JP2018115966A - 回転軸の角度検出装置、又は角度検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】クランク角度センサの自己校正において、応答遅れが小さい上、演算負荷が増加しない角度検出装置、又は角度検出方法を提供することにある。【解決手段】目盛板が取り付けられた回転軸の角度を検出する角度検出装置において、前記目盛板の外周側に配置された複数の位置検出センサからの位置信号の平均値を算出する平均演算器と、前記平均演算器により算出された平均値を予め定めた値と比較し、比較結果を出力する比較器を備えた。【選択図】図３

Description

本発明は特に内燃機関のクランク軸などの回転軸の角度検出装置、又は角度検出方法に関する。

最近では燃料消費量の低減や排気有害ガス成分の低減のため、燃料噴射量や燃料噴射時期の制御精度の向上、及び点火時期の制御精度の向上等を目指して種々の制御方法が提案されている。更に、例えば、火花点火と圧縮着火を併用する方式等のような新しい燃焼方法のアプローチもなされている。そして、制御精度の更なる向上や新しい制御方法の提案のために要請されているのは、制御タイミングの精度向上に必要な、クランク角度の正確な把握である。内燃機関における一般的なクランク角度センサは、
クランク軸に取り付けられた目盛板の回転角度を、固定された位置センサで読み取るものである。しかしこの方法は、目盛板の製造誤差や目盛板の取付誤差などが原因で、クランク角度の正確な把握を低下させる原因となっており、技術的な課題となっている。このような背景にあって、例えば特許第3826207号公報(特許文献１)においては、
回転軸に固定した目盛板の周囲に目盛り読み取り用の位置センサを備え、
目盛り盤の周囲に等間隔に配置される第１位置センサと、該第１位置センサの１つの位置に、第１位置センサに換えて配置した第２位置センサとからなり、前記第２位置センサと各第１位置センサとの計測差を求めて平均値を得ることにより、角度センサの自己校正を行うことが提案されている。

特許第3826207号公報

内燃機関の周囲は電気的なノイズが大きいため、一般的にクランク角度センサの出力信号はデジタル信号が用いられている。このため、特許文献１に記載された、自己校正方法を内燃機関へ適用する場合、複数のクランク角度センサからのデジタル信号をエンジン制御ユニット（ＥＣＵ）が読み取った上で校正することになる。この場合、全てのクランク角度センサからの信号が揃った上で校正のための演算処理を行うことになる。これにより、応答遅れが大きい上、演算負荷が増加するという問題が生じることになり、点火時期や燃料噴射制御時期といった制御への適用を困難にしている。このため、応答遅れが小さい上、演算負荷が増加しない角度センサが求められている。

本発明の目的は、クランク角度センサの自己校正において、応答遅れが小さい上、演算負荷が増加しない角度検出装置、又は角度検出方法を提供することにある。

上記目的を達成するために本発明は、目盛板が取り付けられた回転軸の角度を検出する角度検出装置において、前記目盛板の外周側に配置された複数の位置検出センサからの位置信号の平均値を算出する平均演算器と、前記平均演算器により算出された平均値を予め定めた値と比較し、比較結果を出力する比較器を備えた。

本発明によれば、応答遅れが小さい上、演算負荷が増加しない角度検出装置、又は角度検出方法を提供することができるものである。上記した以外の本発明の構成、作用、効果については以下の実施例において詳細に説明する。

本発明が適用される内燃機関の制御システムの構成を示す構成図である。 図１に示す制御装置が実行する制御機能で、燃料制御機能と点火制御機能を実行する制御ブロック図である。 本発明の実施例を説明するための構成接続図である。 本発明の実施例を説明するためのフローチャート図である。 本発明の実施例を説明するための構成接続図である。 本発明の実施例を説明するためのフローチャート図である。

以下、本発明の実施形態について図を用いて詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されることなく、本発明の技術的な概念の中で種々の変形例や応用例をもその範囲に含むものである。本発明は内燃機関のクランク角度センサに係り、校正機能追加することで、エンジンコントロールユニット内部処理を増やさないことを特徴としたクランク角度センサに関するものである。本発明の詳細は以下において説明するが、自己校正方法を内燃機関へ適用する場合、複数のクランク角度センサからのデジタル信号をエンジン制御ユニット（ＥＣＵ）が読み取った上で校正することになる。この場合、全てのクランク角度センサからの信号が揃った上で校正のための演算処理を行うことになる。これにより、応答遅れが大きい上、演算負荷が増加するという問題が生じる。そこで本実施例ではクランク角度センサの出力信号にアナログ信号を用いて、アナログ信号の状態で校正のための演算処理を行った後で、デジタル信号に変換する。

