば、Ｐ−２５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（いずれも、チタン工業社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ社製）などが挙げられる。
前記外添剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、０．１質量部〜５質量部が好ましく、０．３質量部〜３質量部がより好ましい。
前記無機微粒子の一次粒子の平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００ｎｍ以下が好ましく、３ｎｍ以上７０ｎｍ以下がより好ましい。この範囲より小さいと、無機微粒子がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくい。またこの範囲より大きいと、感光体表面を不均一に傷つけてしまうことがある。
＜流動性向上剤＞
前記流動性向上剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止可能なものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。前記シリカ、前記酸化チタンは、このような流動性向上剤により表面処理行い、疎水性シリカ、疎水性酸化チタンとして使用するのが特に好ましい。
前記流動性向上剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止可能なものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。前記シリカ、前記酸化チタンは、このような流動性向上剤により表面処理行い、疎水性シリカ、疎水性酸化チタンとして使用するのが特に好ましい。
＜クリーニング性向上剤＞
前記クリーニング性向上剤は、感光体（静電潜像担持体などとも称する）や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するために前記トナーに添加されるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子などが挙げられる。該ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、体積平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍのものが好適である。
前記クリーニング性向上剤は、感光体（静電潜像担持体などとも称する）や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するために前記トナーに添加されるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子などが挙げられる。該ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、体積平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍのものが好適である。
＜磁性材料＞
前記磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、鉄粉、マグネタイト、フェライトなどが挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。
前記磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、鉄粉、マグネタイト、フェライトなどが挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。
＜トナーの製造方法＞
前記トナーの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば樹脂、離型剤、着色剤などを適宜含む油相を水系媒体中で分散させることにより造粒されることが好ましい。
前記トナーの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば樹脂、離型剤、着色剤などを適宜含む油相を水系媒体中で分散させることにより造粒されることが好ましい。
＜＜水系媒体（水相）の調製＞＞
前記水系媒体の調製は、例えば、樹脂粒子を水系媒体（水相）に分散させることにより行うことができる。前記樹脂粒子の水系媒体中の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記水系媒体１００質量部に対して、０．５質量部〜１０質量部が好ましい。
前記水系媒体の調製は、例えば、樹脂粒子を水系媒体（水相）に分散させることにより行うことができる。前記樹脂粒子の水系媒体中の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記水系媒体１００質量部に対して、０．５質量部〜１０質量部が好ましい。
前記水系媒体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水、水と混和可能な溶媒、これらの混合物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、水が好ましい。
前記水と混和可能な溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セロソルブ類、低級ケトン類などが挙げられる。
前記アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなどが挙げられる。
前記低級ケトン類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどが挙げられる。
前記アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなどが挙げられる。
前記低級ケトン類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどが挙げられる。
−界面活性剤−
本実施形態における水相としては、前記一般式（１）に表すアルキルスルホン酸塩と、前記一般式（２）に表すスルホコハク酸塩を界面活性剤として含有する。
本実施形態における水相としては、前記一般式（１）に表すアルキルスルホン酸塩と、前記一般式（２）に表すスルホコハク酸塩を界面活性剤として含有する。
アニオン性界面活性剤であるアルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩は、その特異的なＨＬＢ値とＳＰ値により、互いの親和性が強いため、トナー中に残存するより、洗浄工程において洗い出されやすくなる。この効果により、トナー中に残りにくくなり、トナーの帯電性や定着特性が向上する。
＜＜油相の調製＞＞
前記トナー材料を含有する油相の調製は、ポリエステル樹脂などの樹脂、硬化剤、離型剤、着色剤などを適宜含むトナー材料を、有機溶媒中に溶解乃至分散させることにより行うことができる。
前記トナー材料を含有する油相の調製は、ポリエステル樹脂などの樹脂、硬化剤、離型剤、着色剤などを適宜含むトナー材料を、有機溶媒中に溶解乃至分散させることにより行うことができる。
前記有機溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、除去が容易である点で、沸点が１５０℃未満の有機溶媒が好ましい。
前記沸点が１５０℃未満の有機溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記沸点が１５０℃未満の有機溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、酢酸エチル、トルエン、キシレン、ベンゼン、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等が好ましく、酢酸エチルがより好ましい。
＜＜乳化乃至分散＞＞
前記トナー材料の乳化乃至分散は、前記トナー材料を含有する油相を、前記水系媒体中に分散させることにより行うことができる。
前記トナー材料の乳化乃至分散は、前記トナー材料を含有する油相を、前記水系媒体中に分散させることにより行うことができる。
前記水系媒体中において、分散液を安定に形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水系媒体相中に、トナー材料を溶媒に溶解乃至分散させて調製した油相を添加し、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。
前記分散のための分散機としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機などが挙げられる。
これらの中でも、分散体（油滴）の粒子径を２μｍ〜２０μｍに制御することができる点で、高速せん断式分散機が好ましい。
前記高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。
前記高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。
前記回転数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍが好ましく、５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍがより好ましい。
前記分散時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、バッチ方式の場合、０．１分間〜５分間が好ましい。
前記分散温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、加圧下において、０℃〜１５０℃が好ましく、４０℃〜９８℃がより好ましい。なお、一般に、前記分散温度が高温である方が分散は容易である。
前記トナー材料を乳化乃至分散させる際の、水系媒体の使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナー材料１００質量部に対して、５０質量部〜２，０００質量部が好ましく、１００質量部〜１，０００質量部がより好ましい。前記水系媒体の使用量が、５０質量部未満であると、前記トナー材料の分散状態が悪くなって、所定の粒子径のトナー母体粒子が得られないことがあり、２，０００質量部を超えると、生産コストが高くなることがある。
前記トナー材料を含有する油相を乳化乃至分散する際には、油滴等の分散体を安定化させ、所望の形状にするとともに粒度分布をシャープにする観点から、分散剤を用いることが好ましい。
＜＜有機溶媒の除去＞＞
前記乳化スラリー等の分散液から有機溶媒を除去する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、反応系全体を徐々に昇温させて、油滴中の有機溶媒を蒸発させる方法、分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、油滴中の有機溶媒を除去する方法などが挙げられる。
前記乳化スラリー等の分散液から有機溶媒を除去する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、反応系全体を徐々に昇温させて、油滴中の有機溶媒を蒸発させる方法、分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、油滴中の有機溶媒を除去する方法などが挙げられる。
前記有機溶媒が除去されると、トナー母体粒子が形成される。トナー母体粒子に対しては、洗浄、乾燥等を行うことができ、更に分級等を行うことができる。前記分級は、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離などにより、微粒子部分を取り除くことにより行ってもよいし、乾燥後に分級操作を行ってもよい。
