JP2011115834A - マグネシウム合金圧延板のコイル成形方法および成形機、マグネシウム合金圧延板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】
コイル形状のマグネシウム合金の圧延板を繰り出し可能に準備するサプライ準備工程と、前記繰り出された圧延板の側端部を連続的に裁断する端部除去工程を備えたマグネシウム合金圧延板のコイル成形方法であって、前記端部除去工程の前に、前記繰り出された圧延板の側端位置を検出し、検出された位置特定情報に基づき裁断する位置を制御する裁断位置制御工程を備えるようにした。ここで裁断位置制御工程は、繰り出された圧延板の側端位置を、圧延板の長手方向複数点の平均的位置として検出するようにした。
【選択図】 図4
Description
マグネシウム合金は、Mgに添加元素を含有した種々の組成のもの(添加元素以外の残部はMg及び不可避不純物)、が挙げられる。本発明にかかる板は、添加元素に少なくともAlを5質量%以上12質量%以下含有するMg−Al系合金からなる。Al以外の添加元素は、Zn,Mn,Si,Ca,Sr,Cu,Ag及び希土類元素から選択された1種以上の元素が挙げられる。これら元素を含む場合、その含有量は、0.01質量%以上10質量%以下、好ましくは0.1質量%以上5質量%以下が挙げられる。より具体的なMg−Al系合金は、例えば、ASTM規格におけるAZ系合金(Mg−Al−Zn系合金、Zn:0.2〜1.5質量%)、AM系合金(Mg−Al−Mn系合金、Mn:0.15〜0.5質量%)、Mg−Al−RE(希土類元素)系合金などが挙げられる。特に、Alを8.3〜9.5質量%、Znを0.5〜1.5質量%含有するMg−Al系合金、代表的にはAZ91合金は、AZ31合金といった他のMg−Al系合金と比較して、耐食性や強度、耐塑性変形性といった機械的特性に優れる一方で、Alの組成比が大きいことから硬く塑性加工性に劣るため、加工時に割れ等の欠陥が生じやすく、本発明を適用する効果が大きい。すなわち本発明はAlを5質量%以上含むマグネシウム合金に適用すると良く、このましくはAlの含有量が7質量%以上、特に好ましくは9質量%以上のマグネシウム合金に用いると良い。
本発明を適用するマグネシウム合金圧延板は、コイル状で提供される板材に加工を施して再び巻き取る工程を経て、最終的には切断されて単尺の板材とされるものであり、その幅は製造する設備との関係で製造可能であれば特に限定されるものではない。一方、本発明が対象とするマグネシウム合金圧延板は、曲げ加工や絞り加工といったプレス成形が施され、筐体といった薄型軽量の部材の素材に利用されることが多い。このため圧延板の厚さは、2.0mm以下、特に1.5mm以下、更に1mm以下が好ましく適用される。
[準備工程]
鋳造板は、双ロール法といった連続鋳造法、特に、WO/2006/003899に記載の鋳造方法で製造した鋳造板を利用することが好ましい。連続鋳造法は、急冷凝固が可能であるため、酸化物や偏析などを低減でき、圧延性に優れる鋳造板が得られる。鋳造板の大きさは特に問わないが、厚過ぎると偏析が生じ易いため、10mm以下、特に5mm以下が好ましい。
上記鋳造板には、溶体化処理を施して、組成の均質化を図る。溶体化処理は、保持温度を350℃以上とする。特に、保持温度を380〜420℃で保持時間60〜2400分とすることが好ましく、Alの含有量が高いほど、保持時間を長くすることが好ましい。
上記溶体化処理が施された板材に、圧延を施し薄板を製造する。塑性加工性(圧延性)を高めるために、少なくとも板材を250℃以上の温度に加熱した状態で圧延を施すとよい。加熱温度が高いほど、塑性加工性を高められるが、350℃を超えると、焼き付きが発生したり、結晶粒が粗大化して圧延後の板材の機械特性が低下したりするなどの問題があることから、350℃以下が好ましく、より好ましい加熱温度は、270℃以上330℃以下である。複数回(多パス)の圧延を施すことで、所望の板厚にできると共に、平均結晶粒径を小さくしたり、プレス加工性を高めたりることができる。
上記圧延された圧延板に所定の歪みを付与することにより歪みの矯正を行う。矯正にはローラーレベラーを用いることが好ましい。ローラーレベラーは、1つ以上のローラーを具え、ローラーにより曲げを付与するものであり、特に、千鳥状に配置されたローラー間に圧延板を通過させて、圧延板に繰り返し曲げを付与可能なものが好ましく用いられる。上記ローラーは、加熱手段、例えばヒータを具えるものを利用するとさらによい。矯正のために付与する歪み量の調整は、ローラーの大きさ、数、ローラー間の間隔などを調整することで行える。
矯正を経たコイル状の圧延板は、コイルから繰り出され、あるいは単尺に切断された後に研磨工程により表面仕上げをされ、最終的には単尺の板材としてその後のプレス加工等に提供される。
図2はトリミング装置の機能を説明するための模式図である。図2(a)はトリミング装置における圧延板1を上から見た状態、(b)は圧延板1の後方からみた図である。ここで裁断する刃に該当する裁断部21を説明のために模式的に圧延板の上部に記載しているが、裁断部21の構造を表すものではなく、裁断位置を示すものである。サプライから繰り出され、矢印の方向に搬送される圧延板1(幅L1)は、幅方向両側端部に設けられた裁断部21によって、一定幅L2に裁断される。この例においては、L1は200mm〜350mmであり、両端を10〜15mm裁断してL2が170mm〜320mm程度である。裁断部21は、例えばディスクカッターやレーザーカッターなど金属板の切断に一般的に用いられる裁断器が用いられる。図3に裁断される端部の拡大説明図を示す。マグネシウム合金圧延板1の両側端部には、割れや欠けなどによる側端凹凸2が多く存在する。トリミング装置は圧延板を製品としての板幅L2に仕上げると共に、このような側端凹凸を除去して歪み付与工程に側端凹凸の無い圧延板を供給することを目的とした装置である。このように歪み付与工程に側端凹凸の無い圧延板を供給することによって、歪み付与工程において、端部の割れ等が進展し側端凹凸2が大きく(深く)なるというマグネシウム合金圧延板に特有の割れやすいという問題を予防するのである。よって、裁断後の不良率が減少し、製造歩留まりが向上できる。
