JP2018094836A - 立体複合材の成型方法 - Google Patents

Abstract

【課題】立体複合材の製造工程を大幅に簡易化し、立体複合材の製造をもっと簡単、便利及び迅速にし、さらに効果的に立体複合材の製作効率を向上する及び製造コストを削減することができる立体複合材の成型方法を提供する。【解決手段】本発明の立体複合材の成型方法は、弾性を有する材料で本体開口を有する本体を製造し、該本体をモールドの外周面に被せ、半製品を形成するように、少なくとも１つの特定の形状に製造された結合シートを該本体の表面にある対応位置に貼り付けて固定し、該結合シートがベース層と貼り合わせ層を含み、該半製品を予めに設置された収容室の中に入れ、該貼り合わせ層が溶融状態になるまでに加熱を行い、真空引きして該結合シートが該モールドに向いて吸着させ、さらに溶融状態になる該貼り合わせ層が該本体に浸入させて密な結合を形成し、立体複合材最終製品を成型する。【選択図】図１

Description

本発明は、立体複合材の成型方法の技術分野に関し、特に、大幅に立体複合材の成型工程を簡易化し、立体複合材の製造をもっと簡単、便利及び迅速にし、さらに効果的に立体複合材の製作効率を向上する及び製造コストを削減する立体複合材の成型方法に関する。

従来の立体複合材（例えば、アッパー）の成型方法として、主にパターンメーキングで得られる展開紙によって複数のアッパーの各部分の形状に対応する裁断片（例えば、皮革、人工皮革など）を裁断した後にそれらを縫い付け、縫い付けられた後にアッパーを形成するようにそれらを靴型に被せて縫い付ける（アッパーの釣り込み）。よって、その製造過程がより複雑であり、また複数の裁断片を立体な形状の靴型に合せて被せ、さらに縫い付けることは、かなり技術を備える必要がある他に、縫い付けにも非常に時間も労力もかかるため、アッパーの製造効率が大幅に下げられる共に、アッパーの製造コストも大幅に高められ、特に製品の不良率も大幅に増加する。

特開2015-3939号公報

本発明の目的は、従来技術における、製造過程が複雑であり、、製造効率が低い、生産コストが高い、並びに不良率が高いも大幅に増加する問題を解決することができる立体複合材の成型方法を提供することにある。

上述の課題を解決するために、本発明は、立体複合材の成型方法を提供するものである。本発明の立体複合材の成型方法は、（ａ）弾性を有する材料で少なくとも本体開口を有する本体を製造する、本体を前もって製造する工程と、（ｂ）該本体の弾性によって該本体をモールド（例えば、靴型）の外周面と底面に被せる、本体をモールドに覆設する工程と、（ｃ）半製品を形成するように、少なくとも１つの特定の形状に製造された結合シートを該本体の表面にある対応位置に貼り付けて固定し、該結合シートがベース層と貼り合わせ層を含み、該本体に貼り付けるように該貼り合わせ層が該ベース層の底面に設けられ、且つ該貼り合わせ層の融点が該ベース層より低い、半製品を形成するように本体の表面に結合シートを貼り付ける工程と、（ｄ）該半製品を予めに設置された収容室の中に入れる、半製品を収容室に入れる工程と、（ｅ）該収容室の中にある半製品に対し、該結合シートの該貼り合わせ層が溶融状態になるまでに加熱を行い、該収容室に対し、空気抜きで該本体が該結合シートにある該モールドの表面に対応させるように真空引きし、本体を介して該結合シートが該モールドに向いて吸着させる作用を形成するため、さらに溶融状態になる該貼り合わせ層が該本体に浸入させて密な結合を形成し、立体複合材最終製品を成型する、半製品を加熱する及び収容室を真空引きする工程と、を含む。

本発明の立体複合材の成型方法によれば、弾性を有する本体をモールドに覆設し、対応位置に結合シートを貼た後に、本体を収容室に入れて加熱する及び真空引きすることを行いさえすれば、立体複合材を成型するため、従来のようにかなり技術を備える必要がある“パターンメーキングとアッパーの釣り込み”などの工程は必要ではないので、製造工程において大幅に簡易化し、立体複合材の製造をもっと簡単、便利及び迅速にし、さらに効果的に立体複合材の製作効率を向上する及び製造コストを削減することができる。特に収容室の中にある半製品の結合シートの貼り合わせ層を溶融状態に呈するまでに加熱を行い、同時に該収容室に対して真空引きし、該結合シートが該モールドに向いて吸着させ、さらに溶融状態になる貼り合わせ層が該本体に浸入させて密且つ堅固な結合を形成することができる。