前記得られたトナー母体粒子は、前記外添剤、前記帯電制御剤等の粒子と混合してもよい。このとき、機械的衝撃力を印加することにより、トナー母体粒子の表面から前記外添剤等の粒子が脱離するのを抑制することができる。
前記機械的衝撃力を印加する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、高速で回転する羽根を用いて混合物に衝撃力を印加する方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させて粒子同士又は粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などが挙げられる。
前記方法に用いる装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。
（現像剤）
本発明の現像剤は、本発明のトナーを有し、更にキャリアを有することが好ましく、必要に応じて適宜選択されるその他の成分を含む。本発明のキャリアは、本発明のトナーを有するため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命が向上することから、二成分現像剤が好ましい。
本発明の現像剤は、本発明のトナーを有し、更にキャリアを有することが好ましく、必要に応じて適宜選択されるその他の成分を含む。本発明のキャリアは、本発明のトナーを有するため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命が向上することから、二成分現像剤が好ましい。
前記現像剤を一成分現像剤として用いる場合、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するブレード等の部材へのトナーの融着が少なく、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。
前記現像剤を二成分現像剤として用いる場合、長期にわたるトナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像装置における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。
＜キャリア＞
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。
＜＜芯材＞＞
前記芯材の材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０ｅｍｕ／ｇ〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム系材料、５０ｅｍｕ／ｇ〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−マグネシウム系材料などが挙げられる。また、画像濃度を確保するためには、１００ｅｍｕ／ｇ以上の鉄粉、７５ｅｍｕ／ｇ〜１２０ｅｍｕ／ｇのマグネタイト等の高磁化材料を用いることが好ましい。また、穂立ち状態となっている現像剤の感光体に対する衝撃を緩和でき、高画質化に有利であることから、３０ｅｍｕ／ｇ〜８０ｅｍｕ／ｇの銅−亜鉛系等の低磁化材料を用いることが好ましい。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記芯材の材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０ｅｍｕ／ｇ〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム系材料、５０ｅｍｕ／ｇ〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−マグネシウム系材料などが挙げられる。また、画像濃度を確保するためには、１００ｅｍｕ／ｇ以上の鉄粉、７５ｅｍｕ／ｇ〜１２０ｅｍｕ／ｇのマグネタイト等の高磁化材料を用いることが好ましい。また、穂立ち状態となっている現像剤の感光体に対する衝撃を緩和でき、高画質化に有利であることから、３０ｅｍｕ／ｇ〜８０ｅｍｕ／ｇの銅−亜鉛系等の低磁化材料を用いることが好ましい。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記芯材の体積平均粒子径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。１０μｍ〜１５０μｍが好ましく、４０μｍ〜１００μｍがより好ましい。前記体積平均粒子径が１０μｍ未満であると、キャリア中に微粉が多くなり、一粒子当たりの磁化が低下してキャリアの飛散が生じることがある。１５０μｍを超えると、比表面積が低下し、トナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特に、ベタ部の再現が悪くなることがある。
前記トナーを二成分系現像剤に用いる場合には、前記キャリアと混合して用いればよい。
前記二成分現像剤中の前記キャリアの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記二成分現像剤１００質量部に対して、９０質量部〜９８質量部が好ましく、９３質量部〜９７質量部がより好ましい。
前記二成分現像剤中の前記キャリアの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記二成分現像剤１００質量部に対して、９０質量部〜９８質量部が好ましく、９３質量部〜９７質量部がより好ましい。
本発明の現像剤は、磁性一成分現像方法、非磁性一成分現像方法、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に好適に用いることができる。
＜現像剤収容容器＞
本発明の現像剤を収容する現像剤収容容器は、適宜選択することができる。容器としては、特に限定されず、公知のものの中から適宜選択することができるが、例えば容器本体とキャップを有するもの等が挙げられる。
本発明の現像剤を収容する現像剤収容容器は、適宜選択することができる。容器としては、特に限定されず、公知のものの中から適宜選択することができるが、例えば容器本体とキャップを有するもの等が挙げられる。
また、容器本体の大きさ、形状、構造、材質等は、特に限定されないが、形状は、円筒状等であることが好ましく、内周面にスパイラル状の凹凸が形成され、スパイラル状の凹凸の一部又は全てが蛇腹機能を有するものが特に好ましい。このような現像剤収納容器は、回転させることにより、内容物である現像剤が排出口側に移行することが可能である。
材質としては、特に限定されないが、寸法精度がよいものであることが好ましい。例えば、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアクリル酸、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂等の樹脂材料が挙げられる。
現像剤収容容器は、保存、搬送等が容易であり、取扱性に優れるため、後述するプロセスカートリッジ、画像形成装置等に着脱可能に取り付け、現像剤の補給に使用することができる。
本発明のトナーは流動性に優れるため、現像剤収容容器に対する充填率を向上させることができる。
本発明のトナーは流動性に優れるため、現像剤収容容器に対する充填率を向上させることができる。
（画像形成装置及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、静電潜像担持体に形成された静電潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、を有する。更に必要に応じて、その他の手段を有する。
本発明に関する画像形成方法は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、静電潜像担持体に形成された静電潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像工程と、を有する。更に必要に応じて、その他の工程を有する。
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、静電潜像担持体に形成された静電潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、を有する。更に必要に応じて、その他の手段を有する。
本発明に関する画像形成方法は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、静電潜像担持体に形成された静電潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像工程と、を有する。更に必要に応じて、その他の工程を有する。
前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に行うことができ、前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により好適に行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により好適に行うことができ、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に行うことができる。
＜静電潜像担持体＞
前記静電潜像担持体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコンが好ましい。
前記静電潜像担持体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコンが好ましい。
前記アモルファスシリコン感光体としては、例えば、支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ（化学気相成長、Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有する感光体を用いることができる。これらの中でも、プラズマＣＶＤ法、即ち、原料ガスを直流又は高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適である。
前記静電潜像担持体の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、円筒状が好ましい。前記円筒状の前記静電潜像担持体の外径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく５ｍｍ〜５０ｍｍがより好ましく、１０ｍｍ〜３０ｍｍが特に好ましい。
＜静電潜像形成手段及び静電潜像形成工程＞
前記静電潜像形成手段としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させる帯電手段と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光手段とを有する手段などが挙げられる。
前記静電潜像形成工程としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電（帯電工程）させた後、像様に露光（露光工程）することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段を用いて行うことができる。
前記静電潜像形成手段としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させる帯電手段と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光手段とを有する手段などが挙げられる。
前記静電潜像形成工程としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電（帯電工程）させた後、像様に露光（露光工程）することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段を用いて行うことができる。
