JP2018141834A - 画像表示装置及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】画像表示部材と湾曲した光透過性カバー部材とを光硬化性樹脂層を介して積層して画像表示装置を製造する際に、空隙が生じないまたは残留応力による色ムラが生じないようにする。【解決手段】光透過性カバー部材２の凹部面側の幅は、画像表示部材１の幅より大く、光硬化樹脂層３の最大厚みｈｍは、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触しない厚さである。断面視したとき、光透過性カバー部材の凹部面底部から、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２つの接触点を結んだ基準線Ｌ０までの距離よりも、光硬化樹脂層の最大厚みが厚い。光硬化樹脂層は、光透過性カバー部材側の第１光硬化樹脂層３ａと画像表示部材側の第２光硬化樹脂層３ｂとの２層構造で、第１光硬化樹脂層の最大厚さｈ０は、光透過性カバー部材の凹部面底部から、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２点を結んだ基準線までの距離に相当する。【選択図】図１
Description
本発明は、液晶表示パネル等の画像表示部材と、その表面側に配される湾曲した透明保護シート等の光透過性カバー部材とが、光透過性の光硬化樹脂層を介して積層されている画像表示装置、及びその製造方法に関する。
カーナビゲーションなどの車載用情報端末に用いられている画像表示装置は、フラットな光透過性カバー部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成した後、仮硬化樹脂層に液晶表示パネルや有機ＥＬパネル等のフラットな画像表示部材を積層し、続いて仮硬化樹脂層に対し紫外線照射を再度行うことにより本硬化させて光硬化樹脂層とすることにより製造されている（特許文献１）。
ところで、車載用情報端末用の画像表示装置の意匠性やタッチ感を向上させるために、一方向に湾曲した形状の光透過性カバー部材を用いることが求められるようになっている。このため、このような画像表示装置を特許文献１に記載の製造方法に準じて製造することが試みられている。例えば、湾曲した光透過性カバー部材１００の凹部側表面１００ａに光硬化性樹脂組成物１０１を塗布し（図４Ａ）、紫外線を照射して仮硬化樹脂層１０２を形成し（図４Ｂ）、その仮硬化樹脂層１０２に平坦な画像表示部材１０３を積層することにより製造することが試みられているが（図４Ｃ）、多くの場合、画像表示部材１０３の角１０３ａが光透過性カバー部材１００の凹部面１００ａに線接触するように積層されている。
一般に、光硬化性樹脂組成物を紫外線照射により光硬化させると硬化収縮が生じるが、フラットな光透過性カバー部材にフラットな画像表示部材を積層する特許文献１の製造方法の場合には、面方向の光硬化性樹脂組成物の塗布厚が約１５０μｍ程度と薄くしかも均一であるため、光硬化樹脂層が硬化収縮してもボイドが発生し難く、画像品質に対する光硬化樹脂層の残留応力の影響を無視できるものであった。
一方、一方向に湾曲した形状の光透過性カバー部材の凹部面に光硬化性樹脂組成物を塗布した場合、湾曲していない辺近傍の光硬化性樹脂組成物の塗布厚は０〜５００μｍ程度になるが、凹部面の中央部の光硬化性樹脂組成物の塗布厚は湾曲していない辺近傍の塗布厚より非常に厚くなり、場合により数ｍｍ厚程度にまで厚くなる。このため、凹部面の中央部では、光硬化性樹脂組成物の硬化収縮が著しく大きなものとなり、結果的に中央部には凹みが形成され、組み上げた画像表示装置の表示面に空隙が生じ、また、空隙が生じないまでも、光硬化樹脂層の残留応力により表示に色ムラが生ずるということが懸念されている。
本発明の目的は、以上の従来の技術の問題点を解決することであり、画像表示部材とその表面側に配される湾曲した光透過性カバー部材とを光硬化性樹脂組成物の光硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を製造する際に、組み上げた画像表示装置の表示面に空隙が生じないようにし、また、空隙が生じないまでも、光硬化樹脂層の残留応力により表示に色ムラが生じないようにすることを目的とする。
本発明者は、画像表示部材と、湾曲した光透過性カバー部材とが、光硬化樹脂層を介して積層されている画像表示装置において、透過性カバー部材の凹部面側の幅を画像表示部材の幅より大きくし、且つそれらを積層している光硬化樹脂層の最大厚みを、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触しない厚さとすることにより、画像表示装置の表示面に空隙が生じないようにでき、また、光硬化樹脂層の残留応力を低減させて表示の色ムラが生じないようにできることを見出した。
更に本発明者は、そのような画像表示装置を製造する場合に、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触しない厚さになるように光硬化樹脂層の最大厚みをコントロールするためには、（イ）湾曲した光透過性カバー部材については、その凹部面に、画像表示装置を断面視したときに光透過性カバー部材の凹部面側の幅よりも狭い幅の画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２つの接触点を結んだ基準線まで光硬化性樹脂組成物を充填し、紫外線照射してベース厚を有する第１の仮硬化樹脂層を形成し、（ロ）他方、画像表示部材については、意図した光硬化樹脂層の最大厚みから、光透過性カバー部材側の仮硬化樹脂層の基準線までの最大厚みを減じて得られる厚みに相当する厚みで、光硬化性樹脂組成物を平坦な画像表示部材に塗布し、紫外線照射して第２の仮硬化樹脂層を形成し、（ハ）それらの仮硬化樹脂層を貼り合わせ、更に紫外線照射して本硬化させることにより、基準線までの最大厚みを超える所定の最大厚さにコントロールされた光硬化樹脂層を形成できることを見出し、本発明の製造方法を完成させるに至った。