図１は本発明が適用される内燃機関の制御システムを示している。多気筒（ここでは４気筒）で構成される内燃機関１において、外部からの空気はエアクリーナ２を通過し、吸気管３、コレクタ４を経てシリンダ内に流入する。流入空気量はスロットル弁５により調節され、この調節された流入空気量が流量センサ６において検出される。また、図示しない吸気温センサで吸気温が検出される。スロットル弁５は電動機で駆動される電子スロットル弁でも良いものであり、最近ではこの電子スロットル弁が主流である。

クランク角センサ７ではリングギア８によってクランク軸の所定回転角、例えば１０゜毎の信号と燃焼周期毎の信号が出力される。水温センサ３０は内燃機関の冷却水温度を検出し、また、図示しないアクセル踏み込み量センサはアクセルの踏み込み量を検出し、それによって運転者の要求トルクを検出する。このアクセル踏み込み量センサの出力は制御装置１８によって電子スロットル弁５の開度に変換され、これに基づいて電子スロットル弁５が制御される。

本実施例ではアクセル踏み込み量センサの信号を用いて加速運転の判断を行なうように構成されている。アクセル踏み込み量センサは運転者の運転操作の意図を最も早く反映させることができるので、加速運転の判断に用いるのが望ましいものである。

燃料タンク９内の燃料は、燃料ポンプ１０によって、吸引、加圧された後、プレッシャーレギュレータ１１を備えた燃料配管１２を通って燃料噴射弁１３の燃料入口に導かれると共に、余分な燃料は燃料タンク９に戻される。

内燃機関の燃焼状態を把握するため、内燃機関の燃焼圧を計測する燃焼圧センサ１４が内燃機関１の燃焼室近傍（通常はシリンダヘッドに連通穴を設ける）に備えられている。この燃焼圧センサ１４は圧電式またはゲージ式の燃焼圧センサであり、広い温度帯域にわたって燃焼圧を検出することができるものである。燃焼圧センサの検出素子から出力される信号が微弱な場合には、信号を増幅するためのアンプを付帯させる場合がある。

排気系には三元触媒１５が取り付けられており、排気ガスは三元触媒１５で浄化された後に大気に排出される。三元触媒１５の上流には上流側空燃比センサ１６が設けられており、本実施例では上流側空燃比センサ１６として空燃比に応じて連続的な検出信号を出力する空燃比センサ１６が使用されている。また、三元触媒１５の下流には下流側空燃比センサ１７が設けられており、本実施例では下流側空燃比センサ１７として理論空燃比近傍でスイッチ的な検出信号を出力するＯ２センサ１７が設けられている。

スロットル弁５に取り付けられたスロットル開度センサ、流量センサ６、クランク角センサ７、アクセル踏み込み量センサ、吸気温センサ、水温センサ３０、振動検出センサ１４等のそれぞれの信号は後述の制御装置１８に送られ、これらセンサ出力から内燃機関の運転状態を検出し、空気量、燃料噴射量、点火時期等の内燃機関の主要な操作量が適切に演算されるものである。

制御装置１８内で演算された目標空気量は、目標スロットル開度から電子スロットル駆動信号に変換され、スロットル弁５を駆動する電動機に送られる。また、制御装置１８内で演算された燃料噴射量は、開弁パルス信号に変換され、燃料噴射弁１３に送られる。更に、制御装置１８で演算された点火時期は、通電開始角と通電角に変換された点火信号として点火コイル１９に送られ点火プラグ２０で発火される。

そして、燃料噴射弁１３から噴射された燃料は吸気マニホールドからの空気と混合され内燃機関１のシリンダ内に流入して混合気を形成する。混合気は点火プラグ２０によって所定の点火時期で発生される火花により燃焼、爆発し、その燃焼圧によりピストンを押し下げて内燃機関の動力となる。爆発後の排気は排気管２１を経て三元触媒１５に送り込まれる。

三元触媒１５の上流に設けた空燃比センサ１６は触媒に流入する前の排気ガスの空燃比を検出し、三元触媒１５の下流に設けたＯ２センサ１７は触媒で浄化された排気ガスの空燃比を検出するものである。これによって検出された空燃比は燃料噴射弁１３から噴射される燃料の量を補正するのに使用される。