−帯電手段及び帯電工程−
前記帯電手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器などが挙げられる。
前記帯電工程は、例えば、前記帯電手段を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
前記帯電手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器などが挙げられる。
前記帯電工程は、例えば、前記帯電手段を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
前記帯電手段の形状としては、ローラの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシ等どのような形態をとってもよく、前記画像形成装置の仕様や形態にあわせて選択することができる。
前記帯電手段としては、前記接触式の帯電手段に限定されるものではないが、帯電手段から発生するオゾンが低減された画像形成装置が得られるので、接触式の帯電手段を用いることが好ましい。
前記帯電手段としては、前記接触式の帯電手段に限定されるものではないが、帯電手段から発生するオゾンが低減された画像形成装置が得られるので、接触式の帯電手段を用いることが好ましい。
−露光手段及び露光工程−
前記露光手段としては、前記帯電手段により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光手段などが挙げられる。
前記露光手段に用いられる光源としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザ（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）等の発光物全般などが挙げられる。
前記露光手段としては、前記帯電手段により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光手段などが挙げられる。
前記露光手段に用いられる光源としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザ（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）等の発光物全般などが挙げられる。
また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルター等の各種フィルターを用いることもできる。
前記露光工程は、例えば、前記露光手段を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。
＜現像手段及び現像工程＞
前記現像手段としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記現像工程としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像して可視像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記現像工程としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像して可視像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよい。また、単色用現像手段であってもよいし、多色用現像手段であってもよい。
前記現像手段としては、前記トナーを摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、内部に固定された磁界発生手段を有し、かつ表面に前記トナーを含む現像剤を担持して回転可能な現像剤担持体を有する現像装置が好ましい。
前記現像手段としては、前記トナーを摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、内部に固定された磁界発生手段を有し、かつ表面に前記トナーを含む現像剤を担持して回転可能な現像剤担持体を有する現像装置が好ましい。
前記現像手段内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記静電潜像担持体近傍に配置されている。そのため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該静電潜像担持体の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該静電潜像担持体の表面に該トナーによる可視像が形成される。
＜その他の手段及びその他の工程＞
前記その他の手段としては、例えば、転写手段、定着手段、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。
前記その他の工程としては、例えば、転写工程、定着工程、クリーニング工程、除電工程、リサイクル工程、制御工程などが挙げられる。
前記その他の手段としては、例えば、転写手段、定着手段、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。
前記その他の工程としては、例えば、転写工程、定着工程、クリーニング工程、除電工程、リサイクル工程、制御工程などが挙げられる。
＜＜転写手段及び転写工程＞＞
前記転写手段としては、可視像を記録媒体に転写する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
前記転写工程としては、可視像を記録媒体に転写する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましい。
前記転写工程は、例えば、前記可視像を、転写帯電器を用いて前記感光体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。
前記転写手段としては、可視像を記録媒体に転写する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
前記転写工程としては、可視像を記録媒体に転写する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましい。
前記転写工程は、例えば、前記可視像を、転写帯電器を用いて前記感光体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。
ここで、前記記録媒体上に二次転写される画像が複数色のトナーからなるカラー画像である場合に、前記転写手段により、前記中間転写体上に各色のトナーを順次重ね合わせて当該中間転写体上に画像を形成し、前記中間転写手段により、当該中間転写体上の画像を前記記録媒体上に一括で二次転写する構成とすることができる。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルトなどが好適に挙げられる。
前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記感光体上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写器としては、例えば、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器などが挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものなら、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。
＜＜定着手段及び定着工程＞＞
前記定着手段としては、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧部材が好ましい。前記加熱加圧部材としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せなどが挙げられる。
前記定着工程としては、前記記録媒体に転写された可視像を定着させる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着手段としては、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧部材が好ましい。前記加熱加圧部材としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せなどが挙げられる。
前記定着工程としては、前記記録媒体に転写された可視像を定着させる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着工程は、前記定着手段により行うことができる。
前記加熱加圧部材における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着手段とともにあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。
前記加熱加圧部材における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着手段とともにあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。
前記定着工程における面圧としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０Ｎ／ｃｍ２〜８０Ｎ／ｃｍ２であることが好ましい。
＜＜クリーニング手段及びクリーニング工程＞＞
前記クリーニング手段としては、前記感光体上に残留する前記トナーを除去できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナなどが挙げられる。
前記クリーニング工程としては、前記感光体上に残留する前記トナーを除去できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記クリーニング手段により行うことができる。
前記クリーニング手段としては、前記感光体上に残留する前記トナーを除去できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナなどが挙げられる。
前記クリーニング工程としては、前記感光体上に残留する前記トナーを除去できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記クリーニング手段により行うことができる。
＜＜除電手段及び除電工程＞＞
前記除電手段としては、前記感光体に対し除電バイアスを印加して除電する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、除電ランプなどが挙げられる。
前記除電工程としては、前記感光体に対し除電バイアスを印加して除電する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記除電手段により行うことができる。
前記除電手段としては、前記感光体に対し除電バイアスを印加して除電する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、除電ランプなどが挙げられる。
前記除電工程としては、前記感光体に対し除電バイアスを印加して除電する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記除電手段により行うことができる。
＜＜リサイクル手段及びリサイクル工程＞＞
前記リサイクル手段としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知の搬送手段などが挙げられる。
前記リサイクル工程としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記リサイクル手段により行うことができる。