即ち、本発明は、画像表示部材と、湾曲した光透過性カバー部材とが、光硬化樹脂層を介して積層されている画像表示装置であって、
光透過性カバー部材の凹部面側の幅が、画像表示部材の幅より大きく、
光硬化樹脂層の最大厚みが、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触しない厚さである画像表示装置を提供する。
光透過性カバー部材の凹部面側の幅が、画像表示部材の幅より大きく、
光硬化樹脂層の最大厚みが、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触しない厚さである画像表示装置を提供する。
また、本発明は、上述の画像表示装置の製造方法において、
以下の工程（Ａ）〜（Ｆ）：
＜工程（Ａ）＞
湾曲した光透過性カバー部材の凹部面に、画像表示装置を断面視したときに光透過性カバー部材の凹部面側の幅よりも狭い幅の画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２つの接触点を結んだ基準線まで光硬化性樹脂組成物を充填する工程；
＜工程（Ｂ）＞
工程（Ａ）で充填された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させて第１仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｃ）＞
画像表示部材の片面に、所定厚の光硬化性樹脂組成物を塗布する工程；
＜工程（Ｄ）＞
工程（Ｃ）で塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させて第２仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｅ）＞
第１仮硬化樹脂層と第２仮硬化樹脂層とが向き合うように、湾曲した光透過性カバー部材と画像表示部材とを積層する工程；
＜工程（Ｆ）＞
第１仮硬化樹脂層及び第２仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させてそれぞれ第１光硬化樹脂層及び第２光硬化樹脂層とすることにより、それらが積層された光硬化樹脂層を形成する工程；
を有する製造方法を提供する。
以下の工程（Ａ）〜（Ｆ）：
＜工程（Ａ）＞
湾曲した光透過性カバー部材の凹部面に、画像表示装置を断面視したときに光透過性カバー部材の凹部面側の幅よりも狭い幅の画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２つの接触点を結んだ基準線まで光硬化性樹脂組成物を充填する工程；
＜工程（Ｂ）＞
工程（Ａ）で充填された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させて第１仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｃ）＞
画像表示部材の片面に、所定厚の光硬化性樹脂組成物を塗布する工程；
＜工程（Ｄ）＞
工程（Ｃ）で塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させて第２仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｅ）＞
第１仮硬化樹脂層と第２仮硬化樹脂層とが向き合うように、湾曲した光透過性カバー部材と画像表示部材とを積層する工程；
＜工程（Ｆ）＞
第１仮硬化樹脂層及び第２仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させてそれぞれ第１光硬化樹脂層及び第２光硬化樹脂層とすることにより、それらが積層された光硬化樹脂層を形成する工程；
を有する製造方法を提供する。
本発明の画像表示装置は、画像表示部材と、湾曲した光透過性カバー部材とが、光硬化樹脂層を介して積層されており、透過性カバー部材の凹部面側の幅が画像表示部材の幅より大きく、且つそれらを積層している光硬化樹脂層の最大厚みが、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触しない厚さとなっている。このため、画像表示装置の表示面に空隙が生じないようにでき、また、光硬化樹脂層の残留応力を低減させて表示の色ムラが生じないようにできる。
以下、本発明の画像表示装置とその製造方法について、図面を参照しつつ詳細に説明する。まず画像表示装置から説明する。
図１に示す、本発明の画像表示装置１０は、画像表示部材１と、湾曲した光透過性カバー部材２とが、光硬化樹脂層３を介して積層されている構造を有している。光透過性カバー部材２の湾曲の程度は、画像表示装置１０の使用目的などに応じて適宜設定することができる。この画像表示装置１０においては、光透過性カバー部材の凹部面側の幅Ｙ（例えば、５０〜１５０ｍｍ、より一般的には８５〜１００ｍｍ）が、画像表示部材１の幅Ｘより大きくなっており（例えば、５〜３０ｍｍ、より一般的には１０〜２５ｍｍ程度大きくなっており）、光硬化樹脂層３の最大厚みｈｍ（例えば、０．５〜４．０ｍｍ、より現実的には１．６〜３．５ｍｍ）が、画像表示部材１が光透過性カバー部材２に接触しない厚さとなっている。具体的には、図１に示すように、画像表示装置１０を断面視したときに、光透過性カバー部材２の凹部面底部Ｂから、光硬化樹脂層３が存在しない場合に画像表示部材１が光透過性カバー部材２に接触すると想定される２つの接触点Ｐ１及びＰ２を結んだ基準線Ｌ０までの距離ｈ０（例えば、０．３〜３．５ｍｍ、より現実的には１．５〜３．４ｍｍ）よりも、光硬化樹脂層３の最大厚みｈｍが厚くなっている。このような構造とすることにより、光硬化樹脂層３が硬化収縮しても、画像表示部材１が光透過性カバー部材２に接触していないので、光硬化樹脂層３自体で応力を緩和でき、しかも画像表示部材１の変形・移動が過度に制限されないため、画像表示装置１０の表示面の空隙の発生と、表示の色ムラの発生とを抑制することができる。
