JP2018140399A - コイルばね製造装置と、コイルばねの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】連続材を用いてコイルばねを能率良く製造することができるコイルばね製造装置を提供する。
【解決手段】コイルばね製造装置３０は、連続材１Ｃを載置する材料供給部３１と、探傷装置３３と、コイリングマシン４０と、制御部４１とを含んでいる。探傷装置３３によって連続材１Ｃに傷が検出された場合、傷の位置（連続材１Ｃの長さ方向の位置情報）が制御部４１の記憶手段４４に記憶される。連続材１Ｃは傷の有無にかかわらずコイリングマシン４０に供給され、コイルばねが製造される。コイリングマシン４０に供給された連続材１Ｃの傷の有無は、制御部４１に記憶された傷の位置情報に基いて判断することができる。成形された傷有りコイルばねは、選別部において傷無しコイルばねと選別される。連続材１Ｃの傷が有る部分をコイリングする際には、コイル径や巻数が通常のコイルばねとは異なるようにしてもよい。
【選択図】図３

Description

この発明は、長尺な連続材を用いてコイルばねを製造するコイルばね製造装置と、コイルばねの製造方法に関する。

コイルばねには様々の種類があり各種用途に使用されている。例えば車両の懸架装置にコイルばねが使用されている。コイルばねの製造装置として、例えば特許文献１あるいは特許文献２に開示されているように、芯金を有しないコイリングマシンが知られている。この種のコイリングマシンは、材料ガイドの先端から送り出されたコイルばねの材料を、第１ピンと第２ピンとによって円弧状に曲げ、かつ、ピッチツールによってピッチ付けを行なうようにしている。前記第１ピンと第２ピンの位置は、制御部に格納されたコンピュータプログラムと、コイルばねの形状に応じた制御用データなどに基いて制御される。

コイルばねの材料である連続材（ばね鋼からなる素線）は、コイリングマシンに供給される前に、ダイスによる引き抜き加工と焼入れおよび焼戻し等の熱処理が行われるのが通例である。１つの連続材から多くのコイルばねを製造することが可能な長尺な連続材は、運搬や保管に便利なようにフープ状に巻かれている。材料供給部に載置されたフープ状の連続材が材料供給部からコイリングマシンに向けて連続的に供給され、コイリングマシンによって所定のコイル径、ピッチ、巻数となるように成形される。このため連続材を用いるコイリングマシンはコイルばねを能率良く生産することができる。

特開平１１−１９７７７５号公報 特開２０１３−２２６５８４号公報

コイルばねの材料である連続材は、コイルばねを製造する工場に納入される前に傷が生じている可能性がある。連続材に生じている傷は、渦電流を利用する探傷装置によって、引抜き加工前に発見することができる。引抜き加工前に傷が発見された場合、引き抜き加工を停止し、傷がある個所を研磨等によって修正したのち、引き抜き加工を再開するようにしている。このため傷が少ない良質な連続材の場合には特に大きな問題は生じないが、比較的傷の頻度が多い連続材の場合には、傷を修正するたびに生産ラインが停止することにより、コイルばねの生産効率が大幅に低下してしまう。

従って本発明の目的は、連続材に傷があったとしても、コイルばねの生産効率が低下することを抑制できるコイルばね製造装置とコイルばねの製造方法を提供することにある。

１つの実施形態に係るコイルばね製造装置は、コイルばねの材料である連続材を載置する材料供給部と、前記材料供給部から供給される前記連続材の傷の有無を検出する探傷装置と、前記探傷装置によって傷が検出された場合にその傷の位置情報を記憶する記憶手段と、前記探傷装置を通った前記連続材を傷の有無にかかわらずコイリングすることによりコイルばねを成形するコイリングマシンと、前記連続材の傷が無い部分によって成形された傷無しコイルばねと前記連続材の傷が有る部分によって成形された傷有りコイルばねとを、前記記憶手段に記憶された前記位置情報に基いて選別する選別部とを具備している。