制御装置１８には、空気流量センサ６、触媒上流側の空燃比センサ１６、触媒下流側のＯ２センサ１７、アクセル踏み込み量センサ、水温センサ３０、スロットル開度センサ、吸気温センサ、燃焼圧センサ１４等の各センサ出力値がアナログ入力部２２に入力されている。また、クランク角センサ７の角度信号等のディスクリート信号はデジタル入力部２３に入力されている。

アナログ入力部２２に入力されたセンサ信号はノイズ除去等の信号処理を行った後、Ａ/Ｄ変換器２４でＡ/Ｄ変換されてＲＡＭ２５に保管される。同様にデジタル入力部２３に入力された角度信号は入出力ポート２６を介してこれもＲＡＭ２５に保管される。ＲＡＭ２５に保管された検出信号はＭＰＵ（マイクロ、プロセッサユニット）２７内で演算処理される。ＭＰＵ２７は各種の制御信号を生成するための演算を実行するものである。

演算処理の内容を記述した制御プログラムはＲＯＭ２８に予め書き込まれており、制御プログラムに従ってＭＰＵ２７で演算された各アクチュエータの作動量を表す制御値はＲＡＭ２５に保管された後、入出力ポート２６に送られる。

点火プラグ２０の作動信号は出力回路２９内の点火制御部に送られ、一次側コイルの通流時はＯＮとなり、非通流時はＯＦＦとなるＯＮ-ＯＦＦ信号がセットされる。点火制御部にセットされた点火信号は点火コイル１９で点火プラグ２０を発火させるのに必要なエネルギに増幅され点火プラグ２０に供給される。また、燃料噴射弁１３の駆動信号は出力回路２９内の燃料制御部に送られ、開弁時ＯＮ、閉弁時ＯＦＦとなるＯＮ-ＯＦＦ信号がセットされる。燃料制御部にセットされた噴射信号は燃料噴射弁１３に送られる。その他の制御機器も同様にして駆動される。

以上のような制御システムは基本的には良く知られているものであるのでこれ以上の説明は省略するが、図１で示した制御装置１８が実行する制御機能の内で、燃料制御機能と点火制御機能を実行する制御ブロックを図２に示している。

図２において、制御装置１８には燃料噴射制御ブロック４０と点火制御ブロック４１とが設けられている。これらのブロックは実際には制御装置１８に設けられたＭＰＵ２７で実行される機能を表している。

燃料噴射制御ブロック４０には冷却水温情報生成部４２、負荷情報生成部４３、空気量情報生成部４４、回転数情報生成部４５、クランク角度情報生成部４６、気筒判別情報生成部４７からの各情報が入力されている。この燃料噴射制御ブロック４０はこれらの入力情報から予め定めた演算式に基づいて燃料噴射弁１３から噴射される燃料の噴射量と噴射時期を演算し、燃料噴射弁１３から吸気マニホールドに燃料を噴射するものである。

点火時期制御ブロック４１には冷却水温情報生成部４２、負荷情報生成部４３、回転数情報生成部４５、クランク角度情報生成部４６、気筒判別情報生成部４７からの各情報が入力されている。この点火時期制御ブロック４１はこれらの入力情報から予め定めた演算式に基づいて、点火コイル１９の一次電流を流し込む時期（通電開始時期）とその通電量（通電角）及び一時電流を遮断する点火時期を演算するものである。これらの通電開始時期と通電角及び点火時期によって点火コイル１９の一次電流が制御されるようになっているものである。

更に、この点火時期制御ブロック４１には、本実施例の特徴とする燃焼圧推定演算ブロック４８からの燃焼圧情報、及びノック情報が入力されており、これによって、例えば燃焼圧信号によるＭＢＴ(Ｍｉｎｉｍｕｍ ＳｐａｒｋＡｄｖａｎｃｅ ｆｏｒ Ｂｅｓｔ Ｔｏｒｑｕｅ)制御やノックが生じた時の遅角制御が実行される。本実施例においては、燃焼圧推定演算ブロック４８には少なくとも振動検出センサ出力情報生成部４９からの情報が入力されており、これらの入力に基づいて燃焼圧推定演算ブロック４８で燃焼圧の推定やノックの発生を検出している。尚、これ以外に加速状態情報生成部５０からの情報も入力されている。ＭＢＴ制御による点火時期補正値やノックが生じた時の遅角補正値は点火時期制御ブロック４１で演算している。