光硬化樹脂層３の形成に関し、光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材２の凹部面に一度で必要な厚みで過不足なく塗布することは不可能ではないが、非常に困難である。特に、光硬化樹脂層３の最大厚みｈｍが、光透過性カバー部材２の凹部面底部Ｂから光透過性カバー部材２の凹部面側の角Ｐ３とＰ４とを結んだ直線Ｌ１までの距離ｈ１（例えば３．０〜４．２ｍｍ）よりも大きい場合には困難性が顕著となる。これは、塗布すべき光硬化性樹脂組成物が流動性を有するからである。
従って、本発明の画像表示装置１０においては、後述の製造方法に依存する構成ではあるが、光硬化樹脂層３を、光透過性カバー部材２側の第１光硬化樹脂層３ａと画像表示部材１側の第２光硬化樹脂層３ｂとの２層構造とすることが好ましい。ここで、第１光硬化樹脂層３ａの最大厚さｈ０は、光透過性カバー部材２の凹部面底部Ｂから、画像表示部材１が光透過性カバー部材２に接触すると想定される２点Ｐ１、Ｐ２を結んだ基準線Ｌ０までの距離に相当する。このような２層構成とすれば、平坦な画像表示部材１上にｈｍからｈ０を減じた厚さに対応する厚さ（例えば、０．０３〜１．５ｍｍ）の第２光硬化樹脂層３ｂを形成することが容易となる。
（画像表示部材１）
本発明の画像表示装置１０を構成する画像表示部材１としては、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等を挙げることができる。ここで、タッチパネルとは、液晶表示パネルのような表示素子とタッチパッドのような位置入力装置を組み合わせた画像表示・入力パネルを意味する。
本発明の画像表示装置１０を構成する画像表示部材１としては、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等を挙げることができる。ここで、タッチパネルとは、液晶表示パネルのような表示素子とタッチパッドのような位置入力装置を組み合わせた画像表示・入力パネルを意味する。
（光透過性カバー部材２）
湾曲した光透過性カバー部材２の具体的な形状としては、一方向に湾曲した形状（例えば、円柱パイプをその中心軸に平行な平面で切断して得られる劣弧側の形状（以下、横樋形状と称する））（図２Ａ）や、Ｘ方向とＹ方向に湾曲した形状（図２Ｂ）、３６０°方向に湾曲した形状（例えば、球をその中心点を含まない平面で切断して得られる劣弧側の形状）（図２Ｃ）などが挙げられる。これらの形状の中央部に平坦部２ｂが形成されていてもよい（例えば、図２Ｄ）。
湾曲した光透過性カバー部材２の具体的な形状としては、一方向に湾曲した形状（例えば、円柱パイプをその中心軸に平行な平面で切断して得られる劣弧側の形状（以下、横樋形状と称する））（図２Ａ）や、Ｘ方向とＹ方向に湾曲した形状（図２Ｂ）、３６０°方向に湾曲した形状（例えば、球をその中心点を含まない平面で切断して得られる劣弧側の形状）（図２Ｃ）などが挙げられる。これらの形状の中央部に平坦部２ｂが形成されていてもよい（例えば、図２Ｄ）。
光透過性カバー部材２が横樋形状である場合（図２Ａ）、その両端部２ｘと２ｙの内側に、光硬化性樹脂組成物の塗布領域を画する内側ダム材２０（図２Ｅ）、もしくはその両端部２ｘと２ｙの外側に光硬化性樹脂組成物の塗布領域を画する外側ダム材２１（図２Ｆ）を設けることが好ましい。内側ダム材２０及び外側ダム材２１としては、塗布された光硬化性樹脂組成物を、それと相溶することなく堰き止めることができ、光硬化性樹脂組成物の仮硬化後に、簡便に除去可能な公知の材料から形成することができる。例えば、内側ダム材２０としては、微粘着層を備えた公知の熱可塑性エラストマーテープなどを光透過性カバー部材２の端部内側に土手状に貼りつけたものが挙げられる。外側ダム材２１としては、シリコーンシート、フッ素樹脂シート等を挙げることができる。
なお、光透過性カバー部材２が図２Ｂや図２Ｃの態様である場合、ダム材は無くてもよい。また、図２Ａの態様の場合であっても、内側ダム材２０に対応する光透過性カバー部材２の表面に、光硬化性樹脂組成物の流れを防止するための表面処理（例えば、光硬化性樹脂組成物の特性に応じて粗面化処理、親水化処理、あるいは撥水化処理等）を施してもよい。
光透過性カバー部材２の材料としては、画像表示部材に形成された画像が視認可能となるような光透過性があればよく、ガラス、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート等の樹脂材料が挙げられる。これらの材料には、片面又は両面ハードコート処理、反射防止処理などを施すことができる。光透過性カバー部材１の湾曲の形状や厚さなどの寸法的な特性、弾性などの物性は、使用目的に応じて適宜決定することができる。
（光硬化樹脂層３）
画像表示部材１と光透過性カバー部材２とを接合する光硬化樹脂層３は、光硬化性樹脂組成物の層状の光硬化物であり、画像表示部材１が表示する画像を視認可能とする光透過性を有する。光硬化樹脂層３を構成する光硬化性樹脂組成物は、その性状が好ましくは液状である。液状のものを使用すると、光透過性カバー部材２の凹部に光硬化性樹脂組成物を組成物表面が平坦となるように充填することができる。ここで、液状とは、コーンプレート型粘度計で０．０１〜１００Ｐａ・ｓ（２５℃）の粘度を示すものである。
画像表示部材１と光透過性カバー部材２とを接合する光硬化樹脂層３は、光硬化性樹脂組成物の層状の光硬化物であり、画像表示部材１が表示する画像を視認可能とする光透過性を有する。光硬化樹脂層３を構成する光硬化性樹脂組成物は、その性状が好ましくは液状である。液状のものを使用すると、光透過性カバー部材２の凹部に光硬化性樹脂組成物を組成物表面が平坦となるように充填することができる。ここで、液状とは、コーンプレート型粘度計で０．０１〜１００Ｐａ・ｓ（２５℃）の粘度を示すものである。
このような光硬化性樹脂組成物は、ベース成分（成分（イ））、アクリレート系モノマー成分（成分（ロ））、及び光重合開始剤（成分（ハ））を含有するものを好ましく例示することができる。更に可塑剤成分（成分（ニ））を含有することができる。また、光硬化性樹脂組成物の最終的な硬化収縮率は、好ましくは３％以上のものである。５％以上であってもよい。