前記選別部は、前記傷無しコイルばねと前記傷有りコイルばねとを仕分けるロボットを備えていてもよい。あるいは前記選別部は、前記傷無しコイルばねと前記傷有りコイルばねとを振り分ける仕分け機構を有し、該仕分け機構は、前記傷無しコイルばねを第１の搬送部に向けて移動させ前記傷有りコイルばねを第２の搬送部に向けて移動させるようにしてもよい。

コイリングマシンの一例は、前記連続材を長さ方向に移動させる材料送りローラと、前記連続材が挿入される材料ガイドと、前記材料ガイドの先端から送り出された前記連続材が接する第１ピンと、前記第１ピンに対し前記連続材の移動方向前側に配置され前記第１ピンとの間で前記連続材を曲げることにより前記第１ピンとの間に円弧部を形成する第２ピンと、前記第２ピンに対し前記連続材の移動方向前側に配置され前記連続材が接するピッチツールと、前記第２ピンと前記ピッチツールとの間に配置されマンドレルとの間で前記連続材を切断するカッティングツールとを具備している。

前記コイリングマシンは、前記連続材の傷が有る部分をコイリングするときのコイル径を、前記連続材の傷が無い部分をコイリングするときのコイル径よりも大きくなるよう前記第１ピンと前記第２ピンの位置を、前記記憶手段に記憶された前記位置情報に基いて制御してもよい。あるいは、前記連続材の傷が有る部分をコイリングするときの巻数を、前記連続材の傷が無い部分をコイリングするときの巻数よりも少なくなるように前記カッティングツールを制御してもよい。

本発明によれば、コイルばねの材料（連続材）に多少の傷があってもコイルばねの生産効率が低下することを抑制でき、１つの連続材から多くのコイルばねを能率良く製造することができる。

連続材の引抜き加工を行う設備の一例を模式的に示す平面図。 連続材の熱処理を行う設備の一例を模式的に示す平面図。 本発明の１つの実施形態に係るコイルばね製造装置を模式的に示す平面図。 図３に示されたコイルばね製造装置のコイリングマシンの一部の側面図。 同コイルばね製造装置の制御部の電気的構成を示すブロック図。 コイルばねの製造工程の第１の実施形態を示すフローチャート。 搬送部の一例を示す斜視図。 選別部の一例を示す平面図。 コイルばね製造工程の第２の実施形態を示すフローチャート。 形状が互いに異なる２種類のコイルばねを示す正面図。

以下に１つの実施形態に係るコイルばね製造装置とコイルばねの製造方法について、図１から図７を参照して説明する。
図１は連続材（ばね鋼からなる長尺な素線）１Ａの引抜き加工を行う設備１０を模式的に示している。引抜き加工を行う設備１０は、フープ状に巻かれた連続材１Ａを載置する材料供給部１１と、ダイス部１２と、回転するドラムを有した巻取部１３などを有している。

材料供給部１１に載置された連続材１Ａはフープ材と称されることもあり、巻きが解かれたときの全長が数百メートル（またはそれ以上）に及ぶことがある。材料供給部１１から繰り出された連続材１Ａがダイス部１２を通ることにより、連続材１Ａの径が所定の減面率で減少する。減面率は例えば１０〜２０％である。ダイス部１２から引抜かれた連続材１Ｂが巻取部１３のドラムに巻取られる。

図２は連続材１Ｂの熱処理のための設備２０を模式的に示している。熱処理のための設備２０は、フープ状に巻かれた連続材１Ｂを載置する材料供給部２１と、高周波焼入を行う焼入れ部２２と、焼戻しを行う焼戻し部２３と、焼戻された連続材１Ｃを巻取る巻取部２４などを有している。

材料供給部２１から繰り出された連続材１Ｂが、焼入れ部２２において高周波誘導加熱によって焼入温度に加熱された直後に、水などの冷却材によって急冷されることにより連続材１Ｂに焼入組織が形成される。さらに焼戻し部２３において連続材１Ｂが適当な温度に再加熱されたのち徐冷され、焼戻された連続材１Ｃが巻取部２４に巻き取られる。