本発明の立体複合材の成型方法において、さらに（ｃ）半製品を形成するように本体の表面に結合シートを貼り付ける工程の前に、（ｃ１）使用者が直接に投影される画像に基づいて対応する結合シートを正確な対応位置に貼り付けるように、プロジェクターを利用して対応する形状の画像を本体の表面の対応位置に投影し、結合シートの貼り付け作業を容易にさせる、投影による位置決め工程を含み、さらに製造効率を向上し、不良率を低減することができる。

本発明の立体複合材の成型方法において、さらに（ｃ）半製品を形成するように本体の表面に結合シートを貼り付ける工程の前に、（ｃ２）少なくとも１つの開口を有して融点が該ベース層より高い気密筒を該半製品に覆設し、該気密筒を該半製品の外周面に被せる、該半製品に該気密筒を覆設する工程を行い、そしてその後の（ｄ）該気密筒が覆設される該半製品を収容室の中に入れる工程を行う。これにより、（ｅ）半製品を加熱する及び収容室を真空引きする工程を行う場合、気密筒の中にある空気が開口より抜かれ、該モールドの表面と該気密筒との間に負圧状態になり、該負圧状態により該気密筒を下方向へ吸着して該気密筒が該結合シートの外側から内側へ加圧し、該貼り合わせ層が該本体に浸入する強度と深さを増加し、さらにもっと堅固な結合効果を形成することができる。

本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の流れを示すブロック図である。 本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の本体をモールドに覆設する状態を示す図である。 本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の半製品を形成するように本体の表面に結合シートを貼り付ける状態を示す図である。 本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の半製品の部分断面拡大図である。 本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の半製品を収容室に入れて加熱する及び真空引きする状態を示す図である。 本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の最終製品の平面拡大図である。 本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の結合シートが溶融されて本体に接合される状態を示す部分断面拡大図である。 本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の結合シートの他の実施形態を示す図である。 本発明の第２実施形態による立体複合材の成型方法の流れを示すブロック図である。 本発明の第３実施形態による立体複合材の成型方法の流れを示すブロック図である。 本発明の第３実施形態による立体複合材の成型方法の気密筒が覆設される半製品を収容室に入れて加熱する及び真空引きする状態を示す図である。 本発明の第３実施形態による立体複合材の成型方法の気密筒の他の実施形態を示す図である。 本発明の第４実施形態による立体複合材の成型方法の流れを示すブロック図である。 本発明の第４実施形態による立体複合材の成型方法の気密フィルムを半製品に覆設して加熱する及び真空引きする状態を示す図である。 本発明の第４実施形態による立体複合材の成型方法の加熱器の他の実施形態を示す図である。

（第１実施形態）
図１〜図７を参照する。図１〜図７は、本発明の立体複合材の成型方法の第１実施形態を示す。本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法は、以下（ａ）〜（ｅ）の工程を含む。

（ａ）本体１０を前もって製造する。該本体１０は、弾性を有する材料、例えば、弾性布帛、人工皮革、又は動物皮革から選択される１つ又は複数で製造され、該弾性布帛が編布（Ｋｎｌｉｔｔｅｄ Ｆａｂｒｉｃ）、不織布（Ｎｏｎ−ｗｏｖｅｎ；Ｎｏｎ−ｗｏｖｅｎ Ｆａｂｒｉｃ）、平織布（Ｗｏｖｅｎ；Ｗｏｖｅｎ Ｆａｂｒｉｃ）、メッシュ（Ｓａｎｄｗｉｃｈ Ｍｅｓｈ：Ａｉｒ Ｍｅｓｈ）などである。該本体１０は、本体開口１１を有し、全体的に略“靴下”の形状に呈する。また、該本体１０は、弾性及び特定な形状を有する複数のシート状材料から縫製又は接着の方法で製造され、該本体１０にも複数の本体開口１１が設けられることができる。