ここで、“最終的な硬化収縮率”とは、光硬化性樹脂組成物を未硬化の状態から完全に硬化させた状態との間で生じた硬化収縮率を意味する。ここで、完全に硬化とは、後述するように硬化率が少なくとも９０％となるように硬化した状態を意味する。以下、最終的な硬化収縮率を全硬化収縮率と称する。また、硬化性樹脂組成物を未硬化の状態から仮硬化させた状態との間で生じた硬化収縮率を仮硬化収縮率と称する。更に、本硬化工程において、仮硬化の状態から完全に硬化させた状態との間で生じた硬化収縮率は、本硬化収縮率と称する。
光硬化性樹脂組成物の全硬化収縮率は、未硬化（換言すれば、硬化前）の組成物と完全硬化後の固体の完全硬化物の比重を電子比重計（アルファーミラージュ(株)製ＳＤ−１２０Ｌ）を用いて測定し、両者の比重差から次式により算出することができる。また、光硬化性樹脂組成物の仮硬化樹脂の仮硬化収縮率は、未硬化（換言すれば、硬化前）の組成物と仮硬化後の固体の仮硬化物の比重を電子比重計（アルファーミラージュ(株)製ＳＤ−１２０Ｌ）を用いて測定し、両者の比重差から次式により算出することができる。本硬化収縮率は、全硬化収縮率から仮硬化収縮率を減じることにより算出することができる。
成分（イ）のベース成分は、光硬化樹脂層の膜形成成分であり、エラストマー及びアクリレート系オリゴマーの少なくともいずれか一方を含有する成分である。両者を成分（イ）として併用してもよい。
エラストマーとしては、好ましくはアクリル酸エステルの共重合体からなるアクリル共重合体、ポリブテン、ポリオレフィン等を好ましく挙げることができる。なお、このアクリル酸エステル共重合体の重量平均分子量は、好ましくは５０００〜５０００００であり、ポリブテンの繰り返し数ｎは好ましくは１０〜１００００である。
他方、アクリレート系オリゴマーとしては、好ましくは、ポリイソプレン、ポリウレタン、ポリブタジエン等を骨格に持つ（メタ）アクリレート系オリゴマーを挙げることができる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」という用語は、アクリレートとメタクリレートとを包含する。
ポリイソプレン骨格の(メタ)アクリレートオリゴマーの好ましい具体例としては、ポリイソプレン重合体の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物（ＵＣ１０２（ポリスチレン換算分子量約１７０００）、（株）クラレ；ＵＣ２０３（ポリスチレン換算分子量約３５０００）、（株）クラレ；ＵＣ−１（ポリスチレン換算分子量約２５０００）、（株）クラレ）等を挙げることができる。
また、ポリウレタン骨格を持つ（メタ）アクリレート系オリゴマーの好ましい具体例としては、脂肪族ウレタンアクリレート（ＥＢＥＣＲＹＬ２３０（分子量５０００）、ダイセル・オルネクス(株)；ＵＡ−１、ライトケミカル工業(株)）等を挙げることができる。
ポリブタジエン骨格の（メタ）アクリレート系オリゴマーとしては、公知のものを採用することができる。
成分（ロ）のアクリレート系モノマー成分は、画像表示装置の製造工程において、光硬化性樹脂組成物に十分な反応性及び塗布性等を付与するために反応性希釈剤として使用されている。このようなアクリレート系モノマーとしては、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、ステアリルアクリレート、ベンジルアクリレート、テトラヒドロフリフリルアクリレート、ジシクロペンテニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンタニルアクリレート、ラウリルメタクリレート等を挙げることができる。
成分（ハ）の光重合開始剤としては、公知の光ラジカル重合開始剤を使用することができ、例えば、１−ヒドロキシ−シクロへキシルフェニルケトン（イルガキュア１８４、ＢＡＳＦジャパン(株)）、２−ヒドロキシ−１−｛４−[４−（２一ヒドロキシ−２−メチル−プロピロニル）ベンジル]フェニル｝−２−メチル−１−プロパン−１−オン（イルガキュア１２７、ＢＡＳＦジャパン(株)）、ベンゾフェノン、アセトフェノン等を挙げることができる。
このような光重合開始剤は、ベース成分（イ）中のアクリレート系オリゴマー及びモノマー（成分（ロ））の合計１００質量部に対し、少なすぎると紫外線照射時に硬化不足となり、多すぎると開裂によるアウトガスが増え発泡不具合の傾向があるので、好ましくは０．１〜５質量部、より好ましくは０．２〜３質量部である。
また、光硬化性樹脂組成物は、分子量の調整のために連鎖移動剤を含有することができる。例えば、２−メルカプトエタノール、ラウリルメルカプタン、グリシジルメルカプタン、メルカプト酢酸、チオグリコール酸２−エチルヘキシル、２，３−ジメチルカプト−１−プロパノール、α−メチルスチレンダイマーなどが挙げられる。
成分（ニ）の可塑剤成分は、光硬化樹脂層に緩衝性を付与するとともに、光硬化性樹脂組成物の硬化収縮率を低減させるために使用され、紫外線の照射では成分（イ）のベース成分及び成分（ロ）のアクリレート系モノマー成分と反応しないものである。このような可塑剤成分は、固体の粘着付与剤（１）と液状オイル成分（２）とを含有する。
固体の粘着付与剤（１）としては、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、水素添加テルペン樹脂等のテルペン系樹脂、天然ロジン、重合ロジン、ロジンエステル、水素添加ロジン等のロジン樹脂、テルペン系水素添加樹脂を挙げることができる。また、前述のアクリレート系モノマーを予め低分子ポリマー化した非反応性のオリゴマーも使用することができ、具体的には、ブチルアクリレートと２−ヘキシルアクリレートおよびアクリル酸の共重合体やシクロヘキシルアクリレートとメタクリル酸の共重合体等を挙げることができる。
液状オイル成分（２）としては、ポリプタジエン系オイル、又はポリイソプレン系オイル等を含有することができる。
また、光硬化性樹脂組成物は、更に、必要に応じて、シランカップリング剤等の接着改善剤、酸化防止剤等の一般的な添加剤を含有することができる。