図３は、１つの実施形態に係るコイルばね製造装置３０を示している。コイルばね製造装置３０は、コイルばねの材料であるフープ状に巻かれた連続材１Ｃを載置する材料供給部３１と、連続材１Ｃがほぼ直線となるように形状を矯正する直線機（straightener）３２と、連続材１Ｃの傷の有無を検出する探傷装置３３と、ガイドローラ３４と、コイリングマシン４０と、コイリングマシン４０を制御する制御部４１などを含んでいる。１つの連続材１Ｃは多数のコイルばねを製造するに足る長さを有している。連続材１Ｃの表面には、何らかの原因により傷が生じている可能性がある。

材料供給部３１から繰り出される連続材１Ｃが直線機３２を通り、さらに探傷装置３３を通り、ガイドローラ３４を経てコイリングマシン４０に向けて供給される。探傷装置３３は、例えば渦電流を利用して連続材１Ｃの表面の傷の有無を検出する。なお探傷装置３３として、渦電流方式に匹敵する信頼性を有する探傷手段があればそれを用いてもよい。

探傷装置３３によって連続材１Ｃに許容値を越える大きさあるいは深さの傷が発見された場合、傷があった個所の位置（連続材１Ｃの長さ方向に関する位置情報）が制御部４１の記憶手段（メモリ）４４に記憶される。この連続材１Ｃは、傷の有無にかかわらずコイリングマシン４０に供給されることにより、コイルばねＷ１が製造される。

コイリングマシン４０は、連続材１Ｃを螺旋形に成形することにより、コイルばねＷ１を製造するように構成されている。コイルばねＷ１の形態は様々であり、例えば円筒コイルばねをはじめとして、たる形コイルばね、鼓形コイルばね、テーパコイルばね、不等ピッチコイルばね、マイナスピッチの部分を有するコイルばね等など、様々な形態のコイルばねであってもよい。

図４は、コイリングマシン４０の一部を模式的に表わしている。コイリングマシン４０は、コイルばねの材料である連続材１Ｃを矢印Ｆ１で示す方向（連続材１Ｃの長さ方向）に移動させる複数の材料送りローラ（フィードローラ）４５と、連続材１Ｃが挿入される材料ガイド４６と、材料ガイド４６の先端４６ａから送り出された連続材１Ｃが最初に接する第１ピン４７と、第１ピン４７によって曲げられた連続材１Ｃが接する第２ピン４８とを有している。第１ピン４７と第２ピン４８は、それぞれ、軸を中心に回転自在なローラ部材でもよいし、あるいは、回転しないピン部材からなるものであってもよい。

またこのコイリングマシン４０は、ピッチツール５０と、カッティングツール５１と、マンドレル５２などを有している。ピッチツール５０は、第２ピン４８に対して連続材１Ｃの移動方向前側に配置され、第２ピン４８によって曲げられた連続材１Ｃに接することにより、コイリングされるコイルばねのピッチ付けをなすようになっている。カッティングツール５１は刃部５１ａを有し、カッティングツール５１がマンドレル５２に向かって矢印Ｚ１（図４に示す）で示す方向に移動したときに、マンドレル５２の受け刃５２ａと刃部５１ａとの間で連続材１Ｃが切断（剪断）される。

図５はコイリングマシン４０を制御する制御部４１等の電気的構成を示すブロック図である。制御部４１は、コントローラとして機能するＣＰＵ（Central Processing Unit）６０を備えている。ＣＰＵ６０に、バスライン６１を介してＲＯＭ（Read Only Memory）６２、ＲＡＭ（Random Access Memory）６３、通信インタフェース部６４、表示／操作用ドライバ６５、材料送り用ドライバ６６、第１ピン移動用ドライバ６７、第２ピン移動用ドライバ６８、ピッチツール用ドライバ６９、カッティング用ドライバ７０などが接続されている。

ＲＯＭ６２には、ＣＰＵ６０を制御するためのプログラムや各種の固定的データが格納されている。ＲＡＭ６３は、コイルばねを成形するのに必要な各種データや、探傷装置３３によって検出された連続材１Ｃの傷の位置情報などが記憶される記憶手段４４としてのメモリを備えている。通信インタフェース部６４は、通信回線を介して外部機器との間で行なうデータ通信を制御する。表示／操作用ドライバ６５は、表示操作部７１を制御する。表示操作部７１を操作することにより、コイリングに必要な情報をＲＡＭ６３等のメモリに格納することができる。