前記リサイクル手段としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知の搬送手段などが挙げられる。
前記リサイクル工程としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記リサイクル手段により行うことができる。
＜＜制御手段及び制御工程＞＞
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器などが挙げられる。
前記制御工程としては、前記各工程の動きを制御できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記制御手段により行うことができる。
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器などが挙げられる。
前記制御工程としては、前記各工程の動きを制御できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記制御手段により行うことができる。
次に、本発明の画像形成装置の一実施形態について、図１を参照しながら説明する。図１に示すカラー画像形成装置１００Ａは、前記静電潜像担持体としての感光体ドラム１０（以下「感光体１０」と称することがある）を備える。また、前記帯電手段としての帯電ローラ２０と、前記露光手段としての露光装置３０と、前記現像手段としての現像器４０と、中間転写体５０と、クリーニングブレードを有する前記クリーニング手段としてのクリーニング装置６０と、前記除電手段としての除電ランプ７０等を備える。
中間転写体５０は、無端ベルトであり、その内側に配置され、これを張架する３個のローラ５１によって、矢印方向に移動可能に設計されている。３個のローラ５１の一部は、中間転写体５０へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加可能な転写バイアスローラとしても機能する。中間転写体５０の近傍には、クリーニングブレードを有するクリーニング装置９０が配置されている。
また、中間転写体５０の近傍には、記録媒体としての転写紙９５に現像像（トナー画像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加可能な前記転写手段としての転写ローラ８０が、中間転写体５０に対向して配置されている。中間転写体５０の周囲には、中間転写体５０上のトナー画像に電荷を付与するためのコロナ帯電器５８が、該中間転写体５０の回転方向において、感光体１０と中間転写体５０との接触部と、中間転写体５０と転写紙９５との接触部との間に配置されている。
現像器４０は、前記現像剤担持体としての現像ベルト４１と、現像ベルト４１の周囲に併設したブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃとから構成されている。なお、ブラック現像ユニット４５Ｋは、現像剤収容部４２Ｋと現像剤供給ローラ４３Ｋと現像ローラ４４Ｋとを備えている。イエロー現像ユニット４５Ｙは、現像剤収容部４２Ｙと現像剤供給ローラ４３Ｙと現像ローラ４４Ｙとを備えている。マゼンタ現像ユニット４５Ｍは、現像剤収容部４２Ｍと現像剤供給ローラ４３Ｍと現像ローラ４４Ｍとを備えている。シアン現像ユニット４５Ｃは、現像剤収容部４２Ｃと現像剤供給ローラ４３Ｃと現像ローラ４４Ｃとを備えている。また、現像ベルト４１は、無端ベルトであり、複数のベルトローラに回転可能に張架され、一部が静電潜像担持体１０と接触している。
図１に示す画像形成装置１００Ａにおいて、例えば、帯電ローラ２０が感光体ドラム１０を一様に帯電させる。露光装置３０が感光体ドラム１０上に像様に露光を行い、静電潜像を形成する。感光体ドラム１０上に形成された静電潜像を、現像器４０からトナーを供給して現像してトナー画像を形成する。該トナー画像が、ローラ５１から印加された電圧により中間転写体５０上に転写（一次転写）され、更に転写紙９５上に転写（二次転写）される。その結果、転写紙９５上には転写像が形成される。なお、感光体１０上の残存トナーは、クリーニング装置６０により除去され、感光体１０における帯電は除電ランプ７０により一旦、除去される。
図２に、本発明の画像形成装置の他の一例を示す。画像形成装置１００Ｂは、現像ベルト４１を設けずに、感光体ドラム１０の周囲に、ブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃが直接対向して配置されている以外は、図１に示す画像形成装置１００Ａと同様の構成を有する。
図３に、本発明の画像形成装置の他の一例を示す。図３に示す画像形成装置は、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。
複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。
そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図３中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。タンデム型現像器１２０の近傍には、前記露光部材である露光装置２１が配置されている。
そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図３中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。タンデム型現像器１２０の近傍には、前記露光部材である露光装置２１が配置されている。
中間転写体５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される転写紙と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写装置２２の近傍には前記定着手段である定着装置２５が配置されている。
定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備えている。
なお、タンデム画像形成装置においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。
なお、タンデム画像形成装置においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。
次に、タンデム型現像器１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。まず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。
スタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動する。そして、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されるとともに原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読み取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。
そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段、及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達される。そして、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。
タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図４に示すように、それぞれ以下の構成を有する。
静電潜像担持体１０（ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ、及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ）を備える。静電潜像担持体１０を一様に帯電させる前記帯電手段である帯電装置１６０を備える。各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記静電潜像担持体を露光（図４中、Ｌ）し、静電潜像担持体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置を備える。
静電潜像担持体１０（ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ、及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ）を備える。静電潜像担持体１０を一様に帯電させる前記帯電手段である帯電装置１６０を備える。各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記静電潜像担持体を露光（図４中、Ｌ）し、静電潜像担持体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置を備える。
また、静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー画像を形成する前記現像手段である現像装置６１を備える。トナー画像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、クリーニング装置６３と、除電器６４とを備える。
そして、各画像形成手段１８は、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像）を形成可能である。
こうして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像及び該シアン画像は、支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。
そして、中間転写体５０上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。
一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つからシート（記録紙）を繰り出す。シートは、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離されて給紙路１４６に送り出され、搬送ローラ１４７で搬送されて複写機本体１５０内の給紙路１４８に導かれ、レジストローラ４９に突き当てて止められる。あるいは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ５４上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。
なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。
そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写装置２２との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置２２により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）する。そうすることにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。
カラー画像が転写され形成された前記シート（記録紙）は、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該シート（記録紙）上に定着される。その後、該シート（記録紙）は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。あるいは、シートは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導かれ、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。