光硬化性樹脂組成物は、硬化収縮率が好ましくは３％未満に抑制されているので、基本的には可塑剤成分を含有することは必須ではないが、光硬化樹脂層３に緩衝性を付与する等のために、本発明の効果を損なわない範囲で可塑剤成分（成分（ニ））を含有することができる。従って、光硬化性樹脂組成物中に成分（イ）のベース成分と成分(ロ)のアクリレート系モノマー成分との合計含有量は好ましくは２５〜８５質量％であるが、成分（ニ）の可塑剤成分の含有量は０〜６５質量％の範囲である。
本発明の画像表示装置は、以下の工程（Ａ）〜（Ｆ）を有する製造方法により製造することができる。以下、図面を参照しながら工程毎に詳細に説明する。
＜工程（Ａ）：充填工程＞
まず、図３Ａに示ように、湾曲した光透過性カバー部材２の凹部面に、画像表示装置を断面視したときに光透過性カバー部材２の凹部面側の幅よりも狭い幅の画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２つの接触点Ｐ１及びＰ２を結んだ基準線Ｌ０までディスペンサーＤ等により光硬化性樹脂組成物３０を充填する。
まず、図３Ａに示ように、湾曲した光透過性カバー部材２の凹部面に、画像表示装置を断面視したときに光透過性カバー部材２の凹部面側の幅よりも狭い幅の画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２つの接触点Ｐ１及びＰ２を結んだ基準線Ｌ０までディスペンサーＤ等により光硬化性樹脂組成物３０を充填する。
＜工程（Ｂ）：第１仮硬化樹脂層形成工程＞
次に、図３Ｂに示すように、工程（Ａ）で充填された光硬化性樹脂組成物３０に対し紫外線ＵＶを照射して仮硬化させて第１仮硬化樹脂層３０ａを形成する。ここで、仮硬化させるのは、光硬化性樹脂組成物３０を流動しない状態にして取り扱い性を向上させるためである。このような仮硬化のレベルは、第１仮硬化樹脂層３０ａの硬化率（ゲル分率）が好ましくは１０％以上９０％以下、より好ましくは４０％以上９０％以下、特に６０％以上９０％以下となるようなレベルである。また、硬化率（ゲル分率）とは、紫外線照射前の光硬化性樹脂組成物３０中の（メタ）アクリロイル基の存在量に対する紫外線照射後の（メタ）アクリロイル基の存在量の割合（消費量割合）と定義される数値であり、この数値が大きい程、硬化が進行していることを示す。
次に、図３Ｂに示すように、工程（Ａ）で充填された光硬化性樹脂組成物３０に対し紫外線ＵＶを照射して仮硬化させて第１仮硬化樹脂層３０ａを形成する。ここで、仮硬化させるのは、光硬化性樹脂組成物３０を流動しない状態にして取り扱い性を向上させるためである。このような仮硬化のレベルは、第１仮硬化樹脂層３０ａの硬化率（ゲル分率）が好ましくは１０％以上９０％以下、より好ましくは４０％以上９０％以下、特に６０％以上９０％以下となるようなレベルである。また、硬化率（ゲル分率）とは、紫外線照射前の光硬化性樹脂組成物３０中の（メタ）アクリロイル基の存在量に対する紫外線照射後の（メタ）アクリロイル基の存在量の割合（消費量割合）と定義される数値であり、この数値が大きい程、硬化が進行していることを示す。
なお、硬化率（ゲル分率）は、紫外線照射前の樹脂組成物層のＦＴ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ-1の吸収ピーク高さ（ｈｘ）と、紫外線照射後の樹脂組成物層のＦＴ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ-1の吸収ピーク高さ（ｈｙ）とを、以下の数式に代入することにより算出することができる。
紫外線の照射に関し、硬化率（ゲル分率）が好ましくは１０〜８０％となるように仮硬化させることができる限り、光源の種類、出力、累積光量などは特に制限はなく、公知の紫外線照射による（メタ）アクリレートの光ラジカル重合プロセス条件を採用することができる。
また、紫外線照射条件に関し、上述の硬化率の範囲内において、後述する工程（Ｅ）の積層工程における貼り合わせ操作の際、第１仮硬化樹脂層３０ａや第２仮硬化樹脂層３１ｂの液だれや変形が生じないような条件を選択することが好ましい。そのような液だれや変形が生じないような条件を粘度で表現すると、２０Ｐａ・Ｓ以上（コーンプレートレオメーター、２５℃、コーン及びプレートＣ３５/２、回転数１０ｒｐｍ）となる。
仮硬化における硬化のレベルは、後述する本硬化工程（Ｆ）において第１仮硬化樹脂層３０ａ及び第２仮硬化樹脂層３１ｂからそれぞれ第１光硬化樹脂層３ａ及び第２光硬化樹脂層３ｂへの間で生ずる硬化収縮率が３％未満となるように、硬化させるものである。即ち、全硬化収縮率が５％である光硬化性樹脂組成物３０、３１の場合には、仮硬化の際に少なくとも２％ほど仮硬化収縮させておくことになる。
なお、工程（Ａ）の充填に先立ち、内側ダム材２０（図２Ｅ参照）や外側ダム材２１（図２Ｆ参照）を設けた場合、工程（Ｂ）の後、工程（Ｆ）の前で、内側ダム材２０又は外側ダム材２１を除去することが好ましい。既に光硬化性樹脂組成物が仮硬化しており、樹脂流動が生じないからである。
＜工程（Ｃ）：塗布工程＞
次に、図３Ｃに示すように、画像表示部材１の片面に、所定厚の光硬化性樹脂組成物３１をディスペンサー等を用いて塗布する。光硬化性樹脂組成物３１は、工程（Ａ）で説明したものと同じものを使用することが好ましい。光硬化性樹脂組成物３１の塗布は、図１に示すように、光硬化樹脂層３の最大厚みｈｍを、画像表示部材１が光透過性カバー部材２に接触しない厚さにするように行う。
次に、図３Ｃに示すように、画像表示部材１の片面に、所定厚の光硬化性樹脂組成物３１をディスペンサー等を用いて塗布する。光硬化性樹脂組成物３１は、工程（Ａ）で説明したものと同じものを使用することが好ましい。光硬化性樹脂組成物３１の塗布は、図１に示すように、光硬化樹脂層３の最大厚みｈｍを、画像表示部材１が光透過性カバー部材２に接触しない厚さにするように行う。
＜工程（Ｄ）：第２仮硬化樹脂層形成工程＞