上述した通り、燃焼圧センサの検出精度と耐久性は二律背反の関係にあるため、故障時の対応を想定する必要があり、故障時の代替手段を備える必要がある。

このような要請に応えるべく、本実施例では、予めクランク角度センサ信号と燃焼圧信号の関係を記録しておくことで、燃焼圧センサが故障しても、クランク角度センサ信号を関係と照合することで、燃焼圧を検出することを特徴としている。以下、本発明の実施例を詳細に説明するが、まず本実施例の基本的な考え方を説明する。

図３は内燃機関の内部構造をクランク軸の鉛直方向から見た場合の部品構成の一例に、本発明の実施例を追加したものである。図３において、内燃機関の稼働と共に、クランク軸に固定された目盛板が時計回りに回転する。位置検出センサは２個が取り付けられ、それぞれの名称を位置検出センサＡ，位置検出センサＢとし、クランク軸を中心として、対向位置に配置している。

目盛板の外周面には凹凸加工が施されており、クランク軸の回転により、目盛板と位置検出センサ間の距離が変化する。この目盛板のことをパルサロータと呼んでも良い。目盛板と位置検出センサ間の距離を位置検出センサが検出し、位置検出センサは距離に比例した電圧を出力する。

位置検出センサＡと位置検出センサＢから出力された電圧信号は平均演算器へ入力される。平均演算器では２つの電圧値を合計した上で、２で除した電圧を平均として出力され、角度誤差の校正が完了する。平均演算器から出力された電圧出力は、比較器へ入力される。比較器においては、予め定めた値（定数）が設定され、入力電圧値と比較する。比較した結果、入力電圧値が定数未満の場合は予め定めた電圧値であるＬＯ電圧を出力し、入力電圧値が定数以上の場合は予め定めた電圧値であるＨＩ電圧を出力する。比較器から出力された電圧信号は、従来の位置検出センサ１個の場合と同じ形態である。このため、電圧信号を受信するＥＣＵ側の変更は必要無く、角度誤差の低減が実現可能である。

図４は実施例１の手順を示したものであり、これに基づき各ステップの実行内容を説明する。≪ステップＳ１０１≫
内燃機関の電源が投入と同時に開始する。
≪ステップＳ１０２≫
目盛板と位置検出センサＡ間の距離を位置検出センサＡが検出し、位置検出センサＡは距離に比例した電圧を出力する。
≪ステップＳ１０５≫
目盛板と位置検出センサＢ間の距離を位置検出センサＢが検出し、位置検出センサＢは距離に比例した電圧を出力する。
≪ステップＳ１０８≫
平均演算器では位置検出センサＡと位置検出センサＢからの２つの電圧値を合計した上で、２で除した電圧を平均として出力され、角度誤差の校正が完了する。
≪ステップＳ１０９≫
予め定めた値を比較器へ設定する。
≪ステップＳ１１０≫≪ステップＳ１１１≫
比較器においては、予め定めた値（定数）が設定され、入力電圧値と比較する。
≪ステップＳ１１２≫
比較した結果、入力電圧値が定数以上の場合は予め定めた電圧値であるＨＩ電圧を出力する。≪ステップＳ１１３≫
比較した結果、入力電圧値が定数未満の場合は予め定めた電圧値であるＬＯ電圧を出力する。
≪ステップＳ１１４≫
この手順はアナログ回路にて処理されるため、内燃機関の電源が切れるまでの間、切れ目なく連続的に実行される。

以上の通り本実施例は、目盛板が取り付けられた回転軸の角度を検出する角度検出装置において、目盛板の外周側へ等角度間隔に配置された複数の位置検出センサＡ、Ｂからの位置信号の平均値を算出する平均演算器と、平均演算器により算出された平均値を予め定めた値と比較し、比較結果をＥＣＵに出力する比較器を備えた。そして複数の位置検出センサＡ、Ｂは、目盛板の外周側に周方向において等角度間隔に配置される必要がある。また位置検出センサＡ、Ｂから平均演算器への位置信号はそれぞれアナログ電圧信号として送信される。

また別の言い方をすると、本実施例は、目盛板が取り付けられた回転軸の角度を検出する角度検出方法において、前記目盛板の外周側に配置された複数の位置検出センサからの位置信号の平均値を算出し、算出した平均値を予め定めた値と比較し、比較結果に基づいて前記回転軸の角度を検出する。また位置検出センサから平均演算器への位置信号はアナログ電圧信号として送信する角度検出方法である。つまり本実施例では、クランク角度センサの出力信号にアナログ信号を用いて、アナログ信号の状態で校正のための演算処理を行った後で、デジタル信号に変換する、ところが特徴といえる。