（プロセスカートリッジ）
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像担持体と、静電潜像担持体に形成された静電潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、を有する。必要に応じて、他の手段を更に有していてもよい。本発明のプロセスカートリッジは、各種画像形成装置に着脱可能に成型することができる。
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像担持体と、静電潜像担持体に形成された静電潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、を有する。必要に応じて、他の手段を更に有していてもよい。本発明のプロセスカートリッジは、各種画像形成装置に着脱可能に成型することができる。
本実施形態における前記現像手段としては、本発明の現像剤を収容する現像剤収容容器と、現像剤収容容器内に収容された現像剤を担持するとともに搬送する現像剤担持体を有する。なお、現像手段は、担持する現像剤の厚さを規制するため規制部材等を更に有してもよい。
図５に、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す。プロセスカートリッジ１１０は、感光体ドラム１０、コロナ帯電器５８、現像器４０、転写ローラ８０及びクリーニング装置９０を有する。
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。なお、「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。
下記実施例における各測定値は、上述の方法により測定した。なお、非晶質ポリエステル樹脂Ａ、非晶質ポリエステル樹脂Ｂ、結晶性ポリエステル樹脂ＣなどのＴｇ、分子量は、製造例で得られた各樹脂から測定した。
（ケチミン化合物１の合成）
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部、及びメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部、及びメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。
（非晶質ポリエステル樹脂Ａの合成）
＜製造例Ａ−１（非晶質ポリエステル樹脂Ａ−１の合成）＞
−プレポリマーＡ−１の合成−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、イソフタル酸、及びアジピン酸を、水酸基とカルボキシル基のモル比であるＯＨ／ＣＯＯＨが１．１であり、ジオール成分の構成が３−メチル−１，５−ペンタンジオール１００ｍｏｌ％であり、ジカルボン酸成分の構成がイソフタル酸４０ｍｏｌ％及びアジピン酸６０ｍｏｌ％であり、全モノマー中におけるトリメチロールプロパンの量が１．５ｍｏｌ％となるように、チタンテトライソプロポキシド（樹脂成分に対して１，０００ｐｐｍ）とともに投入した。その後、４時間程度で２００℃まで昇温し、次いで、２時間かけて２３０℃に昇温し、流出水がなくなるまで反応を行った。その後更に、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応し［中間体ポリエステルＡ−１］を得た。
＜製造例Ａ−１（非晶質ポリエステル樹脂Ａ−１の合成）＞
−プレポリマーＡ−１の合成−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、イソフタル酸、及びアジピン酸を、水酸基とカルボキシル基のモル比であるＯＨ／ＣＯＯＨが１．１であり、ジオール成分の構成が３−メチル−１，５−ペンタンジオール１００ｍｏｌ％であり、ジカルボン酸成分の構成がイソフタル酸４０ｍｏｌ％及びアジピン酸６０ｍｏｌ％であり、全モノマー中におけるトリメチロールプロパンの量が１．５ｍｏｌ％となるように、チタンテトライソプロポキシド（樹脂成分に対して１，０００ｐｐｍ）とともに投入した。その後、４時間程度で２００℃まで昇温し、次いで、２時間かけて２３０℃に昇温し、流出水がなくなるまで反応を行った。その後更に、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応し［中間体ポリエステルＡ−１］を得た。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、得られた［中間体ポリエステルＡ−１］とイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）とをモル比（ＩＰＤＩのイソシアネート基／中間体ポリエステルの水酸基）２．０で投入し、酢酸エチルで５０％酢酸エチル溶液となるように希釈後、１００℃で５時間反応させ、［プレポリマーＡ−１］を得た。
−非晶質ポリエステル樹脂Ａ−１の合成−
得られた［プレポリマーＡ−１］を加熱装置、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中で撹拌し、更に［プレポリマーＡ−１］中のイソシアネート量に対して［ケチミン化合物１］のアミン量が等モルになる量の［ケチミン化合物１］を反応容器に滴下していき、４５℃で１０時間撹拌後にプレポリマー伸長物を取り出した。得られたプレポリマー伸長物を残酢酸エチル量が１００ｐｐｍ以下になるまで５０℃で減圧乾燥させ、［非晶質ポリエステル樹脂Ａ−１］を得た。［非晶質ポリエステル樹脂Ａ−１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６４，０００、Ｔｇは−３５℃であった。
得られた［プレポリマーＡ−１］を加熱装置、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中で撹拌し、更に［プレポリマーＡ−１］中のイソシアネート量に対して［ケチミン化合物１］のアミン量が等モルになる量の［ケチミン化合物１］を反応容器に滴下していき、４５℃で１０時間撹拌後にプレポリマー伸長物を取り出した。得られたプレポリマー伸長物を残酢酸エチル量が１００ｐｐｍ以下になるまで５０℃で減圧乾燥させ、［非晶質ポリエステル樹脂Ａ−１］を得た。［非晶質ポリエステル樹脂Ａ−１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６４，０００、Ｔｇは−３５℃であった。
（非晶質ポリエステル樹脂Ｂの合成）
＜製造例Ｂ−１（非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１の合成）＞
窒素導入管、脱水管、撹拌機及び熱伝対を装備した四つ口フラスコに、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物、テレフタル酸、及びアジピン酸を、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物とビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物とがモル比（ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物）で６０／４０であり、テレフタル酸とアジピン酸とがモル比（テレフタル酸／アジピン酸）で９７／３であり、水酸基とカルボキシル基とのモル比であるＯＨ／ＣＯＯＨが１．３となるように仕込み、チタンテトライソプロポキシド（樹脂成分に対して５００ｐｐｍ）とともに常圧で２３０℃で８時間反応させた。更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で４時間反応後、反応容器に無水トリメリット酸を全樹脂成分に対して１ｍｏｌ％になるよう入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、［非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１］を得た。［非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は５，３００、Ｔｇは６７℃であった。
＜製造例Ｂ−１（非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１の合成）＞
窒素導入管、脱水管、撹拌機及び熱伝対を装備した四つ口フラスコに、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物、テレフタル酸、及びアジピン酸を、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物とビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物とがモル比（ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物）で６０／４０であり、テレフタル酸とアジピン酸とがモル比（テレフタル酸／アジピン酸）で９７／３であり、水酸基とカルボキシル基とのモル比であるＯＨ／ＣＯＯＨが１．３となるように仕込み、チタンテトライソプロポキシド（樹脂成分に対して５００ｐｐｍ）とともに常圧で２３０℃で８時間反応させた。更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で４時間反応後、反応容器に無水トリメリット酸を全樹脂成分に対して１ｍｏｌ％になるよう入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、［非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１］を得た。［非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は５，３００、Ｔｇは６７℃であった。
（結晶性ポリエステル樹脂Ｃの合成）
＜製造例Ｃ−１（結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１の合成）＞
窒素導入管、脱水管、撹拌機及び熱伝対を装備した５Ｌの四つ口フラスコに、セバシン酸、及び１，６−ヘキサンジオールを、水酸基とカルボキシル基とのモル比であるＯＨ／ＣＯＯＨが０．９となるように仕込み、チタンテトライソプロポキシド（樹脂成分に対して５００ｐｐｍ）とともに、１８０℃で１０時間反応させた後、２００℃に昇温して３時間反応させた。更に８．３ｋＰａの圧力にて２時間反応させて［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を得た。［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は２５，０００、融点は６７℃であった。
＜製造例Ｃ−１（結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１の合成）＞
窒素導入管、脱水管、撹拌機及び熱伝対を装備した５Ｌの四つ口フラスコに、セバシン酸、及び１，６−ヘキサンジオールを、水酸基とカルボキシル基とのモル比であるＯＨ／ＣＯＯＨが０．９となるように仕込み、チタンテトライソプロポキシド（樹脂成分に対して５００ｐｐｍ）とともに、１８０℃で１０時間反応させた後、２００℃に昇温して３時間反応させた。更に８．３ｋＰａの圧力にて２時間反応させて［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を得た。［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は２５，０００、融点は６７℃であった。
（マスターバッチの合成）