次に、図３Ｄに示すように、工程（Ｃ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３１に対し、工程（Ｂ）と同様の操作・条件で紫外線ＵＶを照射して仮硬化させて第２仮硬化樹脂層３１ｂを形成する。
次に、図３Ｄに示すように、工程（Ｃ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３１に対し、工程（Ｂ）と同様の操作・条件で紫外線ＵＶを照射して仮硬化させて第２仮硬化樹脂層３１ｂを形成する。
＜工程（Ｅ）：積層工程＞
続いて、第１仮硬化樹脂層３０ａと第２仮硬化樹脂層３１ｂとが向き合うように、湾曲した光透過性カバー部材２と画像表示部材１とを積層する（図３Ｅ）。積層は、公知の圧着装置を用いて、１０℃〜８０℃で加圧することにより行うことができるが、第１仮硬化樹脂層３０ａ、第２仮硬化樹脂層３１ｂ、画像表示部材１、光透過性カバー部材２とのそれぞれの界面に気泡が入らないようにするために、いわゆる真空貼合法で積層を行うことが好ましい。
続いて、第１仮硬化樹脂層３０ａと第２仮硬化樹脂層３１ｂとが向き合うように、湾曲した光透過性カバー部材２と画像表示部材１とを積層する（図３Ｅ）。積層は、公知の圧着装置を用いて、１０℃〜８０℃で加圧することにより行うことができるが、第１仮硬化樹脂層３０ａ、第２仮硬化樹脂層３１ｂ、画像表示部材１、光透過性カバー部材２とのそれぞれの界面に気泡が入らないようにするために、いわゆる真空貼合法で積層を行うことが好ましい。
なお、工程（Ｅ）と工程（Ｆ）との間で、積層物に公知の加圧脱泡処理（処理条件例：０．２〜０．８ＭＰａ、２５〜６０℃、５〜２０ｍｉｎ）を行うことが好ましい。
＜工程（Ｆ）：本硬化工程＞
続いて、図３Ｆに示すように、画像表示部材１と光透過性カバー部材２との間に挟持されている第１仮硬化樹脂層３０ａ及び第２仮硬化樹脂層３１ｂに対し紫外線ＵＶを照射して本硬化させてそれぞれ第１光硬化樹脂層３ａ及び第２光硬化樹脂層３ｂとすることにより、それらが積層された光硬化樹脂層３を形成する。これにより図１に示す画像表示装置が得られる。なお、本工程において本硬化させるのは、第１仮硬化樹脂層３０ａ及び第２仮硬化樹脂層３１ｂを十分に硬化させて、画像表示部材１と光透過性カバー部材２とを接着し積層するためである。このような本硬化のレベルは、光透過性の光硬化樹脂層３の硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％より大、より好ましくは９５％以上１００％以下となるようなレベルである。
続いて、図３Ｆに示すように、画像表示部材１と光透過性カバー部材２との間に挟持されている第１仮硬化樹脂層３０ａ及び第２仮硬化樹脂層３１ｂに対し紫外線ＵＶを照射して本硬化させてそれぞれ第１光硬化樹脂層３ａ及び第２光硬化樹脂層３ｂとすることにより、それらが積層された光硬化樹脂層３を形成する。これにより図１に示す画像表示装置が得られる。なお、本工程において本硬化させるのは、第１仮硬化樹脂層３０ａ及び第２仮硬化樹脂層３１ｂを十分に硬化させて、画像表示部材１と光透過性カバー部材２とを接着し積層するためである。このような本硬化のレベルは、光透過性の光硬化樹脂層３の硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％より大、より好ましくは９５％以上１００％以下となるようなレベルである。
なお、光硬化樹脂層３の光透過性のレベルは、画像表示部材１に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよい。
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、以下の実施例において、光硬化性樹脂組成物の全硬化収縮率、仮硬化収縮率、本硬化収縮率は、光硬化性樹脂組成物の比重、仮硬化物、完全硬化物のそれぞれの比重を電子比重計（アルファーミラージュ(株)製ＳＤ−１２０Ｌ）を用いて測定し、それらの測定結果を次式に当て嵌めて算出した。
実施例１
（工程（Ａ）：充填工程）
まず、４５（ｗ）×８０（ｌ）×３（ｔ）ｍｍのサイズの透明樹脂板（ポリエチレンテレフタレート板）を用意し、幅方向に曲率半径が３００ｍｍ（ｒ）となるように公知の手法で湾曲させ、湾曲した横樋形状の光透過性カバー部材として樹脂カバー（図２Ａ）を得た。
（工程（Ａ）：充填工程）
まず、４５（ｗ）×８０（ｌ）×３（ｔ）ｍｍのサイズの透明樹脂板（ポリエチレンテレフタレート板）を用意し、幅方向に曲率半径が３００ｍｍ（ｒ）となるように公知の手法で湾曲させ、湾曲した横樋形状の光透過性カバー部材として樹脂カバー（図２Ａ）を得た。
別途、ポリブタジエンの骨格を持つアクリレート系オリゴマー（ＴＥ−２０００、日本曹達（株））５０質量部、ヒドロキシエチルメタクリレート２０質量部、光重合開始剤１０質量部（イルガキュア１８４、ＢＡＳＦジャパン(株)製を３重量部、ＳｐｅｅｄＣｕｒｅ ＴＰＯ、ＤＫＳＨジャパン(株)製を７質量部）を均一に混合して光硬化性樹脂組成物を調製した。この光硬化性樹脂組成物は、硬化率０％から９０％までの間で、５．６％の全硬化収縮率を示すものであった。
次に、横樋形状の樹脂カバーの両端を、外側ダム材としてシリコーンラバーシート２枚で挟み込んだ（図２Ｆ）。この樹脂カバーの凹部に、調製した光硬化性樹脂組成物を、樹脂用ディスペンサーを用いて、中央部での厚さが６７０μｍ厚、幅が４０ｍｍとなるように吐出し光硬化性樹脂組成物膜を形成した。
（工程（Ｂ）：第１仮硬化樹脂層形成工程）
次に、工程（Ａ）で作成した光硬化性樹脂組成物膜に対して、紫外線照射装置（ＬＣ−８、浜松ホトニクス(株)製）を使って、積算光量が１２００ｍＪ／ｃｍ2となるように、２００ｍＷ／ｃｍ2強度の紫外線を６秒照射することにより光硬化性樹脂組成物膜を仮硬化させて第１仮硬化樹脂層を形成し、更に外側ダム材を除去した。なお、第１仮硬化樹脂層の仮硬化収縮率は３．８％であった。
次に、工程（Ａ）で作成した光硬化性樹脂組成物膜に対して、紫外線照射装置（ＬＣ−８、浜松ホトニクス(株)製）を使って、積算光量が１２００ｍＪ／ｃｍ2となるように、２００ｍＷ／ｃｍ2強度の紫外線を６秒照射することにより光硬化性樹脂組成物膜を仮硬化させて第１仮硬化樹脂層を形成し、更に外側ダム材を除去した。なお、第１仮硬化樹脂層の仮硬化収縮率は３．８％であった。