（ｂ）該本体１０をモールド２０に覆設する。該本体１０をモールド２０（例えば、靴型）に覆設し、該本体の弾性によってそれを該モールド２０の外周面に被せ、該モールド２０の上面が該本体開口１１に現れらせる。

（ｃ）半製品Ａを形成するように該本体１０の表面に結合シート３０を貼り付ける。特定の形状に製造された複数の結合シート３０を、自己接着剤の塗布、静電塗装、又は超音波塗装などの方式で該本体１０の表面にある対応位置に貼り付けて固定し、半製品Ａを形成する。該結合シート３０がベース層３１と貼り合わせ層３２を含み、該ベース層３１の上面には平面形状又は複数の凹凸パターンが設けられ、接着剤を塗布する又は該本体１０に貼り付けるように、該貼り合わせ層３２が該ベース層３１の底面に設けられ、且つ該貼り合わせ層３２の融点が該ベース層３１より低い、両者の融点の温度差が５℃以上であり、該結合シート３０に塗布された接着剤の融点が同じように、該貼り合わせ層３２より高くない。該ベース層３１は、プラスチックフィルム、布類、人工皮革、ゴム膜又は動物皮革から１つ又は複数で結合されたものである。

（ｄ）該半製品Ａを収容室４０に入れる。該半製品Ａを収容室４０の中に入れ、必要によって収容室４０の中に複数の半製品Ａを入れ、作業効率を向上することができる。

（ｅ）該半製品Ａを加熱する及び該収容室４０を真空引きする。該半製品Ａにある該結合シート３０の該貼り合わせ層３２が溶融状態になるまでに、該収容室の中へ熱風４１を送風し、真空引きユニット（図に示せず）により該収容室４０の中にある空気を抜き、真空引き作業４２を行い、空気抜きで該本体１０が該結合シート３０にある該モールド２０の表面に対応させ、該本体１０を介して該結合シート３０が該モールド２０に向いて吸着させる作用を形成するため、さらに溶融状態になる該貼り合わせ層３２が該本体１０に浸入させて密な結合を形成し、立体複合材最終製品Ｂを成型し、図６のように示す。なお、図７に示すように、本体１０が弾性布帛から製造された場合、溶融状態になる該貼り合わせ層３２が該本体１０の紡績糸１２と隙間に浸入して密な結合を形成し、本実施例においても加熱器４１ａにより該収容室４０の中にある該半製品Ａを加熱可能である。

図８を参照する。図８は本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の結合シート３０の他の実施形態を示す。本発明の第１実施形態による立体複合材の成型方法の結合シート３０の他の実施形態は、該結合シート３０はさらに該ベース層３１の上面に設けられる表層３３を含み、該表層３３が印刷、塗布、電気メッキなどの方式で形成されたカラー層、パターン層、又はカラーパターン層である。

本発明の立体複合材の成型方法によれば、弾性を有する該本体１０を該モールド２０に覆設し、対応位置に該結合シート３０を貼た後に、該本体１０を該収容室４０に入れて加熱する及び真空引きすることを行いさえすれば、立体複合材を成型するため、従来のようにかなり技術を備える必要がある“パターンメーキングとアッパーの釣り込み”などの工程は必要ではないので、製造工程において大幅に簡易化し、立体複合材の製造をもっと簡単、便利及び迅速にし、さらに効果的に立体複合材の製作効率を向上する及び製造コストを削減することができる。特に該収容室４０の中にある該半製品Ａの該結合シート３０の該貼り合わせ層３２を溶融状態に呈するまでに加熱を行い、同時に該収容室４０に対して真空引きし、該結合シート３０が該モールド２０に向いて吸着させ、さらに溶融状態になる該貼り合わせ層３２が該本体１０に浸入させて密且つ堅固な結合を形成することができる。

（第２実施形態）
図９を参照する。図９は本発明の立体複合材の成型方法の第２実施形態を示す。本発明の第２実施形態による立体複合材の成型方法は、その流れが第１実施形態とほぼ同じであり、異なりとしては、第２実施形態が（ｃ）半製品Ａを形成するように該本体１０の表面に結合シート３０を貼り付ける工程の前に、先に（ｃ１）投影による位置決め工程を行うことのみである。該投影による位置決め工程は、使用者が直接に投影される画像に基づいて対応する該結合シート３０を正確な対応位置に貼り付けるように、プロジェクターを利用して対応する形状の画像を該本体１０の表面の対応位置に投影し、該結合シート３０の貼り付け作業を容易にさせるため、さらに製造効率を向上し、不良率を低減することができる。