次に、水１０００質量部、及びカーボンブラック（「Ｐｒｉｎｔｅｘ３５」；デグサ社製、ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ＝９．５）４０質量部、及び［非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１］６０質量部を混合攪拌した。該混合物を二本ロールで１５０℃にて１０分間混練した後、１００℃にて２０分間混練し、圧延冷却し、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）で粉砕して、［マスターバッチ］を得た。
次に、水１０００質量部、及びカーボンブラック（「Ｐｒｉｎｔｅｘ３５」；デグサ社製、ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ＝９．５）４０質量部、及び［非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１］６０質量部を混合攪拌した。該混合物を二本ロールで１５０℃にて１０分間混練した後、１００℃にて２０分間混練し、圧延冷却し、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）で粉砕して、［マスターバッチ］を得た。
（アルキルスルホン酸塩の合成）
＜製造例Ｄ−１（アルキルスルホン酸塩Ｄ−１の合成）＞
還流冷却器、攪拌機及び温度計を取り付けたガラス製反応容器に、１−ドデカンクロリド１００部、亜硫酸水素ナトリウム１００部を仕込み、８０℃にて３時間攪拌した。攪拌終了後、容器内の混合物を吸引濾過した。得られた濾過物をエタノールから再結晶し、白色粉末の［アルキルスルホン酸塩Ｄ−１］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−１］の構造はＣ１２Ｈ２５−ＳＯ３ −Ｎａ＋（１−ドデカンスルホン酸ナトリウム）であった。
＜製造例Ｄ−１（アルキルスルホン酸塩Ｄ−１の合成）＞
還流冷却器、攪拌機及び温度計を取り付けたガラス製反応容器に、１−ドデカンクロリド１００部、亜硫酸水素ナトリウム１００部を仕込み、８０℃にて３時間攪拌した。攪拌終了後、容器内の混合物を吸引濾過した。得られた濾過物をエタノールから再結晶し、白色粉末の［アルキルスルホン酸塩Ｄ−１］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−１］の構造はＣ１２Ｈ２５−ＳＯ３ −Ｎａ＋（１−ドデカンスルホン酸ナトリウム）であった。
＜製造例Ｄ−２（アルキルスルホン酸塩Ｄ−２の合成）＞
製造例Ｄ−１において、１−ドデカンクロリドの代わりに１−デカンクロリドを用いた以外は製造例Ｄ−１と同様にして、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−２］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−２］の構造はＣ１０Ｈ２１−ＳＯ３ −Ｎａ＋（１−デカンスルホン酸ナトリウム）であった。
製造例Ｄ−１において、１−ドデカンクロリドの代わりに１−デカンクロリドを用いた以外は製造例Ｄ−１と同様にして、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−２］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−２］の構造はＣ１０Ｈ２１−ＳＯ３ −Ｎａ＋（１−デカンスルホン酸ナトリウム）であった。
＜製造例Ｄ−３（アルキルスルホン酸塩Ｄ−３の合成）＞
製造例Ｄ−１において、１−ドデカンクロリドの代わりに１−クロロペルフルオロブタンを用いた以外は製造例Ｄ−１と同様にして、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−３］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−３］の構造は、Ｃ４Ｆ９−ＳＯ３ −Ｎａ＋（ペルフルオロブタンスルホン酸ナトリウム）であった。
製造例Ｄ−１において、１−ドデカンクロリドの代わりに１−クロロペルフルオロブタンを用いた以外は製造例Ｄ−１と同様にして、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−３］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−３］の構造は、Ｃ４Ｆ９−ＳＯ３ −Ｎａ＋（ペルフルオロブタンスルホン酸ナトリウム）であった。
（スルホコハク酸塩の合成）
＜製造例Ｅ−１（スルホコハク酸塩Ｅ−１の合成）＞
還流冷却器、攪拌機及び温度計を取り付けたガラス製反応容器に、無水マレイン酸を１００部、無水マレイン酸とのモル比が１：２となる量のオクチルアルコール、濃硫酸１部を仕込み、９０℃にて３時間攪拌した。次いで、亜硫酸水素ナトリウムを１００部、イソプロピルアルコール４０部、ヒドロキノン４部、水６０部を加え、８０℃にて更に６時間攪拌した。反応液が透明になった後、イソプロピルアルコールを系外に留去し、反応生成物の水溶液を得た。この水溶液にメタノールを加え、反応生成物を沈殿させ、吸引濾過した。得られた濾過物をエタノールから再結晶し、白色粉末の［スルホコハク酸塩Ｅ−１］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［スルホコハク酸塩Ｅ−１］の構造はＣ８Ｈ１７−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３ −Ｎａ＋−ＣＯ２−Ｃ８Ｈ１７（ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム）であった。
＜製造例Ｅ−１（スルホコハク酸塩Ｅ−１の合成）＞
還流冷却器、攪拌機及び温度計を取り付けたガラス製反応容器に、無水マレイン酸を１００部、無水マレイン酸とのモル比が１：２となる量のオクチルアルコール、濃硫酸１部を仕込み、９０℃にて３時間攪拌した。次いで、亜硫酸水素ナトリウムを１００部、イソプロピルアルコール４０部、ヒドロキノン４部、水６０部を加え、８０℃にて更に６時間攪拌した。反応液が透明になった後、イソプロピルアルコールを系外に留去し、反応生成物の水溶液を得た。この水溶液にメタノールを加え、反応生成物を沈殿させ、吸引濾過した。得られた濾過物をエタノールから再結晶し、白色粉末の［スルホコハク酸塩Ｅ−１］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［スルホコハク酸塩Ｅ−１］の構造はＣ８Ｈ１７−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３ −Ｎａ＋−ＣＯ２−Ｃ８Ｈ１７（ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム）であった。
＜製造例Ｅ−２（スルホコハク酸塩Ｅ−２の合成）＞
製造例Ｅ−１において、オクチルアルコールの代わりに２−エチルヘキシルアルコールを用いた以外は製造例Ｅ−１と同様にして、［スルホコハク酸塩Ｅ−２］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［スルホコハク酸塩Ｅ−２］の構造はＣ８Ｈ１７−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３ −Ｎａ＋−ＣＯ２−Ｃ８Ｈ１７（ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム）であった。
製造例Ｅ−１において、オクチルアルコールの代わりに２−エチルヘキシルアルコールを用いた以外は製造例Ｅ−１と同様にして、［スルホコハク酸塩Ｅ−２］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［スルホコハク酸塩Ｅ−２］の構造はＣ８Ｈ１７−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３ −Ｎａ＋−ＣＯ２−Ｃ８Ｈ１７（ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム）であった。
＜製造例Ｅ−３（スルホコハク酸塩Ｅ−３の合成）＞
製造例Ｅ−１において、オクチルアルコールの代わりに１−ドデシルアルコールを用いた以外は製造例Ｅ−１と同様にして、［スルホコハク酸塩Ｅ−３］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［スルホコハク酸塩Ｅ−３］の構造はＣ１２Ｈ２５−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３ −Ｎａ＋−ＣＯ２−Ｃ１２Ｈ２５（ジドデカンスルホコハク酸ナトリウム）であった。
製造例Ｅ−１において、オクチルアルコールの代わりに１−ドデシルアルコールを用いた以外は製造例Ｅ−１と同様にして、［スルホコハク酸塩Ｅ−３］を得た。核磁気共鳴スペクトルによる分析から、［スルホコハク酸塩Ｅ−３］の構造はＣ１２Ｈ２５−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３ −Ｎａ＋−ＣＯ２−Ｃ１２Ｈ２５（ジドデカンスルホコハク酸ナトリウム）であった。
（実施例１）
＜ＷＡＸ分散液の作製＞
撹拌棒、及び温度計をセットした容器に離型剤としてパラフィンワックス５０部（日本精鑞社製、ＨＮＰ−９、炭化水素系ワックス、融点７５℃、ＳＰ値８．８）、及び酢酸エチル４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒間、直径０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、分散を行い［ＷＡＸ分散液１］を得た。
＜ＷＡＸ分散液の作製＞
撹拌棒、及び温度計をセットした容器に離型剤としてパラフィンワックス５０部（日本精鑞社製、ＨＮＰ−９、炭化水素系ワックス、融点７５℃、ＳＰ値８．８）、及び酢酸エチル４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒間、直径０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、分散を行い［ＷＡＸ分散液１］を得た。
＜結晶性ポリエステル樹脂分散液１の作製＞
撹拌棒、及び温度計をセットした容器に［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］５０部、及び酢酸エチル４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒間、直径０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、分散を行い［結晶性ポリエステル樹脂分散液１］を得た。
撹拌棒、及び温度計をセットした容器に［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］５０部、及び酢酸エチル４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒間、直径０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、分散を行い［結晶性ポリエステル樹脂分散液１］を得た。
＜油相１の調製＞
［ＷＡＸ分散液１］５０部、［非晶質ポリエステル樹脂Ａ−１］１５０部、［結晶性ポリエステル樹脂分散液１］５０部、［非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１］７５０部、［マスターバッチ］５０部、及び［ケチミン化合物１］２部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（プライミクス社製）で５，０００ｒｐｍで６０分間混合し、［油相１］を得た。
なお、上記配合量は、各原材料における固形分の配合量を示す。