なお、第１仮硬化樹脂層の硬化率は、ＦＴ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さを指標として求めたところ、約７０％であった。
（工程（Ｃ）：塗布工程）
次に、４０（Ｗ）×８０（Ｌ）ｍｍのサイズのフラットな液晶表示素子の偏光板が積層された面に、工程（Ａ）で使用した光硬化性樹脂組成物を、先端をスリット状にしたディスペンサーにより膜厚が１００μｍとなるように塗布した。
次に、４０（Ｗ）×８０（Ｌ）ｍｍのサイズのフラットな液晶表示素子の偏光板が積層された面に、工程（Ａ）で使用した光硬化性樹脂組成物を、先端をスリット状にしたディスペンサーにより膜厚が１００μｍとなるように塗布した。
（工程（Ｄ）：第２仮硬化樹脂層形成工程）
次に、工程（Ｃ）で作成した光硬化性樹脂組成物膜に対して、紫外線照射装置（ＬＣ−８、浜松ホトニクス製）を使って、積算光量が１２００ｍＪ／ｃｍ2となるように、２００ｍＷ／ｃｍ2強度の紫外線を６秒照射することにより光硬化性樹脂組成物膜を仮硬化させて第２仮硬化樹脂層を形成した。第２仮硬化樹脂層の仮硬化収縮率は３．８％であり、硬化率は約７０％であった。
次に、工程（Ｃ）で作成した光硬化性樹脂組成物膜に対して、紫外線照射装置（ＬＣ−８、浜松ホトニクス製）を使って、積算光量が１２００ｍＪ／ｃｍ2となるように、２００ｍＷ／ｃｍ2強度の紫外線を６秒照射することにより光硬化性樹脂組成物膜を仮硬化させて第２仮硬化樹脂層を形成した。第２仮硬化樹脂層の仮硬化収縮率は３．８％であり、硬化率は約７０％であった。
（工程（Ｅ）：積層工程）
次に、工程（Ｂ）の第１仮硬化樹脂層が形成された樹脂カバーに、工程（Ｄ）の第２仮硬化樹脂層が形成された液晶表示素子を、第１仮硬化樹脂層と第２仮硬化樹脂層とが対向するように載置し、樹脂カバー側から真空貼合機（真空度５０Ｐａ、貼合圧０．０７ＭＰａ、貼合時間３秒、常温）で貼り付けた。
次に、工程（Ｂ）の第１仮硬化樹脂層が形成された樹脂カバーに、工程（Ｄ）の第２仮硬化樹脂層が形成された液晶表示素子を、第１仮硬化樹脂層と第２仮硬化樹脂層とが対向するように載置し、樹脂カバー側から真空貼合機（真空度５０Ｐａ、貼合圧０．０７ＭＰａ、貼合時間３秒、常温）で貼り付けた。
（工程（Ｆ）：本硬化工程）
次に、この液晶表示素子に対し、樹脂カバー側から、紫外線照射装置（ＥＣＳ−０３６０１ＥＧ、アイグラフィックス(株)）を使って紫外線（２００ｍＷ／ｃｍ2）を３０００ｍＪ／ｃｍ2で照射することにより仮硬化樹脂層を完全に硬化させ、光透過性の光硬化樹脂層を形成した。この光硬化樹脂層の硬化率は９８％であった。これにより、液晶表示素子に、光透過性カバー部材として湾曲した樹脂カバーが光硬化樹脂層を介して積層された液晶表示装置が得られた。また、本硬化収縮率は１．８％であった。
次に、この液晶表示素子に対し、樹脂カバー側から、紫外線照射装置（ＥＣＳ−０３６０１ＥＧ、アイグラフィックス(株)）を使って紫外線（２００ｍＷ／ｃｍ2）を３０００ｍＪ／ｃｍ2で照射することにより仮硬化樹脂層を完全に硬化させ、光透過性の光硬化樹脂層を形成した。この光硬化樹脂層の硬化率は９８％であった。これにより、液晶表示素子に、光透過性カバー部材として湾曲した樹脂カバーが光硬化樹脂層を介して積層された液晶表示装置が得られた。また、本硬化収縮率は１．８％であった。
得られた液晶表示装置について、空隙の発生の有無をガラス樹脂カバー側から目視観察したところ、ガラス樹脂カバーと光硬化樹脂層との界面には空隙は、観察されなかった。また、表示操作を行ったところ、ガラス樹脂カバーの中央の表示に色ムラは観察されなかった。なお、仮硬化収縮率は３．８％であり、本硬化収縮率は１．８％であった。
比較例１
工程（Ｃ）と工程（Ｄ）を行わずに、工程（Ｂ）の第１仮硬化樹脂層が形成された樹脂カバーに、第２仮硬化樹脂層が形成されていない液晶表示素子を載置し、樹脂カバー側から真空貼合機（真空度５０Ｐａ、貼合圧０．０７ＭＰａ、貼合時間３秒、常温）で貼り付けた以外、実施例１と同様の操作を行い、画像表示装置を得た。得られた液晶表示装置は、空隙の発生の有無を樹脂カバー側から目視観察したところ、光硬化樹脂層と液晶表示素子との界面の略中央部に気泡状の空隙が生じていた。
工程（Ｃ）と工程（Ｄ）を行わずに、工程（Ｂ）の第１仮硬化樹脂層が形成された樹脂カバーに、第２仮硬化樹脂層が形成されていない液晶表示素子を載置し、樹脂カバー側から真空貼合機（真空度５０Ｐａ、貼合圧０．０７ＭＰａ、貼合時間３秒、常温）で貼り付けた以外、実施例１と同様の操作を行い、画像表示装置を得た。得られた液晶表示装置は、空隙の発生の有無を樹脂カバー側から目視観察したところ、光硬化樹脂層と液晶表示素子との界面の略中央部に気泡状の空隙が生じていた。
本発明の画像表示装置は、画像表示部材と、湾曲した光透過性カバー部材とが、光硬化樹脂層を介して積層されており、透過性カバー部材の凹部面側の幅が画像表示部材の幅より大きく、且つそれらを積層している光硬化樹脂層の最大厚みが、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触しない厚さとなっている。このため、画像表示装置の表示面に空隙が生じないようにでき、また、光硬化樹脂層の残留応力を低減させて表示の色ムラが生じないようにできる。従って、本発明の画像表示装置は、例えば、タッチパネルを備えた車載用情報端末の工業的製造に有用である。
１ 画像表示部材
２ 光透過性カバー部材
２ｂ 平坦部
２ｘ、２ｙ 光透過性カバー部材の両端部
３ 光硬化樹脂層
３ａ 第１光硬化樹脂層
３ｂ 第２光硬化樹脂層
１０ 画像表示装置
２０ 内側ダム材
２１ 外側ダム材
３０、３１ 光硬化性樹脂組成物
３０ａ 第１仮硬化樹脂層
３１ｂ 第２仮硬化樹脂層
Ｂ 光透過性カバー部材の凹部面側底部
Ｄ ディスペンサー
ｈｍ 光硬化樹脂層の最大厚み
ｈ０ 第１光硬化樹脂層の最大厚さ
ｈ１ 底部Ｂから直線Ｌ１までの距離