以上の構成、又は方法により、電圧信号を受信するＥＣＵ側の変更は必要無く、角度誤差の低減が実現可能である。したがって、クランク角度センサの自己校正において、応答遅れが小さい上、演算負荷が増加しない角度検出装置、あるいは角度検出方法を提供することが可能である。

なお、上記したように位置検出センサと平均演算器の間の信号形態はアナログ電圧信号である。位置検出センサＡ、Ｂは目盛板の周囲に等間隔に配置する必要があることから、位置検出センサＡ、Ｂと平均演算器を一体化することは出来ない。更に、目盛板の直径が大きくなると、位置検出センサと平均演算器間の信号が長くなり、ノイズの影響を受けやすくなる。この場合の対策として、差動増幅を適用することでノイズ影響を低減することが可能となるため、この点について以下に実施例２において詳述する。

以下、図面を使って本発明の実施例２について説明する。
図５は内燃機関の内部構造をクランク軸の鉛直方向から見た場合の部品構成の一例に、本発明の実施例を追加したものである。図５において、内燃機関の稼働と共に、クランク軸に固定された目盛板が時計回りに回転する。

位置検出センサは２個が取り付けられ、それぞれの名称を位置検出センサＡ，位置検出センサＢとし、クランク軸を中心として、対向位置に配置している。目盛板の外周面には凹凸加工が施されており、クランク軸の回転により、目盛板と位置検出センサ間の距離が変化する。目盛板と位置検出センサ間の距離を位置検出センサが検出し、位置検出センサは距離に比例した電圧を出力する。

位置検出センサＡと位置検出センサＢから出力された電圧信号は反転器へ入力される。反転器へ入力した電圧信号は予め定めた値を中心として反転し、電圧信号として出力する。例えば、入力した電圧信号が３Ｖで、予め定めた値が２Ｖの場合、反転結果は１Ｖとなる。位置検出センサからの電圧信号と、反転器からの電圧信号は、差演算器へ入力される。

差演算器では、位置検出センサからの電圧と反転器からの電圧の差を演算し、電圧出力する。差演算器から出力された電圧信号は、平均演算器へ入力される。平均演算器では２つの電圧値を合計した上で、２で除した電圧を平均として出力され、角度誤差の校正が完了する。平均演算器から出力された電圧出力は、比較器へ入力される。比較器においては、予め定めた値（定数）が設定され、入力電圧値と比較する。比較した結果、入力電圧値が定数未満の場合は予め定めた電圧値であるＬＯ電圧を出力し、入力電圧値が定数以上の場合は予め定めた電圧値であるＨＩ電圧を出力する。

比較器から出力された電圧信号は、従来の位置検出センサ１個の場合と同じ形態である。このため、電圧信号を受信するＥＣＵ側の変更は必要無く、角度誤差の低減が実現可能である。

図６は本実施例の手順を示したものであり、これに基づき各ステップの実行内容を説明する。≪ステップＳ２０１≫
内燃機関の電源が投入と同時に開始する。
≪ステップＳ２０２≫
目盛板と位置検出センサＡ間の距離を位置検出センサＡが検出し、位置検出センサＡは距離に比例した電圧を出力する。
≪ステップＳ２０３≫
反転器へ入力した位置検出センサＡからの電圧信号は予め定めた値を中心として反転し、電圧信号として出力する。
≪ステップＳ２０４≫
差演算器では、位置検出センサＡからの電圧と反転器からの電圧の差を演算し、電圧出力する。
≪ステップＳ２０５≫
目盛板と位置検出センサＢ間の距離を位置検出センサＢが検出し、位置検出センサＢは距離に比例した電圧を出力する。
≪ステップＳ２０６≫
反転器へ入力した位置検出センサＢからの電圧信号は予め定めた値を中心として反転し、電圧信号として出力する。
≪ステップＳ２０７≫
差演算器では、位置検出センサＢからの電圧と反転器からの電圧の差を演算し、電圧出力する。
≪ステップＳ２０８≫
平均演算器では位置検出センサＡと位置検出センサＢからの２つの電圧値を合計した上で、２で除した電圧を平均として出力され、角度誤差の校正が完了する。
≪ステップＳ２０９≫
予め定めた値を比較器へ設定する。
≪ステップＳ２１０≫≪ステップＳ１１１≫
比較器においては、予め定めた値（定数）が設定され、入力電圧値と比較する。
≪ステップＳ２１２≫
比較した結果、入力電圧値が定数以上の場合は予め定めた電圧値であるＨＩ電圧を出力する。≪ステップＳ２１３≫
比較した結果、入力電圧値が定数未満の場合は予め定めた電圧値であるＬＯ電圧を出力する。≪ステップＳ２１４≫
この手順はアナログ回路にて処理されるため、内燃機関の電源が切れるまでの間、切れ目なく連続的に実行される。