［ＷＡＸ分散液１］５０部、［非晶質ポリエステル樹脂Ａ−１］１５０部、［結晶性ポリエステル樹脂分散液１］５０部、［非晶質ポリエステル樹脂Ｂ−１］７５０部、［マスターバッチ］５０部、及び［ケチミン化合物１］２部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（プライミクス社製）で５，０００ｒｐｍで６０分間混合し、［油相１］を得た。
なお、上記配合量は、各原材料における固形分の配合量を示す。
＜有機微粒子エマルション（微粒子分散液１）の合成＞
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業社製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、及び過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分間で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。
［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０（ＨＯＲＩＢＡ社製）で測定した体積平均粒径は、０．１４μｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業社製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、及び過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分間で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。
［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０（ＨＯＲＩＢＡ社製）で測定した体積平均粒径は、０．１４μｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。
＜水相の調製＞
水９３７部、［微粒子分散液１］８３部、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−１］５０．０％水溶液５０部、［スルホコハク酸塩Ｅ−１］５０．０％水溶液５０部、及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とした。
水９３７部、［微粒子分散液１］８３部、［アルキルスルホン酸塩Ｄ−１］５０．０％水溶液５０部、［スルホコハク酸塩Ｅ−１］５０．０％水溶液５０部、及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とした。
＜乳化・脱溶剤＞
［油相１］が入った容器に、［水相１］１，２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。
［油相１］が入った容器に、［水相１］１，２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。
＜洗浄・乾燥＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する、
という前記（１）〜（４）の操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍのメッシュで篩い［トナー１］を得た。
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する、
という前記（１）〜（４）の操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍのメッシュで篩い［トナー１］を得た。
（実施例２〜６）
実施例１において、アルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩を表２のように変更して水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
実施例１において、アルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩を表２のように変更して水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
（比較例１）
実施例１において、アルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩を表２のように変更して水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
実施例１において、アルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩を表２のように変更して水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
（比較例２）
実施例１において、アルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩を表２のように変更して水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
なお、スルホコハク酸塩としては市販の界面活性剤ネオペレックス−ＧＳ（花王社製）を使用した。
実施例１において、アルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩を表２のように変更して水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
なお、スルホコハク酸塩としては市販の界面活性剤ネオペレックス−ＧＳ（花王社製）を使用した。
（比較例３）
実施例１において、アルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩を表２のように変更して水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
なお、スルホコハク酸塩としては市販の界面活性剤ペレックス−ＳＳＬ（花王社製）を使用した。
実施例１において、アルキルスルホン酸塩とスルホコハク酸塩を表２のように変更して水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
なお、スルホコハク酸塩としては市販の界面活性剤ペレックス−ＳＳＬ（花王社製）を使用した。
（比較例４）
実施例１において、アルキルスルホン酸塩を使用せず、水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
実施例１において、アルキルスルホン酸塩を使用せず、水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
（比較例５）
実施例１において、スルホコハク酸塩を使用せず、水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
実施例１において、スルホコハク酸塩を使用せず、水相合計が１２００部になるよう水の部数を調整して水相を作製した。それ以外は、実施例１と同様の方法でトナーを得た。
表１に各実施例及び比較例で使用した界面活性剤の種類、ＨＬＢ値、ＳＰ値、ＳＰ値の差を示す。ＳＰ値の差は使用する２種の界面活性剤のＳＰ値の差である。なお、ＨＬＢ値、ＳＰ値は上述の方法により求め、ＨＬＢ値はデイビスの式から求めた。
なお、表１においては以下の通りである。
Ｄ−１：１−ドデカンスルホン酸ナトリウム
Ｄ−２：１−デカンスルホン酸ナトリウム
Ｄ−３：ペルフルオロブタンスルホン酸ナトリウム
Ｅ−１：ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム
Ｅ−２：ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム
Ｅ−３：ジドデカンスルホコハク酸ナトリウム
Ｅ−４：ネオペレックス−ＧＳ（ドデシルベンゼンスルホン酸）
Ｅ−５：ペレックス−ＳＳＬ（アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）
Ｄ−１：１−ドデカンスルホン酸ナトリウム
Ｄ−２：１−デカンスルホン酸ナトリウム
Ｄ−３：ペルフルオロブタンスルホン酸ナトリウム
Ｅ−１：ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム
Ｅ−２：ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム
Ｅ−３：ジドデカンスルホコハク酸ナトリウム
Ｅ−４：ネオペレックス−ＧＳ（ドデシルベンゼンスルホン酸）
Ｅ−５：ペレックス−ＳＳＬ（アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）
表２に各実施例及び比較例の界面活性剤の残存量を示す。なお、ｐｐｍは上述の方法により求めた。
（評価）
得られたトナーについて以下の方法により現像剤を作製し、以下の評価を行った。結果を表３に示した。
得られたトナーについて以下の方法により現像剤を作製し、以下の評価を行った。結果を表３に示した。
＜現像剤の作製＞
＜＜キャリアの作製＞＞
トルエン１００部に、シリコーン樹脂（オルガノストレートシリコーン）１００部、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン５部、及びカーボンブラック１０部を添加し、ホモミキサーで２０分間分散させて、樹脂層塗布液を調製した。流動床型コーティング装置を用いて、平均粒径５０μｍの球状マグネタイト１，０００部の表面に前記樹脂層塗布液を塗布して、キャリアを作製した。
＜＜キャリアの作製＞＞
トルエン１００部に、シリコーン樹脂（オルガノストレートシリコーン）１００部、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン５部、及びカーボンブラック１０部を添加し、ホモミキサーで２０分間分散させて、樹脂層塗布液を調製した。流動床型コーティング装置を用いて、平均粒径５０μｍの球状マグネタイト１，０００部の表面に前記樹脂層塗布液を塗布して、キャリアを作製した。
＜＜現像剤の作製＞＞
ボールミルを用いて、トナー５部と前記キャリア９５部とを混合し、現像剤を作製した。
ボールミルを用いて、トナー５部と前記キャリア９５部とを混合し、現像剤を作製した。
＜ＨＨ帯電性＞
３０℃、９０±３％ＲＨの環境下、トナー０．３５ｇ及びキャリア５ｇを、内径が２５ｍｍ、高さが３０ｍｍのＳＵＳ製の円筒状容器に入れて３時間以上調湿した後、容器を密閉し、３００ｒｐｍで５分間を回転させた。
次に、容器からトナーとキャリアの混合物をサンプリングした後、４００メッシュのブローオフゲージに入れた。更にエアー圧を５ｋＰａとして、３分間エアーブローした後、Ｑ／Ｍメーター（ＥＰＰＩＮＧ社製）を用いて、帯電量を測定した。このとき、ＳＵＳ製の４００メッシュを用い、ソフトブロー圧を１０５０Ｖとし、吸引時間を９０秒間とした。帯電量は、９０秒後の総電気量［μＣ］／吸引されたトナーの量［ｇ］により求めた。
帯電性の評価基準は以下の通りである。
３０℃、９０±３％ＲＨの環境下、トナー０．３５ｇ及びキャリア５ｇを、内径が２５ｍｍ、高さが３０ｍｍのＳＵＳ製の円筒状容器に入れて３時間以上調湿した後、容器を密閉し、３００ｒｐｍで５分間を回転させた。
次に、容器からトナーとキャリアの混合物をサンプリングした後、４００メッシュのブローオフゲージに入れた。更にエアー圧を５ｋＰａとして、３分間エアーブローした後、Ｑ／Ｍメーター（ＥＰＰＩＮＧ社製）を用いて、帯電量を測定した。このとき、ＳＵＳ製の４００メッシュを用い、ソフトブロー圧を１０５０Ｖとし、吸引時間を９０秒間とした。帯電量は、９０秒後の総電気量［μＣ］／吸引されたトナーの量［ｇ］により求めた。
帯電性の評価基準は以下の通りである。