材料送り用ドライバ６６は、材料送りローラ４５を回転させるためのモータ８０を制御する。第１ピン移動用ドライバ６７は、第１ピン４７を駆動するためのアクチュエータ８１を制御する。第２ピン移動用ドライバ６８は、第２ピン４８を駆動するためのアクチュエータ８２を制御する。ピッチツール用ドライバ６９は、ピッチツール５０を駆動するためのアクチュエータ８３を制御する。カッティング用ドライバ７０は、カッティングツール５１を駆動するためのアクチュエータ８４を制御する。

ＣＰＵ６０を含む制御部４１は、材料送りローラ４５の回転動作を制御する制御回路と、第１ピン４７および第２ピン４８の位置を制御する制御回路と、ピッチツール５０の位置を制御する制御回路と、カッティングツール５１の動作を制御する制御回路などを含んでいる。この制御部４１は、入力されたコイルばねの形状データ（例えばコイル径やピッチ、巻数、コイル長さ）に応じて、第１ピン４７と第２ピン４８とピッチツール５０のそれぞれの位置が変化するように、アクチュエータ８１，８２，８３を制御する。制御部４１には、通信インタフェース部６４を介してパーソナルコンピュータ８５を接続することが可能である。パーソナルコンピュータ８５は、必要に応じて着脱可能な記憶媒体８６を備えている。

次にコイルばねの製造工程の第１の実施形態について、図６のフローチャートを参照して説明する。
図６中のステップＳＴ１において、材料供給部３１（図３に示す）に載置されている連続材１Ｃが、直線機３２を通って探傷装置３３に供給される。そしてステップＳＴ２において、連続材１Ｃが探傷装置３３を通ることにより、連続材１Ｃの表面に許容値を越える大きさあるいは深さの傷が有るか否かが検査される。傷が検出されない場合（ステップＳＴ３で“ＮＯ”）には、ステップＳＴ５に飛ぶ。

許容値を越える傷が検出された場合（ステップＳＴ３で“ＹＥＳ”）、ステップＳＴ４に移行する。ステップＳＴ４では、検出された傷の位置（連続材１Ｃの長さ方向の位置）が制御部４１の記憶手段（メモリ）４４に記憶され、ステップＳＴ５に移る。

ステップＳＴ５では、連続材１Ｃがコイリングマシン４０に供給される。すなわち連続材１Ｃは、傷の有無にかかわらずコイリングマシン４０に供給され、ステップＳＴ６においてコイリングが行われる。

コイリングマシン４０は、制御部４１に格納されたコンピュータプログラムと、ＲＡＭ６３等のメモリに記憶された制御用の形状データに基いて、コイルばねＷ１を製造するようにＣＰＵ６０によって自動化されている。制御部４１は、コイルばねの形状データ（例えばコイル径やピッチ、巻数、コイル長さ）に応じて、第１ピン４７と第２ピン４８とピッチツール５０のそれぞれの位置を変化させながらコイルばねＷ１の成形（コイリング）を行う。

例えば図４に示されるように、連続材１Ｃを材料送りローラ４５によって矢印Ｆ１で示す方向に連続的に移動させることにより、連続材１Ｃを材料ガイド４６の先端４６ａから第１ピン４７に向けて移動させる。この連続材１Ｃは、材料ガイド４６の先端４６ａを曲げの始点として、第１ピン４７と第２ピン４８とによって円弧状に曲がることにより、円弧部１Ｄが連続的に成形される。こうして１個分のコイルばねが成形されたら、カッティングツール５１が作動することによりコイルばねの後端（次に成形されるコイルばねの前端）が切断される。

図６中のステップＳＴ７では、成形されたコイルばねに傷が有るか否か、すなわち連続材１Ｃの傷の有る部分によって成形されたコイルばねであるか否かが、記憶手段４４から送られる傷の位置情報に基いて判定される。ステップＳＴ７において、コイルばねＷ１に傷が無い（傷無しコイルばね）と判断された場合（ステップＳＴ７で“ＮＯ”）、ステップＳＴ８に移行する。傷無しコイルばねは、連続材１Ｃの傷の無い部分によって成形されたコイルばねである。