次に本発明による、トリミング装置に備えられた板幅検出手段について説明する。図4はサプライ装置10から裁断部21に至る圧延板1の流れを示している。図4(a)は圧延板を横から見た図、(b)は上から見た図である。上述の通り裁断部21において圧延板の両側端部が裁断されるが、サプライに供されたコイル状の圧延板に巻きむらがあると、裁断部に搬送される圧延板は巻きむらの分だけ左右幅方向に位置がずれることになる。図4(b)においてdで表した長さが巻きむらの最大値とする。すなわち、裁断される両側端部の板端部からの裁断幅が巻きむらdの幅だけずれることになる。巻きむらdが大きい場合には本来は裁断したい両側端部の側端凹凸が適切に裁断されない事となり、それを防止するためには予めコイル状圧延板の板幅を大きくする必要がある。図4においては裁断部21の手前に板幅検出装置22を設け、両側端部を検出することで裁断部と圧延板の幅方向位置関係を測定する。板幅検出装置22は既存のレーザセンサや画像センサなどが適用できる。
2 側端凹凸
10 サプライ装置
11 軸
12 駆動軸制御回路
20 トリミング装置
21 裁断部
22 板幅検出装置
23 位置測定回路
30 予熱装置
40 ローラーレベラー
41,42 ローラー
50 巻き取り装置
61a,61b ローラー
62 連結部材
63 垂直連結部材
65 遮蔽板
71 光源部
72 受光部
70 領域
80 ばね
101,102 側端
Claims (9)
- コイル形状のマグネシウム合金の圧延板を繰り出し可能に準備するサプライ準備工程と、
前記繰り出された圧延板の側端部を連続的に裁断する端部除去工程を備えたマグネシウム合金圧延板のコイル成形方法であって、
前記端部除去工程の前に、前記繰り出された圧延板の側端位置を検出し、検出された位置特定情報に基づき裁断する位置を制御する裁断位置制御工程を備えた
ことを特徴とするマグネシウム合金圧延板のコイル成形方法。 - 前記裁断位置制御工程は、
前記繰り出された圧延板の側端位置を、該圧延板の長手方向複数点の平均的位置として検出する工程を含むことを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金圧延板のコイル成形方法。 - 前記裁断位置制御工程は、
前記繰り出された圧延板の側端位置を一定時間間隔で測定し、該測定された側端位置から抽出される圧延板の位置データを時系列データとして記憶し、該記憶された時系列データから複数の位置データを統計処理することにより、前記繰り出された圧延板の位置を特定する位置特定情報を生成する工程を含む
ことを特徴とする請求項1または2に記載のマグネシウム合金圧延板のコイル成形方法。 - 前記裁断位置制御工程は、
前記位置特定情報に基づき、前記繰り出される圧延板の繰り出し位置を圧延板の幅方向に移動させる方法により裁断する位置を制御する工程を含む
ことを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のマグネシウム合金圧延板のコイル成形方法。 - 前記圧延板は、アルミニウムを5質量%以上含むマグネシウム合金である鋳造材にロール圧延を施して製造された圧延板であることを特徴とする、請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載のマグネシウム合金圧延板のコイル成形方法。
- マグネシウム合金素材を溶解して双ロール鋳造により圧延用母材を連続鋳造する鋳造工程と、
該圧延用母材をロール圧延してコイル状のマグネシウム合金圧延板とする圧延工程と、
該マグネシウム合金圧延板を温間矯正する矯正工程と、
該温間矯正されたマグネシウム合金圧延板を研磨する研磨工程と
を有し、
該矯正工程の前に、請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載のコイル成形方法による端部除去工程を含むことを特徴とするマグネシウム合金圧延板の製造方法。 - コイル状のマグネシウム合金の圧延板を繰り出し可能に保持するサプライ部と、
該サプライ部から繰り出された圧延板の側端位置を計測する側端計測部と、
該側端計測部の計測結果に基づき前記圧延板の裁断位置を制御する制御部と、
前記圧延板の側端部を裁断する裁断部と
を有するマグネシウム合金圧延板の成形機であって、
該側端計測部は、
前記圧延板の側端位置を、該圧延板の長手方向複数点の平均的位置として検出する側端位置平均化機構を有する
ことを特徴とするマグネシウム合金圧延板の成形機。 - 前記側端位置平均化機構は、前記圧延板の側端部に外表面を接し、該側端部の板幅方向の形状変化に応じて該板幅方向に変位するように配置される1本または複数本のローラーを有する端部検出器と、該ローラーの前記板幅方向の変位を検出する変位検出器とを備えたことを特徴とする請求項7に記載のマグネシウム合金圧延板の成形機。
- 前記側端位置平均化機構は、前記圧延板の側端位置を一定時間間隔で測定し、該測定された側端位置から抽出される圧延板の位置データを時系列データとして記憶し、該記憶された時系列データから複数の位置データを統計処理することにより前記繰り出された圧延板の位置を位置特定情報として生成することを特徴とする請求項7に記載のマグネシウム合金圧延板の成形機。
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