上記の手順は位置検出センサが２個の場合について実施例を示したが、位置検出センサが３個以上、目盛り数以下の場合でも適用可能であり、要求される角度誤差に応じて位置検出センサを設定することが可能となる。

以上の通り本実施例は、複数の位置検出センサからの位置信号を反転させる複数の反転器と、反転前の出力信号と反転後の出力の差を算出する複数の差演算器と、を備え、平均演算器は、複数の差演算器からの出力信号の平均値を算出し、比較器は、平均演算器により算出された平均値を予め定めた値と比較して、比較結果をＥＣＵに出力する。

また別の言い方をすると、本実施例は、複数の位置検出センサからの位置信号を反転させ、反転前の出力信号と反転後の出力の差を算出し、算出した出力信号の平均値を算出し、算出した平均値を予め定めた値と比較し、比較結果に基づいて回転軸の角度を検出する角度検出方法である。

以上の構成、又は方法により、電圧信号を受信するＥＣＵ側の変更は必要無く、ノイズに強い構成とすることができるので、角度誤差の低減が実現可能である。したがって、クランク角度センサの自己校正において、応答遅れが小さい上、演算負荷が増加しない角度検出装置、あるいは角度検出方法を提供することが可能である。

２…エアクリーナ、５…スロットル弁、６…流量検出装置、７…回転数検出手段、８…プレートまたはリングギア、９…燃料タンク、１０…燃料ポンプ、１１…プレッシャーレギュレータ、１２…燃料管、１３…燃料噴射装置、１５…三元触媒、１６…空燃比センサ、１７…Ｏ２センサ、１８…内燃機関の制御装置、１９…点火装置、４０…燃料噴射制御ブロック、４１…点火制御ブロック、４８…燃焼圧推定ブロック。

Claims (8)

1. 目盛板が取り付けられた回転軸の角度を検出する角度検出装置において、
   前記目盛板の外周側に配置された複数の位置検出センサからの位置信号の平均値を算出する平均演算器と、
   前記平均演算器により算出された平均値を予め定めた値と比較し、比較結果を出力する比較器を備えた角度検出装置。
2. 請求項1に記載の角度検出装置において、
   前記複数の位置検出センサからの位置信号を反転させる複数の反転器と、
   反転前の出力信号と反転後の出力の差を算出する複数の差演算器と、を備え、
   前記平均演算器は、前記複数の差演算器からの出力信号の平均値を算出し、
   前記比較器は、前記平均演算器により算出された平均値を予め定めた値と比較して、比較結果を出力する角度検出装置。
3. 請求項1に記載の角度検出装置において、
   前記複数の位置検出センサは、前記目盛板の外周側に周方向において等角度間隔に配置された角度検出装置。
4. 請求項1に記載の角度検出装置において、
   前記位置検出センサから前記平均演算器への位置信号はアナログ電圧信号として送信される角度検出装置。
5. 目盛板が取り付けられた回転軸の角度を検出する角度検出方法において、
   前記目盛板の外周側に配置された複数の位置検出センサからの位置信号の平均値を算出し、
   算出した平均値を予め定めた値と比較し、比較結果に基づいて前記回転軸の角度を検出する角度検出方法。
6. 請求項５に記載の角度検出方法において、
   前記複数の位置検出センサからの位置信号を反転させ、
   反転前の出力信号と反転後の出力の差を算出し、
   算出した出力信号の平均値を算出し、
   算出した平均値を予め定めた値と比較し、比較結果に基づいて前記回転軸の角度を検出する角度検出方法。
7. 請求項５に記載の角度検出方法において、
   前記複数の位置検出センサは、前記目盛板の外周側に周方向において等角度間隔に配置された角度検出方法。
8. 請求項５に記載の角度検出方法において、
   前記位置検出センサから前記平均演算器への位置信号はアナログ電圧信号として送信する角度検出方法。

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