ステップＳＴ８では、図７に示す選別部９０において、傷無しコイルばねＷ１が、コンベア等を備えた搬送部９１によって、次工程（例えば歪取り焼鈍工程、セッチング工程、ショットピーニング工程など）に送られる。搬送部９１のコンベアは、コイルばねＷ１を矢印Ｆ２で示す方向に連続的に搬送する。

ステップＳＴ７において、コイルばねに傷が有る（傷有りコイルばね）と判断された場合（ステップＳＴ７で“ＹＥＳ”）、ステップＳＴ９に移行する。傷有りコイルばねは、連続材１Ｃの傷の有る部分によって成形されたコイルばねである。ステップＳＴ９では、選別部９０において、傷有りコイルばねＷ２が、例えばロボット９２によって、リサイクル処理のための受取部へ送られる。ロボット９２は、アーム９３の先端に設けられたチャック９４によって、コイルばねＷ２を保持することができる。

図８は、選別部の他の例として、傷無しコイルばねＷ１と、傷有りコイルばねＷ２とを振り分ける仕分け機構９５を備えた選別部９０Ａを示している。この選別部９０Ａは、傷無しコイルばねＷ１が移動する第１の搬送部９６と、傷有りコイルばねＷ２が移動する第２の搬送部９７とを有している。この仕分け機構９５は、アクチュエータ９８によって第１の位置Ｐ１と第２の位置Ｐ２とに切替る可動部材９９を有している。可動部材９９は、コイリングされたコイルばねが傷無しの場合には第１の位置Ｐ１に移動し、コイルばねが傷有りの場合には第２の位置Ｐ２に切替るようになっている。

例えばコイリングマシン４０によって傷無しコイルばねＷ１が成形された場合（図６中のステップＳＴ７で“ＮＯ”）は、可動部材９９が第１の位置Ｐ１にあり、ステップＳＴ８において、コイルばねＷ１が第１の搬送部９６に送られる。傷有りコイルばねＷ２の場合には（図６中のステップＳＴ７で“ＹＥＳ”）は、可動部材９９が第２の位置Ｐ２に移動することにより、ステップＳＴ９において、傷有りコイルばねＷ２が第２の搬送部９７を通って、リサイクル処理のための受取部としての回収箱１００に搬入される。

本実施形態のコイルばね製造装置３０とコイルばねの製造方法によれば、長尺な連続材１Ｃに傷が有るか否かにかかわらず、コイリングマシン４０によってコイルばねを製造するため、従来のように傷が検出されるたびに生産ラインを止めて傷の修正を行っていた場合と比較して、コイルばねを能率良く製造することができる。このため比較的傷が多い連続材を用いざるを得ない場合に、コイルばねの生産性が低下することを抑制する上で特に有効である。

以上説明したように本実施形態のコイルばねの製造方法は、制御部４１によって自動化された下記の工程を含んでいる。
（１）材料供給部３１に載置された連続材１Ｃを探傷装置３３に向けて移動させ、
（２）連続材１Ｃの傷の有無を探傷装置３３によって検出し（探傷工程）、
（３）連続材１Ｃに傷が有ることが検出された場合、その傷の位置を制御部４１の記憶手段（メモリ）４４に記憶し、
（４）探傷装置３３を通った連続材１Ｃを傷の有無にかかわらずコイリングマシン４０に供給してコイルばねを成形し、
（５）連続材１Ｃの傷が無い部分によって成形された傷無しコイルばねと、連続材１Ｃの傷が有る部分によって成形された傷有りコイルばねとを識別し、
（６）傷有りコイルばねは、傷無しコイルばねのための搬送部とは異なる受取部（リサイクル等のための受取部）に送る。

次に、コイルばねの製造工程の第２の実施形態について、図９と図１０を参照して説明する。図９はコイルばねの製造工程を示すフローチャートである。この製造工程で使用するコイルばね製造装置は、図３〜図５に示すコイルばね製造装置３０と同様である。