Ｌ０ 接触点を結んだ基準線
Ｌ１ 光透過性カバー部材の凹部面側の角を結んだ直線
Ｐ１、Ｐ２ 画像表示部材と光透過性カバー部材との接触点
Ｐ３、Ｐ４ 光透過性カバー部材の凹部面側の角
Ｘ 画像表示部材の幅
Ｙ 光透過性カバー部材の凹部面側の幅
２ 光透過性カバー部材
２ｂ 平坦部
２ｘ、２ｙ 光透過性カバー部材の両端部
３ 光硬化樹脂層
３ａ 第１光硬化樹脂層
３ｂ 第２光硬化樹脂層
１０ 画像表示装置
２０ 内側ダム材
２１ 外側ダム材
３０、３１ 光硬化性樹脂組成物
３０ａ 第１仮硬化樹脂層
３１ｂ 第２仮硬化樹脂層
Ｂ 光透過性カバー部材の凹部面側底部
Ｄ ディスペンサー
ｈｍ 光硬化樹脂層の最大厚み
ｈ０ 第１光硬化樹脂層の最大厚さ
ｈ１ 底部Ｂから直線Ｌ１までの距離
Ｌ０ 接触点を結んだ基準線
Ｌ１ 光透過性カバー部材の凹部面側の角を結んだ直線
Ｐ１、Ｐ２ 画像表示部材と光透過性カバー部材との接触点
Ｐ３、Ｐ４ 光透過性カバー部材の凹部面側の角
Ｘ 画像表示部材の幅
Ｙ 光透過性カバー部材の凹部面側の幅
Claims (11)
- 画像表示部材と、湾曲した光透過性カバー部材とが、光硬化樹脂層を介して積層されている画像表示装置であって、
光透過性カバー部材の凹部面側の幅が、画像表示部材の幅より大きく、
光硬化樹脂層の最大厚みが、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触しない厚さである画像表示装置。 - 画像表示装置を断面視したときに、光透過性カバー部材の凹部面底部から、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２つの接触点を結んだ基準線までの距離よりも、光硬化樹脂層の最大厚みが厚い請求項１記載の画像表示装置。
- 光硬化樹脂層が、光透過性カバー部材側の第１光硬化樹脂層と画像表示部材側の第２光硬化樹脂層との２層構造となっており、第１光硬化樹脂層の最大厚さが、光透過性カバー部材の凹部面底部から、画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２点を結んだ基準線までの距離に相当する請求項２記載の画像表示装置。
- 画像表示部材が、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル又はタッチパネルである請求項１〜３のいずれかに記載の画像表示装置。
- 光硬化性樹脂組成物が、エラストマー及びアクリレート系オリゴマーの少なくとも一方と、アクリル系モノマーと、光重合開始剤とを含有する液状の樹脂組成物であって、
エラストマーが、アクリル共重合体、ポリブテン及びポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも一種であり、
アクリレート系オリゴマーが、ポリウレタン系（メタ）アクリレート、ポリブタジエン系（メタ）アクリレート及びポリイソプレン系（メタ）アクリレートからなる群から選択される少なくとも一種である請求項１〜４のいずれかに記載の画像表示装置。 - 請求項１記載の画像表示装置の製造方法において、
以下の工程（Ａ）〜（Ｆ）：
＜工程（Ａ）＞
湾曲した光透過性カバー部材の凹部面に、画像表示装置を断面視したときに光透過性カバー部材の凹部面側の幅よりも狭い幅の画像表示部材が光透過性カバー部材に接触すると想定される２つの接触点を結んだ基準線まで光硬化性樹脂組成物を充填する工程；
＜工程（Ｂ）＞
工程（Ａ）で充填された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させて第１仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｃ）＞
画像表示部材の片面に、所定厚の光硬化性樹脂組成物を塗布する工程；
＜工程（Ｄ）＞
工程（Ｃ）で塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させて第２仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｅ）＞
第１仮硬化樹脂層と第２仮硬化樹脂層とが向き合うように、湾曲した光透過性カバー部材と画像表示部材とを積層する工程；
＜工程（Ｆ）＞
第１仮硬化樹脂層及び第２仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させてそれぞれ第１光硬化樹脂層及び第２光硬化樹脂層とすることにより、それらが積層された光硬化樹脂層を形成する工程；
を有する製造方法。 - 工程（Ｂ）の第１仮硬化樹脂層及び工程（Ｄ）の第２仮硬化樹脂層の硬化率が、それぞれ１０％以上９０％以下であり、工程（Ｆ）の光硬化樹脂層の硬化率が９０％より大１００％以下である請求項６記載の製造方法。
- 工程（Ａ）の充填に先立ち、湾曲した光透過性カバー部材の凹部面側の基準線まで光硬化性樹脂組成物を充填可能とするダム部材を、当該凹部面に設ける請求項６又は７記載の製造方法。
- 工程（Ｅ）と工程（Ｆ）との間で、加圧脱泡処理を行う請求項６〜８のいずれかに記載の製造方法。
- 画像表示部材が、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル又はタッチパネルである請求項６〜９のいずれかに記載の製造方法。
- 光硬化性樹脂組成物が、エラストマー及びアクリレート系オリゴマーの少なくとも一方と、アクリル系モノマーと、光重合開始剤とを含有する液状の樹脂組成物であって、
エラストマーが、アクリル共重合体、ポリブテン及びポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも一種であり、
アクリレート系オリゴマーが、ポリウレタン系（メタ）アクリレート、ポリブタジエン系（メタ）アクリレート及びポリイソプレン系（メタ）アクリレートからなる群から選択される少なくとも一種である請求項６〜１０のいずれかに記載の製造方法。
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