（第３実施形態）
図１０、図１１を参照する。図１０、図１１は本発明の立体複合材の成型方法の第３実施形態を示す。本発明の第３実施形態による立体複合材の成型方法は、その流れが上記の実施形態とほぼ同じであり、異なりとしては、第３実施形態が（ｃ）半製品Ａを形成するように該本体１０の表面に結合シート３０を貼り付ける工程の後に、先に（ｃ２）該半製品Ａに気密筒５０を覆設する工程を行い、そして、その後の（ｄ）該気密筒５０が覆設される該半製品Ａを該収容室４０の中に入れる工程を行うことのみである。該半製品Ａに該気密筒５０を覆設する工程は、１つの開口を有して融点が該ベース層３２より高い該気密筒５０を該半製品Ａに覆設し、該気密筒５０を該半製品Ａの外周面と底面に被せ、該モールド２０の上面が該開口に現れらせる。これにより、（ｅ）該半製品Ａを加熱する及び該収容室４０を真空引きする工程を行う場合、該気密筒５０の中にある空気が開口より抜かれ、該モールド２０の表面と該気密筒５０との間に負圧状態になり、該負圧状態により該気密筒５０を下方向へ吸着して該気密筒５０が該結合シート３０の外側から内側へ加圧し、該貼り合わせ層３２が該本体１０に浸入する強度と深さを増加し、さらにもっと堅固な結合効果を形成することができる。本実施例において、該気密筒５０の材質はゴム、シリコーン、又は他のエラストマーである。

図１２を参照する。図１２は本発明の第３実施形態による立体複合材の成型方法の気密筒５０の他の実施形態を示す。本発明の第３実施形態による立体複合材の成型方法の気密筒５０の他の実施形態は、該気密筒５０が上開口、下開口の２つの開口を有し、上開口には該モールド２０の上面が現れ、下開口には該半製品Ａの本体１０の底面が現れる。これにより、（ｅ）該半製品Ａを加熱する及び該収容室４０を真空引きする工程を行う場合、該気密筒５０の中にある空気が上開口、下開口より抜かれ、空気が抜かれる速度と強度を向上することができる。それに、該気密筒５０は、弾性及び特定な形状を有して該半製品Ａの該結合シート３０の外側に貼り付けられるシート状材料であることもできる。

（第４実施形態）
図１３、図１４を参照する。図１３、図１４は本発明の立体複合材の成型方法の第４実施形態を示す。本発明の第４実施形態による立体複合材の成型方法は、その流れが上記の実施形態とほぼ同じであり、異なりとしては、第４実施形態が（ｃ）半製品Ａを形成するように該本体１０の表面に結合シート３０を貼り付ける工程の後に、先に（ｄ）該半製品Ａを該収容室４０の中に入れる工程を行い、その後、（ｄ１）該半製品Ａに気密フィルム５０ａを覆設する工程を行い、そして、（ｅ）該気密フィルム５０が覆設される該半製品Ａを加熱する及び該気密フィルム５０ａの内側を真空引きする工程を行うことのみである。該半製品Ａに該気密フィルム５０ａを覆設する工程は、融点が該ベース層３２より高い気密フィルム５０ａを該半製品Ａに覆設する。該気密フィルム５０が覆設される該半製品Ａを加熱する及び該気密フィルム５０ａの内側を真空引きする工程は、該半製品Ａにある該結合シート３０の該貼り合わせ層３２が溶融状態になるまでに、加熱器４１ａを利用して00５０ａの下に覆設される該半製品Ａを加熱し、真空引きユニット（図に示せず）により、下方から該気密フィルム５０ａの内側にある空気を抜き、真空引き作業４２を行い（図１４に示すように）、該モールド２０の表面と該気密フィルム５０ａとの間に負圧状態になり、該負圧状態により該気密フィルム５０ａを下方向へ吸着して該気密フィルム５０ａが該結合シート３０の外側から内側へ加圧し、該貼り合わせ層３２が該本体１０に浸入する強度と深さを増加し、さらにもっと堅固な結合効果を形成することができる。本実施例において、該気密フィルム５０ａの材質はゴム、シリコーン、又は他のエラストマーである。本実施例においても、熱風を利用して該収容室４０の中にある半製品Ａを加熱可能である。