図９中のステップＳＴ１からステップＳＴ５までは、図６に示された第１の実施形態の製造工程のステップＳＴ１〜ＳＴ５と共通である。すなわち図９中のステップＳＴ１において、材料供給部３１（図３に示す）に載置されている連続材１Ｃが探傷装置３３に供給される。ステップＳＴ２において、連続材１Ｃの表面に傷が有るか否かが検査される。傷が検出された場合（ステップＳＴ３で“ＹＥＳ”）、ステップＳＴ４に移行し、傷の位置（連続材１Ｃの長さ方向の位置情報）が制御部４１の記憶手段４４に記憶され、ステップＳＴ５に移る。ステップＳＴ５では、連続材１Ｃがコイリングマシン４０に供給される。ステップＳＴ５の後にステップＳＴ１０が続く。

図９中のステップＳＴ１０では、コイリングマシン４０に供給された連続材１Ｃに傷が有るか否かが判断される。連続材１Ｃに傷が無いと判断された場合（ステップＳＴ１０で“ＮＯ”）は、ステップＳＴ１１に移行する。連続材１Ｃに傷が有ると判断された場合（ステップＳＴ１０で“ＹＥＳ”）は、ステップＳＴ１２に移行する。

ステップＳＴ１１では、コイリングマシン４０によって、傷の無い連続材１Ｃを用いて正常な形状のコイルばね（所定のコイル径やピッチ、コイル長さ等のコイルばね）Ｗ１が成形される。図１０に正常な形状のコイルばねＷ１の例が示されている。正常なコイルばねＷ１を成形する際のコイリングマシン４０の動作は、第１の実施形態と同様であるため説明を省略する。

これに対しステップＳＴ１２では、コイリングマシン４０は、傷が有る連続材１Ｃを用いて、正常なコイルばねとは明らかに形状が異なるコイルばね（異形コイルばねＷ３と称す）を成形する。図１０に示されるように、異形コイルばねＷ３は、目視によって正常なコイルばねＷ１と区別することができる形状とする。例えば異形コイルばねＷ３を成形する際には、正常なコイルばねＷ１のコイル径Ｄ１と比較して、異形コイルばねＷ３のコイル径Ｄ２が大きくなるように、第１ピン４７と第２ピン４８（図４に示す）の位置を制御部４１によって制御するとか、正常なコイルばねＷ１よりも異形コイルばねＷ３の巻数が少なくなるように、カッティングツール５１によるコイルばね切断のタイミングが制御部４１によって制御される。

連続材の傷が有る部分をコイリングすると、場合によっては傷に応力が集中し、傷を起点として連続材が折れる可能性がある。これに対し本実施形態では、連続材の傷が有る部分はコイル径を大きくして異形コイルばねＷ３を成形するため、傷に応力が集中することが緩和され、コイリング中に連続材が折損する危険が抑制される。また連続材の傷が有る部分をコイリングする際に巻数を少なくすることにより、廃棄処分の対象となる傷有りコイルばねの長さが小さくなり、傷有りコイルばねに費やされる材料の無駄を極力少なくすることができる。

成形されたコイルばねは、図９中のステップＳＴ１３において、例えば検査員の目視によって選別することが可能である。正常なコイルばね（傷無しコイルばねＷ１）は、次工程（例えば歪取り焼鈍工程、セッチング工程、ショットピーニング工程など）に送られる。あるいはロボット（図７に示す）や仕分け機構９５（図８に示す）によって、異形コイルばねＷ３が正常なコイルばねＷ１と選別され、廃棄あるいはリサイクルのための受取部（回収箱等）に送られる。

なお本発明を実施するに当たって、フープ材等の連続材を載置する材料供給部や、探傷装置、コイリングマシン、制御部、選別部をはじめとして、コイルばね製造装置を構成する要素の構造や配置等の態様を必要に応じて種々に変更して実施できることは言うまでもない。また、傷の位置情報を記憶する記憶手段としては、制御部に内蔵されたメモリ以外に、各種の外部メモリ（外部記憶媒体）が使用されてもよい。