［評価基準］
◎：帯電量が−３０μＣ／ｇ以上−２５μＣ／ｇ未満
○：帯電量が−２５μＣ／ｇ以上−２０μＣ／ｇ未満
△：帯電量が−２０μＣ／ｇ以上−１５μＣ／ｇ未満
×：帯電量が−３０μＣ／ｇ未満又は−１５μＣ／ｇ以上
◎：帯電量が−３０μＣ／ｇ以上−２５μＣ／ｇ未満
○：帯電量が−２５μＣ／ｇ以上−２０μＣ／ｇ未満
△：帯電量が−２０μＣ／ｇ以上−１５μＣ／ｇ未満
×：帯電量が−３０μＣ／ｇ未満又は−１５μＣ／ｇ以上
＜ＨＨ放置帯電＞
３０℃、９０±３％ＲＨの環境下、トナー０．３５ｇ及びキャリア５ｇを、内径が２５ｍｍ、高さが３０ｍｍのＳＵＳ製の円筒状容器に入れて３時間以上調湿した後、容器を密閉し、３００ｒｐｍで５分間を回転させた。
次に、容器からトナーとキャリアの混合物をサンプリングした（ここで得られたトナーとキャリアの混合物の名称をサンプリングＡとする）。
容器に残ったトナーとキャリアの混合物をその容器のまま３０℃、９０±３％ＲＨの環境下に２４時間調湿し、調湿後、トナーとキャリアの混合物をサンプリングした（ここで得られたトナーとキャリアの混合物の名称をサンプリングＢとする）。
サンプリングＡ、サンプリングＢを、それぞれ４００メッシュのブローオフゲージに入れた。更にエアー圧を５ｋＰａとして、３分間エアーブローした後、Ｑ／Ｍメーター（ＥＰＰＩＮＧ社製）を用いて、帯電量を測定した。このとき、ＳＵＳ製の４００メッシュを用い、ソフトブロー圧を１０５０Ｖとし、吸引時間を９０秒間とした。帯電量は、９０秒後の総電気量［μＣ］／吸引されたトナーの量［ｇ］により求めた。
ＨＨ放置帯電の評価基準は以下の通りである。
３０℃、９０±３％ＲＨの環境下、トナー０．３５ｇ及びキャリア５ｇを、内径が２５ｍｍ、高さが３０ｍｍのＳＵＳ製の円筒状容器に入れて３時間以上調湿した後、容器を密閉し、３００ｒｐｍで５分間を回転させた。
次に、容器からトナーとキャリアの混合物をサンプリングした（ここで得られたトナーとキャリアの混合物の名称をサンプリングＡとする）。
容器に残ったトナーとキャリアの混合物をその容器のまま３０℃、９０±３％ＲＨの環境下に２４時間調湿し、調湿後、トナーとキャリアの混合物をサンプリングした（ここで得られたトナーとキャリアの混合物の名称をサンプリングＢとする）。
サンプリングＡ、サンプリングＢを、それぞれ４００メッシュのブローオフゲージに入れた。更にエアー圧を５ｋＰａとして、３分間エアーブローした後、Ｑ／Ｍメーター（ＥＰＰＩＮＧ社製）を用いて、帯電量を測定した。このとき、ＳＵＳ製の４００メッシュを用い、ソフトブロー圧を１０５０Ｖとし、吸引時間を９０秒間とした。帯電量は、９０秒後の総電気量［μＣ］／吸引されたトナーの量［ｇ］により求めた。
ＨＨ放置帯電の評価基準は以下の通りである。
［評価基準］
◎：サンプリングＡとＢの帯電量の差が−３μＣ／ｇ以上０μＣ／ｇ未満
○：サンプリングＡとＢの帯電量の差が−６μＣ／ｇ以上−３μＣ／ｇ未満
△：サンプリングＡとＢの帯電量の差が−１０μＣ／ｇ以上−６μＣ／ｇ未満
×：サンプリングＡとＢの帯電量の差が−１０μＣ／ｇ未満
◎：サンプリングＡとＢの帯電量の差が−３μＣ／ｇ以上０μＣ／ｇ未満
○：サンプリングＡとＢの帯電量の差が−６μＣ／ｇ以上−３μＣ／ｇ未満
△：サンプリングＡとＢの帯電量の差が−１０μＣ／ｇ以上−６μＣ／ｇ未満
×：サンプリングＡとＢの帯電量の差が−１０μＣ／ｇ未満
＜耐オフセット性＞
ｉｍａｇｅｏ ＭＰ Ｃ４３００（リコー社製）に使用されているキャリアと、上記で得られたトナーとを、トナーの濃度が５質量％となるように混合し、現像剤を得た。
ｉｍａｇｅｏ ＭＰ Ｃ４３００（リコー社製）のユニットに現像剤を投入した後、ＰＰＣ用紙タイプ６０００＜７０Ｗ＞Ａ４ Ｔ目（リコー社製）に２ｃｍ×１５ｃｍの長方形のベタ画像をトナーの付着量が０．４０ｍｇ／ｃｍ２となるように形成した。このとき、定着ローラの表面温度を変化させ、ベタ画像の現像残画像が所望の場所以外の場所に定着されるオフセットが発生するかどうかを観察し、耐オフセット性を評価した。
ｉｍａｇｅｏ ＭＰ Ｃ４３００（リコー社製）に使用されているキャリアと、上記で得られたトナーとを、トナーの濃度が５質量％となるように混合し、現像剤を得た。
ｉｍａｇｅｏ ＭＰ Ｃ４３００（リコー社製）のユニットに現像剤を投入した後、ＰＰＣ用紙タイプ６０００＜７０Ｗ＞Ａ４ Ｔ目（リコー社製）に２ｃｍ×１５ｃｍの長方形のベタ画像をトナーの付着量が０．４０ｍｇ／ｃｍ２となるように形成した。このとき、定着ローラの表面温度を変化させ、ベタ画像の現像残画像が所望の場所以外の場所に定着されるオフセットが発生するかどうかを観察し、耐オフセット性を評価した。
［コールドオフセット（定着下限）評価基準］
◎：１１５℃未満
○：１１５以上１２０℃未満
△：１２０以上１２５℃未満
×：１２５℃以上
◎：１１５℃未満
○：１１５以上１２０℃未満
△：１２０以上１２５℃未満
×：１２５℃以上
［ホットオフセット（定着上限）評価基準］
◎：１７０℃以上
○：１６０以上１７０℃未満
△：１５０以上１６０℃未満
×：１５０℃未満
◎：１７０℃以上
○：１６０以上１７０℃未満
△：１５０以上１６０℃未満
×：１５０℃未満
（図１、図２について）
１００Ａ 画像形成装置
１００Ｂ 画像形成装置
１０ 感光体
２０ 帯電ローラ
３０ 露光装置
４０ 現像器
４１ 現像ベルト
４２Ｃ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｋ 現像剤収容部
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４５Ｃ シアン現像ユニット
４５Ｍ マゼンタ現像ユニット
４５Ｙ イエロー現像ユニット
４５Ｋ ブラック現像ユニット
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５８ コロナ帯電器
６０ クリーニング装置
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 転写紙
Ｌ 露光装置
（図３について）
１０（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ） 感光体ドラム
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ 反転装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読み取りセンサ
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排紙トレイ
６２ 転写ローラ
１２０ タンデム型現像器
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
（図４について）
１０ 静電潜像担持体
１８ 画像形成手段
５０ 中間転写体
６１ 現像装置
６２ 転写帯電器
６３ クリーニング装置
６４ 除電器
１６０ 帯電装置
Ｌ 露光
（図５について）
１１０ プロセスカートリッジ
１０ 感光体ドラム
４０ 現像器
５８ コロナ帯電器
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 記録紙
Ｌ 露光光
１００Ａ 画像形成装置
１００Ｂ 画像形成装置
１０ 感光体
２０ 帯電ローラ
３０ 露光装置
４０ 現像器
４１ 現像ベルト
４２Ｃ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｋ 現像剤収容部
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４５Ｃ シアン現像ユニット
４５Ｍ マゼンタ現像ユニット
４５Ｙ イエロー現像ユニット
４５Ｋ ブラック現像ユニット
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５８ コロナ帯電器
６０ クリーニング装置
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 転写紙
Ｌ 露光装置
（図３について）
１０（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ） 感光体ドラム
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ 反転装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読み取りセンサ
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排紙トレイ
６２ 転写ローラ
１２０ タンデム型現像器
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
（図４について）
１０ 静電潜像担持体
１８ 画像形成手段
５０ 中間転写体
６１ 現像装置
６２ 転写帯電器
６３ クリーニング装置
６４ 除電器
１６０ 帯電装置
Ｌ 露光
（図５について）
１１０ プロセスカートリッジ
１０ 感光体ドラム
４０ 現像器
５８ コロナ帯電器
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 記録紙
Ｌ 露光光
Claims (9)
- 下記一般式（１）で表されるアルキルスルホン酸塩及び下記一般式（２）で表されるスルホコハク酸塩を含み、
前記アルキルスルホン酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であり、前記スルホコハク酸塩の含有量が５０００ｐｐｍ以下であることを特徴とするトナー。
Ｒ１−ＳＯ３ −Ｍ＋ ・・・ 一般式（１）
（一般式（１）中、Ｒ１はＣｎＨ２ｎ＋１（ｎは８〜１５の整数）を満たす分岐又は直鎖のアルキル基を表し、Ｍ＋はカチオンを表す。）
Ｒ２−Ｏ２Ｃ−ＣＨ２−ＣＨＳＯ３ −Ｍ＋−ＣＯ２−Ｒ３ ・・・ 一般式（２）
（一般式（２）中、Ｒ２、Ｒ３はＣｎＨ２ｎ＋１（ｎは５〜１５の整数）を満たす分岐又は直鎖のアルキル基を表し、Ｍ＋はカチオンを表す。） - 前記アルキルスルホン酸塩の含有量が３０００ｐｐｍ以下であり、前記スルホコハク酸塩の含有量が３０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
- 前記アルキルスルホン酸塩及びスルホコハク酸塩の含有量の合計が４５００ｐｐｍ以下であることを特徴とする前記請求項１又は請求項２に記載のトナー。
- 前記アルキルスルホン酸塩及びスルホコハク酸塩のＨＬＢ値がいずれも３５以上７０以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のトナー。
- 前記アルキルスルホン酸塩のＳＰ値とスルホコハク酸塩のＳＰ値との差が１．０以下であることを特徴とする前記請求項１〜４のいずれかに記載のトナー。
- 請求項１〜５のいずれかに記載のトナー及びキャリアを有することを特徴とする現像剤。
- 静電潜像担持体と、
前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、を有し、
前記トナーが請求項１〜５のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置。 - 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像工程と、を有し、
前記トナーが請求項１〜５のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成方法。 - 静電潜像担持体と、
前記静電潜像担持体に形成された静電潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、を有し、
前記トナーが請求項１〜５のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
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