図１５を参照する。図１５は本発明の第４実施形態による立体複合材の成型方法の加熱器４１ａの他の実施形態を示す。本発明の第４実施形態による立体複合材の成型方法の加熱器４１ａの他の実施形態は、該加熱器４１ａが移動可能である。

本発明の立体複合材の成型方法は、鞄、帽子などの立体な形状を有する部品の製造にも適用できる。

以上の説明は、本発明の一実施例を示したものであり、本発明の実施範囲を限定するものではない。即ち、本発明の特許請求の範囲に記載の内容と同等効果である変更または修飾は、全て本発明に含まれる。

１０ 本体
１１ 本体開口
１２ 紡績糸
２０ モールド
３０ 結合シート
３１ ベース層
３２ 貼り合わせ層
３３ 表層
４０ 収容室
４１ 熱風
４１ａ 加熱器
４２ 真空引き作業
５０ 気密筒
５０ａ 気密フィルム
Ａ 半製品
Ｂ 最終製品

Claims (11)

1. （ａ）弾性を有する材料で少なくとも本体開口を有する本体を製造する、本体を前もって製造する工程と、
   （ｂ）該本体の弾性によって該本体をモールドの外周面に被せる、本体をモールドに覆設する工程と、
   （ｃ）半製品を形成するように、少なくとも１つの特定の形状に製造された結合シートを該本体の表面にある対応位置に貼り付けて固定し、該結合シートがベース層と貼り合わせ層を含み、該本体に貼り付けるように該貼り合わせ層が該ベース層の底面に設けられ、且つ該貼り合わせ層の融点が該ベース層より低い、該半製品を形成するように該本体の表面に該結合シートを貼り付ける工程と、
   （ｄ）該半製品を予めに設置された収容室の中に入れる、該半製品を該収容室に入れる工程と、
   （ｅ）該収容室の中にある半製品に対し、該結合シートの該貼り合わせ層が溶融状態になるまでに加熱を行い、該収容室に対して真空引きし、溶融状態になる該貼り合わせ層がそのために該本体に浸入させて密な結合を形成し、立体複合材最終製品を成型する、半製品を加熱する及び収容室を真空引きする工程と、
   を含むことを特徴とする立体複合材の成型方法。
2. （ａ）弾性を有する材料で少なくとも本体開口を有する本体を製造する、本体を前もって製造する工程と、
   （ｂ）該本体の弾性によって該本体をモールドの外周面に被せる、本体をモールドに覆設する工程と、
   （ｃ）半製品を形成するように、少なくとも１つの特定の形状に製造された結合シートを該本体の表面にある対応位置に貼り付けて固定し、該結合シートがベース層と貼り合わせ層を含み、該本体に貼り付けるように該貼り合わせ層が該ベース層の底面に設けられ、且つ該貼り合わせ層の融点が該ベース層より低い、該半製品を形成するように該本体の表面に該結合シートを貼り付ける工程と、
   （ｃ２）少なくとも１つの開口を有する気密筒を該半製品に覆設し、該気密筒を該半製品の外周面に被せ、該気密筒の融点が該ベース層より高い、該半製品に該気密筒を覆設する工程と、
   （ｄ）該気密筒が覆設される該半製品を予めに設置された該収容室の中に入れる、該気密筒が覆設される該半製品を収容室の中に入れる工程と、
   （ｅ）該収容室の中にある半製品に対し、該結合シートの該貼り合わせ層が溶融状態になるまでに加熱を行い、該収容室に対して真空引きし、該気密筒と該モールドとの間に負圧状態になり、該気密筒が外側から内側へ該結合シート３０に加圧し、溶融状態になる該貼り合わせ層がそのために該本体に浸入させて密な結合を形成し、立体複合材最終製品を成型する、該気密筒が覆設される該半製品を加熱する及び該収容室を真空引きする工程と、
   を含むことを特徴とする立体複合材の成型方法。
3. （ａ）弾性を有する材料で少なくとも本体開口を有する本体を製造する、本体を前もって製造する工程と、