１Ｃ…連続材、Ｗ１，Ｗ２…コイルばね、Ｗ３…異形コイルばね、３０…コイルばね製造装置、３１…材料供給部、３３…探傷装置、４０…コイリングマシン、４１…制御部、４４…記憶手段、４６…材料ガイド、４７…第１ピン、４８…第２ピン、５０…ピッチツール、５１…カッティングツール、５２…マンドレル。

Claims (9)

1. コイルばねの材料である連続材を載置する材料供給部と、
   前記材料供給部から供給される前記連続材の傷の有無を検出する探傷装置と、
   前記探傷装置によって傷が検出された場合にその傷の位置情報を記憶する記憶手段と、
   前記探傷装置を通った前記連続材を傷の有無にかかわらずコイリングすることによりコイルばねを成形するコイリングマシンと、
   前記連続材の傷が無い部分によって成形された傷無しコイルばねと、前記連続材の傷が有る部分によって成形された傷有りコイルばねとを、前記記憶手段に記憶された前記位置情報に基いて選別する選別部と、
   を具備したことを特徴とするコイルばね製造装置。
2. 前記選別部が前記傷無しコイルばねと前記傷有りコイルばねとを仕分けるロボットを備えたことを特徴とする請求項１に記載のコイルばね製造装置。
3. 前記選別部が前記傷無しコイルばねと前記傷有りコイルばねとを振り分ける仕分け機構を有し、該仕分け機構は、前記傷無しコイルばねを第１の搬送部に向けて移動させ、前記傷有りコイルばねを第２の搬送部に向けて移動させることを特徴とする請求項１に記載のコイルばね製造装置。
4. 前記コイリングマシンが、
   前記連続材を長さ方向に移動させる材料送りローラと、
   前記連続材が挿入される材料ガイドと、
   前記材料ガイドの先端から送り出された前記連続材が接する第１ピンと、
   前記第１ピンに対し前記連続材の移動方向前側に配置され、前記第１ピンとの間で前記連続材を曲げることにより前記第１ピンとの間に円弧部を形成する第２ピンと、
   前記第２ピンに対し前記連続材の移動方向前側に配置され前記連続材が接するピッチツールと、
   前記第２ピンと前記ピッチツールとの間に配置され、マンドレルとの間で前記連続材を切断するカッティングツールと、
   を具備したことを特徴とする請求項１に記載のコイルばね製造装置。
5. 前記コイリングマシンは、前記連続材の傷が有る部分をコイリングするときのコイル径を、前記連続材の傷が無い部分をコイリングするときのコイル径よりも大きくなるよう前記第１ピンと前記第２ピンの位置を、前記記憶手段に記憶された前記位置情報に基いて制御することを特徴とする請求項４に記載のコイルばね製造装置。
6. 前記コイリングマシンは、前記連続材の傷が有る部分をコイリングするときの巻数を、前記連続材の傷が無い部分をコイリングするときの巻数よりも少なくなるように前記カッティングツールを制御することを特徴とする請求項４または５に記載のコイルばね製造装置。
7. 材料供給部から供給される連続材に傷が有るか否かを探傷装置によって検出し、
   前記探傷装置によって傷が検出された場合にその傷の位置情報を記憶手段に記憶し、
   前記探傷装置を通った前記連続材を傷の有無にかかわらずコイリングマシンに供給してコイルばねを成形し、
   前記連続材の傷が無い部分によって成形された傷無しコイルばねと、前記連続材の傷が有る部分によって成形された傷有りコイルばねとを前記記憶手段に記憶された前記位置情報に基いて選別し、
   前記傷有りコイルばねを前記傷無しコイルばねとは異なる受取部に送ることを特徴とするコイルばねの製造方法。
8. 前記連続材の傷が有る部分を成形する際のコイル径を、前記連続材の傷が無い部分を成形する際のコイル径よりも大きくなるようにコイリングを行うことを特徴とする請求項７に記載のコイルばねの製造方法。
9. 前記連続材の傷が有る部分をコイリングする際の巻数を、前記連続材の傷が無い部分をコイリングする際の巻数よりも少なくすることを特徴とする請求項７または８に記載のコイルばねの製造方法。

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