   （ｂ）該本体の弾性によって該本体をモールドの外周面に被せる、本体をモールドに覆設する工程と、
   （ｃ）半製品を形成するように、少なくとも１つの特定の形状に製造された結合シートを該本体の表面にある対応位置に貼り付けて固定し、該結合シートがベース層と貼り合わせ層を含み、該本体に貼り付けるように該貼り合わせ層が該ベース層の底面に設けられ、且つ該貼り合わせ層の融点が該ベース層より低い、該半製品を形成するように該本体の表面に該結合シートを貼り付ける工程と、
   （ｄ）該半製品を予めに設置された収容室の中に入れる、該半製品を該収容室に入れる工程と、
   （ｄ１）該半製品Ａに気密フィルムを覆設し、該気密フィルムの融点が該ベース層３２より高い、該半製品に気密フィルムを覆設する工程と、
   （ｅ）該収容室の中にある半製品に対し、該結合シートの該貼り合わせ層が溶融状態になるまでに加熱を行い、該気密フィルムの内側を真空引きし、該気密フィルムが該半製品に被せ、該気密フィルムと該モールドとの間に負圧状態になり、該気密フィルムが外側から内側へ該結合シート３０に加圧し、溶融状態になる該貼り合わせ層がそのために該本体に浸入させて密な結合を形成し、立体複合材最終製品を成型する、該気密フィルムが覆設される該半製品を加熱する及び該気密フィルムの内側を真空引きする工程と、
   を含むことを特徴とする立体複合材の成型方法。
4. さらに、（ｃ１）投影による位置決め工程を含み、
   （ｃ）該半製品Ａを形成するように該本体１０の表面に該結合シート３０を貼り付ける工程の前に、先に（ｃ１）使用者が直接に投影される画像に基づいて対応する該結合シートを正確な対応位置に貼り付けるように、プロジェクターを利用して対応する形状の画像を該本体の表面の対応位置に投影し、該結合シートの貼り付け作業を容易にさせる、投影による位置決め工程を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の立体複合材の成型方法。
5. 該本体を製造する材料が、弾性布帛、人工皮革、又は動物皮革から選択される１つ又は複数であることを特徴とする請求項１、２、又は３に記載の立体複合材の成型方法。
6. 該本体を製造する材料が弾性布帛であり、該弾性布帛が編布（Ｋｎｌｉｔｔｅｄ Ｆａｂｒｉｃ）、不織布（Ｎｏｎ−ｗｏｖｅｎ；Ｎｏｎ−ｗｏｖｅｎ Ｆａｂｒｉｃ）、平織布（Ｗｏｖｅｎ；Ｗｏｖｅｎ Ｆａｂｒｉｃ）、又はメッシュ（Ｓａｎｄｗｉｃｈ Ｍｅｓｈ：Ａｉｒ Ｍｅｓｈ）から選択される１つ又は複数であることを特徴請求項１、２、又は３に記載の立体複合材の成型方法。
7. 該モールドが靴型であり、該本体が “靴下”の形状に呈し、該本体が、弾性及び特定な形状を有する複数のシート状材料から接合されることを特徴とする請求項１、２、又は３に記載の立体複合材の成型方法。
8. 該結合シートが、自己接着剤の塗布、静電塗装、又は超音波塗装から選択される任意の方式で該本体の表面に貼り付けて固定し、該結合シートの該貼り合わせ層の融点が該ベース層より５℃以上低いことを特徴とする請求項１、２、又は３に記載の立体複合材の成型方法。
9. 該収容室の中にある該半製品が、該収容室の中へ熱風を送風する又は加熱器を利用することで加熱されることを特徴とする請求項１、２、又は３に記載の立体複合材の成型方法。
10. 該気密筒の上方に一つの開口が設けられ、該開口には該モールドの上面が現れることを特徴とする請求項２に記載の立体複合材の成型方法。
11. 該気密筒が上方に上開口、下方に下開口の２つの開口を有し、上開口には該モールドの上面が現れ、下開口には該半製品の本体の底面が現れることを特徴とする請求項２に記載の立体複合材の成型方法。

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